EP1685054A1 - Garnreiniger - Google Patents

Garnreiniger

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EP1685054A1
EP1685054A1 EP04765945A EP04765945A EP1685054A1 EP 1685054 A1 EP1685054 A1 EP 1685054A1 EP 04765945 A EP04765945 A EP 04765945A EP 04765945 A EP04765945 A EP 04765945A EP 1685054 A1 EP1685054 A1 EP 1685054A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
yarn
diameter
effect
web
cleaning
Prior art date
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Granted
Application number
EP04765945A
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English (en)
French (fr)
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EP1685054B1 (de
Inventor
Iris Biermann
Olav Birlem
Hans Grecksch
Christoph Haase
Gerhard Rienas
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Saurer GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Saurer GmbH and Co KG filed Critical Saurer GmbH and Co KG
Publication of EP1685054A1 publication Critical patent/EP1685054A1/de
Application granted granted Critical
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Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
    • B65H63/06—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package responsive to presence of irregularities in running material, e.g. for severing the material at irregularities ; Control of the correct working of the yarn cleaner
    • B65H63/062—Electronic slub detector
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a yarn cleaner according to the preamble of claim 1.
  • yarn cleaners which monitor, for example, the diameter of the yarn continuously with a non-contact measuring head. If an intolerable error is detected due to the exceeding of limit values designated as cleaning limits, the error is cut out of the yarn, the yarn ends are reconnected and the production process is continued as known, for example, from DE 10062479 A1.
  • a single reference diameter is determined and chosen for cleaning limits.
  • a reference diameter is the reference diameter for all further evaluations. Measured actual diameters of the yarn are usually given as a percentage of the reference diameter. It is an object of the invention to provide a cleaner whose application is increased.
  • the yarn cleaner according to the invention makes it possible to detect diameter-related yarn defects even with effect yarn.
  • the variability of the yarn parameter which is caused solely by the change between webs and effects, does not result in unnecessary cutting operations which would reduce productivity and create undesirable joints.
  • the yarn cleaner according to claim 4 can be set up.
  • the selection of only the effects may be due to the fact that the satisfactory bridge training is assumed, but the effect training is not reliable enough.
  • the amount of computation required and the number of times of cutting can be reduced.
  • the diameter of the effect yarn is primarily used as a yarn parameter, the cleaning limits being different depending on the respective measuring point, ie web or effect.
  • the web diameter also referred to as web thickness
  • the web diameter can be determined with a yarn cleaner according to claim 8 largely uninfluenced by the effects and thus close to reality. This also has a positive effect on the accuracy of the effect detection.
  • the boundary between web and effect can be determined with sufficient accuracy for the cleaning of the effect yarn.
  • FIG. 1 is a simplified schematic representation of a workstation of a spinning winder
  • Fig. 3 is a schematic representation of an effect area with adjacent web parts.
  • the effect yarn 1 is withdrawn through the take-off tube 2 from the spinning device 3 and wound onto the cheese 4.
  • the effect yarn 1 passes between the spinning device 3 and cheese 4 a yarn cleaner 5, which includes a measuring head 6 and a processor 8, and then a guide eye 9.
  • the yarn cleaner 5 is associated with a thread monitor 7.
  • the drive drum 10 drives the cheese 4 during the winding by means of frictional engagement.
  • a motor 11 gives the drive drum 10 the rotational movement.
  • the yarn cleaner 5 is used to monitor the quality of the current fancy yarn 1.
  • Der Garnrlick 5 is connected to other facilities for control, data storage or evaluation and the control of other elements of the spinning unit or the spinning machine by means of the line 12.
  • the components of the yarn cleaner 5 may be integrated in a common housing.
  • the effect yarn can also be withdrawn from a delivery bobbin instead of a spinning device.
  • Fig. 2 shows the representation of the effect yarn 1 as a juxtaposition of measured values. Although the regions of the effects 13 and of the webs 14 are recognizable, the beginning and end of the effects 13 and the effect thickness or the effect diameter D E and the web thickness or the web diameter D S / are not clear and therefore not sufficiently recognizable.
  • the yarn cleaner 5 registers the yarn diameter D at a distance of 2 mm.
  • One cycle represents a measuring length of 2 mm effect yarn 1.
  • the cleaner 5 first forms an arithmetic mean of the yarn diameter from a predetermined length of effect yarn 1 as a reference diameter at the start of the measurement, subtracts the reference diameter from the measured individual values of the yarn diameter and forms the mean value of the web diameter D s ⁇ as an arithmetic mean of all negative difference values that have been measured adjacent to other negative difference values.
  • the curve 15 increases and passes at point 17, the value of the limit diameter D GR .
  • the predetermined yarn length L v has passed since reaching the point 17.
  • the point 17 is defined as the beginning of the effect 13.
  • the curve 15 falls below the limit diameter D GR at the point 19.
  • the undershooting stops until the point 20 and thus over the predetermined yarn length L v .
  • the point 19 is defined as the end of the effect 13.
  • the area between point 17 and point 19 is defined as effect 13.
  • the section of the effect yarn 1 following point 19 or the end of the effect 13 is defined as a web 14 until a start of an effect 13 is determined again.
  • the effect diameter D E is assigned a predetermined tolerance range with a cleaning limit RG E0 as the upper limit value and with a cleaning limit RG EÜ as the lower limit value. Accordingly, the web diameter D s ⁇ is a predetermined tolerance range with a cleaning limit RG S ⁇ o as upper Limit value and with a cleaning limit RG ST u assigned as a lower limit.
  • the yarn cleaner 5 continuously determines whether the diameter values of the effect yarn 1 detected by the measuring head 6 originate from a region which is defined as a web 14 or as an effect 13. If the diameter values of the effect yarn 1 originate from a region which is defined as a web 14, these diameter values become with the limit values assigned to the web diameter D s ⁇ , the cleaning limit RG S ⁇ o and the
  • the yarn cleaner 5 may be arranged so that either only defects in land areas or only defects in effect areas are cleaned out.
  • the cleaning limits of the yarn cleaner 5 may be set so that they lie outside the fluctuation width B s of the effect 13 and the web 14 identified in FIG. 3.
  • the fluctuation width B s denotes the distance between the diameter of the effect 13 and the diameter of the web 14 and.
  • the continuously measured diameter values of the effect yarn 1 are compared with only the cleaning limit RG E0 and the cleaning limit RG S ⁇ u, for example, to detect overshoot.
  • the cleaning limit RG E0 denotes the upper tolerable limit of the effect diameter D E and the
  • the yarn cleaner 5 is set up so that the exceeding of these limits or cleaning limits registered as an untolerable error and this is cut out.
  • the yarn cleaner 5 is alternatively set up so that when these limit values or cleaning limits are exceeded, it is detected over which yarn length the exceeding continues.
  • a known two-dimensional classifying matrix also called a cleaner matrix
  • a classifying matrix is divided into length ranges in one dimension and into diameter ranges in the other dimension and forms a class by combining a length range with a diameter range.
  • the cleaning of yarn according to classes is known, for example, from the reference "Complete system for quality assurance in winding", Melliand - reprint October 1992, for a long time.

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Abstract

Der Garnreiniger (5) ist zur Ausreinigung von Fehlern aus einem Effektgarn (1) eingerichtet, das aus einer alternierenden Aneinanderreihung von Stegen und von aus vorgegebenen Verdickungen bestehenden Effekten gebildet ist. In seinem Messkopf (6) wird mindestens ein Garnparameter gemessen, wobei für den Garnparameter Reinigungsgrenzen bestimmt sind, deren Überschreiten das Vorliegen eines Fehlers im Garn signalisiert. Die gemessenen Werte des Garnparameters werden mit den Reinigungsgrenzen verglichen und untolerierbare Fehler aus dem Garn herausgeschnitten. Die Reinigungsgrenzen sind jeweils davon abhängig, ob die Werte im Steg oder im Effekt gemessen sind. Der Garnreiniger (5) ist zur Einhaltung der gewünschten Durchmesserqualität von Effektgarn an Spul- oder Spinnspulmaschinen geeignet.

Description

Beschreibung:
Garnreiniger
Die Erfindung betrifft einen Garnreiniger gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bei der Herstellung von Garn wird üblicherweise eine möglichst hohe Gleichmäßigkeit des Garns in engen Toleranzen sowie ein Garn ohne sichtbare Fehler, wie es untolerierbare Dick- oder Dünnstellen im Garn sind, angestrebt. Um dieses zu erreichen, werden sogenannte Garnreiniger eingesetzt, die beispielsweise den Durchmesser des Garns fortlaufend mit einem berührungslos arbeitenden Meßkopf überwachen. Wird aufgrund der Überschreitung von als Reinigungsgrenzen bezeichneten Grenzwerten ein untolerierbarer Fehler detektiert, wird der Fehler aus dem Garn herausgeschnitten, die Garnenden wieder verbunden und der Produktionsvorgang fortgesetzt wie beispielsweise aus der DE 10062479 AI bekannt.
Bei einer üblichen Garnüberwachung wird ein einziger Bezugsdurchmesser bestimmt und dafür Reinigungsgrenzen gewählt. Zum Beispiel aus der Literaturstelle "Elektronisches Garnüberwachungssystem Corolab für Rotor-Spinnspulautomaten Autocoro", Chemiefasern/Textilindustrie, 40. /92. Jahrgang, April 1990, ist es zur Bestimmung eines Bezugsdurchmessers bekannt, bei Beginn der Messung an einer Spinnstelle über die ersten Garnmeter eine Durchmesser-Mittelwertbestimmung des Garns vorzunehmen. Dieser sogenannte Referenzdurchmesser ist der Bezugsdurchmesser für alle weiteren Auswertungen. Gemessene IST-Durchmesser des Garns werden üblicherweise als Prozentwert bezogen auf den Bezugsdurchmesser angegeben. Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Reiniger vorzuschlagen, dessen Einsatzbereich vergrößert ist.
Diese Aufgabe wird mit einem Garnreiniger mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche .
Der erfindungsgemäße Garnreiniger ermöglicht es, auch bei Effektgarn durchmesserbezogene Garnfehler zu erkennen. Die Schwankungen des Garnparameters, die allein durch den Wechsel zwischen Stegen und Effekten hervorgerufen werden, wirken sich nicht in unnötigen Schneidvorgängen aus, die die Produktivität senken und unerwünschte Verbindungsstellen schaffen würden.
Werden für Steg und Effekt unterschiedliche Reinigungsgrenzen festgelegt, kann die Fehlerermittlung nahezu so genau erfolgen wie bei einem effektfreien Garn (Anspruch 2).
Die an sich bekannten Reinigerfunktionen sind dabei weitgehend anwendbar, wodurch eine zufrieden stellende Bewertung des erzeugten Effektgarnes möglich wird (Anspruch 3) .
Können bei einem Effektgarn entweder Fehler in den Stegbereichen oder Fehler in den Effektbereichen toleriert werden, kann der Garnreiniger gemäß Anspruch 4 eingerichtet sein. Die Auswahl nur der Effekte kann dadurch begründet sein, dass die zufrieden stellende Stegausbildung unterstellt wird, die Effektausbildung aber nicht zuverlässig genug ist. Wenn alternativ unterstellt werden kann, dass Abweichungen in der Effektausbildung nicht ins Gewicht fallen, kann es ausreichen, wenn nur die längeren Stegabschnitte analog einem regulären Garn gereinigt werden. Mit der Beschränkung auf eine Alternative kann der für die Ausreinigung erforderliche Rechenaufwand und die Zahl der Schneidvorgänge gesenkt werden.
Vorrangig wird als Garnparameter der Durchmesser des Effektgarnes herangezogen, wobei die Reinigungsgrenzen in Abhängigkeit von der jeweiligen Messstelle, also Steg oder Effekt, unterschiedlich sind.
Der Stegdurchmesser, auch als Stegdicke bezeichnet, kann mit einem Garnreiniger nach Anspruch 8 weitgehend unbeeinflusst von den Effekten und somit realitätsnah ermittelt werden. Dies wirkt sich auch in der Genauigkeit der Effekterfassung positiv aus.
Mit einem Garnreiniger gemäß Anspruch 9 ist eine relativ einfache, jedoch hinreichend genaue Effektgrenzenbestimmung möglich.
Mit der Weiterbildung des Garnreinigers gemäß Anspruch 10 wird einem zu niedrig angesetzten Mittelwert für die Effekte entgegengewirkt. Einerseits könnte ein niedrig angesetzter Mittelwert zu unerwünschten Schnitten führen, wenn der Effekt, partiell gewollt stark ausgeprägt ist. Andererseits wäre eine unzureichende Differenzierung der Reinigungsgrenzen zwischen Effekt und Steg vorhanden.
Mit einem Garnreiniger gemäß Anspruch 9 und 11 kann die Grenze zwischen Steg und Effekt mit für die Ausreinigung des Effektgarns hinreichender Genauigkeit ermittelt werden.
Werden an das Ausreinigen eines Effektgarnes hinsichtlich der Einhaltung des Durchmessers geringere Ansprüche gestellt, kann ein gemäß Anspruch 12 eingerichteter Garnreiniger ausreichend sein. Mit einem solchen Garnreiniger lässt sich der für die Ausreinigung des Effektgarnes erforderliche Aufwand senken. Andererseits ist aber trotzdem gesichert, dass nicht unnötig Schnitte durchgeführt werden, die durch effektbedingte Durchmesserschwankungen hervorgerufen werden. Ein solcher Reiniger ist besonders dann ausreichend, wenn die Effekte nicht besonders stark ausgeprägt sind.
Die Erfindung ist anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine vereinfachte schematische Darstellung einer Arbeitsstelle einer Spinnspulmaschine,
Fig. 2 ein Effektgarn, dass durch die Aneinanderreihung von Messwerten des Garndurchmessers dargestellt ist,
Fig. 3 eine Prinzipdarstellung eines Effektbereiches mit angrenzenden Stegteilen.
In der in Fig. 1 dargestellten Spinnstelle wird das Effektgarn 1 durch das Abzugsröhrchen 2 aus der Spinnvorrichtung 3 abgezogen und auf die Kreuzspule 4 aufgewickelt. Das Effektgarn 1 durchläuft zwischen Spinnvorrichtung 3 und Kreuzspule 4 einen Garnreiniger 5, der einen Meßkopf 6 und einen Prozessor 8 umfasst, sowie anschließend eine Führungsöse 9. Dem Garnreiniger 5 ist ein Fadenwächter 7 zugeordnet. Die Antriebstrommel 10 treibt die Kreuzspule 4 während des Aufwickelvorganges mittels Reibschluss an. Ein Motor 11 erteilt der Antriebstrommel 10 die Drehbewegung. Der Garnreiniger 5 dient der Qualitätsüberwachung des laufenden Effektgarns 1. Der Garnreiniger 5 ist mit weiteren Einrichtungen zur Steuerung, Datenspeicherung oder -auswertung und der Ansteuerung von weiteren Elementen der Spinnstelle beziehungsweise der Spinnmaschine mittels der Leitung 12 verbunden. Die Bauteile des Garnreinigers 5 können in einem gemeinsamen Gehäuse integriert sein.
Alternativ kann das Effektgarn statt von einer Spinnvorrichtung auch von einer Ablaufspule abgezogen werden.
Fig. 2 zeigt die Darstellung des Effektgarnes 1 als Aneinanderreihung von Messwerten. Die Bereiche der Effekte 13 und der Stege 14 sind zwar erkennbar, doch sind Beginn und Ende der Effekte 13 sowie die Effektdicke bzw. der Effektdurchmesser DE und die Stegdicke bzw. der Stegdurchmesser DSτ/ nicht eindeutig und damit nicht ausreichend erkennbar.
Der Garnreiniger 5 registriert den Garndurchmesser D jeweils im Abstand von 2 mm. Ein Takt repräsentiert eine Messlänge von 2 mm Effektgarn 1. Zur Bestimmung des der Ausreinigung zugrunde gelegten Stegdurchmessers DSτ bildet der Reiniger 5 bei Beginn der Messung zunächst einen arithmetischen Mittelwert des Garndurchmessers aus einer vorbestimmten Länge Effektgarn 1 als Referenzdurchmesser, subtrahiert den Referenzdurchmesser von den gemessenen Einzelwerten des Garndurchmessers und bildet den Mittelwert des Stegdurchmessers Dsτ als arithmetischen Mittelwert aus allen negativen Differenzwerten, die benachbart zu anderen negativen Differenzwerten gemessen worden sind.
Die Ermittlung des Effektdurchmessers DE und der Grenzen zwischen Effekten 13 und Stegen 14 wird anhand der Figur 3 erläutert. In der Darstellung der Fig. 3 ist der Garndurchmesser D in Prozent über die Garnlänge LG als Kurve 15 dargestellt. Die Kurve 15 repräsentiert in der Darstellung der Fig. 3 von links beginnend bis zum Punkt 16 den
Stegdurchmesser Dsτ- Ab dem Punkt 16 steigt die Kurve 15 an und passiert am Punkt 17 den Wert des Grenzdurchmessers DGR. Am Punkt 18 ist die vorbestimmte Garnlänge Lv seit Erreichen des Punktes 17 durchgelaufen. Nachdem am Punkt 17 eine Durchmesserzunahme von 15 % registriert wird und die Überschreitung des Grenzdurchmessers DGR über die vorbestimmte Länge Lv z.B. sechs Takte bzw. 12 mm lang anhält, wird der Punkt 17 als Beginn des Effektes 13 definiert. Die Kurve 15 unterschreitet den Grenzdurchmesser DGR am Punkt 19. Die Unterschreitung hält bis zum Punkt 20 und somit über die vorbestimmte Garnlänge Lv an. Damit wird der Punkt 19 als Ende des Effektes 13 definiert. Der Bereich zwischen Punkt 17 und Punkt 19 wird als Effekt 13 definiert. Der nach Punkt 19 beziehungsweise dem Ende des Effektes 13 folgende Abschnitt des Effektgarnes 1 wird solange als Steg 14 definiert, bis wieder ein Beginn eines Effektes 13 ermittelt wird.
Aus den vier größten Durchmessern 21 innerhalb des Effektes 13 wird ein arithmetischer Mittelwert gebildet. Dadurch ist die Angabe des Effektdurchmessers DE weitgehend unabhängig von natürlichen Duchmesserschwankungen im Effektbereich. Als Effektdurchmesser DE wird dieser arithmetische Mittelwert definiert .
Dem Effektdurchmesser DE wird ein vorbestimmter Toleranzbereich mit einer Reinigungsgrenze RGE0 als oberer Grenzwert und mit einer Reinigungsgrenze RGEÜ als unterer Grenzwert zugeordnet. Entsprechend wird dem Stegdurchmesser Dsτ ein vorbestimmter Toleranzbereich mit einer Reinigungsgrenze RGSτo a s oberer Grenzwert und mit einer Reinigungsgrenze RGSTu als unterer Grenzwert zugeordnet.
Der Garnreiniger 5 ermittelt fortlaufend, ob die vom Meßkopf 6 detektierten Durchmesserwerte des Effektgarns 1 aus einem Bereich stammen, der als Steg 14 oder als Effekt 13 definiert ist. Stammen die Durchmesserwerte des Effektgarns 1 aus einem Bereich, der als Steg 14 definiert ist, werden diese Durchmesserwerte mit der dem Stegdurchmesser Dsτ zugeordneten Grenzwerten, der Reinigungsgrenze RGSτo und der
Reinigungsgrenze RGSTu verglichen. Stammen die Durchmesserwerte des Effektgarns 1 aus einem Bereich, der als Effekt 13 definiert ist, werden diese Durchmesserwerte mit der dem Effektdurchmesser DE zugeordneten Grenzwerten, der Reinigungsgrenze RGE0 und der Reinigungsgrenze RGEu verglichen.
Alternativ kann der Garnreiniger 5 so eingerichtet sein, dass alternativ entweder nur Fehler in Stegbereichen oder nur Fehler in Effektbereichen ausgereinigt werden.
Alternativ können die Reinigungsgrenzen des Garnreinigers 5 so eingestellt sein, dass sie außerhalb der in Figur 3 kenntlich gemachten Schwankungsbreite Bs von Effekt 13 und Steg 14 liegen. Die Schwankungsbreite Bs bezeichnet den Abstand zwischen dem Durchmesser des Effektes 13 und dem Durchmesser des Steges 14 und. In diesem Fall werden die fortlaufend gemessenen Durchmesserwerte des Effektgarns 1 zum Beispiel nur mit der Reinigungsgrenze RGE0 und der Reinigungsgrenze RGSτu verglichen, um eine Überschreitung zu detektieren. Die Reinigungsgrenze RGE0 bezeichnet den oberen tolerierbaren Grenzwert des Effektdurchmessers DE und die
Reinigungsgrenze RGSτu den unteren tolerierbaren Grenzwert des Stegdurchmessers DSτ In einer ersten Ausbildung ist der Garnreiniger 5 so eingerichtet, dass die Überschreitung dieser Grenzwerte bzw. Reinigungsgrenzen als untolerierbarer Fehler registriert und dieser herausgeschnitten wird.
In einer zweiten Ausbildung ist der Garnreiniger 5 alternativ so eingerichtet, dass bei Überschreitung dieser Grenzwerte bzw. Reinigungsgrenzen detektiert wird, über welche Garnlänge die Überschreitung andauert. Mittels einer an sich bekannten zweidimensionalen Klassiermatrix, auch Reinigermatrix genannt, wird entschieden, ob ein untolerierbarer Fehler vorliegt, und auf diese Weise die Fehlerlängen in die Bestimmung der Reinigungsgrenzen einbezogen. Eine Klassiermatrix ist in einer Dimension in Längenbereiche und in der anderen Dimension in Durchmesserbereiche unterteilt und bildet durch Kombination eines Längenbereiches mit einem Durchmesserbereich jeweils eine Klasse. Das Reinigen von Garn nach Klassen ist beispielsweise aus der Literaturstelle "Vollständiges System zur Qualitätssicherung in der Spulerei", Melliand - Sonderdruck Oktober 1992, seit langem bekannt.
Weitere Ausbildungen des Garnreinigers im Rahmen der Erfindung sind möglich und nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt.

Claims

Patentansprüche :
1. Garnreiniger zur Ausreinigung von Fehlern aus einem Garn, in dessen Meßkopf mindestens ein Garnparameter gemessen wird, wobei für den Garnparameter Reinigungsgrenzen bestimmt sind, deren Überschreiten das Vorliegen eines Fehlers im Garn signalisiert, wozu die gemessenen Werte des Garnparameters mit den Reinigungsgrenzen verglichen werden und wobei untolerierbare Fehler aus dem Garn herausgeschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnreiniger zum Ausreinigen von Effektgarn (1) eingerichtet ist, das aus einer alternierenden Aneinanderreihung von Stegen (14) und von aus vorgegebenen Verdickungen bestehenden Effekten (13) gebildet ist, dass mindestens ein Wert des Garnparameters für Stege (14) und für Effekte (13) des Effektgarns (1) vorbestimmt ist und dass die Reinigungsgrenzen des Garnreinigers (5) so eingestellt sind, dass sie außerhalb des vorbestimmten Wertes des Stegparameters und außerhalb des vorbestimmten Wertes des Effektparameters liegen.
2. Garnreiniger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsgrenzen jeweils davon abhängig sind, ob die Werte im Steg (14) oder im Effekt (13) gemessen sind.
3. Garnreiniger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnreiniger (5) so zum Umsetzen an sich bekannter Garnreinigerfunktionen eingerichtet ist, dass mindestens einer der folgenden Fehler erfasst wird: kurze Dickstelle, lange Dickstelle, kurze Dünnstelle, lange Dünnstelle, periodisch wiederkehrende Fehler.
4. Garnreiniger nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnreiniger (5) so eingerichtet ist, dass alternativ entweder nur Fehler in Stegbereichen oder nur Fehler in Effektbereichen ausgereinigt werden.
5. Garnreiniger nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnparameter der Durchmesser des Effektgarns (1) ist, dass die Reinigungsgrenzen des Garnreinigers (5) auf mindestens einen Durchmesserwert für die Effektdicke und auf mindestens einen Durchmesserwert für die Stegdicke abgestimmt sind und dass der Garnreiniger (5) die ermittelten Durchmesserwerte mit den jeweiligen Reinigungsgrenzen vergleicht, die davon abhängig sind, ob die Messung in einem Stegbereich oder in einem Effektbereich des Effektgarns (1) erfolgt.
6. Garnreiniger nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnreiniger (5) so eingerichtet ist, dass er über eine vorbestimmte Garnlänge die Durchmessermittelwerte der Stege (14) und die Durchmessermittelwerte der Effekte (13) ermittelt, und dass die Ermittlung der Durchmessermittelwerte mindestens zu Beginn der Messung erfolgt.
7. Garnreiniger nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass in die Bestimmung der Reinigungsgrenzen die Fehlerlängen einbezogen sind.
8. Garnreiniger nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass er zur Bestimmung des Mittelwertes des Stegdurchmessers DSτ zunächst einen arithmetischen Mittelwert des Garndurchmessers aus einer vorbestimmten Länge Effektgarn (1) als Referenzdurchmesser bildet, den Referenzdurchmesser von den Einzelwerten des Garndurchmessers subtrahiert und den Mittelwert des Stegdurchmessers DSτ als arithmetischen Mittelwert aus allen negativen Differenzwerten bildet, die benachbart zu anderen negativen Differenzwerten gemessen worden sind.
9. Garnreiniger nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnreiniger (5) so eingerichtet ist, dass er den Effektbereich dadurch bestimmt, dass der Beginn des Effektes (13) durch Erfüllen eines ersten Kriteriums und dass das Ende des Effektes durch Erfüllen eines zweiten Kriteriums definiert wird, zwischen Beginn und Ende des Effektes (13) eine festlegbare Anzahl größter Durchmesser ermittelt wird, aus den ermittelten Durchmessern ein arithmetischer Mittelwert gebildet wird, der als Durchmesser des Effektes (13) festgelegt wird, und der Bereich des Effektgarnes (1) außerhalb des Effektes (13) als Stegbereich definiert wird.
10. Garnreiniger nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser DE des Effektes (13) als Durchmessermittelwert aus den vier größten Durchmessern zwischen Beginn und Ende des Effektes (13) gebildet ist.
11. Garnreiniger nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass als erstes Kriterium das Überschreiten eines Grenzdurchmessers DGR gilt, der um einen definierten Betrag größer ist als der Mittelwert des Stegdurchmessers DSτ und dass die Überschreitung über eine vorbestimmte Garnlänge Lvι andauert und dass als zweites Kriterium das Unterschreiten des Grenzdurchmessers DGR gilt und die Unterschreitung über die vorbestimmte Garnlänge Lv2 andauert.
12. Garnreiniger nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnreiniger (5) so ausgebildet ist, dass seine Reinigungsgrenzen so eingestellt sind, dass sie außerhalb der Schwankungsbreite Bs von Effekt (13) und Steg (14) liegen.
EP04765945A 2003-11-10 2004-10-13 Garnreiniger Not-in-force EP1685054B1 (de)

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DE10352429A DE10352429A1 (de) 2003-11-10 2003-11-10 Garnreiniger
PCT/EP2004/011451 WO2005047155A1 (de) 2003-11-10 2004-10-13 Garnreiniger

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EP1685054A1 true EP1685054A1 (de) 2006-08-02
EP1685054B1 EP1685054B1 (de) 2008-05-28

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EP04765945A Not-in-force EP1685054B1 (de) 2003-11-10 2004-10-13 Garnreiniger

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US (1) US7424800B2 (de)
EP (1) EP1685054B1 (de)
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