EP1862589B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Bahn aus Papier oder Karton - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Bahn aus Papier oder Karton Download PDF

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EP1862589B1
EP1862589B1 EP07101795A EP07101795A EP1862589B1 EP 1862589 B1 EP1862589 B1 EP 1862589B1 EP 07101795 A EP07101795 A EP 07101795A EP 07101795 A EP07101795 A EP 07101795A EP 1862589 B1 EP1862589 B1 EP 1862589B1
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EP
European Patent Office
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web
section
drying section
paper
webs
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EP07101795A
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English (en)
French (fr)
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Inventor
Joachim Hinz
Thomas Koller
Hermann Albert Stitz
Harald Hess
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/04—Paper-break control devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G9/00—Other accessories for paper-making machines
    • D21G9/0063—Devices for threading a web tail through a paper-making machine

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a web of paper or cardboard, in which the web is guided from a production section through a drying section and then to a further processing device. Furthermore, the invention relates to a device for producing a web of paper or cardboard with a production section for forming the web, a dryer section and a further treatment arrangement behind the dryer section.
  • a fiber suspension is usually applied to a wire, so that when draining the water forms a still very wet web, which must then be dried in a press section and a dryer section.
  • the maximum width of such a web is currently about 10 m. Behind the dryer section, the web can then either satin or wound online.
  • Other treatment steps, such as the application of a stroke, are also possible.
  • the problem is more with the calenders.
  • the diameters of the rollers of the calender would have to be increased because of the critical bending speeds and the deflection. This, in turn, has an effect on the height of the necessary line loads, which, with correspondingly larger diameters, would grow into a range which would require much greater dimensions of the uprights.
  • the yoke would have to be dimensioned correspondingly larger in order to be able to compensate for the deflection.
  • the WO 01/65005 A already discloses a paper machine in which a web is cut into partial webs during production.
  • the invention has for its object to be able to increase the productivity in producing a web of paper or cardboard.
  • This object is achieved in a method of the type mentioned above in that the web is divided before or in the first third of the dryer section in the longitudinal direction into two partial webs and cuts behind the dryer section from each sub-web an insertion strip respectively at the outer edges of the sub-webs, guides the lead-in strip along a predetermined path for each sub-web and then cuts each sub-web to width.
  • Such an approach can greatly increase productivity by allowing the width of the web in the production section to be significantly increased. For example, widths of the order of 12 to 20 m would be readily imaginable.
  • This wide web is then subdivided into a plurality of sub-webs at a relatively early stage of manufacture, with each sub-web then being dried by itself.
  • This in turn has the advantage that a quasi-symmetrical moisture profile results in each partial web.
  • Such a symmetrical moisture profile can not be achieved by dividing the web only at the exit of the dryer section or at a late stage of drying, because the edges of a web generally have a lower moisture content than the center of the web.
  • each partial web completely or at least largely has its own drying process, then dry at each partial web both edges approximately equal, so that the partial webs thus produced largely correspond to the previously generated tracks and you get the knowledge gained so far for the further treatment of the web, especially the calendering the train, can easily transfer to the sub-tracks.
  • you cut on End of the dryer section then from each sub-web an insertion strip, so that it is possible to further treat each sub-web for itself, for example, wind up or satin. As soon as the insertion strip has been guided as later the part track is to run, the part track can be cut to width.
  • the guide means which are used to continue the partial webs following the dryer section, are arranged on the end faces of the further treatment arrangements.
  • this embodiment has advantages.
  • the parting of the web is begun before the insertion strips have passed through the processing device.
  • the web that passes through the dryer section but has not yet been cut into sub-webs must be returned to the pulper because it can not be handled in the then wide width. Accordingly, one can share with start the web after the Ein Industriestsammlung can be handled. Once you can handle the Ein Industriesstsammlung, you have the sub-webs "under control" so that you can then relatively quickly begin to divide the web into the sub-webs.
  • the distance of the partial webs when passing through the dryer section is increased. This has two advantages. On the one hand, it prevents the two partial webs from getting caught or otherwise interfering with one another. On the other hand, the removal of the partial webs and further handling is facilitated by the distance.
  • a screen is used in the generating section and divides the web on the screen. This ensures that the entire dewatering process, ie the dewatering in the press section and the dewatering in the dryer section, runs the same for each partial web, so that asymmetries in the partial webs can be avoided or kept small in the moisture profile.
  • the object is achieved in a device of the type mentioned above in that in a region from the production section to the first third of the dryer section a longitudinal cutting device for dividing the web is provided in partial webs that behind the dryer section a EindusstMail-cutting assembly for cutting an insertion of each Part track is arranged and that each guide means for guiding the insertion strip is provided by the further treatment arrangement.
  • the railway is thus divided into two partial railways at a relatively early stage.
  • the partial webs then run through the dryer section at about the same time but separated from each other, so that the moisture profile in each partial web can be set substantially symmetrically, or at least as known from previous production devices.
  • the guidance of the partial webs at the end of the dryer section is facilitated because the Ein IndustriesstMail-cutting assembly is able to provide each sub-web with an insertion strip, which can then be performed separately for each sub-web of the other sub-web.
  • two guide means are provided which are each associated with end faces of the further treatment arrangement.
  • On the front pages is usually enough space available to accommodate the management facilities.
  • the further treatment arrangement for two partial webs each have a take-up device, wherein the take-up devices have drives which are arranged at different ends.
  • the drives are arranged on the respective outer end sides.
  • the partial webs get at the latest when passing through the dryer section a small lateral distance from each other, so that they do not overlap each other or can interfere in any other way.
  • Fig. 1 shows a highly schematic representation of a paper machine 1, wherein only the elements are shown, which are necessary for the explanation of the invention.
  • the paper machine 1 has a generating section 2 with a former 3 and a wire section 4.
  • a pulp is applied to a wire, the pulp consisting essentially of water and a small proportion of fibers.
  • the water can drain, so that a web of coherent fibers is formed.
  • This web is further dewatered in a press section 5 and then dried in a dryer section 6 by the application of heat.
  • Fig. 1 Aggregates shown a working width in the range up to an order of about 10 m. Up to such an order of magnitude, the web thus produced can still be handled in full width.
  • the web is usually transferred in full width from the wire section 4 in the press section 5 and the drying section 6.
  • the web 10 After a certain time, the web 10 has passed through the dryer section 6. Behind the drying section 6, the web 10 is then first passed into a pulper 12, because it is basically not manageable in the present there width.
  • a longitudinal cutting device 8 is arranged, which can cut the web 10 into two partial webs 22, 23, as will be explained below.
  • an insert strip cutting assembly 13 with two infeed strip cutters 14, 15 which cuts two infeed strips 16, 17 from the web 10. These two insertion strips 16, 17 are arranged at the longitudinal edges of the web 10, so that they can be grasped by guide means 18, 19 and passed through the further treatment arrangement 7.
  • the slitter 8 has been activated. It generates, for example, in the middle of the web 10, a separating cut 20, which the Track 10 divided into two partial webs 21, 22. Basically, this separating cut 20 can be started as soon as the insertion strips 16, 17 can be handled in a controlled manner, in particular with sufficient tension. Conveniently, however, one agrees the longitudinal cutting device 8 and the Ein IndustriestMail-cutting devices 14, 15 from each other so that the partial webs 21, 22 are cut to width, when the longitudinal section 20 enters the region of the Ein GmbHstMail-cutting devices.
  • Fig. 4 how out Fig. 4 can be seen, the partial webs 21, 22 in any case when passing through the dryer section 6 out so that a small distance 23 is formed. Also, this distance 23 is in Fig. 4 not drawn to scale. He is in the order of cm.
  • the further treatment arrangement has, in the present case, two winding devices 24, 25, for example in the form of pope rollers.
  • Each winding device 24, 25 is provided with a drive 26, 27, wherein the drives 26, 27 are respectively disposed on the outer end side of the winding means 24, 25, so that the two winding means 24, 25 perpendicular to the running direction of the web 10 is relatively close could be.
  • each sub-web 21, 22 also on the side of the distance 23 has an inner edge, which, like the other outer edge also, is dried.
  • the paper machine 1 can run at the same speed or even slower, even with higher productivity, than paper machines known today.
  • offline calenders which can travel at relatively high speeds, this presumably means that only two or at most three calenders are required, although virtually two paper webs, namely the partial webs 21, 22, are produced in parallel.
  • the same procedure can also be used with a board machine.
  • the board web is then also divided in the area of the wire section 4 or shortly after, so that in turn partial webs are formed, which are dried parallel to each other.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Bahn aus Papier oder Karton, bei dem die Bahn aus einem Erzeugungsabschnitt durch eine Trockenpartie und danach zu einer Weiterbehandlungseinrichtung geführt wird. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Herstellen einer Bahn aus Papier oder Karton mit einem Erzeugungsabschnitt zum Bilden der Bahn, einer Trockenpartie und einer Weiterbehandlungsanordnung hinter der Trockenpartie.
  • Bei der Herstellung einer Papier- oder Kartonbahn wird üblicherweise eine Fasersuspension auf ein Sieb aufgebracht, so daß sich beim Ablaufen des Wassers eine noch sehr nasse Bahn bildet, die anschließend in einer Pressenpartie und einer Trockenpartie getrocknet werden muß. Die maximale Breite einer derartigen Bahn liegt derzeit bei ca. 10 m. Hinter der Trockenpartie kann die Bahn dann entweder online satiniert oder aufgewickelt werden. Andere Behandlungsschritte, wie das Auftragen eines Strichs, sind ebenfalls möglich.
  • Unabhängig davon, ob die Bahn online satiniert wird oder erst nach dem Aufwickeln, ist es erforderlich, für die Satinage einen Kalander zu verwenden, dessen Arbeitsbreite mindestens so groß ist wie die Breite der Bahn. Dies läßt sich bei den heute verwendeten Breiten der Bahn noch ohne größere Probleme realisieren.
  • Allerdings ist das Potential zur Produktivitätssteigerung begrenzt. Die Geschwindigkeit, mit der die Bahn produziert wird, läßt sich nur in einem begrenzten Umfang steigern. Eine Vergrößerung der Breite der Bahn stößt ebenfalls auf Schwierigkeiten. Dies betrifft weniger die Pressenpartie und die Trockenpartie. Trockenzylinder, die in der Trockenpartie verwendet werden, sind im Durchmesser eher auf die Übertragung der Heizleistung ausgelegt als auf das Durchbiegungsverhalten. Sie besitzen bereits Durchmesser, die die Durchbiegung bei einer Verbreiterung nicht auf unzulässige Werte anwachsen lassen würden.
  • Das Problem liegt eher bei den Kalandern. Die Durchmesser der Walzen des Kalanders müßten wegen der biegekritischen Drehzahlen und der Durchbiegung vergrößert werden. Dies wiederum hat Einfluß auf die Höhe der notwendigen Streckenlasten, die bei entsprechend größeren Durchmessern in einen Bereich wachsen würden, der viel stärkere Dimensionierungen der Ständer verlangen würde. Bei Durchbiegungseinstellwalzen müßte das Joch entsprechend stärker dimensioniert werden, um die Durchbiegung kompensieren zu können.
  • Die WO 01/65005 A offenbart bereits eine Papiermaschine, in der eine Bahn während der Produktion in Teilbahnen geschnitten wird.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Produktivität beim Herstellen einer Bahn aus Papier oder Karton steigern zu können.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Bahn vor der oder im ersten Drittel der Trockenpartie in Längsrichtung in zwei Teilbahnen geteilt wird und man hinter der Trockenpartie aus jeder Teilbahn einen Einführstreifen jeweils an den äußeren Kanten der Teilbahnen schneidet, den Einführstreifen entlang eines für jede Teilbahn vorbestimmten Pfades führt und dann jede Teilbahn auf Breite schneidet.
  • Mit einer derartigen Vorgehensweise kann man die Produktivität dadurch erheblich steigern, daß man die Breite der Bahn im Erzeugungsabschnitt erheblich vergrößern kann. Beispielsweise wären Breiten in der Größenordnung von 12 bis 20 m ohne weiteres vorstellbar. Diese breite Bahn wird dann in einem relativ frühen Stadium der Herstellung in mehrere Teilbahnen unterteilt, wobei dann jede Teilbahn für sich getrocknet wird. Dies wiederum hat den Vorteil, daß sich in jeder Teilbahn ein quasi symmetrisches Feuchteprofil ergibt. Ein derartiges symmetrisches Feuchteprofil läßt sich nicht erreichen, wenn man die Bahn erst am Ausgang der Trockenpartie oder in einem späten Stadium des Trocknens teilt, weil die Ränder einer Bahn in der Regel eine geringere Feuchte aufweisen als die Mitte der Bahn. Wenn jedoch jede Teilbahn komplett oder zumindest weitestgehend einen eigenen Trocknungsverlauf hat, dann trocknen bei jeder Teilbahn beide Ränder annähernd gleich, so daß die so erzeugten Teilbahnen den bisher erzeugten Bahnen weitgehend entsprechen und man die bisher gewonnenen Erkenntnisse für die Weiterbehandlung der Bahn, insbesondere die Satinage der Bahn, ohne weiteres auf die Teilbahnen übertragen kann. Um die Handhabung der Teilbahnen zu erleichtern, schneidet man am Ende der Trockenpartie dann aus jeder Teilbahn einen Einführstreifen, so daß es möglich ist, jede Teilbahn für sich weiterzubehandeln, beispielsweise aufzuwickeln oder zu satinieren. Sobald der Einführstreifen so geführt worden ist, wie später die Teilbahn laufen soll, kann die Teilbahn auf Breite geschnitten werden.
  • Dabei teilt man die Bahn in zwei Teilbahnen. Die Bahn wird also sozusagen halbiert, wobei es vorteilhaft, aber nicht notwendig ist, wenn die Teilbahnen gleich groß sind. Die Verwendung von genau zwei Teilbahnen erleichtert vor allem die Führung der Teilbahnen im Anschluß an die Trockenpartie.
  • Hierbei ist besonders bevorzugt, daß man die Einführstreifen jeweils an den äußeren Kanten der Teilbahnen schneidet. Damit ist es möglich, daß die Führungseinrichtungen, die man verwendet, um die Teilbahnen im Anschluß an die Trockenpartie weiterzuführen, an den Stirnseiten der Weiterbehandlungsanordnungen angeordnet werden. Insbesondere zum Erfassen der Einführstreifen hat diese Ausgestaltung Vorteile.
  • Vorzugsweise beginnt man mit dem Teilen der Bahn, bevor die Einführstreifen die Bearbeitungseinrichtung durchlaufen haben. Damit hält man den Abfall beim Aufführen der Bahn klein. Die Bahn, die die Trockenpartie durchläuft, aber noch nicht in Teilbahnen geschnitten worden ist, muß in den Pulper zurückgeführt werden, weil sie in der dann vorliegenden großen Breite nicht gehandhabt werden kann. Dementsprechend kann man mit dem Teilen der Bahn beginnen, nachdem die Einführstreifen gehandhabt werden können. Sobald man die Einführstreifen handhaben kann, hat man die Teilbahnen "unter Kontrolle", so daß man dann relativ schnell damit beginnen kann, die Bahn in die Teilbahnen zu unterteilen.
  • Vorzugsweise vergrößert man den Abstand der Teilbahnen beim Durchlaufen der Trockenpartie. Dies hat zwei Vorteile. Zum einen wird verhindert, daß sich die beiden Teilbahnen gegenseitig verhaken oder auf andere Weise stören. Zum anderen wird durch den Abstand das Abnehmen der Teilbahnen und die weitere Handhabung erleichtert.
  • Bevorzugterweise verwendet man im Erzeugungsabschnitt ein Sieb und teilt die Bahn auf dem Sieb. Damit wird sichergestellt, daß der gesamte Entwässerungsvorgang, also die Entwässerung in der Pressenpartie und die Entwässerung in der Trockenpartie, für jede Teilbahn gleich abläuft, so daß Unsymmetrien in den Teilbahnen beim Feuchteprofil vermieden oder klein gehalten werden können.
  • Die Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass in einem Bereich vom Erzeugungsabschnitt bis zum ersten Drittel der Trockenpartie eine Längsschneideinrichtung zum Teilen der Bahn in Teilbahnen vorgesehen ist, dass hinter der Trockenpartie eine Einführstreifen-Schneidanordnung zum Schneiden eines Einführstreifens aus jeder Teilbahn angeordnet ist und dass je eine Führungseinrichtung zum Führen der Einführstreifen durch die Weiterbehandlungsanordnung vorgesehen ist.
  • Mit einer derartigen Vorrichtung kann man das obengenannte Verfahren durchführen. Die Bahn wird also in einem relativ frühen Stadium in zwei Teilbahnen unterteilt. Die Teilbahnen durchlaufen dann etwa gleichzeitig, aber voneinander getrennt, die Trockenpartie, so daß das Feuchteprofil in jeder Teilbahn weitgehend symmetrisch eingestellt werden kann oder zumindest so, wie dies von bisherigen Herstellungsvorrichtungen bekannt ist. Die Führung der Teilbahnen am Ende der Trockenpartie wird erleichtert, weil die Einführstreifen-Schneidanordnung in der Lage ist, jede Teilbahn mit einem Einführstreifen zu versehen, der dann jeweils für jede Teilbahn getrennt von der anderen Teilbahn geführt werden kann.
  • Dabei sind zwei Führungseinrichtungen vorgesehen, die jeweils Stirnseiten der Weiterbehandlungsanordnung zugeordnet sind. An den Stirnseiten steht in der Regel ausreichend Platz zur Verfügung, um die Führungseinrichtungen unterzubringen.
  • Vorzugsweise weist die Weiterbehandlungsanordnung für zwei Teilbahnen je eine Aufwickelvorrichtung auf, wobei die Aufwickelvorrichtungen Antriebe aufweisen, die an unterschiedlichen Enden angeordnet sind. Damit steht ausreichend Bauraum zur Verfügung, um die Antriebe der Aufwickelvorrichtungen unterzubringen. Vorzugsweise werden die Antriebe dabei an den jeweils außenliegenden Stirnseiten angeordnet.
  • Auch ist von Vorteil, wenn hinter der Längsschneideinrichtung Spreizmittel vorgesehen sind. Damit bekommen die Teilbahnen spätestens beim Durchlaufen der Trockenpartie einen kleinen seitlichen Abstand zueinander, so daß sie sich nicht gegenseitig überlappen oder auf andere Weise stören können.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung einer Papiermaschine in Draufsicht,
    Fig. 2
    eine Papierbahn in einem ersten Stadium des Aufführens,
    Fig. 3
    die Papierbahn in einem weiteren Stadium des Aufführens und
    Fig. 4
    die Papierbahn unter Produktionsbedingungen.
  • Fig. 1 zeigt in stark schematisierter Darstellung eine Papiermaschine 1, wobei lediglich die Elemente dargestellt sind, die für die Erläuterung der Erfindung notwendig sind.
  • Die Papiermaschine 1 weist einen Erzeugungsabschnitt 2 mit einem Former 3 und einer Siebpartie 4 auf. Im Former 3 wird eine Pulpe auf ein Sieb aufgebracht, wobei die Pulpe im wesentlichen aus Wasser und einem geringen Anteil an Fasern besteht. Beim Durchlaufen der Siebpartie 4 kann das Wasser ablaufen, so daß eine Bahn aus zusammenhängenden Fasern gebildet wird.
  • Diese Bahn wird in einer Pressenpartie 5 weiter entwässert und dann in einer Trockenpartie 6 durch Zufuhr von Wärme getrocknet.
  • In Laufrichtung hinter der Trockenpartie 6 ist eine Weiterbehandlungsanordnung 7 vorgesehen.
  • Die Größenverhältnisse sind hier nicht maßstäblich dargestellt.
  • Derzeit haben die in Fig. 1 dargestellten Aggregate eine Arbeitsbreite im Bereich bis zu einer Größenordnung von ca. 10 m. Bis zu einer derartigen Größenordnung ist die so erzeugte Bahn noch in voller Breite handhabbar.
  • Wenn nun die Arbeitsbreite der in Fig. 1 dargestellten Aggregate 2 bis 6 zunimmt, beispielsweise auf 12 bis 20 m, wird die Handhabbarkeit der Bahn zunehmend erschwert.
  • Die Bahn wird üblicherweise in voller Breite von der Siebpartie 4 in die Pressenpartie 5 und die Trockenpartie 6 überführt.
  • Nach einer gewissen Zeit hat die Bahn 10 die Trockenpartie 6 durchlaufen. Hinter der Trockenpartie 6 wird die Bahn 10 dann zunächst in einen Pulper 12 geleitet, weil sie in der dort vorliegenden Breite im Grunde nicht handhabbar ist.
  • Im Bereich der Siebpartie 4 ist eine Längsschneideinrichtung 8 angeordnet, die die Bahn 10 in zwei Teilbahnen 22, 23 schneiden kann, wie weiter unten erläutert werden wird.
  • Am Ende der Trockenpartie 6 ist eine Einführstreifen-Schneidanordnung 13 mit zwei Einführstreifen-Schneideinrichtungen 14, 15 vorgesehen, die aus der Bahn 10 zwei Einführstreifen 16, 17 schneidet. Diese beiden Einführstreifen 16, 17 sind an den Längsrändern der Bahn 10 angeordnet, so daß sie durch Führungseinrichtungen 18, 19 ergriffen und durch die Weiterbehandlungsanordnung 7 geführt werden können.
  • Sobald die Einführstreifen 16, 17 an ihrem "Ziel" angelangt sind, so daß man einen Zug auf die Einführstreifen 16, 17 ausüben kann, werden die beiden Einführstreifen-Schneideinrichtungen 14, 15 aufeinander zu bewegt, um, wie in Fig. 4 dargestellt, die Einführstreifen 16, 17 zu verbreitern.
  • Zu einem geeigneten Zeitpunkt ist die Längsschneideinrichtung 8 aktiviert worden. Sie erzeugt beispielsweise in die Mitte der Bahn 10 einen Trennschnitt 20, der die Bahn 10 in die zwei Teilbahnen 21, 22 unterteilt. Im Grunde kann man diesen Trennschnitt 20 beginnen lassen, sobald die Einführstreifen 16, 17 kontrolliert gehandhabt werden können, insbesondere mit ausreichendem Zug belastet werden können. Zweckmäßigerweise stimmt man jedoch die Längsschneideinrichtung 8 und die Einführstreifen-Schneideinrichtungen 14, 15 so aufeinander ab, daß die Teilbahnen 21, 22 dann auf Breite geschnitten sind, wenn der Längsschnitt 20 in den Bereich der Einführstreifen-Schneideinrichtungen gelangt.
  • Wie aus Fig. 4 zu erkennen ist, werden die Teilbahnen 21, 22 jedenfalls beim Durchlaufen der Trockenpartie 6 so geführt, daß ein kleiner Abstand 23 entsteht. Auch dieser Abstand 23 ist in Fig. 4 nicht maßstäblich eingezeichnet. Er liegt in der Größenordnung cm.
  • Die Weiterbehandlungsanordnung weist im vorliegenden Fall zwei Wickeleinrichtungen 24, 25, beispielsweise in der Form von Pope-Rollern, auf. Jede Wickeleinrichtung 24, 25 ist mit einem Antrieb 26, 27 versehen, wobei die Antriebe 26, 27 jeweils an der äußeren Stirnseite der Wickeleinrichtungen 24, 25 angeordnet sind, so daß die beiden Wickeleinrichtungen 24, 25 senkrecht zur Laufrichtung der Bahn 10 relativ dicht benachbart sein können. Natürlich ist es auch möglich, die Wickeleinrichtung 24' gegenüber der Wickeleinrichtung 25 in Laufrichtung der Bahn etwas zu versetzen, so daß die beiden Wickeleinrichtungen 24', 25 nicht kollidieren. Auch ein Versatz in Höhenrichtung ist möglich.
  • Mit der beschriebenen Vorgehensweise erzeugt man zwei praktisch identische Teilbahnen, weil jede Teilbahn 21, 22 auch auf der Seite des Abstands 23 einen inneren Rand hat, der, wie der andere äußere Rand auch, getrocknet wird.
  • Durch die vergrößerte Breite der Bahn kann die Papiermaschine 1 auch bei höherer Produktivität gleich schnell oder sogar langsamer laufen als heute bekannte Papiermaschinen. Dies bedeutet für Offline-Kalander, die relativ hohe Geschwindigkeiten fahren können, daß man vermutlich nur zwei oder maximal drei Kalander benötigt, obwohl quasi zwei Papierbahnen, nämlich die Teilbahnen 21, 22, parallel erzeugt werden.
  • Die gleiche Vorgehensweise läßt sich natürlich auch bei einer Kartonmaschine verwenden. Hier wird die Kartonbahn dann ebenfalls im Bereich der Siebpartie 4 oder kurz danach geteilt, so daß wiederum Teilbahnen entstehen, die parallel zueinander getrocknet werden.

Claims (8)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Bahn aus Papier oder Karton, bei dem die Bahn aus einem Erzeugungsabschnitt durch eine Trockenpartie und danach zu einer weiteren Bearbeitungseinrichtung geführt wird, wobei die Bahn vor der oder im ersten Drittel der Trockenpartie (6) in Längsrichtung in zwei Teilbahnen (21, 22) geteilt wird und man hinter der Trockenpartie (6) aus jeder Teilbahn einen Einführstreifen (16, 17) jeweils an den äußeren Kanten der Teilbahnen (21, 22) schneidet, den Einführstreifen entlang eines für jede Teilbahn vorbestimmten Pfades führt und dann jede Teilbahn auf Breite schneidet.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man mit dem Teilen der Bahn beginnt, bevor die Einführstreifen (16, 17) die Bearbeitungseinrichtung durchlaufen haben.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß man den Abstand der Teilbahnen (21, 22) beim Durchlaufen der Trockenpartie (6) vergrößert.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man im Erzeugungsabschnitt ein Sieb verwendet und die Bahn auf dem Sieb teilt.
  5. Vorrichtung zum Herstellen einer Bahn aus Papier oder Karton mit einem Erzeugungsabschnitt zum Bilden der Bahn, einer Trockenpartie und einer Weiterbehandlungsanordnung hinter der Trockenpartie (6), wobei in einem Bereich vom Erzeugungsabschnitt bis zum ersten Drittel der Trockenpartie eine Längsschneideinrichtung (8) zum Teilen der Bahn (10) in Teilbahnen (21, 22) vorgesehen ist, daß hinter der Trockenpartie (6) eine Einführstreifen-Schneidanordnung (13) zum Schneiden eines Einführstreifens (16, 17) aus jeder Teilbahn (21, 22) angeordnet ist und daß je eine Führungseinrichtung (18, 19) zum Führen der Einführstreifen (16, 17) durch die Weiterbehandlungsanordnung (7) vorgesehen ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Führungseinrichtungen (18, 19) vorgesehen sind, die jeweils Stirnseiten der Weiterbehandlungsanordnung (7) zugeordnet sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Weiterbehandlungsanordnung (7) für zwei Teilbahnen (21, 22) je eine Aufwickelvorrichtung (24, 24', 25) aufweist, wobei die Aufwickelvorrichtungen (24, 24', 25) Antriebe (26, 27) aufweisen, die an unterschiedlichen Enden angeordnet sind.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß hinter der Längsschneideinrichtung (8) Spreizmittel vorgesehen sind.
EP07101795A 2006-06-03 2007-02-06 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Bahn aus Papier oder Karton Not-in-force EP1862589B1 (de)

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