EP1733982A1 - Rollenwickelvorrichtung und Verfahren zum gleichzeitigen Aufwickeln von mehreren nebeneinander laufenden Teil-Materialbahnen - Google Patents

Rollenwickelvorrichtung und Verfahren zum gleichzeitigen Aufwickeln von mehreren nebeneinander laufenden Teil-Materialbahnen Download PDF

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EP1733982A1
EP1733982A1 EP06111424A EP06111424A EP1733982A1 EP 1733982 A1 EP1733982 A1 EP 1733982A1 EP 06111424 A EP06111424 A EP 06111424A EP 06111424 A EP06111424 A EP 06111424A EP 1733982 A1 EP1733982 A1 EP 1733982A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
winding
sleeve
roll
tubes
winding device
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP06111424A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Alexander Klupp
Frank Rostek
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1733982A1 publication Critical patent/EP1733982A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H75/00—Storing webs, tapes, or filamentary material, e.g. on reels
    • B65H75/02—Cores, formers, supports, or holders for coiled, wound, or folded material, e.g. reels, spindles, bobbins, cop tubes, cans, mandrels or chucks
    • B65H75/18—Constructional details
    • B65H75/185—End caps, plugs or adapters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H18/00—Winding webs
    • B65H18/08—Web-winding mechanisms
    • B65H18/14—Mechanisms in which power is applied to web roll, e.g. to effect continuous advancement of web
    • B65H18/20—Mechanisms in which power is applied to web roll, e.g. to effect continuous advancement of web the web roll being supported on two parallel rollers at least one of which is driven
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H19/00—Changing the web roll
    • B65H19/22—Changing the web roll in winding mechanisms or in connection with winding operations
    • B65H19/2284—Simultaneous winding at several stations, e.g. slitter-rewinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40—Type of handling process
    • B65H2301/41—Winding, unwinding
    • B65H2301/414—Winding
    • B65H2301/4148—Winding slitting

Definitions

  • the invention relates to a roll winding device, in particular for a slitter, for simultaneously winding a plurality of juxtaposed partial material webs, in particular paper or board webs, on winding tubes to winding rollers each having a winding position for each winding roll, wherein a plurality of winding positions are arranged in the axial direction one behind the other, and with a winding bed forming a support roller assembly below the winding positions.
  • the invention relates to a method for the simultaneous winding of several juxtaposed partial material webs according to the preamble of claim 8.
  • Roll winding devices in particular carrier roll winding machines, are used for winding material webs, in particular paper or cardboard webs, into winding rolls.
  • the carrier roll winding machines have a first and a second support roller, which are adjacent to each other and form a winding bed for receiving cores, on which the material webs (partial webs) are wound side by side.
  • the webs are usually produced as partial webs of a single, wound on a full roll of material web by the wound on the full-drum material web during its unwinding longitudinal cutting devices for generating the partial webs passes.
  • the partial webs produced are then wound side by side on cores.
  • the elongation of the cores is for example 1 per thousand of their length. Since all adjacent cores are "fixed” by the clamping heads in position, so can not expand freely, large axial forces and vibrations in the cores. These forces and different winding diameters, among other things due to profile variations of the material web in the cross-machine direction, lead to the offset of the sleeve centers to each other, whereby the smoothness during winding is significantly disturbed. It can come to a "swinging" of the winding rolls and / or vibrations, which forces to a reduction of the winding speed and thus leads to a loss of productivity. A very disadvantageous effect is that the adjacent winding rolls are not centrally fixed. Therefore, they do not rotate about a common axis, but offset in the middle, which can lead to non-centric sitting cores. The corresponding bobbins then run in the settlement of printing machines out of round, which is unacceptable.
  • the invention is therefore the object of developing a slitter of the type mentioned in such a way that disturbances in the winding of the bobbins and in the further processing of the bobbins are avoided. Furthermore, a corresponding method should be specified.
  • This object is achieved in a slitter according to the invention in that the cores are connected at their joints by sleeves together, which are preferably automatically introduced before the insertion of the cores in the reel winding devices and which are preferably automatically removed after the ejection of the cores from the reel winding device.
  • At least one half of the sleeve is preferably provided on its circumference with a plurality of beads, so that it clamps different degrees in the two cores.
  • the beads in this case have a preferred bead height in the range of 0.1 to 2 mm, preferably from 0.5 to 1 mm.
  • the beads are introduced into the sleeve surveys any cross-sectional contour.
  • the beads may have rectilinear and / or curved bead contours, which are preferably aligned in or at least substantially in the longitudinal direction of the sleeve.
  • the beads may be interrupted sporadically.
  • the measures create ideal conditions for optimized and versatile use of the sleeve.
  • the sleeve preferably has at least three, preferably at least six beads arranged on its circumference. This is an ideal and preferable full clamping of two adjacent cores given by an introduced sleeve.
  • the sleeve is not undefined pulled out during the axial separation of the two contacting rolls and even falls out, is provided in the second preferred embodiment, that one half of the sleeve has a different diameter than the other half of the sleeve, so that they vary in strength in the two Winding sleeves stuck.
  • the difference in diameter is preferably in the range of 0.1 to 0.5 mm.
  • the object of the invention is procedurally achieved in that the cores are connected at their joints by sleeves with each other, which are introduced before the insertion of the cores in the reel winding devices and which are preferably automatically removed after the out of the reel winding device of the cores.
  • Such cores 1, 2 are used in a known roll winding device, in particular for a slitter, for simultaneously winding a plurality of juxtaposed partial material webs, in particular paper or board webs, to bobbins.
  • a winding position is provided for each winding roll, wherein a plurality of winding positions are arranged in the axial direction one behind the other.
  • a winding roller forming a winding bed arrangement is provided below the winding positions.
  • the finished roll throw is ejected. Thanks to the sleeves, it now rolls as a closed composite ("cardboard box") on a conveyor belt, which - seen in the direction of travel - is installed behind the slitter and arranged at right angles to the center line of the cutting machine. This leading to the roll packaging plant transport path is divided into at least two sections. The litter is now removed so that the downstream first finishing roll comes to lie on the second transport section, while the rest of the rolls still remain on the first section. In this situation, the conveyor belt of the first section is stopped while the Follower conveyor continues to run and takes the first role. Here are narrow rolls in addition to hold or support.
  • the sleeve which has the first and the second role connected to each other, thanks to the Muffenwülste the first role stuck. If the second roll is then separated in an analogous manner, then it reaches the packing plant together with its sleeve facing the packing machine.
  • the "disturbing" sleeve either manually or be removed by a robot - automatic roll packaging machines usually have robots for the creation of the front cover anyway; These robots could be used to pull the sleeves out of the sleeves.
  • the sleeve 5 has both a cylindrical, preferably hollow cylindrical body 6 as a preferably centrally arranged collar 7.
  • the collar 7 has a collar width B 7 in the region of a cut separation between two partial material webs. Furthermore, the maximum collar diameter D 7 is smaller than or equal to the two outer diameter sleeves D 1 , D 2 (see FIG.
  • the beads 10 which can be seen in FIG. 2 have straight-line bead contours 11, which are preferably aligned in or at least substantially in the longitudinal direction L (double arrow) of the sleeve 5.
  • the bead contours 11 may also assume other contour shapes, for example curved, alone or in combination with each other.
  • the sleeve 5 has six arranged on its circumference 9 and only partially visible beads 10. From a practical point of view, the sleeve 5 should have at least three such beads 10.
  • the sleeve 5 is provided at its two-sided ends 12, 13, each with a chamfer 14, 15, which have a chamfer angle ⁇ in the range of 30 to 60 °.
  • one half of the sleeve 5 have a different diameter than the other half of the sleeve 5, so that it clamps different degrees in the two winding tubes 1, 2.
  • the sleeve 5 during the axial separation of the two contacting winding rolls 1, 2 is not undefined pulled out.
  • the illustrated cores 1, 2 together with sleeve 5 are also particularly suitable for carrying out the method according to the invention.
  • the invention provides a reel cutting machine of the type mentioned in such a way that disturbances in the winding of the winding rolls and in the further processing of the winding rolls are avoided.

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  • Replacement Of Web Rolls (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Rollenwickelvorrichtung, insbesondere für eine Rollenschneidmaschine, zum gleichzeitigen Aufwickeln von mehreren nebeneinander laufenden Teil-Materialbahnen, insbesondere Papier- oder Kartonbahnen, auf Wickelhülsen (1, 2) zu Wickelrollen mit jeweils einer Wickelposition für jede Wickelrolle, wobei mehrere Wickelpositionen in Axialrichtung hintereinander angeordnet sind, und mit einer ein Wickelbett bildenden Stützwalzenanordnung unterhalb der Wickelpositionen.
Die erfindungsgemäße Rollenwickelvorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Wickelhülsen (1, 2) an ihren Stoßstellen (3, 4) durch Muffen (5) miteinander verbunden sind, welche vor dem Einschieben der Wickelhülsen (1, 2) in die Rollenwickelvorrichtung vorzugsweise automatisch einbringbar sind und welche nach dem Ausstoß der Wickelhülsen (1, 2) aus der Rollenwickelvorrichtung vorzugsweise automatisch entfernbar sind.
Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum gleichzeitigen Aufwickeln von mehreren nebeneinander laufenden Teil-Materialbahnen, insbesondere Papier- oder Kartonbahnen, auf Wickelhülsen (1, 2) zu Wickelrollen in einer Rollenwickelvorrichtung, insbesondere für eine Rollenschneidmaschine.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Rollenwickelvorrichtung, insbesondere für eine Rollenschneidmaschine, zum gleichzeitigen Aufwickeln von mehreren nebeneinander laufenden Teil-Materialbahnen, insbesondere Papier- oder Kartonbahnen, auf Wickelhülsen zu Wickelrollen mit jeweils einer Wickelposition für jede Wickelrolle, wobei mehrere Wickelpositionen in Axialrichtung hintereinander angeordnet sind, und mit einer ein Wickelbett bildenden Tragwalzenanordnung unterhalb der Wickelpositionen.
  • Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum gleichzeitigen Aufwickeln von mehreren nebeneinander laufenden Teil-Materialbahnen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 8.
  • Rollenwickelvorrichtungen, insbesondere Tragwalzen-Wickelmaschinen, werden zum Aufwickeln von Materialbahnen, insbesondere von Papier- oder Kartonbahnen, zu Wickelrollen eingesetzt. Die Tragwalzen-Wickelmaschinen weisen eine erste und eine zweite Tragwalze auf, die nebeneinander liegen und die ein Wickelbett zur Aufnahme von Wickelhülsen bilden, auf die die Materialbahnen (Teilbahnen) nebeneinander aufgewickelt werden. Dabei werden in der Regel die Materialbahnen als Teilbahnen aus einer einzigen, auf einem Volltambour aufgewickelten Materialbahn erzeugt, indem die auf dem Volltambour aufgewickelte Materialbahn während ihres Abwickelns Längsschneideinrichtungen zur Erzeugung der Teilbahnen durchläuft. Die erzeugten Teilbahnen werden dann nebeneinander auf Wickelhülsen aufgewickelt.
  • Dadurch, dass in dem Wickelbett nebeneinander mehrere zumeist aus Pappe bestehende Wickelhülsen Stoß an Stoß von Hülsenführungsköpfen, die jeweils antriebs- und nichtantriebsseitig in die nebeneinander liegenden Wickelhülsen hineinfahren, aneinander gepresst werden, die anschließend mit den Materialbahnen bewickelt werden, längen sich die Papphülsen infolge der Lagenpressung der auf den Wickelhülsen aufgewickelten Materialbahnwickel und unter der zusätzlichen Last einer Druckwalze, die von oben auf die Wickelrollen drückt.
  • Die Längung der Wickelhülsen beträgt beispielsweise 1 Promille ihrer Länge. Da alle nebeneinander liegenden Wickelhülsen durch die Spannköpfe in ihrer Position "fixiert" sind, sich also nicht frei ausdehnen können, entstehen große Axialkräfte und Vibrationen in den Wickelhülsen. Diese Kräfte und unterschiedliche Wickeldurchmesser, unter anderem bedingt durch Profilschwankungen der Materialbahn in Maschinenquerrichtung, führen zum Versatz der Hülsenmitten zueinander, wodurch die Laufruhe beim Wickeln erheblich gestört wird. Es kann zu einem "Pendeln" der Wickelrollen und/oder zu Vibrationen kommen, was zu einer Herabsetzung der Wickelgeschwindigkeit zwingt und somit zu einem Produktivitätsverlust führt. Sehr nachteilig wirkt sich aus, dass die nebeneinander liegenden Wickelrollen nicht zentrisch fixiert sind. Sie rotieren deshalb nicht um eine gemeinsame Achse, sondern mittig versetzt, was zu nicht zentrisch sitzenden Wickelhülsen führen kann. Die entsprechenden Wickelrollen laufen dann in der Abwicklung von Druckmaschinen unrund, was nicht akzeptabel ist.
  • Um eine größere Laufruhe zu schaffen, ist aus der europäischen Patentschrift EP 0 792 245 B1 ein Wickelverfahren für nebeneinander liegende Wickelrollen bekannt, bei dem der Reibungskoeffizient der Wickelhülsen untereinander reduziert werden soll. Hierzu werden die Enden der Wickelhülsen, während oder bevor diese an den Wickelpositionen angeordnet sind, mit einem Medium behandelt, das die Reibung verringert, oder es werden Stücke eines einen geringen Reibungskoeffizienten aufweisenden Materials an den Enden der Wickelhülsen plaziert. Oder es wird die Axialschubkraft zwischen den Wickelhülsen reduziert, indem ein druckbeaufschlagtes Medium aus seitlichen Spulenfeststelleinrichtungen in die Wickelhülsen hineingeleitet und jeweils zwischen den Wickelhülsen ausgestoßen wird.
  • Weiterhin ist in der deutschen Offenlegungsschrift DE 199 60 000 A1 eine Doppeltragwalzen-Wickelmaschine beschrieben, bei der die Hülsen des Rollenauswurfs von einer Wickelstange durchsetzt sind. Die Wickelstange ist hierbei an einer Wickelstangenbestückungsvorrichtung angebracht. Diese Ausführung weist den Nachteil auf, dass sie sowohl funktionsmäßig kompliziert als auch baulich auslagernd ist.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Rollenschneidmaschine der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass Störungen beim Wickeln der Wickelrollen und bei der Weiterverarbeitung der Wickelrollen vermieden werden. Ferner soll ein entsprechendes Verfahren angegeben werden.
  • Diese Aufgabe wird bei einer Rollenschneidmaschine erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Wickelhülsen an ihren Stoßstellen durch Muffen miteinander verbunden sind, welche vor dem Einschieben der Wickelhülsen in die Rollenwickelvorrichtungen vorzugsweise automatisch einbringbar sind und welche nach dem Ausstoß der Wickelhülsen aus der Rollenwickelvorrichtung vorzugsweise automatisch entfernbar sind.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
  • Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Rollenschneidmaschine werden insbesondere Vibrationen infolge eines festen, radialen Verbindens der Wickelhülsen miteinander vermieden. Auch weisen die erzeugten Wickel im Regelfall höhere Qualitäten auf, da die Stirnflächen beim Rollenausstoß nicht beschädigt werden, weil der gesamte Satz sich nicht gegeneinander verschieben kann. Es entsteht also kein Stempeln der Stirnflächen durch benachbarte Wickel. Weiterhin wird auch ein durch die Schnitttrennung bedingter Überstand der Wickelhülsen gänzlich vermieden.
  • Die Muffe weist bevorzugt einen zylindrischen, vorzugsweise hohlzylindrischen Grundkörper auf und sie weist weiterhin auch einen vorzugsweise mittig angeordneten Kragen auf, der eine Kragenbreite im Bereich einer zwischen zwei Teil-Materialbahnen erfolgten Schnitttrennung und der einen maximalen Kragendurchmesser kleiner oder gleich des Wickelhülsen-Außendurchmessers besitzt. Damit kann sich die Muffe bei leichtem Eigengewicht ideal an die beiden Innenkonturen der berührenden Wickelhülsen anpassen. Zudem steht sie nicht über die beiden Außendurchmesser der berührenden Wickelhülsen hervor und der bereits erwähnte Überstand der Wickelhülsen ist positiv vermeidbar.
  • Damit die Muffe beim axialen Trennen der beiden berührenden Wickelrollen nicht undefiniert herausgezogen wird und sogar selbst herausfällt, ist zumindest eine Hälfte der Muffe bevorzugt an ihrem Umfang derart mit mehreren Wülsten versehen, so dass sie unterschiedlich stark in den beiden Wickelhülsen klemmt. Die Wülste weisen hierbei eine bevorzugte Wulsthöhe im Bereich von 0,1 bis 2 mm, vorzugsweise von 0,5 bis 1 mm, auf. Die Wülste sind in die Muffe eingebrachte Erhebungen beliebiger Querschnittskontur.
  • Auch können die Wülste geradlinige und/oder gekrümmte Wulstkonturen aufweisen, die vorzugsweise in oder zumindest wesentlich in Längsrichtung der Muffe ausgerichtet sind. Die Wülste können hierbei sporadisch unterbrochen sein. Je nach Anwendungs- und Trennungsbedingungen werden durch die Maßnahmen ideale Voraussetzungen für einen optimierten und vielseitigen Einsatz der Muffe geschaffen.
  • Die Muffe weist bevorzugt mindestens drei, vorzugsweise mindestens sechs an ihrem Umfang angeordnete Wülste auf. Damit ist eine ideale und vorzugsweise vollumfängliche Klemmung zweier benachbarter Wickelhülsen durch eine eingebrachte Muffe gegeben.
  • Damit die Muffe beim axialen Trennen der beiden berührenden Wickelrollen nicht undefiniert herausgezogen wird und sogar selbst herausfällt, ist in zweiter bevorzugter Ausführungsform vorgesehen, dass eine Hälfte der Muffe einen anderen Durchmesser als die andere Hälfte der Muffe aufweist, so dass sie unterschiedlich stark in den beiden Wickelhülsen klemmt. Der Durchmesserunterschied liegt hierbei vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 0,5 mm.
  • Zum Zwecke einer erleichterten Einbringung einer Muffe in zumindest eine Wickelhülse ist sie an ihren beidseitigen Enden mit jeweils einer Fase versehen, die einen Fasenwinkel im Bereich von 30 bis 60° aufweisen.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird verfahrensmäßig dadurch gelöst, dass die Wickelhülsen an ihren Stoßstellen durch Muffen miteinander verbunden werden, welche vor dem Einschieben der Wickelhülsen in die Rollenwickelvorrichtungen eingebracht werden und welche nach dem aus der Rollenwickelvorrichtung der Wickelhülsen vorzugsweise automatisch entfernt werden.
  • Dabei können die Muffen vor dem Einschieben der Wickelhülsen in die Rollenwickelvorrichtungen manuell oder automatisch eingebracht werden. Nach dem Ausstoß der Wickelhülsen aus der Rollenwickelvorrichtung können die Muffen manuell oder in einer separaten Station oder in einer Verpackungsanlage durch einen Roboter entfernt werden.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
  • Es zeigen
    • Figur 1
    eine perspektivische Ansicht einer zwischen zwei Wickelhülsen eingebrachten Muffe; und
    Figur 2
    eine perspektivische Ansicht der in Figur 1 dargestellten Muffe.
  • Die Figur 1 zeigt eine perspektivische Ansicht in Form eines Drahtmodells von zwei benachbarten und unbewickelten Wickelhülsen 1, 2.
  • Derartige Wickelhülsen 1, 2 werden in einer bekannten Rollenwickelvorrichtung, insbesondere für eine Rollenschneidmaschine, zum gleichzeitigen Aufwickeln von mehreren nebeneinander laufenden Teil-Materialbahnen, insbesondere Papier-oder Kartonbahnen, zu Wickelrollen verwendet. Dabei ist jeweils eine Wickelposition für jede Wickelrolle vorgesehen, wobei mehrere Wickelpositionen in Axialrichtung hintereinander angeordnet sind. Ferner ist eine ein Wickelbett bildende Tragwalzenanordnung unterhalb der Wickelpositionen vorgesehen.
  • Die beiden Wickelhülsen 1, 2 sind an ihren Stoßstellen 3, 4 durch eine Muffe 5 miteinander verbunden, die vor dem Einschieben der Wickelhülsen 1, 2 in die Rollenwickelvorrichtung vorzugsweise automatisch einbringbar ist und die nach dem Ausstoß der Wickelhülsen 1, 2 aus der Rollenwickelvorrichtung vorzugsweise automatisch entfernbar ist.
  • Dieses axiale Trennen der Wickelrollen muss man sich wie folgt vorstellen: Der fertige Rollenwurf wird ausgestoßen. Er rollt - dank der Muffen - nun als geschlossener Verbund ("Sammelpack") auf ein Transportband, das - in Warenlaufrichtung gesehen - hinter dem Rollenschneider installiert und im rechten Winkel zur Mittenlinie der Schneidmaschine angeordnet ist. Diese zur Rollenpackanlage führende Transportstrecke ist in mindestens zwei Abschnitte unterteilt. Der Wurf wird nun so abtransportiert, dass die stromabwärts erste Fertigrolle auf den zweiten Transportabschnitt zu liegen kommt, während der Rest der Rollen noch auf dem ersten Abschnitt verbleibt. In dieser Situation wird das Transportband des ersten Abschnitts angehalten, während das Folgetransportband weiterläuft und die erste Rolle mitnimmt. Hierbei sind schmale Wickel zusätzlich zu halten beziehungsweise zu stützen. Die Muffe, die die erste und die zweite Rolle miteinander verbunden hat, bleibt dank der Muffenwülste der ersten Rolle stecken. Wird anschließend die zweite Rolle auf analoge Weise vereinzelt, so gelangt sie mitsamt ihrer der Packmaschine zugekehrten Muffe in die Packanlage. Hier kann die "störende" Muffe, wie bereits angeführt, entweder manuell oder durch einen Roboter entfernt werden - automatische Rollenpackmaschinen verfügen in der Regel ohnehin über Roboter für das Anlegen der Stirndeckel; diese Roboter könnte man nutzen, um die Muffen aus den Hülsen herauszuziehen.
  • Die Muffe 5 kann vor dem Einschieben der Wickelhülsen 1, 2 in die Rollenwickelvorrichtung manuell eingebracht werden und sie kann nach dem Ausstoß der Wickelhülsen 1, 2 aus der Rollenwickelvorrichtung manuell oder in einer separaten Station oder in einer Verpackungsanlage durch einen Roboter entfernt werden. Eine derartige, einen Roboter aufweisende Verpackungsanlage ist beispielsweise aus der europäischen Patentschrift EP 0 610 662 B1 bekannt.
  • Die Figur 2 zeigt eine perspektivische Ansicht der in Figur 1 im Drahtmodell verdeckt gezeigten Muffe 5.
  • Die Muffe 5 weist sowohl einen zylindrischen, vorzugsweise hohlzylindrischen Grundkörper 6 als einen vorzugsweise mittig angeordneten Kragen 7 auf. Der Kragen 7 besitzt eine Kragenbreite B7 im Bereich einer zwischen zwei Teil-Materialbahnen erfolgten Schnitttrennung. Ferner ist der maximale Kragendurchmesser D7 kleiner oder gleich der beiden Wickelhülsen-Außendurchmesser D1, D2 (vgl. Figur 1)
  • Die linke Hälfte 8 der Muffe 5 ist an ihrem Umfang 9 derart mit mehreren Wülsten 10 versehen, so dass sie unterschiedlich stark in den beiden Wickelhülsen 1, 2 klemmt. Die Wülste 10 weisen eine jeweilige Wulsthöhe H10 im Bereich von 0,1 bis 2 mm, vorzugsweise von 0,5 bis 1 mm, auf. Selbstverständlich kann die Muffe 5 in weiterer Ausführung auch beidseitig Wülste 10 aufweisen, die unterschiedlich ausgeführt sein können.
  • Die in der Figur 2 erkennbaren Wülste 10 weisen geradlinige Wulstkonturen 11 auf, die vorzugsweise in oder zumindest wesentlich in Längsrichtung L (Doppelpfeil) der Muffe 5 ausgerichtet sind. Die Wulstkonturen 11 können jedoch auch andere Konturformen, beispielsweise gekrümmt, allein oder in Kombination miteinander annehmen.
  • Die Muffe 5 weist sechs an ihrem Umfang 9 angeordnete und lediglich teilweise sichtbare Wülste 10 auf. Unter praktischen Gesichtspunkten sollte die Muffe 5 mindestens drei derartige Wülste 10 aufweisen.
  • Ferner ist die Muffe 5 an ihren beidseitigen Enden 12, 13 mit jeweils einer Fase 14, 15 versehen, die einen Fasenwinkel α im Bereich von 30 bis 60° aufweisen.
  • Zudem kann in nicht dargestellter Ausführung eine Hälfte der Muffe 5 einen anderen Durchmesser als die andere Hälfte der Muffe 5 aufweisen, so dass sie unterschiedlich stark in den beiden Wickelhülsen 1, 2 klemmt. Damit wird die Muffe 5 beim axialen Trennen der beiden berührenden Wickelrollen 1, 2 nicht undefiniert herausgezogen.
  • Die dargestellten Wickelhülsen 1, 2 samt Muffe 5 eignen sich auch insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung eine Rollenschneidmaschine der eingangs genannten Art derart weitergebildet wird, dass Störungen beim Wickeln der Wickelrollen und bei der Weiterverarbeitung der Wickelrollen vermieden werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Wickelhülse
    2
    Wickelhülse
    3
    Stoßstelle
    4
    Stoßstelle
    5
    Muffe
    6
    Grundkörper
    7
    Kragen
    8
    Hälfte
    9
    Umfang
    10
    Wulst
    11
    Wulstkontur
    12
    Ende
    13
    Ende
    14
    Fase
    15
    Fase
    B7
    Kragenbreite
    D1
    Wickelhülsen-Außendurchmesser
    D2
    Wickelhülsen-Außendurchmesser
    D7
    Kragendurchmesser
    H10
    Wulsthöhe
    L
    Längsrichtung (Doppelpfeil)
    α
    Fasenwinkel

Claims (10)

  1. Rollenwickelvorrichtung, insbesondere für eine Rollenschneidmaschine, zum gleichzeitigen Aufwickeln von mehreren nebeneinander laufenden Teil-Materialbahnen, insbesondere Papier- oder Kartonbahnen, auf Wickelhülsen (1, 2) zu Wickelrollen mit jeweils einer Wickelposition für jede Wickelrolle, wobei mehrere Wickelpositionen in Axialrichtung hintereinander angeordnet sind, und mit einer ein Wickelbett bildenden Tragwalzenanordnung unterhalb der Wickelpositionen,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Wickelhülsen (1, 2) an ihren Stoßstellen (3, 4) durch Muffen (5) miteinander verbunden sind, welche vor dem Einschieben der Wickelhülsen (1, 2) in die Rollenwickelvorrichtung vorzugsweise automatisch einbringbar sind und welche nach dem Ausstoß der Wickelhülsen (1, 2) aus der Rollenwickelvorrichtung vorzugsweise automatisch entfernbar sind.
  2. Rollenwickelvorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Muffe (5) einen zylindrischen, vorzugsweise hohlzylindrischen Grundkörper (6) aufweist und
    dass die Muffe (5) einen vorzugsweise mittig angeordneten Kragen (7) aufweist, der eine Kragenbreite (B7) im Bereich einer zwischen zwei Teil-Materialbahnen erfolgten Schnitttrennung und der einen maximalen Kragendurchmesser (D7) kleiner oder gleich des Wickelhülsen-Außendurchmessers (D1, D2) besitzt.
  3. Rollenwickelvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest eine Hälfte (8) der Muffe (5) an ihrem Umfang (9) derart mit mehreren Wülsten (10) versehen ist, so dass sie unterschiedlich stark in den beiden Wickelhülsen (1, 2) klemmt, und
    dass die Wülste (10) eine Wulsthöhe (H10) im Bereich von 0,1 bis 2 mm, vorzugsweise von 0,5 bis 1 mm, aufweisen.
  4. Rollenwickelvorrichtung nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Wülste (10) geradlinige und/oder gekrümmte Wulstkonturen (11) aufweisen, die vorzugsweise in oder zumindest wesentlich in Längsrichtung (L) der Muffe (5) ausgerichtet sind.
  5. Rollenwickelvorrichtung nach Anspruch 3 oder 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Muffe (5) mindestens drei, vorzugsweise mindestens sechs an ihrem Umfang (9) angeordnete Wülste (10) aufweist.
  6. Rollenwickelvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Hälfte der Muffe (5) einen anderen Durchmesser als die andere Hälfte der Muffe (5) aufweist, so dass sie unterschiedlich stark in den beiden Wickelhülsen (1, 2) klemmt.
  7. Rollenwickelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Muffe (5) an ihren beidseitigen Enden (12, 13) mit jeweils einer Fase (14, 15) versehen ist, die einen Fasenwinkel (α) im Bereich von 30 bis 60° aufweisen.
  8. Verfahren zum gleichzeitigen Aufwickeln von mehreren nebeneinander laufenden Teil-Materialbahnen, insbesondere Papier- oder Kartonbahnen, auf Wickelhülsen (1, 2) zu Wickelrollen in einer Rollenwickelvorrichtung, insbesondere für eine Rollenschneidmaschine, mit jeweils einer Wickelposition für jede Wickelrolle, wobei mehrere Wickelpositionen in Axialrichtung hintereinander angeordnet werden, und mit einer ein Wickelbett bildenden Tragwalzenanordnung unterhalb der Wickelpositionen,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Wickelhülsen (1, 2) an ihren Stoßstellen (3, 4) durch Muffen (5) miteinander verbunden werden, welche vor dem Einschieben der Wickelhülsen (1, 2) in die Rollenwickelvorrichtung eingebracht werden und welche nach dem Ausstoß der Wickelhülsen (1, 2) aus der Rollenwickelvorrichtung vorzugsweise automatisch entfernt werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Muffen (5) vor dem Einschieben der Wickelhülsen (1, 2) in die Rollenwickelvorrichtung manuell oder automatisch eingebracht werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Muffen (5) nach dem Ausstoß der Wickelhülsen (1, 2) aus der Rollenwickelvorrichtung manuell oder in einer separaten Station oder in einer Verpackungsanlage durch einen Roboter entfernt werden.
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