EP1681255B1 - Rollenwechsler zur Zuführung einer Materialbahn - Google Patents

Rollenwechsler zur Zuführung einer Materialbahn Download PDF

Info

Publication number
EP1681255B1
EP1681255B1 EP05108922A EP05108922A EP1681255B1 EP 1681255 B1 EP1681255 B1 EP 1681255B1 EP 05108922 A EP05108922 A EP 05108922A EP 05108922 A EP05108922 A EP 05108922A EP 1681255 B1 EP1681255 B1 EP 1681255B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
reel
web
oscillation
changer according
residual
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP05108922A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1681255A3 (de
EP1681255A2 (de
Inventor
Anton Löffler
Thomas Potzkai
Walter Ritter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koenig and Bauer AG
Original Assignee
Koenig and Bauer AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Koenig and Bauer AG filed Critical Koenig and Bauer AG
Publication of EP1681255A2 publication Critical patent/EP1681255A2/de
Publication of EP1681255A3 publication Critical patent/EP1681255A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1681255B1 publication Critical patent/EP1681255B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H19/00—Changing the web roll
    • B65H19/10—Changing the web roll in unwinding mechanisms or in connection with unwinding operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H26/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions, for web-advancing mechanisms
    • B65H26/02—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions, for web-advancing mechanisms responsive to presence of irregularities in running webs
    • B65H26/025—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions, for web-advancing mechanisms responsive to presence of irregularities in running webs responsive to web breakage
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H26/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions, for web-advancing mechanisms
    • B65H26/08—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions, for web-advancing mechanisms responsive to a predetermined diameter
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2511/00—Dimensions; Position; Numbers; Identification; Occurrences
    • B65H2511/10—Size; Dimensions
    • B65H2511/14—Diameter, e.g. of roll or package
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2515/00—Physical entities not provided for in groups B65H2511/00 or B65H2513/00
    • B65H2515/50—Vibrations; Oscillations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2553/00—Sensing or detecting means
    • B65H2553/40—Sensing or detecting means using optical, e.g. photographic, elements
    • B65H2553/41—Photoelectric detectors
    • B65H2553/416—Array arrangement, i.e. row of emitters or detectors

Definitions

  • the invention relates to a roll changer for feeding a material web according to the preamble of claim 1.
  • Reel changers are used on printing machines and serve to supply the material web used as printing material.
  • paper webs are used as a rule. The material web is wound on a roll of material and runs from this roll of material.
  • a roller carrier and a method for determining intrinsic forces and determining the length of a web of material on a supply roll in a roller carrier are known.
  • the web length of a supply and / or a residual role can be determined.
  • an imbalance of the supply roll can be signaled, which can be caused by incorrect clamping or a deformed supply roll.
  • the DE 600 02 582 T2 describes a device for unwinding a paper web, wherein by means of two laser measuring devices, the shape of the cross section of the paper roll is measured.
  • the DE 103 21 359 B3 , the DE 100 44 861 A1 , the DE 44 41 980 A1 , the DE 196 14 300 B4 and the DE 201 14 750 U1 disclose various measuring methods to determine deviations in shape of rotational bodies, in particular material rolls.
  • the US 5 241 906 A discloses a roll changer for feeding a material web, in whose recordings a running residual role are rotatably mounted on a prepared for reel change follower roller. Vibrations can occur in this reel changer.
  • the US 2002/0154205 A1 discloses a sensor for detecting vibrations on a paper roll.
  • the invention is based on the object reel changer for maximum utilization of
  • the achievable with the present invention consist in particular that material rolls can be rolled in reel changers with constant web speed up to a minimum residual roll diameter and the flying web change can also be performed at the normal web speed, which allows the printing process continuously at maximum capacity of the machine capacity to drive.
  • a measurement of the vibrations on the residual rolls makes it possible to stop the residual roll when critical vibration conditions are reached. Also can be determined from the vibration behavior of the residual role of the residual roll diameter to initiate, for example, a flying role change at a predetermined value. With the method and the device for measuring the vibrations, it is also possible to measure new web widths and types of sleeves during operation in the reel changer in order to determine their maximum utilization and the maximum possible web tension.
  • the invention is based essentially on the finding that, contrary to the manufacturer's instructions for the oscillation amplitudes of different types of sheaths and web widths, substantially lower oscillations of the supply rolls in the region just before the change of the material webs can be achieved. It has been found that the web pull in the reel splicer acts as an additional bearing which extends over the entire roll width and thereby greatly dampens the vibrations of the roll of material, thereby providing the above advantages.
  • the measurement of the vibrations is preferably carried out by optical displacement measuring systems, which allow a non-contact measurement.
  • a preferred measuring system consists of a laser-optical triangulation sensor and a controller as an evaluation system.
  • a point of light is projected onto the measurement object, here preferably the roller surface, and diffusely reflected there. This point is imaged via a lens on a position sensor.
  • the sensor provides a position-dependent signal that is proportional to the measurement path.
  • a sensor is positioned on the device so that a laser beam emitted by the sensor impinges almost perpendicular to the surface of the roller.
  • the sensors are preferably mounted on the roller carrier, the center of the roller being preferred as the measuring position, since the greatest vibration amplitudes are to be expected here.
  • these sensors provide a distance signal which is acquired and processed by an evaluation system.
  • the signal may be digital or analog, and either passed to a computer system which controls, for example, the entire system, or fed as an analog signal to an evaluation circuit.
  • the evaluation circuit can at the corresponding signal levels, z. B. due to excessive deflection, excessive vibration or imbalance of the roll of material, a roll stop (especially emergency stop) or initiate a role change.
  • the evaluation system can deliver a difference signal in a further embodiment, which is adjusted to any disturbances, such as concentricity error.
  • a difference signal in a further embodiment, which is adjusted to any disturbances, such as concentricity error.
  • the distances between sensor and roller surface measured in the middle of the roller and on the sides of the roller are continuously determined and the oscillation amplitude is determined by the evaluation system from the difference signal from the sensors.
  • the oscillation amplitude is largest in the center of the roll and smallest at the clamping points, the exact oscillation can be formed from the difference of the two distance signals. Immanent concentricity errors inherent in the respective roll of material, which result in a change in distance between the sensor and the roll surface, but do not indicate excessive vibration, can be filtered out at several points along the roll of material by the multiple detection. Since the oscillation amplitudes are very small, this difference measurement determines the oscillation amplitude more accurately and avoids the risk of a "false alarm".
  • the evaluation system can receive a trigger from the cutting blade, so that a certain amount of time can be recorded before and after the roll change. If, for example, new types of rolls are measured, then in evaluation of the records, the web tension can be gradually increased and the residual roll diameter can be reduced until the optimum utilization is achieved.
  • the vibration path monitoring is then preferably used to control the operation and to avoid critical operating states, wherein the evaluation system can trigger the trigger when exceeding or falling below predefined values of the vibration amplitudes, which are further processed by the system.
  • the device provides a separate sensor for each roll holder in a roll changer.
  • the vibration of the running material roll but also the vibration of the roll change to be accelerated roll of material can be monitored.
  • a portable device for use on various roll carriers can also be used to measure the vibrations, for example to measure new types of reels, new role carriers or new recordings on reel splitter.
  • a device that contains a displacement sensor and an evaluation system for example, be placed under the roll of material. Then, the measurement can be carried out in the regular operation of the reel changer, and with the obtained measurement results, the web tension during roll change and the minimum possible residual roll thicknesses can be optimized.
  • a preferably optical sensor such.
  • a light barrier attached near the roll of material that provides a web break signal in a web break, which is used to decelerate the remaining role and possibly to shutdown the machine.
  • Fig. 1 is an embodiment of a roll exchanger 01 for feeding a web of material 02, in particular a paper web, shown schematically in a printing press, not shown.
  • a roll carrier 04 which is pivotable about a pivot axis 03, is provided, which is formed by two support arms 04 arranged one behind the other in the image plane.
  • At the free ends of the roller carrier 04 are each mounted opposite each other recordings, between which material rolls are clamped on the paster 01.
  • On reel changer 01 in the process state shown a running material roll 06, z. B. Restrolle 06 and a prepared for the flying role change, new roll of material 07 clamped.
  • the roller carrier 04 was previously in the in Fig.
  • Fig. 2 is a simplified cross section through the roller carrier 04 shown in the middle of the roller or web.
  • Two vibration sensors 12 are preferably mounted on the pivot axis 03 at the level of the center of the track, so that a measuring beam 14 emitted by the vibration sensor 12 impinges almost perpendicular to the roll of material 06 or 07. From there it is reflected and converted by a position sensor contained in the vibration sensor 12 into a signal which is transferred to an evaluation system.
  • By an appropriate assembly ensures that the relative position of the vibration sensors 12 remains unchanged to the material rolls 06 and 07, when the rolls of material 06; 07 are pivoted when changing roles. Thus, an uninterrupted measurement of the vibrations is possible.
  • a sensor 16 As close as possible to the running material roll 06 is a sensor 16, z. B. a Brurisssensor 16, which may be a photoelectric sensor, photocell or the like, which gives a signal to brake the residual role 06 or to stop the system when no more paper web is detected by sensor 16.
  • a Bahnrisssensor 16 Preferably, two web break sensors 16 are also used here, which are fixedly mounted on the roller carrier 04, so that each roll of material 06; 07 a sensor 16 is assigned, which is pivoted with the flying role change.
  • the Brurisssensoren 16 are also connected to the evaluation system and the entire system.
  • Fig. 3 shows a simplified representation of a part of a roller carrier 04 with a running material roll 06, which is clamped by means of clamping cones 17 in the support arms 04 of the roller carrier 04.
  • a first of the three vibration sensors 12 is arranged approximately in the middle of the track, where the highest vibration amplitudes are to be expected.
  • the two other sensors 12, however, are positioned at the edges of the running material roll 06, where the roll of material 06 is clamped in the clamping cones 17.
  • a second sensor 12 is provided only at one edge of the roll of material 06. If one considers not only every single sensor signal supplied by the sensors 12 but also the differences between these signals, non-vibration-based distance changes between the sensor 12 and the material roll 06 can be eliminated. This makes it possible to take into account less or not at all the distance changes resulting in particular from concentricity errors, which are of little significance for the vibration behavior, if a reduction of the speed of the material roll 06 has to be decided on the basis of the sensor signals. A quick stop or deceleration of the machine is only required if there is a risk of machine damage due to increased vibrations. Concurrent errors attributable to run-out errors of the machine can by this measuring principle be avoided.
  • FIG. 4 This is done using the simplified diagram representation in Fig. 4 understandable, in which the envelopes are reproduced from recorded vibration paths.
  • the two dashed lines 18 show the course of the vibration paths of a rotating rest roller 06 again, if this is not damped by the train. It can be seen that the vibration path increases with time from about 1.3 to 2.3 mm, although the rotational speed of the residual roll 06 does not increase (ie no further unwinding of material).
  • the measured values enclosed by the envelope 18 were recorded on a residual roll 06 having a diameter of 188 mm (including the remaining material) and a width of 4,290 mm. The speed corresponded to a web speed of 15.5 m / s.
  • a comparable rocking of the vibration paths can occur in the event of a web break. In order to prevent this, it is important in this case to stop the machine as quickly as possible.
  • the web tear sensor 16 described above which is to be installed as close as possible to the remaining roll 06, is used.
  • the continuous drawn envelope 20 shows the oscillation path of the residual roll 06 during the continuous unwinding of the material web 02, so that a continuous web train acts on the rest roller 06.
  • the Web tension exerts a strong damping effect on the vibration behavior of the rest roller 06.
  • an increase in the vibration path would actually be expected with the passage of time, despite decreasing residual thickness of the material remaining on the remaining roller 06 and concomitant increase in the rotational speed of the rest roller 06, the oscillation travel is reduced if the high web speed is maintained unchanged.
  • the speed of the remaining roller 06 during the symbolized by the envelope 20 measurement rose from 20 to 24.4 Hz. This can be explained by the fact that the weight load of the remaining roll 06 by the paper decreases during the unwinding process.
  • the in Fig. 3 plotted curves it can be seen that the vibration of the residual role 06 without web train is about 9 times greater than with web tension.
  • the correct understanding of the oscillatory behavior of the running residual roll can also be used to initiate the roll change depending on the actually measured vibrations. This allows role-specific differences to be automatically taken into account so that every roll of material can be optimally handled without the risk of damage to the roll changer.
  • the width of the material rolls 06; 07 can be larger than 2 m.
  • the width of the material rolls 06; 07 can be larger than 4 m.
  • An inner diameter of a material carrying the sleeve can be between 70 and 80 mm.
  • An inner diameter of a material carrying the sleeve can be between 140 and 160 mm.

Landscapes

  • Controlling Rewinding, Feeding, Winding, Or Abnormalities Of Webs (AREA)
  • Measurement Of Mechanical Vibrations Or Ultrasonic Waves (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft Rollenwechsler zur Zuführung einer Materialbahn gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Rollenwechsler finden an Druckmaschinen Verwendung und dienen der Zuführung der als Bedruckstoff eingesetzten Materialbahn. In der Regel werden dabei Papierbahnen verwendet. Die Materialbahn ist dabei auf eine Materialrolle aufgespult und läuft von dieser Materialrolle ab.
  • Damit bei der Erschöpfung einer Materialbahn nicht die gesamte Druckmaschine angehalten werden muss, ist es bekannt, einen so genannten fliegenden Rollenwechsel durchzuführen. Dazu wird im Rollenwechsler eine neue Materialrolle aufgespannt, an der beispielsweise entsprechende Klebestellen zur Verbindung mit der ablaufenden Materialrolle vorbereitet sind. Beim fliegenden Rollenwechsel wird dann diese neue Materialrolle auf eine Umfangsgeschwindigkeit beschleunigt, die der Bahngeschwindigkeit der von der zu Ende gehenden Restrolle abgespulten Materialbahn entspricht. Beim eigentlichen Bahnwechsel wird der Bahnanfang der neuen Materialbahn mit der ablaufenden Materialbahn der Restrolle verbunden und im Wesentlichen zeitgleich die Restrollenmaterialbahn getrennt. Der Bahnanfang der neuen Materialbahn wird auf diese Weise von der alten Materialbahn in die Druckmaschine eingezogen und ein Maschinenstillstand wird vermieden.
  • Abhängig von der verbleibenden Restdicke des Materials und den konstruktiven Parametern der ablaufenden Materialrolle, weist diese ein sich änderndes Schwingungsverhalten und eine ebenfalls von der auf der Materialrolle verbleibenden Materialmenge abhängige Resonanzdrehzahl auf. Insbesondere bei relativ großen Bahnbreiten und sehr hohen Bahngeschwindigkeiten kann es nach den Angaben der Hersteller bei Unterschreiten einer bestimmten Restdicke zu kritischen Schwingungszuständen im Bereich der eigenkritischen Resonanzdrehzahl der Hülse kommen. Zur Vermeidung dieser kritischen Schwingungszustände ist es daher häufig notwendig, dass die Bahngeschwindigkeit bei Unterschreitung einer bestimmten Restdicke der Materialrolle heruntergefahren werden muss oder dass der Rollenwechsel bereits deutlich vor dem tatsächlichen Ende der ablaufenden Materialbahn der Restrolle erfolgen muss. Durch beide Maßnahmen werden die Druckkosten in unerwünschter Weise erhöht.
  • Aus der EP 0 657 725 B1 sind ein Rollenträger und ein Verfahren zur Bestimmung von immanenten Kräften und zur Ermittlung der Länge einer Materialbahn auf einer Vorratsrolle in einem Rollenträger bekannt. Durch eine ständige on-line Gewichtsermittlung kann die Bahnlänge einer Vorrats- und/oder einer Restrolle ermittelt werden. Ebenso kann eine Unwucht der Vorratsrolle signalisiert werden, die durch falsches Spannen oder eine deformierte Vorratsrolle entstehen kann.
  • Die DE 600 02 582 T2 beschreibt eine Vorrichtung zum Abwickeln einer Papierbahn, wobei mittels zweier Lasermessgeräte die Form des Querschnittes des Papierwickels gemessen wird.
  • Aus der DE 76 09 748 U1 ist eine Wickelmaschine für Folien bekannt, bei der eine Unrundheit der Wickelspule durch optische Sensoren messbar ist.
  • Die DE 103 21 359 B3 , die DE 100 44 861 A1 , die DE 44 41 980 A1 , die DE 196 14 300 B4 und die DE 201 14 750 U1 offenbaren verschieden Messverfahren um Formabweichungen an Rotationskörpern, insbesondere Materialrollen, zu ermitteln.
  • Die US 5 241 906 A offenbart einen Rollenwechsler zur Zuführung einer Materialbahn, in dessen Aufnahmen eine ablaufende Restrolle auf eine zum Rollenwechsel vorbereitete Nachfolgerolle drehbar gelagert sind. In diesem Rollenwechsler können Schwingungen auftreten.
  • Die US 2002/0154205 A1 offenbart einen Sensor zur Detektion von Schwingungen an einer Papierrolle.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Rollenwechsler zur maximalen Ausnutzung von
  • Materialrollen großer Bahnbreiten bei maximaler Bahngeschwindigkeit zu schaffen.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
  • Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass Materialrollen in Rollenwechslern mit konstanter Bahngeschwindigkeit bis zu einem minimalen Restrollendurchmesser abgerollt werden können und der fliegende Bahnwechsel ebenfalls bei der normalen Bahngeschwindigkeit durchgeführt werden kann, was es ermöglicht, den Druckprozess kontinuierlich bei maximaler Auslastung der Maschinenkapazität zu fahren.
  • Eine Messung der Schwingungen an den Restrollen ermöglicht es, die Restrolle beim Erreichen kritischer Schwingungszustände zu stoppen. Ebenfalls kann aus dem Schwingverhalten der Restrolle der Restrollendurchmesser ermittelt werden, um bei einem vorgegebenen Wert beispielsweise einen fliegenden Rollenwechsel einzuleiten. Mit dem Verfahren und der Vorrichtung zur Messung der Schwingungen ist es ebenso möglich, neue Bahnbreiten und Hülsentypen im Betrieb im Rollenwechsler auszumessen, um deren maximale Ausnutzung und die maximale mögliche Bahnzuggeschwindigkeit zu ermitteln.
  • Die Erfindung beruht wesentlich auf der Erkenntnis, dass abweichend zu den Herstellerangaben für die Schwingamplituden verschiedener Hülsentypen und Bahnbreiten wesentlich geringere Schwingungen der Vorratsrollen im Bereich kurz vor dem Wechsel der Materialbahnen erzielt werden können. Es wurde festgestellt, dass der Bahnzug im Rollenwechsler wie ein zusätzliches Lager wirkt, welches sich über die gesamte Rollenbreite erstreckt und dadurch die Schwingungen der Materialrolle stark gedämpft werden, wodurch sich oben genannte Vorteile erzielen lassen.
  • Die Messung der Schwingungen erfolgt vorzugsweise durch optische Wegmesssysteme, die eine berührungslose Messung erlauben. Ein bevorzugtes Messsystem besteht dabei aus einem laser-optischen Triangulationssensor und einem Controller als Auswertesystem. Dabei wird ein Lichtpunkt auf das Messobjekt, hier vorzugsweise die Rollenoberfläche, projiziert und dort diffus reflektiert. Dieser Punkt wird über ein Objektiv auf einem Positionssensor abgebildet. Der Sensor liefert ein positionsabhängiges Signal, das dem Messweg proportional ist.
  • Dazu wird an der Vorrichtung ein Sensor so positioniert, dass ein vom Sensor ausgesendeter Laserstrahl nahezu senkrecht auf die Oberfläche der Rolle auftrifft. Die Montage der Sensoren erfolgt vorzugsweise am Rollenträger, wobei als Messposition die Rollenmitte bevorzugt wird, da hier die größten Schwingamplituden zu erwarten sind.
  • Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, einen zweiten und bei Bedarf auch weitere Sensoren an einer oder beiden eingespannten Rollenseiten vorzusehen. Diese Sensoren liefern als Maß für die dynamische Durchbiegung der Rolle ein Entfernungssignal das von einem Auswertesystem erfasst und verarbeitet wird. Das Signal kann digital oder analog sein, und entweder an ein Computersystem übergeben werden, welches beispielsweise die gesamte Anlage steuert, oder als analoges Signal einer Auswerteschaltung zugeführt werden. Die Auswerteschaltung kann bei den entsprechenden Signalpegeln, z. B. aufgrund einer zu starken Durchbiegung, einer übermäßigen Schwingung oder eine Unwucht der Materialrolle, einen Rollstop (insbesondere Notstop) oder einen Rollenwechsel einleiten.
  • Beim Einsatz mehrerer über die Bahnbreite verteilter Sensoren kann das Auswertesystem in einer weiteren Ausführungsform ein Differenzsignal liefern, welches um eventuelle Störgrößen, wie beispielsweise Rundlauffehler bereinigt ist. Das ist besonders bei großen Rollenbreiten von Vorteil. Dazu werden die in der Rollenmitte und an den Rollenseiten gemessenen Abstände zwischen Sensor und Rollenoberfläche laufend ermittelt und die Schwingamplitude vom Auswertesystem aus dem Differenzsignal der Sensoren ermittelt.
  • Da die Schwingamplitude in der Rollenmitte am größten und an den Einspannstellen am kleinsten ist, kann die genaue Schwingung aus der Differenz der beiden Abstandssignale gebildet werden. Der jeweiligen Materialrolle immanente Rundlauffehler, die eine Abstandsänderung zwischen Sensor und Rollenoberfläche zur Folge haben, jedoch nicht auf eine übermäßige Schwingung hindeuten, können durch die mehrfache Erfassung an verschiedenen Stelle längs der Materialrolle ausgefiltert werden. Da die Schwingamplituden sehr klein sind, wird durch diese Differenzmessung die Schwingamplitude genauer ermittelt und die Gefahr eines "Fehlalarms" vermieden.
  • Für eine spätere Auswertung und Analyse der Schwingungszustände kann es sinnvoll sein, die Zeit kurz vor und nach dem Bahnwechsel aufzuzeichnen, da hier bekanntermaßen die höchsten Schwingwege auftreten können. Dazu kann das Auswertesystem einen Trigger vom Schneidmesser erhalten, so dass eine gewisse Zeit vor und nach dem Rollenwechsel aufgezeichnet werden kann. Werden zum Beispiel neue Rollentypen eingemessen, so kann man in Auswertung der Aufzeichnungen schrittweise die Bahnzuggeschwindigkeit erhöhen und den Restrollendurchmesser senken, bis die optimale Auslastung erreicht ist. Im laufenden Betrieb am Rollenwechsler wird dann die Schwingwegüberwachung vorzugsweise zur Kontrolle des Betriebes und zur Vermeidung kritischer Betriebszustände eingesetzt, wobei das Auswertesystem den Trigger beim Über- oder Unterschreiten vordefinierter Werte der Schwingamplituden auslösen kann, die vom System weiterverarbeitet werden.
  • Es ist prinzipiell ausreichend, die Schwingungen der jeweiligen Restrolle mit nur einem Sensor in der für den Rollenwechsel vorbereitenden Position zu überwachen. Vorteilhaft ist es jedoch, wenn die Vorrichtung in einem Rollenwechsler für jede Rollenhalterung einen eigenen Sensor vorsieht. So kann die Schwingung der ablaufenden Materialrolle, aber auch die Schwingung der zum Rollenwechsel zu beschleunigende Materialrolle überwacht werden. Außerdem entfällt die Neuausrichtung des Sensors nach einem Rollenwechsel auf die dann ablaufende Materialrolle.
  • Eine transportable Vorrichtung zum Einsatz an verschiedenen Rollenträgern kann ebenfalls zur Messung der Schwingungen, zum Bespiel zum Einmessen neuer Rollentypen, neuer Rollenträger oder auch neuer Aufnahmen an Rollenwechslern, eingesetzt werden. Dazu kann eine Vorrichtung, die einen Wegmesssensor und ein Auswertesystem enthält, beispielsweise unter der Materialrolle aufgestellt werden. Dann kann die Messung im regulären Betrieb des Rollenwechslers erfolgen, und mit den gewonnenen Messergebnissen die Bahnzuggeschwindigkeit beim Rollenwechsel und die minimal mögliche Restrollenstärken optimiert werden.
  • Im Stand der Technik gibt es weitere Möglichkeiten, Schwingungen berührungslos zu messen: elektromagnetisch, akustisch und wie bereit genannt optisch. Als verwendbare optische Messverfahren seien hier noch faseroptische Sensoren, Interferometer, und Laser-Doppler-Vibrometer erwähnt.
  • Wenn sich beim Ausmessen eines neuen Rollentyps oder einer neuen Rollenbreite ergibt, dass die Schwingungsamplituden bei maximaler Bahngeschwindigkeit zu groß werden, kann eine zusätzliche Stützeinrichtung an die Rolle angestellt werden, um die Schwingungen zu dämpfen.
  • Bei der auf diese Weise erzielten hohen Bahnzuggeschwindigkeit bei geringem Restrollendurchmesser muss das System auf einen möglichen Bahnriss überwacht werden, denn wenn der Bahnzug aufgrund eines Bahnrisses plötzlich ausbleibt, kann die Schwingamplitude schnell den 10-fachen Wert und mehr erreichen, und so das gesamte System gefährden. Wenn die Restrolle gar in Resonanz gerät, kommt es zu einem gefährlichen Aufschaukeln der Schwingung. Ebenso muss sichergestellt werden, dass die Restrollen nicht durch einen "snap-back"-Effekt zu hohen Schwingamplituden angeregt werden. Bei einem Bahnriss muss also dafür gesorgt werden, dass es nicht zu den gefährlichen Schwingungszuständen kommt. Die Maschine muss angehalten werden.
  • Dazu wird ein vorzugsweise optischer Sensor, wie z. B. eine Lichtschranke, nahe der Materialrolle befestigt, der bei einem Bahnriss ein Bahnriss-Signal liefert, das zum Abbremsen der Restrolle und ggf. zum Abschalten der Maschine genutzt wird.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Rollenwechsler in Seitenansicht;
    Fig. 2
    eine vereinfachte Querschnittsdarstellung eines Rollenständers mit Schwingungssensoren;
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung eines Rollenträgers;
    Fig. 4
    eine vereinfachte Diagrammdarstellung der Schwingwege einer Restrolle.
  • In Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel eines Rollenwechslers 01 zur Zuführung einer Materialbahn 02, insbesondere einer Papierbahn, in einer nicht dargestellten Druckmaschine schematisch dargestellt. Am Rollenwechsler 01 ist ein um eine Schwenkachse 03 schwenkbarer Rollenträger 04 vorgesehen, der von zwei in der Bildebene hintereinander liegenden Tragarmen 04 gebildet wird. An den freien Enden des Rollenträgers 04 sind jeweils einander gegenüberliegend Aufnahmen befestigt, zwischen denen Materialrollen am Rollenwechsler 01 aufgespannt sind. Am Rollenwechsler 01 sind im dargestellten Prozesszustand eine ablaufende Materialrolle 06, z. B. Restrolle 06 und eine, für den fliegenden Rollenwechsel vorbereitete, neue Materialrolle 07 aufgespannt. Der Rollenträger 04 wurde zuvor in die in Fig. 1 dargestellte Position verschwenkt, so dass die ablaufende Restrolle 06 die für den fliegenden Rollenwechsel erforderliche Position einnimmt. Zur Abstützung der neuen Materialrolle 07 und zur Übertragung der Antriebskräfte (Beschleunigung und Bremsstop) in der Ladeposition wird ein Stützgurt 08 von unten gegen den Umfang der neuen Materialrolle 07 gedrückt. Vor dem Rollenwechsel muss die neuen Materialrolle 07 beschleunigt werden, bis ihre Umfangsgeschwindigkeit im Wesentlichen der Bahngeschwindigkeit der von der Restrolle 06 ablaufenden Materialbahn 02 entspricht. Die Materialbahn der neuen Materialrolle 07 wird beim Rollenwechsel mit der ablaufenden Materialbahn 02 der Restrollen 06 verbunden, insbesondere verklebt. Da dem Fachmann die prinzipielle Funktionsweise eines Rollenwechslers 01 bekannt ist, kann hier auf eine weitergehende Beschreibung verzichtet werden.
  • An der Schwenkachse 03 des Rollenträgers 04, welche parallel zu den Drehachsen 10 der Materialrollen 06 bzw. 07 verläuft sind bei der gezeigten Ausführungsform zwei Sensoren 12, z. B. Schwingungssensoren 12 angebracht (in Fig. 1 nur schematisch dargestellt), so dass jeweils ein Messstrahl 14 etwa in der Rollenmitte, im wesentlichen senkrecht auf die Rollenoberfläche auftrifft. Hierzu wird im Besonderen auf die Darstellung in Fig. 2 verwiesen.
  • In Fig. 2 ist ein vereinfachter Querschnitt durch den Rollenträger 04 in Rollen- bzw. Bahnmitte dargestellt. An der Schwenkachse 03 sind vorzugsweise in Höhe der Bahnmitte zwei Schwingungssensoren 12 so angebracht, dass ein vom Schwingungssensor 12 ausgesendeter Messstrahl 14 nahezu senkrecht auf die Materialrolle 06 bzw. 07 auftrifft. Von dort wird dieser reflektiert und von einem im Schwingungssensor 12 enthaltenen Positionssensor in ein Signal gewandelt, welches an ein Auswertesystem übergeben wird. Durch eine entsprechende Montage wird sichergestellt, dass die relative Lage der Schwingungssensoren 12 zu den Materialrollen 06 bzw. 07 unverändert bleibt, wenn die Materialrollen 06; 07 beim Rollenwechsel verschwenkt werden. So ist eine ununterbrochene Messung der Schwingungen möglich.
  • Möglichst nahe an der ablaufenden Materialrolle 06 ist ein Sensor 16, z. B. ein Bahnrisssensor 16 montiert, das kann eine Lichtschranke, Fotozelle oder ähnliches sein, die ein Signal zum Abbremsen der Restrolle 06 bzw. zum Stopp der Anlage gibt, sobald keine Papierbahn mehr von Sensor 16 detektiert wird. Vorzugsweise werden hier ebenfalls zwei Bahnrisssensoren 16 verwendet, die fest am Rollenträger 04 montiert sind, so dass jeder Materialrolle 06; 07 ein Sensor 16 zugeordnet wird, welcher beim fliegenden Rollenwechsel mit verschwenkt wird. Die Bahnrisssensoren 16 sind ebenfalls mit dem Auswertesystem und der Gesamtanlage verbunden.
  • Fig. 3 zeigt eine vereinfachte Darstellung eines Teiles eines Rollenträgers 04 mit einer ablaufenden Materialrolle 06, die mittels Spannkonen 17 in den Tragarmen 04 des Rollenträgers 04 festgespannt ist. An der Schwenkachse 03 sind, verteilt über die Bahnbreite, drei Schwingungssensoren 12 angebracht, deren Messstrahlen 14 in etwa senkrecht auf die um die Drehachse 10 rotierende ablaufende Materialrolle 06 auftreffen. Ein erster der drei Schwingungssensoren 12 ist etwa in der Bahnmitte angeordnet, wo die höchsten Schwingamplituden zu erwarten sind. Die beiden anderen Sensoren 12 sind hingegen an den Rändern der ablaufenden Materialrolle 06 positioniert, wo die Materialrolle 06 in den Spannkonen 17 eingespannt ist. Bei einer abgewandelten Ausführungsform ist nur an einem Rand der Materialrolle 06 ein zweiter Sensor 12 vorgesehen. Berücksichtigt man nicht nur jedes einzelne von den Sensoren 12 geliefert Sensorsignal sondern auch die Differenzen zwischen diesen Signalen, können nicht schwingungsbasierte Abstandsänderungen zwischen Sensor 12 und Materialrolle 06 herausgerechnet werden. Damit ist es möglich, die insbesondere aus Rundlauffehlern resultierenden Abstandsänderungen, die für das Schwingverhalten wenig aussagekräftig sind, weniger oder gar nicht zu berücksichtigen, wenn anhand der Sensorsignale über ein Geschwindigkeitsreduzierung der Materialrolle 06 entschieden werden muss. Ein Schnellhalt oder Abbremsen der Maschine ist nur dann erforderlich, wenn aufgrund erhöhter Schwingungen die Gefahr eines Maschinenschadens besteht. Rundlauffehlern zuzuschreibende Schnellabschaltungen der Maschine können durch dieses Messprinzip vermieden werden.
  • Mit der Schwingungsmessung an der Restrolle 06 ist es möglich, das Material der Restrolle 06 besser zu nutzen und auch den Rollenwechsel bei hohen Bahngeschwindigkeiten durchzuführen.
  • Dies wird anhand der vereinfachten Diagrammdarstellung in Fig. 4 verständlich, in welcher die Einhüllenden von aufgezeichneten Schwingwegen wiedergegeben sind. Die beiden gestrichelt dargestellten Hüllkurven 18 geben den Verlauf der Schwingwege einer rotierenden Restrolle 06 wieder, wenn diese nicht durch den Bahnzug gedämpft wird. Es ist ersichtlich, dass der Schwingweg mit der Zeit von etwa 1,3 auf 2,3 mm zunimmt, obwohl sich die Drehzahl der Restrolle 06 nicht erhöht (d. h. kein weiteres Abwickeln von Material). Die von der Hüllkurve 18 eingeschlossenen Messwerte wurden an einer Restrolle 06 mit einem Durchmesser von 188 mm (inkl. des Restmaterials) und einer Breite von 4.290 mm aufgenommen. Die Drehzahl entsprach einer Bahngeschwindigkeit von 15,5 m/s. Diese Messergebnisse erklären auch die Herstellervorgaben, die dazu führen, dass beim Rollenwechsel in Systemen mit hoher Bahngeschwindigkeit immer eine nicht geringe Materialmenge auf der Restrolle 06 verbleiben muss, da die Schwingwege der Restrolle 06 nicht zu groß werden dürfen, wenn der Rollenwechsler 01 nicht beschädigt werden soll.
  • Ein vergleichbares Aufschaukeln der Schwingwege kann im Falle eines Bahnrisses auftreten. Um dies zu verhindern, ist es wichtig in diesem Fall die Maschine möglichst schnell zu stoppen. Zur Bahnrisserkennung dient der oben beschriebene Bahnrisssensor 16, der möglichst nahe an der Restrolle 06 installiert werden soll.
  • Im Vergleich dazu zeigt die durchgehend gezeichnete Hüllkurve 20 den Schwingweg der Restrolle 06 während dem fortgesetzten Abwickeln der Materialbahn 02, so dass ununterbrochen ein Bahnzug auf die Restrolle 06 einwirkt. Es ist ersichtlich, dass der Bahnzug eine stark dämpfende Wirkung auf das Schwingverhalten der Restrolle 06 ausübt. Obwohl eigentlich mit ablaufender Zeit eine Zunahme des Schwingweges zu erwarten wäre, kommt es trotz abnehmender Restdicke des auf der Restrolle 06 verbleibenden Materials und damit einhergehender Erhöhung der Drehzahl der Restrolle 06 zu einer Verringerung des Schwingweges, wenn die hohe Bahngeschwindigkeit unverändert aufrecht erhalten wird. Die Drehzahl der Restrolle 06 während der durch die Hüllkurve 20 symbolisierten Messung stieg von 20 auf 24,4 Hz an. Dies lässt sich dadurch erklären, dass die Gewichtsbelastung der Restrolle 06 durch das Papier während des Abrollvorganges abnimmt. Den in Fig. 3 eingezeichneten Kurven ist zu entnehmen, dass die Schwingung der Restrolle 06 ohne Bahnzug etwa 9 mal größer als mit Bahnzug ist.
  • Unter konsequenter Anwendung dieser Erkenntnis ist es möglich, bei einem aufrechterhaltenen Bahnzug die Materialrollen weiter abzuwickeln als bisher und dabei auch hohe Bahngeschwindigkeiten von mehr als 12 m/s oder sogar 14 m/s beim Rollenwechsel unverändert beizubehalten. Ein Abbremsen der Materialbahn für den Rollenwechsel ist nicht mehr erforderlich.
  • Das korrekte Verständnis des Schwingverhaltens der ablaufenden Restrolle kann auch dazu verwendet werden, den Rollenwechsel in Abhängigkeit von den tatsächlich gemessenen Schwingungen einzuleiten. Damit lassen sich rollenspezifische Unterschiede automatisch berücksichtigen, so dass jede Materialrolle optimal abgewickelt werden kann, ohne dass die Gefahr der Beschädigung des Rollenwechslers besteht.
  • Die Breite der Materialrollen 06; 07 können größer als 2 m betragen. Die Breite der Materialrollen 06; 07 können größer als 4 m betragen.
  • Ein Innendruchmesser einer die Materialbahn tragenden Hülse kann zwischen 70 und 80 mm betragen. Ein Innendruchmesser einer die Materialbahn tragenden Hülse kann zwischen 140 und 160 mm betragen.
  • Bezugszeichenliste
    • 01
    Rollenwechsler
    02
    Materialbahn
    03
    Schwenkachse
    04
    Rollenträger, Tragarm
    05
    -
    06
    Materialrolle, Restrolle
    07
    Materialrolle, neu
    08
    Stützgurt
    09
    -
    10
    Drehachse
    11
    -
    12
    Sensor, Schwingungssensor
    13
    -
    14
    Messstrahl
    15
    -
    16
    Sensor, Bahnrisssensor
    17
    Spannkonus
    18
    Hüllkurve der Schwingwege der Restrolle ohne Bahnzug
    19
    -
    20
    Hüllkurve der Schwingwege der Restrolle mit Bahnzug

Claims (18)

  1. Rollenwechsler (01) zur Zuführung einer Materialbahn (02), in dessen Aufnahmen mindestens eine ablaufende Restrolle (06) und mindestens eine zum Rollenwechsel vorbereitete Nachfolgerolle (07) drehbar gelagert sind, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schwingungssensor (12) die radial zur Drehachse (10) der Restrolle (06) auftretenden Schwingungen misst und dass der Schwingungssensor (12) den Abstand zwischen der Mantelfläche der Restrolle (06) und dem Schwingungssensor (12) messend angeordnet ist, und dass der Schwingungssensor (12) ein die Schwingungen repräsentierendes Messsignal an ein Auswertesystem weiterleitet.
  2. Rollenwechsler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwingungssensor (12) ein erster Schwingungssensor (12) ist, und dass die Anordnung weiterhin mindestens einen zweiten Schwingungssensor (12) umfasst, dass das Auswertesystem die Differenz der von diesen beiden Schwingungssensoren (12) ermittelten Schwingwege bestimmt und nur diese Differenz als tatsächlichen Schwingweg der Restrolle (06) weiter verarbeitet.
  3. Rollenwechsler nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwingungssensor (12) annähernd in der Mitte der Restrolle (06) angeordnet ist.
  4. Rollenwechsler nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Schwingungssensor (12) am eingespannten Rand der Restrolle (06) angeordnet ist.
  5. Rollenwechsler nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass an beiden Rändern der Restrolle (06) zweite Schwingungssensoren (12) angeordnet sind.
  6. Rollenwechsler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Auswertesystem eine Freigabe für den Rollenwechsel gibt, wenn die vom Messsystem gemessene Schwingamplitude einen vorgegebenen Grenzwert unterschreitet.
  7. Rollenwechsler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassung der Schwingamplitude durch eine berührungslose optische Wegmessung erfolgt.
  8. Rollenwechsler nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassung der Schwingamplitude durch eine laser-optische Wegmessung nach dem Triangulations-Messprinzip erfolgt.
  9. Rollenwechsler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein die Materialbahn (02) überwachender Bahnrisssensor (16) angeordnet ist, der ein Bahnriss-Signal an das Auswertesystem abgibt, wenn die Materialbahn (02) reist, woraufhin das Auswertesystem die Restrolle (06) abbremst.
  10. Rollenwechsler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rollenwechsler (01) die Bahngeschwindigkeit der ablaufenden Materialbahn (02) der Restrolle (06) vor dem Verbinden mit der Materialbahn der neuen Materialrolle (07) nicht reduziert.
  11. Rollenwechsler nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahngeschwindigkeit beim Rollenwechsel mehr als 12 m/s, insbesondere mehr als 14 m/s beträgt.
  12. Rollenwechsler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Materialrollen (06; 07) größer als 2 m beträgt.
  13. Rollenwechsler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Materialrollen (06; 07) größer als 4 m beträgt.
  14. Rollenwechsler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Innendurchmesser einer die Materialbahn tragenden Hülse zwischen 70 und 80 mm beträgt.
  15. Rollenwechsler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Innendurchmesser einer die Materialbahn tragenden Hülse zwischen 140 und 160 mm beträgt.
  16. Rollenwechsler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Auswertesystem die Bahngeschwindigkeit reduziert, wenn die vom Messsystem gemessenen Schwingungsamplitude einen vorgegebenen Grenzwert überschreitet.
  17. Rollenwechsler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Rollenaufnahme des Rollenwechslers (01) ein eigener Schwingungssensor (12) zugeordnet ist.
  18. Verfahren zum Betrieb eines Rollenwechslers nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass weiterhin die folgenden Schritte ausgeführt werden:
    - Vorgabe eines Minimalwertes und/oder Maximalwertes der Schwingamplitude in der Auswerteeinheit und
    - Ausgabe eines Steuersignals durch die Auswerteeinheit beim Über- oder Unterschreiten der vorgegebenen Werte.
EP05108922A 2005-01-15 2005-09-27 Rollenwechsler zur Zuführung einer Materialbahn Not-in-force EP1681255B1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102005002030A DE102005002030B4 (de) 2005-01-15 2005-01-15 Rollenwechsler zur Zuführung einer Materialbahn

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP1681255A2 EP1681255A2 (de) 2006-07-19
EP1681255A3 EP1681255A3 (de) 2007-12-26
EP1681255B1 true EP1681255B1 (de) 2011-08-31

Family

ID=35735125

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP05108922A Not-in-force EP1681255B1 (de) 2005-01-15 2005-09-27 Rollenwechsler zur Zuführung einer Materialbahn

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP1681255B1 (de)
AT (1) ATE522459T1 (de)
DE (1) DE102005002030B4 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102008022634A1 (de) * 2008-05-08 2009-11-12 Manroland Ag Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine
DE102011080732B4 (de) 2011-08-10 2017-09-07 Koenig & Bauer Ag Verfahren zum Betreiben einer Rollenabspulvorrichtung

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2018494A1 (de) * 1970-04-17 1971-11-04 Jagenberg Werke Ag Verfahren und Vorrichtung zum Auf wickeln von Papier oder anderen Werk Stoffbahnen mit Hilfe einer Rollen schneide und Umwickelmaschine
DE2318351C2 (de) * 1973-04-12 1975-03-20 J.M. Voith Gmbh, 7920 Heidenheim Trageinrichtung für eine Wickelrolle
DE7609748U1 (de) * 1976-03-30 1978-09-07 Bruene, Bernhard, 5276 Wiehl Wickelmaschine fuer folien
JPH0699057B2 (ja) * 1992-07-08 1994-12-07 株式会社東京機械製作所 巻取紙輪転機の給紙装置
DE4341800C2 (de) * 1993-12-08 2000-02-03 Koenig & Bauer Ag Rollenträger
DE4441980A1 (de) * 1994-11-25 1996-05-30 Agfa Gevaert Ag Walzengleichlaufkontrollvorrichtung
DE19614300B4 (de) * 1995-04-21 2004-08-26 Abb Patent Gmbh Verfahren zur selbstregulierenden Kompensation der Auswirkung des ungleichmäßigen Rundlaufs einer Rolle
FI105803B (fi) * 1999-03-30 2000-10-13 Valmet Corp Menetelmä ja laitteisto paperirullan jatkuvatoimisessa aukirullauksessa
DE10044861B4 (de) * 1999-09-29 2010-09-02 Heidelberger Druckmaschinen Ag Wickelverfahren und -vorrichtung für bedruckstoffverarbeitende Maschinen
JP2002308525A (ja) * 2001-04-18 2002-10-23 Fuji Photo Film Co Ltd 記録紙先端検出装置
DE20114750U1 (de) * 2001-09-06 2002-11-28 Brueckner Maschbau Anordnung zum Betrieb einer Kontaktwalze
DE10321359B3 (de) * 2003-05-13 2004-11-11 Koenig & Bauer Ag Sensoranordnung an einem Rotationskörper sowie Rotationskörper

Also Published As

Publication number Publication date
ATE522459T1 (de) 2011-09-15
DE102005002030B4 (de) 2007-08-30
EP1681255A3 (de) 2007-12-26
EP1681255A2 (de) 2006-07-19
DE102005002030A1 (de) 2006-09-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE4401959C2 (de) Tragtrommelroller für eine Papiermaschine
DE3539980C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Steuerung eines Papierbahnaufrollers
EP3109194B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum optimieren der dichte von auf arbeitsstellen eines kreuzspulautomaten hergestellten kreuzspulen
EP1260470B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur aktiven Schwingungsdämpfung bei Wickelmaschinen
DE19882374B4 (de) Verfahren zur Bestimmung der Qualität der Formierung einer Bobine oder Rolle einer Papier - oder Kartonbahn und zur Steuerung der Bobinen - oder Rollenformierung und - wicklung
DE3805950A1 (de) Trenn- und wiederaufwickelvorrichtung fuer bahnen
EP2952462B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur überwachung der leerhülsenqualität
DE4336298A1 (de) Abwickelvorrichtung mit einer Spliceeinrichtung
EP1681255B1 (de) Rollenwechsler zur Zuführung einer Materialbahn
EP1000893B1 (de) Wickelmaschine zum Aufwickeln einer Materialbahn
DE102007062631A1 (de) Vorrichtung zur Überwachung einer unerwünschten Fadenwickelbildung in einer Textilmaschine
DE19821854C1 (de) Vorrichtung zum aktiven Unterdrücken von Kontaktschwingungen an einer Walzenanordnung
DE102014104662B4 (de) Arbeitsverfahren für den digitalen Multipass-Mehrfarbendruck
EP1458639A1 (de) Vorrichtung zum aufwickeln einer materialbahn
DE102006043641A1 (de) Wickelmaschine
EP1593630B1 (de) Vorrichtung zum Vorbereiten einer zu einer Vorratsrolle gewickelten Materialbahn
DE60123680T2 (de) Rollenstand
EP0886134A2 (de) Rollenträger
DE69907625T2 (de) Verfahren im behandlungsprozess einer papierbahn und behandlungsvorrichtung
EP2285719B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum abwickeln bahnförmigen materials sowie bahnverarbeitende maschine
DE102006043649B4 (de) Wickelmaschine
DE60305769T2 (de) Vorrichtung zum Modifizieren der Position einer laufenden Papierbahn in einer papierverarbeitenden Maschine
DE102011112001A1 (de) Doppeltragwalzenroller
EP2565136A1 (de) Verfahren zum Aufwickeln von geschnittem zugeführtem Wickelgut und Doppeltragwalzenroller
WO2020177910A1 (de) Rollenschneidmaschinen-antrieb

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA HR MK YU

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA HR MK YU

17P Request for examination filed

Effective date: 20071208

AKX Designation fees paid

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: T3

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502005011837

Country of ref document: DE

Effective date: 20111027

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20110920

Year of fee payment: 7

Ref country code: FR

Payment date: 20110927

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20110927

Year of fee payment: 7

LTIE Lt: invalidation of european patent or patent extension

Effective date: 20110831

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110831

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110831

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110831

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20111231

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110831

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20111201

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110831

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110831

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

BERE Be: lapsed

Owner name: KOENIG & BAUER A.G.

Effective date: 20110930

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110831

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110831

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110930

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110831

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110831

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110831

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110831

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110831

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20120102

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110831

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110930

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110930

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110930

26N No opposition filed

Effective date: 20120601

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502005011837

Country of ref document: DE

Effective date: 20120601

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 522459

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20110927

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20120921

Year of fee payment: 8

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110927

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: V1

Effective date: 20130401

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20111211

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20120927

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110927

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20111130

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20130531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120927

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130401

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20121001

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110831

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110831

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502005011837

Country of ref document: DE

Effective date: 20140401

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140401