EP1632297A1 - Verfahren und Werkzeug zum Stanzen und/oder Formen - Google Patents

Verfahren und Werkzeug zum Stanzen und/oder Formen Download PDF

Info

Publication number
EP1632297A1
EP1632297A1 EP20040104224 EP04104224A EP1632297A1 EP 1632297 A1 EP1632297 A1 EP 1632297A1 EP 20040104224 EP20040104224 EP 20040104224 EP 04104224 A EP04104224 A EP 04104224A EP 1632297 A1 EP1632297 A1 EP 1632297A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
punching
punch
tool
piercing
force
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP20040104224
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1632297B1 (de
Inventor
Jörg Klimczak
Jürgen Schüler
Rainer Kück
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ford Global Technologies LLC
Original Assignee
Ford Global Technologies LLC
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ford Global Technologies LLC filed Critical Ford Global Technologies LLC
Priority to DE200450010706 priority Critical patent/DE502004010706D1/de
Priority to EP20040104224 priority patent/EP1632297B1/de
Priority to US11/217,756 priority patent/US20060196329A1/en
Publication of EP1632297A1 publication Critical patent/EP1632297A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1632297B1 publication Critical patent/EP1632297B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
    • B21D28/34—Perforating tools; Die holders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/02—Die forging; Trimming by making use of special dies ; Punching during forging
    • B21J5/027—Trimming
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
    • B21K1/30—Making machine elements wheels; discs with gear-teeth
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/04—Processes

Definitions

  • the invention relates to a method for punching and / or forming by means of a high-speed press, in particular high-speed forging press, for the production of parts with at least first and second perforations from blanks and a corresponding tool.
  • Parts that are produced in large numbers, for example for the automotive industry, are produced in economic production processes by stamping and / or forming or forging on fully automatic multi-stage rapid forging presses, for example, working at 70 strokes per minute. Such parts are z.
  • gears or gear wheels for transmission are produced in economic production processes by stamping and / or forming or forging on fully automatic multi-stage rapid forging presses, for example, working at 70 strokes per minute.
  • gears or gear wheels for transmission are gears or gear wheels for transmission.
  • bar stock In the usual forging process, bar stock is first inductively heated and then sheared warm in the machine to make the blank. Subsequently, the actual setting and forming or forging of the blank takes place in the forging press. For the completion of the parts last made the production of perforations by punching or punching by means of suitable punching tools. For the completion of z. B. gear wheels while the central bore is knocked out.
  • This last step of punching or punching for the production of the perforated parts is particularly difficult for multi-perforated parts.
  • the object of the invention is therefore to provide a method and a tool for punching and / or forming multi-perforated parts by means of a high-speed press, the automatic production of parts in large numbers without the above drawbacks, especially without burrs and without obstruction of the discharge funnel Press enabled.
  • the amount of vented material to be dissipated per working step is reduced, so that the discharge hopper or jacks of the press do not clog. Furthermore, it is ensured by the positioning of the parts in the first step that they do not distort when punching and not move and also no burrs occur at the edges of the perforated areas. Thus, a post-processing of the parts is not necessary, despite the use of a conventional rapid forging press, the z. B. works with 70 strokes per minute, allowing the economic production of a large number of parts.
  • the method according to the invention allows circular parts, in particular gears, preferably gear wheels and most preferably gear wheels to produce spokes that are repeatedly perforated and otherwise prone to distortion during punching.
  • step (a) preferably in the first step (a), the pocketing of a central bore is performed. In the following step (b) then the spokes are punched out.
  • the part is subjected to a force in the first punching operation by the punching tool for the subsequent punching operation, in particular by spring force, held in position.
  • twisting or offset during punching By in position or holding the part twisting or offset during punching is prevented.
  • This relates in particular to a rotation or an offset of the gear gear in the hole die when punching the center hole through the hole tool. Twisting or misalignment could e.g. damage to the die-side gear gear engraving result.
  • According to the invention meets the punching tool after completion of the first punching step after overcoming the force on a stop and thus triggers the subsequent punching step.
  • one and the same punching tool is used in the first punching operation and subsequent punching operation.
  • the perforating tool for this purpose comprises two piercing punches, so that the piercing tool pierces the part in the first piercing operation by means of a first piercing punch and in the subsequent piercing operation by means of a second piercing punch.
  • the first piercing punch overcomes when punching a force acting on the second Lochungsstkov force with which this holds the part in position.
  • the invention also includes a corresponding tool for punching and / or forming by means of a high-speed press, in particular high-speed forging, for the production of parts from blanks, in particular according to a method one of claims 1 to 11, with at least one first punch for producing first holes in the part and at least one second piercing punch for producing second perforations in the part, which are arranged on a Lochungsstkovhalter, wherein the Lochungsstkovhalter is configured such that the first piercing punch punctures the part in a first step and the second piercing punch the part in a subsequent step, the second Lochungsstkov in the first step on the part rests and holds it in position.
  • the second piercing punch advantageously has an elastic force element acting in the pressing direction, in particular a spring force element, which acts on the piercing punch in order to hold the part in position in the first working step.
  • the first piercing punch overcomes the force acting on the second piercing punch during punching and the force is so great that the piercing punch punches the part before it is completely overcome.
  • the first piercing punch is conveniently fixed to the piercing punch holder, and the piercing punch holder has a bore for receiving the second piercing punch, in which it is displaceably mounted in the pressing direction.
  • the Lochungsstempel is biased in the bore by means of the elastic force element in the pressing direction against a stop.
  • the second piercing punch protrudes longer in the pressing direction out of the perforation punch holder in the direction of the part to be punched than the first piercing punch, starting from the idle state of the tool.
  • the tool may further be configured such that the second piercing punch defines the part in the first step when the tool is driven down, the trailing first piercing punch at least partially overcomes the force, then after completely overcoming the force, the second piercing punch is passed through Stop is set and then the part is punching.
  • the method according to the invention runs as follows using the tool just described: First, the spring-loaded spoke punch punches strike the gearwheel when the press is lowered and hold it in position by the applied spring force. Then there is the pocketing of the center hole through the trailing Lochungsstempel. When the center hole is punched and the center hole is removed, the spring force is overcome and the spoke punch punches hit a fixed stop, pushing them down and punching the spokes.
  • FIG. 1 shows a spoked gearwheel produced by means of the method and tool according to the invention in a perspective view obliquely from above, which is denoted as a whole by 1.
  • the gear 1 has two different types of perforations, namely a central bore 2 and six spokes 8 generating holes 3.
  • the central bore 2 is surrounded by a circumferential collar 4 cylindrical shape, which rises from a concentrically arranged around the central bore 2 surface 6.
  • the surface 6 is offset from the edge 5, so that it is lower in the view shown in Fig. 1.
  • the six spokes 8 producing perforations 3 have an oval shape and are arranged concentrically around the central bore 2 in the area 6 between the collar 4 and the edge 5 evenly spaced. In this case, two perforations 3 are combined into pairs, so that in the surface 6 three areas arise, which are separated by webs 7 from each other. The three webs 7 extend radially from the edge 5 in the direction of the central bore 2 and go into the collar 4 over.
  • Fig. 1 gear 1 is produced by the process according to the invention by a tool 10 shown in Fig. 2 in a press, not shown, in which the tool 10 is positioned centrally on the gear 1 and its finished forged blank and drove to this Nieder lake can be.
  • the tool 10 comprises a Lochungsstkovhalter 11 approximately rectangular cross-section, which is shown in Fig. 2 transparent for better visibility and consists of an upper part I and a lower part II, which are releasably connected by means of suitable measures, however firmly connected.
  • the tool 10 further comprises perforation punches 12 and 13 arranged on the punch holder 11.
  • the Lochungsstkov 12 is used to punch out the central bore 2 and is therefore viewed in cross-section circular and centered on the underside of the upper part I of Lochungsstkovhalters 11 there via a thread 16 and passes through the lower part II of Lochungsstkovhalters 11 in a corresponding hole 19 round section.
  • the perforation punches 13 are arranged concentrically and evenly spaced around the perforation punch 12 on the perforation punch holder 11 and serve to produce the spokes 8 by punching out the spoke-forming holes 3.
  • perforation punches 13 which have an approximately oval shape in cross-section, which corresponds to the shape of the perforations 3.
  • the perforation punches 13 are respectively arranged in corresponding bores 17 and 20, which pass through the lower part II and the upper part I of the Lochungsstkovhalters 11 in the longitudinal direction or pressing direction P.
  • the holes 17 in the lower part II of Lochungsstkovhalters 11 have a Lochungsstkovn 13 corresponding oval cross-section.
  • the holes 20 in the upper part I of Lochungsstkovhalters 11 has a circular cross-section.
  • the stops 14 are determined by means of suitable measures, such as thread, in the respective holes 20.
  • each have a spring 15 is provided.
  • the spring 15 is fixed to the respective stop 14 and at the lower end via a ring 18 in the bore 20 and connected to the corresponding Lochungsstempel 13.
  • the Lochungsstempel 13 in the bores 20 and 17 in the pressing direction P to the extent of the spring 15 movably mounted.
  • the Lochungsstempel 13 are thus guided by the oval lower holes 17, while the springs 15 are arranged for the bias in the round holes 20, where they are compressible during operation of the tool.
  • the press is knocked down for punching until the tool 10 rests against the gear toothed wheel 1 only with the punching punches 13, which protrude further from the punching punch holder 11 in the pressing direction P onto the gear toothed wheel 1.
  • This is virtually the initial state of the process or of the tool when the press is lowered.
  • Niederfahren refers to the closing movement of the press. It goes without saying that the position of the press can be both horizontal and vertical, that the gear 1 can be arranged above or below the tool 10, and that either the gear 1 and / or the tool 10 is moved during the pressing process.
  • the press is further driven down in the direction of the gear gear and there is the pocketing of the central bore 2 by the trailing Lochungsstempel 12, the Lochungsstkov 13 against the spring force of the springs 15 are further inserted into the holes 20.
  • the now finished gear gear 1 is ejected from the ramping press and the next gear gear blank used for punching.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Forging (AREA)
  • Punching Or Piercing (AREA)

Abstract

Verfahren und entsprechendes Werkzeug (10) zum Stanzen und/oder Formen mittels einer Hochgeschwindigkeitspresse, insbesondere Schnellschmiedepresse, zur Herstellung von Teilen mit mindestens ersten (2) und zweiten (3) Lochungen aus Rohlingen umfassend die Schritte:
  • i)   Formen des Teils (1) aus dem Rohling und
  • ii)   Lochen des Teils (1) mit mindestens einem Lochwerkzeug (10).
Um die automatische Fertigung von Teilen in großer Stückzahl insbesondere ohne Grate und ohne Verstopfung der Auswurftrichter der Presse zu ermöglichen, ist das Lochen im Schritt ii) in mindestens zwei Arbeitsschritte (a,b) aufgeteilt wird, wobei in jedem Arbeitsschritt (a,b) nur ein Teil der insgesamt auszuführenden Lochungen (2,3) ausgeführt wird, so dass das fertig gelochte Teil erst nach Abschluss des letzten Arbeitsschritts (b) vorliegt, wobei das Teil im ersten Lochungs-Arbeitsschritt (a) durch das Lochwerkzeug (10) für den nachfolgenden Lochungs-Arbeitsschritt (b) in Position gehalten wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Stanzen und/oder Formen mittels einer Hochgeschwindigkeitspresse, insbesondere Schnellschmiedepresse, zur Herstellung von Teilen mit mindestens ersten und zweiten Lochungen aus Rohlingen und ein entsprechendes Werkzeug.
  • Teile, die in großer Zahl hergestellt werden, zum Beispiel für die Automobilindustrie, werden in wirtschaftlichen Herstellungsverfahren durch Stanzen und/oder Formen oder Schmieden auf vollautomatischen mehrstufigen Schnellschmiedepressen hergestellt, die beispielsweise mit 70 Hüben pro Minute arbeiten. Solche Teile sind z. B. Zahnräder oder Gangzahnräder für Getriebe.
  • Bei dem bisher üblichen Schmiedeprozess wird zunächst Stangenmaterial induktiv erwärmt und danach in der Maschine zur Herstellung des Rohlings warm geschert. Anschließend erfolgt das eigentliche Setzen und Umformen beziehungsweise Schmieden des Rohlings in der Schmiedepresse. Zur Fertigstellung der Teile erfolgt zuletzt das Herstellen der Lochungen durch Auslochen bzw. Stanzen mittels geeigneter Lochwerkzeuge. Zur Fertigstellung von z. B. Gangzahnrädern wird dabei die mittige Bohrung ausgelocht.
  • Dieser letzte Schritt des Lochens bzw. Stanzens zur Herstellung der gelochten Teile bereitet insbesondere bei mehrfach gelochten Teilen Schwierigkeiten.
  • Bei gleichzeitiger Lochung aller auszulochenden Bereiche der Teile besteht die Gefahr einer Verstopfung des oder der Auswurftrichter der Presse durch die große Menge des ausgelochten Materials.
  • Eine weitere Problematik liegt darin, dass die herzustellenden Teile dazu neigen sich beim gleichzeitigen Lochen bzw. Stanzen aller auszulochenden Bereiche zu verformen. Auch neigen die Teile dazu, sich beim Lochen in der Matrize der Presse zu verdrehen bzw. zu verschieben, was zu einer Beschädigung der Teile, wie z. B. der matrizenseitigen Gravur der Gangzahnräder führt.
  • Ferner dürfen beim Lochen bzw. Stanzen keine Grate entstehen, da dies eine Nachbearbeitung der Teile notwendig machen würde.
  • Diese Schwierigkeiten treten insbesondere dann auf, wenn Teile z. B. zur Gewichtsreduzierung und Materialersparnis mehrfach gelocht werden, wie dies z. B. bei Gangzahnrädern durch Ausbilden von Speichen erfolgt.
  • Die Herstellung solcher mehrfach gelochten Teile könnte zwar theoretisch auch durch eine nachfolgende spanende oder spanlose Bearbeitung erfolgen, dies wäre jedoch für große Stückzahlen aufwendig und nicht wirtschaftlich vertretbar.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren und ein Werkzeug zum Stanzen und/oder Formen von mehrfach gelochten Teilen mittels einer Hochgeschwindigkeitspresse bereitzustellen, das die automatische Fertigung von Teilen in großer Stückzahl ohne die obigen Nachteile, insbesondere ohne Grate und ohne Verstopfung der Auswurftrichter der Presse ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 wiedergegebene Verfahren gelöst.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Stanzen und/oder Formen mittels einer Hochgeschwindigkeitspresse, insbesondere Schnellschmiedepresse, ist es möglich mehrfach gelochte Teile ohne Grate und ohne Verstopfung der Auswurftrichter der Presse automatisch in großer Stückzahl herzustellen, wobei die Teile sich nicht verziehen.
  • Dies wird durch die Aufteilung des Lochungs-Schritts ii), in dem das Lochen des Teils mit mindestens einem Lochwerkzeug (L) stattfindet, in mindestens zwei Arbeitsschritte erreicht, wobei in jedem Arbeitsschritt nur ein Teil der insgesamt auszuführenden Lochungen ausgeführt wird, so dass das fertig gelochte Teil erst nach Abschluss des letzten Arbeitsschritts vorliegt, wobei das Teil im ersten Lochungs-Arbeitsschritt durch das Lochwerkzeug für den nachfolgenden Lochungs-Arbeitsschritt in Position gehalten wird.
  • Somit verringert sich die pro Arbeitsschritt abzuführende Menge ausgelochten Materials, so dass der oder die Auswurftrichter der Presse nicht verstopfen. Ferner wird durch das in Positionhalten der Teile im ersten Arbeitsschritt sichergestellt, dass diese sich beim Lochen nicht verziehen und nicht verschieben und ferner keine Grate an den Rändern der ausgelochten Bereiche entstehen. So ist eine Nachbearbeitung der Teile nicht notwendig, trotz der Verwendung einer üblichen Schnellschmiedepresse, die z. B. mit 70 Hüben pro Minute arbeitet und so die wirtschaftliche Herstellung einer großen Stückzahl von Teilen erlaubt.
  • Insbesondere erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren kreisrunde Teile, insbesondere Zahnräder, bevorzugt Gangzahnräder und höchst bevorzugt Gangzahnräder mit Speichen herzustellen, die mehrfach gelocht sind und sonst zum Verzug beim Lochen neigen.
  • Solche Teile, insbesondere gespeichte Gangzahnräder für die Automobilindustrie, herzustellen, ist von großem Interesse, da sich neben der Gewichtsreduzierung und Materialersparnis auch eine Reduzierung der Schwungmasse ergibt, die in einem besseren Ansprechverhalten der Getriebe resultiert. So kann neben der Gewichtsersparnis, die u. a. Kraftstoff einspart, auch der Aufbau der Getriebe z. B. in der Synchronisierungseinheit vereinfacht werden.
  • Hierzu wird bevorzugterweise im ersten Arbeitsschritt (a) das Auslochen einer Mittelbohrung durchgeführt. Im nachfolgenden Arbeitsschritt (b) wird dann das Auslochen von Speichen durchgeführt.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird das Teil im ersten Lochungs-Arbeitsschritt durch das Lochwerkzeug für den nachfolgenden Lochungs-Arbeitsschritt kraftbeaufschlagt, insbesondere federkraftbeaufschlagt, in Position gehalten.
  • Durch das in Position- bzw. Festhalten des Teils wird ein Verdrehen bzw. ein Versatz beim Lochen verhindert. Dies betrifft insbesondere ein Verdrehen bzw. ein Versatz des Gangzahnrads in der Lochmatrize beim Lochen der Mittelbohrung durch das Lochwerkzeug. Ein Verdrehen oder ein Versatz könnte z.B. eine Beschädigung der matrizenseitigen Gangzahnradgravur zur Folge haben.
  • Somit kann sichergestellt werden, dass keinerlei Grate beim Auslochen der Speichen und der Mittelbohrung entstehen und eine Verformung oder Lageveränderung des Teils beim Lochen ausgeschlossen ist.
  • Erfindungsgemäß trifft das Lochwerkzeug nach Beendigung des ersten Lochungs-Arbeitsschritts nach Überwindung der Kraft auf einen Anschlag und löst somit den nachfolgenden Lochungs-Arbeitsschritt aus.
  • Vorteilhafterweise wird ein und dasselbe Lochwerkzeug im ersten Lochungs-Arbeitsschritt und nachfolgenden Lochungs-Arbeitsschritt verwendet.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung umfasst das Lochwerkzeug dazu zwei Lochungsstempel, sodass das Lochwerkzeug das Teil im ersten Lochungs-Arbeitsschritt mittels eines ersten Lochungsstempels und im nachfolgenden Lochungs-Arbeitsschritt mittels eines zweiten Lochungsstempels locht.
  • Der erste Lochungsstempel überwindet beim Lochen eine auf den zweiten Lochungsstempel einwirkende Kraft, mit dem dieser das Teil in Position hält.
  • Die Lochungsstempel wurden der Einfachheit halber in der Einzahl angegeben. Es versteht sich jedoch, dass mehrere Lochungsstempel (jeder Art) vorgesehen sein können, so wie dies die Gestaltung des Teils erfordert, ohne von der Erfindung abzuweichen. Weiterhin sind alle regelmäßig oder asymmetrisch ausgebildeten Teile mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar, sofern mehrere Löcher ins Teil eingebracht werden müssen.
  • Die Erfindung umfasst auch ein entsprechendes Werkzeug zum Stanzen und/oder Formen mittels einer Hochgeschwindigkeitspresse, insbesondere Schnellschmiedepresse, zur Herstellung von Teilen aus Rohlingen, insbesondere nach einem Verfahren einem der Ansprüche 1 bis 11, mit mindestens einem ersten Lochungsstempel zur Herstellung erster Lochungen im Teil und mindestens einem zweiten Lochungsstempel zur Herstellung zweiter Lochungen im Teil, die an einem Lochungsstempelhalter angeordnet sind, wobei der Lochungsstempelhalter derart ausgestaltet ist, dass der erste Lochungsstempel das Teil in einem ersten Arbeitsschritt und der zweite Lochungsstempel das Teil in einem nachfolgenden Arbeitsschritt locht, wobei der zweite Lochungsstempel im ersten Arbeitsschritt an dem Teil anliegt und es in Position hält.
  • Der zweite Lochungsstempel weist vorteilhafterweise ein in Pressrichtung wirkendes elastisches Kraftelement, insbesondere Federkraftelement, auf, welches auf den Lochungsstempel einwirkt, um das Teil im ersten Arbeitsschritt in Position zu halten.
  • Der erste Lochungsstempel überwindet beim Lochen die auf den zweiten Lochungsstempel einwirkende Kraft und die Kraft ist so groß, dass der Lochungsstempel vor deren vollständigen Überwindung das Teil locht.
  • Der erste Lochungsstempel ist günstigerweise am Lochungsstempelhalter festgelegt und der Lochungsstempelhalter weist eine Bohrung zur Aufnahme des zweiten Lochungsstempel auf, in der dieser in Pressrichtung verschieblich gelagert ist.
  • Der Lochungsstempel ist in der Bohrung mittels des elastischen Kraftelements in Pressrichtung gegen einen Anschlag vorgespannt.
  • Der zweite Lochungsstempel steht in Pressrichtung länger aus dem Lochungsstempelhalter in Richtung auf das zu lochende Teil hervor als der erste Lochungsstempel, wobei vom Ruhezustand des Werkzeugs ausgegangen wird.
  • Das Werkzeug kann ferner derart ausgestaltet sein, dass der zweite Lochungsstempel das Teil im ersten Arbeitsschritt beim Niederfahren des Werkzeugs durch Anlage kraftbeaufschlagt festlegt, der nachlaufende erste Lochungsstempel das Teil die Kraft zumindest teilweise überwindend locht, anschließend nach vollständiger Überwindung der Kraft der zweite Lochungsstempel durch einen Anschlag festgelegt wird und dann das Teil locht.
  • Bei der Herstellung gespeichter Gangzahnräder läuft das erfindungsgemäße Verfahren unter Einsatz des gerade beschriebenen Werkzeugs wie folgt ab: Zunächst treffen die federvorgespannten Speichenlochungsstempel beim Niederfahren der Presse auf das Gangzahnrad und halten dieses durch die aufgebrachte Federkraft in Position. Daraufhin erfolgt das Auslochen der Mittelbohrung durch den nachlaufenden Lochungsstempel. Ist die Mittelbohrung gelocht und der Mittellochbutzen abgeführt, ist die Federkraft überwunden und die Speichenlochungsstempel treffen auf einen festen Anschlag, wodurch sie nach unten gedrückt werden und die Lochung der Speichen erfolgt.
  • Weitere Merkmale, Eigenschaften und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mit Bezug auf die Zeichnung. In der Zeichnung zeigen:
    • Fig. 1
    ein mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens und Werkzeugs hergestelltes gespeichtes Gangzahnrad in einer perspektivischen Ansicht von schräg oben und
    Fig. 2
    eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Werkzeugs von schräg oben, wobei der Lochstempelhalter transparent (gestrichelt) abgebildet ist.
  • Figur 1 zeigt ein mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens und Werkzeugs hergestelltes gespeichtes Gangzahnrad in einer perspektivischen Ansicht von schräg oben, welches als Ganzes mit 1 bezeichnet ist.
  • Das Gangzahnrad 1 weist zwei verschiedene Arten von Lochungen auf, nämlich eine Mittelbohrung 2 und sechs Speichen 8 erzeugende Lochungen 3 auf. Die Mittelbohrung 2 ist von einem umlaufenden Kragen 4 zylindrischer Gestalt umgeben, der sich von einer konzentrisch um die Mittelbohrung 2 angeordneten Fläche 6 erhebt. Um die Fläche 6 herum ist ein umlaufender Rand 5 angeordnet, an dessen umlaufender Stirnseite die nicht dargestellten Zähne des Gangzahnrads 1 vorgesehen sind. Die Fläche 6 ist dabei von dem Rand 5 abgesetzt, sodass sie in der in Fig. 1 gezeigten Ansicht tiefer liegt.
  • Die sechs Speichen 8 erzeugenden Lochungen 3 weisen eine ovale Gestalt auf und sind konzentrisch um die Mittelbohrung 2 herum in der Fläche 6 zwischen dem Kragen 4 und dem Rand 5 gleichmäßig beabstandet angeordnet. Dabei sind jeweils zwei Lochungen 3 zu Paaren zusammengefasst, sodass in der Fläche 6 drei Bereiche entstehen, die durch Stege 7 voneinander getrennt sind. Die drei Stege 7 verlaufenden dabei radial vom Rand 5 in Richtung auf die Mittelbohrung 2 hin und gehen in den Kragen 4 über.
  • Das in Fig. 1 abgebildete Gangzahnrad 1 ist nach dem erfindungsgemäßen Verfahren durch ein in Fig. 2 dargestelltes Werkzeug 10 in einer nicht abgebildeten Presse hergestellt, in der das Werkzeug 10 mittig über das Gangzahnrad 1 bzw. dessen fertig geschmiedeten Rohling positioniert und auf diesen Niedergefahren werden kann.
  • Das Werkzeug 10 umfasst einen Lochungsstempelhalter 11 etwa rechteckigen Querschnitts, der in Fig. 2 zur besseren Erkennbarkeit transparent abgebildet ist und aus einem oberen Teil I und einem unteren Teil II besteht, die mittels geeigneter Maßnahmen lösbar jedoch fest mit einander verbunden sind.
  • Das Werkzeug 10 umfasst ferner an dem Lochungsstempelhalter 11 angeordnete Lochungsstempel 12 und 13.
  • Der Lochungsstempel 12 dient zum Auslochen der Mittelbohrung 2 und ist daher im Querschnitt besehen kreisförmig und mittig an der Unterseite des oberen Teils I des Lochungsstempelhalters 11 über ein dort vorhandenes Gewinde 16 befestigt und durchgreift den unteren Teil II des Lochungsstempelhalters 11 in einer entsprechenden Bohrung 19 runden Querschnitts.
  • Die Lochungsstempel 13 sind konzentrisch und gleichmäßig beabstandet um den Lochungsstempel 12 herum an dem Lochungsstempelhalter 11 angeordnet und dienen zur Herstellung der Speichen 8 durch Auslochen der Speichen erzeugenden Lochungen 3.
  • Entsprechend sind sechs Lochungsstempel 13 vorgesehen, die im Querschnitt besehen eine etwa ovale Gestalt aufweisen, die der Gestalt der Lochungen 3 entspricht.
  • Die Lochungsstempel 13 sind jeweils in entsprechenden Bohrungen 17 und 20 angeordnet, die den unteren Teil II und den oberen Teil I des Lochungsstempelhalters 11 in Längsrichtung bzw. Pressrichtung P durchgreifen.
  • Die Bohrungen 17 in dem unteren Teil II des Lochungsstempelhalters 11 weisen einen den Lochungsstempeln 13 entsprechenden ovalen Querschnitt auf.
  • Im Gegensatz dazu weisen die Bohrungen 20 in dem oberen Teil I des Lochungsstempelhalters 11 einen kreisrunden Querschnitt auf. Zusätzlich weisen sie jeweils einen an der oberen bzw. dem Gangzahnrad 1 abgewandten Seite angeordneten Anschlag 14 auf. Die Anschläge 14 sind mittels geeigneter Maßnahmen, wie Gewinde, in den jeweiligen Bohrungen 20 festgelegt.
  • In den Bohrungen 20 zwischen den Anschlägen 14 und den Lochungsstempeln 13 ist jeweils eine Feder 15 vorgesehen. Am oberen Ende ist die Feder 15 mit dem jeweiligen Anschlag 14 und am unteren Ende über einen Ring 18 in der Bohrung 20 festgelegt und mit dem entsprechenden Lochungsstempel 13 verbunden. Somit sind die Lochungsstempel 13 in den Bohrungen 20 und 17 in Pressrichtung P um das Ausmaß der Feder 15 beweglich gelagert. Die Lochungsstempel 13 werden also von den ovalen unteren Bohrungen 17 geführt, während die Federn 15 für deren Vorspannung in den runden Bohrungen 20 angeordnet sind, wo sie im Betrieb des Werkzeugs zusammenpressbar sind.
  • Diese besondere Gestaltung des Lochungsstempelhalters 11 bzw. der Bohrungen 17 und 20 erlaubt es übliche Federn mit kreisrundem Querschnitt einzusetzen, obwohl die Lochungsstempel 13 eine ovale Kontur aufweisen. Ferner können die Federn nicht in Pressrichtung P nach unten entweichen, da sie nicht in die ovale Bohrung 17 kleineren Durchmessers passen. Dagegen können jedoch die Lochungsstempel 13 nach oben in die Bohrungen 20 hinein eingeschoben werden, wodurch die Federn 15 komprimiert werden. Damit die Lochungsstempel 13 durch die Bohrungen 17 nicht "herausfallen" sind sie mittels des kreisrunden Rings 18 an ihrem oberen Ende verbreitert und so festgelegt.
  • Durch die Zweiteilung des Lochungsstempelhalters 11 kann er in einfacherweise hergestellt und an unterschiedliche Gegebenheiten angepasst werden.
  • Die Presse wird zum Lochen niedergefahren bis das Werkzeug 10 lediglich mit den Lochungsstempeln 13, die in Pressrichtung P auf das Gangzahnrad 1 weiter aus dem Lochungsstempelhalter 11 hervor stehen, am Gangzahnrad 1 anliegt. Dies ist beim Niederfahren der Presse quasi der Ausgangszustand des Verfahrens bzw. des Werkzeugs. Hierbei bezeichnet Niederfahren die Schließbewegung der Presse. Es versteht sich von selbst, daß die Lage der Presse sowohl horizontal als auch vertikal sein kann, daß das Gangzahnrad 1 oberhalb oder unterhalb des Werkzeuges 10 angeordnet sein kann, und daß entweder das Gangzahnrad 1 und/oder das Werkzeug 10 beim Preßvorgang verfahren wird.
  • Wird nun die Presse weiter in Richtung des Gangzahnrads niedergefahren, so werden die Lochungsstempel 13 gegen die Federkraft der Feder 15 jeweils in die Bohrungen 20 teilweise eingeschoben, bis der zentrale Lochungsstempel 12 am Gangzahnrad anliegt, wobei die Lochungsstempel 13 in den Bohrungen 17 geführt werden.
  • In diesem Zustand halten die federvorgespannten Speichenlochungsstempel 13 das Gangzahnrad 1 in seiner Position in der nicht abgebildeten Matrize fest.
  • Daraufhin wird die Presse weiter in Richtung auf das Gangzahnrad niedergefahren und es erfolgt das Auslochen der Mittelbohrung 2 durch den nachlaufenden Lochungsstempel 12, wobei die Lochungsstempel 13 gegen die Federkraft der Federn 15 in die Bohrungen 20 weiterhin eingeschoben werden.
  • Ist die Mittelbohrung 2 gelocht und der Mittellochbutzen abgeführt, sind die Federn 15 vollständig komprimiert, d. h. die Lochungsstempel 13 maximal in die Bohrungen 20 eingeschoben und treffen jeweils auf den festen Anschlag 14 bzw. auf die maximal komprimierten Federn 15 auf, sodass sie nun zusammen mit dem Werkzeug 10 bzw. Lochungsstempelhalter 11 in Pressrichtung P nach unten gedrückt werden und die Lochung der Speichen 8 bzw. der Speichen erzeugenden Lochungen 3 erfolgt.
  • Das nun fertig gelochte Gangzahnrad 1 wird aus der hochfahrenden Presse ausgeworfen und der nächste Gangzahnradrohling für die Lochung eingesetzt.

Claims (21)

  1. Verfahren zum Stanzen und/oder Formen mittels einer Hochgeschwindigkeitspresse, insbesondere Schnellschmiedepresse, zur Herstellung von Teilen mit mindestens ersten und zweiten Lochungen aus Rohlingen umfassend die Schritte:
    i) Formen des Teils (1) aus dem Rohling und
    ii) Lochen des Teils (1) mit mindestens einem Lochwerkzeug (10),

    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Lochen im Schritt ii) in mindestens zwei Arbeitsschritte (a, b) aufgeteilt wird, wobei in jedem Arbeitsschritt (a, b) nur ein Teil der insgesamt auszuführenden Lochungen (2,3) ausgeführt wird, so dass das fertig gelochte Teil erst nach Abschluss des letzten Arbeitsschritts (b) vorliegt, wobei das Teil im ersten Lochungs-Arbeitsschritt (a) durch das Lochwerkzeug (10) für den nachfolgenden Lochungs-Arbeitsschritt (b) in Position gehalten wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Teil im ersten Lochungs-Arbeitsschritt (a) durch das Lochwerkzeug (10) für den nachfolgenden Lochungs-Arbeitsschritt (b) kraftbeaufschlagt, insbesondere federkraftbeaufschlagt, in Position gehalten wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Lochwerkzeug (10) nach Beendigung des ersten Lochungs-Arbeitsschritts (a) nach Überwindung der Kraft auf einen Anschlag (14) trifft und somit den nachfolgenden Lochungs-Arbeitsschritt (b) auslöst.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein und dasselbe Lochwerkzeug (10) im ersten Lochungs-Arbeitsschritt (a) und nachfolgenden Lochungs-Arbeitsschritt (b) verwendet wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Lochwerkzeug (10) das Teil (1) im ersten Lochungs-Arbeitsschritt (a) mittels eines ersten Lochungsstempels (12) und im nachfolgenden Lochungs-Arbeitsschritt (b) mittels eines zweiten Lochungsstempels (13) locht.
  6. Verfahren nach Anspruch 3, 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der erste Lochungsstempel (12) beim Lochen eine auf den zweiten Lochungsstempel (13) einwirkende Kraft überwindet, mit dem dieser das Teil (1) in Position hält.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    kreisrunde Teile (1) hergestellt werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    Zahnräder (1), insbesondere Gangzahnräder hergestellt werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    Gangzahnräder (1) mit Speichen (3,8) hergestellt werden.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    im ersten Arbeitsschritt (a) das Auslochen einer Mittelbohrung (2) durchgeführt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    im nachfolgenden Arbeitsschritt (b) das Auslochen von Speichen (3,8) durchgeführt wird.
  12. Werkzeug (10) zum Stanzen und/oder Formen mittels einer Hochgeschwindigkeitspresse, insbesondere Schnellschmiedepresse, zur Herstellung von Teilen aus Rohlingen, insbesondere nach einem Verfahren einem der Ansprüche 1 bis 11, mit
    mindestens einem ersten Lochungsstempel (12) zur Herstellung erster Lochungen (2) im Teil (1) und
    mindestens einem zweiten Lochungsstempel (13) zur Herstellung zweiter Lochungen (3) im Teil (1), die
    an einem Lochungsstempelhalter (11) angeordnet sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Lochungsstempelhalter (11) derart ausgestaltet ist, dass der erste Lochungsstempel (12) das Teil (1) in einem ersten Arbeitsschritt (a) und der zweite Lochungsstempel (13) das Teil (1) in einem nachfolgenden Arbeitsschritt (b) locht, wobei der zweite Lochungsstempel (13) im ersten Arbeitsschritt (a) an dem Teil (1) anliegt und es in Position hält.
  13. Werkzeug nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der zweite Lochungsstempel (13) ein in Pressrichtung (P) wirkendes elastisches Kraftelement (15), insbesondere Federkraftelement, aufweist, welches auf den Lochungsstempel (13) einwirkt, um das Teil (1) im ersten Arbeitsschritt (a) in Position zu halten.
  14. Werkzeug nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der erste Lochungsstempel (12) beim Lochen die auf den zweiten Lochungsstempel (13) einwirkende Kraft überwindet und die Kraft so groß ist, dass der Lochungsstempel (12) vor deren vollständigen Überwindung das Teil (1) locht.
  15. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der erste Lochungsstempel (12) am Lochungsstempelhalter (11) festgelegt ist und der Lochungsstempelhalter (11) eine Bohrung (17,20) zur Aufnahme des zweiten Lochungsstempel (13) aufweist, in der dieser in Pressrichtung (P) verschieblich gelagert ist.
  16. Werkzeug nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Lochungsstempel (13) in der Bohrung (20) mittels des elastischen Kraftelements (15) in Pressrichtung (P) gegen einen Anschlag (14) vorgespannt ist.
  17. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der zweite Lochungsstempel (13) in Pressrichtung (P) länger aus dem Lochungsstempelhalter (11) in Richtung auf das zu lochende Teil (1) hervorsteht als der erste Lochungsstempel (12).
  18. Werkzeug nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    es derart ausgestaltet ist, dass der zweite Lochungsstempel (13) das Teil im ersten Arbeitsschritt (a) beim Niederfahren des Werkzeugs (10) durch Anlage kraftbeaufschlagt festlegt, der nachlaufende erste Lochungsstempel (12) das Teil die Kraft zumindest teilweise überwindend locht, anschließend nach vollständiger Überwindung der Kraft der zweite Lochungsstempel (13) durch den Anschlag (14) festgelegt wird und dann das Teil (1) locht.
  19. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Lochungsstempelhalter (11) aus zwei Teilen (I, II) besteht.
  20. Verwendung eines Werkzeugs nach einem der Ansprüche 12 bis 20 zur Herstellung von kreisrunden mehrfach gelochten Teilen (1), insbesondere Gangzahnrädern mit Mittelbohrung (2) und Speichen (3,8).
  21. Verwendung eines Werkzeugs nach einem der Ansprüche 12 bis 20 zur Herstellung von kreisrunden mehrfach gelochten Teilen (1), insbesondere Gangzahnrädern mit Mittelbohrung (2) und Speichen (3,8) nach einem der Verfahren einem der Ansprüche 1 bis 11.
EP20040104224 2004-09-02 2004-09-02 Verfahren und Werkzeug zum Stanzen und/oder Formen Expired - Lifetime EP1632297B1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE200450010706 DE502004010706D1 (de) 2004-09-02 2004-09-02 Verfahren und Werkzeug zum Stanzen und/oder Formen
EP20040104224 EP1632297B1 (de) 2004-09-02 2004-09-02 Verfahren und Werkzeug zum Stanzen und/oder Formen
US11/217,756 US20060196329A1 (en) 2004-09-02 2005-09-01 Method and die for punching or forming

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP20040104224 EP1632297B1 (de) 2004-09-02 2004-09-02 Verfahren und Werkzeug zum Stanzen und/oder Formen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1632297A1 true EP1632297A1 (de) 2006-03-08
EP1632297B1 EP1632297B1 (de) 2010-01-27

Family

ID=34929522

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP20040104224 Expired - Lifetime EP1632297B1 (de) 2004-09-02 2004-09-02 Verfahren und Werkzeug zum Stanzen und/oder Formen

Country Status (3)

Country Link
US (1) US20060196329A1 (de)
EP (1) EP1632297B1 (de)
DE (1) DE502004010706D1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2050524A2 (de) * 2007-10-19 2009-04-22 Saxonia AG Verfahren zur Herstellung von Schlitzen in der Bodenwand einer napfförmigen Hülsenanordnung
CN104226793A (zh) * 2014-09-17 2014-12-24 赣州鑫冠电子科技有限公司 手机配件专用冲头

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101295337B1 (ko) * 2009-01-22 2013-08-12 오일레스고교 가부시키가이샤 박판 금속의 구멍 뚫기 장치 및 그 방법

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3296905A (en) * 1965-01-08 1967-01-10 John S Killaly Compressive stripping unit and indexing type nibbling punch for turret punch presses and the like
JPH01306028A (ja) * 1988-06-01 1989-12-11 Kyushu Musashi Seimitsu Kk 孔付き金属材の製造方法
US5012712A (en) * 1988-04-25 1991-05-07 Pullmax Ab Tool holder for punching tools
US20030070297A1 (en) * 2001-09-13 2003-04-17 Masataka Nakaoka Method for fabricating external-tooth gears

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US637653A (en) * 1897-04-23 1899-11-21 Parish & Bingham Company Apparatus for making sprocket-wheels.
US1191591A (en) * 1911-10-07 1916-07-18 Forged Steel Wheel Company Apparatus for the manufacture of spoked wheels.
US2089795A (en) * 1936-03-28 1937-08-10 George A Vis Method of mounting cooperating tools
US3269240A (en) * 1965-03-29 1966-08-30 John S Killaly Quadrant punch for turret punch presses and the like
US3611854A (en) * 1969-10-30 1971-10-12 Vitaly Konstantinovich Gilev Compound die for punching two concentrically shaped sheet circular members from strap material in punch presses with vertical disposition of blanking planes
JPS55161530A (en) * 1979-06-02 1980-12-16 Yamazaki Mazak Corp Turret punch press furnished with plural hammers
DE69840926D1 (de) * 1997-02-25 2009-08-06 Inst Tech Prec Elect Discharge Verfahren und vorrichtung zur herstellung von profilen und laminaten

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3296905A (en) * 1965-01-08 1967-01-10 John S Killaly Compressive stripping unit and indexing type nibbling punch for turret punch presses and the like
US5012712A (en) * 1988-04-25 1991-05-07 Pullmax Ab Tool holder for punching tools
JPH01306028A (ja) * 1988-06-01 1989-12-11 Kyushu Musashi Seimitsu Kk 孔付き金属材の製造方法
US20030070297A1 (en) * 2001-09-13 2003-04-17 Masataka Nakaoka Method for fabricating external-tooth gears

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 014, no. 097 (M - 0940) 22 February 1990 (1990-02-22) *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2050524A2 (de) * 2007-10-19 2009-04-22 Saxonia AG Verfahren zur Herstellung von Schlitzen in der Bodenwand einer napfförmigen Hülsenanordnung
EP2050524A3 (de) * 2007-10-19 2009-11-11 Saxonia AG Verfahren zur Herstellung von Schlitzen in der Bodenwand einer napfförmigen Hülsenanordnung
CN104226793A (zh) * 2014-09-17 2014-12-24 赣州鑫冠电子科技有限公司 手机配件专用冲头

Also Published As

Publication number Publication date
US20060196329A1 (en) 2006-09-07
EP1632297B1 (de) 2010-01-27
DE502004010706D1 (de) 2010-03-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0720695B1 (de) Selbststanzende befestigungsvorrichtung
EP2036629A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Feinschneidern und Umformen eines Werkstücks
WO2006024281A1 (de) Verfahren zum herstellen von radnaben-rohlingen auf einer druckumformmaschine
DE19647963C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Löchern am Umfang von Hohlprofilen
DE3610675C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Anbringen eines Hohlkörpers an einem tafelförmigen Werkstück
EP3648911B1 (de) Verfahren zur herstellung einer kühlplatte
DE102009029756B4 (de) Verfahren zur Herstellung von Stanzteilen, insbesondere von Synchronringen, Kupplungskörpern oder Kupplungsscheiben
DE4411410B4 (de) Kaltformverfahren und Formwerkzeug für Zahnringprodukte
DE2716161C2 (de) Vorrichtung zum Befestigen von Laufradschaufeln an der Innenfläche der Laufradschale eines Turbinenlaufrades für eine aus Blech hergestellte Flüssigkeitskupplung
DE102004031830B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer Lageranordnung
DE102017203701A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Gewindeformteils
EP2276941B1 (de) Verfahren zur herstellung eines lagerträgers für ein lager
CH696194A5 (de) Verfahren zur Herstellung von Karten aus Kunststoff, Identitätskarte oder Kreditkarte hergestellt nach dem Verfahren und Kartenstanzmaschine zur Durchführung des Verfahrens
DE3116765C1 (de) Werkzeug zum Herstellen von Senkloechern oder Passloechern in einem Blech auf einer Stanzmaschine
DE102010060927A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines rotationssymmetrischen Getriebeteiles mit einer Innen-Schrägverzahnung
EP0325947B1 (de) Folgeverfahren und Folgewerkzeug für Stanzteile
DE69004486T2 (de) Schneidwerkzeughalter mit Abstreifvorrichtung.
EP1632297B1 (de) Verfahren und Werkzeug zum Stanzen und/oder Formen
DE2317334C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines Kugelgelenkbolzens mit hohlem Kugelkopf und einem Schaft
EP2436456B1 (de) Getriebe-Distanzscheibe und Verfahren zu deren Herstellung
DE102019001383B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer Kühlplatte
DE10042896B4 (de) Verfahren zum Herstellen eines Ringelements
DE10061403B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines rotationssymmetrischen Formkörpers
EP1646461A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur bearbeitung von randbereichen von zylindrischen hohlkörpern
DE102006044277B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugrads

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL HR LT LV MK

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: FORD GLOBAL TECHNOLOGIES, LLC.

AKX Designation fees paid
17P Request for examination filed

Effective date: 20061129

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): DE FR GB

17Q First examination report despatched

Effective date: 20070515

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE FR GB

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REF Corresponds to:

Ref document number: 502004010706

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20100318

Kind code of ref document: P

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20101028

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20140825

Year of fee payment: 11

Ref country code: GB

Payment date: 20140826

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20140930

Year of fee payment: 11

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502004010706

Country of ref document: DE

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20150902

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20160531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20150902

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160401

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20150930