DE3610675C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Anbringen eines Hohlkörpers an einem tafelförmigen Werkstück - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anbringen eines Hohlkörpers von einem tafelförmigen Werkstück nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 bzw. Anspruch 2.

Eine Vorrichtung der vorerwähnten Art wird in der DE 34 46 978 A1 dargestellt und beschrieben. Diese Vorrichtung dient dem Befestigen von Hohlkörperteilen, insbesondere Muttern an einer Tafel. Das in dieser Druckschrift beschriebene Verfahren kann auch als "Vorlochnieten" bezeichnet werden. Es sei erwähnt, daß die im Oberbegriff des Hauptanspruchs erwähnte Zuordnung von Stößel und Stempel in den Zeichnungen und der zugehörigen Beschreibung in der DE 34 46 978 A1 zwar so dargestellt wird, daß sich Stößel und Stempel relativ zueinander bewegen, jedoch ist dies nicht unbedingt erforderlich, vielmehr können beide auch einstückig ausgebildet sein.

Das vorerwähnte Verfahren und die vorerwähnte Vorrichtung haben sich zwar bestens bewährt, jedoch kann es bei der Montage der Hohlkörper bzw. Muttern an relativ dünnen Blechen zu zusätzlichem Verschnitt an Tafelmaterial kommen, d. h. es kann außer dem ausgestanzten Butzen ein zusätzlicher, ringförmiger Butzenabfall bzw. sekundärer Abfall entstehen, der nicht nur das Muttergewinde beschädigen bzw. die spätere Muttern-Schrauben-Verbindung beeinträchtigen, sondern auch den weiteren Ablauf des Befestigungsverfahrens nachteilig beeinflussen und insbesondere auch zu Beschädigungen der Matrize und der Stempelführung führen könnte. Der erwähnte ringförmige Butzenabfall kann bei dünnen Blechen dadurch entstehen, daß in diesem Fall zwei Schneidkanten auf das Blech einwirken, und zwar an unterschiedlichen Stellen, wozu auf die Fig. 8, 10 und 11 der DE 34 46 978 A hingewiesen wird. Daraus wird deutlich, daß beim Herauslochen des Butzens im Zusammenspiel zwischen dem Stempel und der Matrize ein relativ kleines Loch im Tafelmaterial erzeugt wird, so daß beim weiteren Einformen der Mutter durch deren innere Schneidkante ein zusätzlicher Schneidvorgang hervorgerufen wird, der zu dem erwähnten zusätzlichen ringförmigen Abfall führt. Dieser Abfall resultiert also daraus, daß der Stanzstempel einerseits und die Mutter andererseits im Zusammenwirken mit der Matrize im Falle der Verwendung dünner Bleche an unterschiedlichen Stellen und zu unterschiedlichen Zeitpunkten jeweils getrennt aus dem Tafelmaterial ausschneiden.

Aus der US-PS 43 89 766 ist ein Verfahren zur Befestigung einer Mutter an einem dünnen Tafelmaterial bekannt, bei dem in einem Stanzvorgang der dem Tafelmaterial abgewandte Kopf der Mutter durch einen Stempfel niedergedrückt und dabei das Tafelmaterial durch eine axial zum Stempfel und zur Mutter auf der gegenüberliegenden Seite des Tafelmaterials angeordnete und als sich zum Tafelmaterial konusförmig verjüngendes Hülsenteil ausgebildete Matrize abgestützt wird.

Dieser Stanzvorgang beruht jedoch lediglich auf einer Verquetschung des Tafelmaterials in einer Nut der Mutter und ergibt somit keine irreversible und sichere Befestigung am Tafelmaterial.

Es ist somit die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ausgehend von der DE 34 46 978 A1, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zu schaffen, mit denen auch an einem relativ dünnen tafelförmigen Material ringförmiger sekundärer Abfall vermieden wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 2 gelöst.

Durch den "vorlaufenden" Stempelkopf reduzierten Durch­ messers wird verhindert, daß vor oder nach dem eigentlichen Stanzvorgang, der zwischen dem Stanz-Nietteil des Hohlkör­ pers und dem tafelförmigen Werkstück an der Schneid­ kante des Schneidkörpers stattfindet, ein zu Abfall führender zweiter Stanzvorgang erfolgt. Der reduzierte Durch­ messer des Stempelkopfs gewährleistet somit, daß bei Verwendung von tafelförmigen Werkstücken unterschiedlich­ ster Stärke stets die nach außen weisende Schneidkante der Matrize als einzige Schneidkante der Vorrichtung in Er­ scheinung tritt.

Wenn in diesem Zusammenhang von "vorlaufend" oder von "Vorlauf" gesprochen wird, dann ist damit nicht unbedingt eine mechanisch getrennte Anordnung und damit unabhängig gesteuerte Bewegung des Umformers relativ zu den übrigen Teilen der Stößel-Stempeleinheit gemeint, sondern die Lagerelation des Stempelkopfs zum Hohlkörper bzw. zur Mutter einerseits und zum Stempel und ggf. Stößel andererseits, mit dem bzw. denen der Stempelkopf auch einstückig ausgeführt sein kann. Wichtig für die Wirkung des "vorlaufenden" Stempelkopfs ist vielmehr eine verformende Einwirkung auf den jeweils relevanten Blechbereich, während bzw. bevor der Butzen aus dem Blech ausgestanzt wird; "vorlaufend" definiert somit die sich während des Stanzvorganges einstellende Relativlage des Stempelkopfs zum Hohlkörper.

Der Stempelkopf kann auch einstückig mit dem Stempel ausgeführt sein, so daß in weiterer Ausgestaltung der Erfindung die freie, dem Tafelmaterial zugewandte Stirnseite des Stempels mit einem Ansatz versehen ist. Mit dieser Gestaltung des Stempels wird erreicht, daß zunächst der später auszustanzende Butzenbereich derart verformt wird, daß anschließend dann nur noch die Mutter im Zusammenwirken mit der Matrize schneidet, während der Stempel dann den ausgestanzten Butzen ausstößt. Dabei wird das Zusammenspiel vorzugsweise so gesteuert, daß vor Eintauchen des maximalen Stempeldurchmessers in die Matrize die Mutter mit ihrer Innenschneidkante bereits ausgestanzt hat, und zwar ein durch den Stempelkopf napfartig vorgeformtes Teil des Tafelmaterials.

Für die Form des Stempelkopfs ist vorzugsweise ein abgerundeter Kegel oder eine Kugelkalotte vorgesehen. Diese Formen garantieren, daß beim Verformvorgang unter allen Umständen ein Reißen oder Brechen des Blechmaterials an ungewünschter Stelle vermieden wird. Im übrigen wird damit eine napfartige Verformung des Butzens erreicht, die, wie aus den nachfolgenden Erläuterungen noch im einzelnen hervorgeht, die Abfuhr der Butzen erleichtert und ein raumsparendes Ineinanderstapeln ermöglicht. Damit stellt diese Verformung eine optimale Lösung des weiteren Problems dar, das sich dadurch ergibt, daß durch die mit der Erfindung erreichte Lösung, daß nämlich die Mutter schneidet, der Butzen einen Außendurchmesser aufweist, der deutlich größer ist als der Innendurchmesser der Matrize. Der napfartig verformte Butzen kann diesen Matrizen-Innendurchmesser nunmehr problemlos passieren.

Die axiale Erstreckung des Stempelkopfs und damit der Grad des "Vorlaufs läßt sich ohne weiteres an die jeweiligen Gegebenheiten anpassen, wobei unterschiedliche Gestaltungen eine Vielzahl von Möglichkeiten eröffnen. Beispielsweise kann sich die Kalotte auf einem an dem freien Stempelende angeordneten Kegelstumpf befinden, wobei die Kalotte und der Kegelstumpf vorzugsweise einstückig ausgebildet sind.

Eine optimale Verformung des den späteren Butzen bildenden Blechbereichs bei gleichzeitig absoluter Sicherheit des Erzielens nur einer Schnitt- bzw. Stanzlinie wird dadurch erreicht, daß der Stempelkopf bzw. der Kegelstumpf in seinem größten Durchmesser kleiner ist als der Außendurchmesser des Stempelschaftes. Für bestimmte Anwendungsfälle kann auch eine einstückige Ausbildung von Stößel und Stempel vorgesehen werden.

Für einen einwandfreien Ablauf des Verformvorgangs kann des weiteren durch die Form der Matrize gesorgt werden, die mit einer ringförmigen Mulde auf ihrer Arbeitsfläche zum Erzielen der in der DE 34 46 978 A1 im einzelnen erläuter­ ten Mutter-Blechverbindung sowie einer zentrischen Bohrung versehen ist, wobei die die ringförmige Mulde nach außen begrenzende Wandung als Biegeprofil ausgebildet ist, das bei einer bevorzugten Ausführungsform als umlaufendes, konzentrisches Höckerprofil geformt ist.

Um ein Zurückschnellen der napfartig verformten Butzen auf alle Fälle zu verhindern, besitzt die Matrize eine in Richtung zu ihrer Arbeitsfläche selbsttätig wirkende Rückhalteform ihrer Bohrung, was speziell durch mindestens eine konzentrische Nut bzw. Rille in der Matrizenbohrung erreicht werden kann. In besonderer Ausgestaltung sind mehrere, im Profil widerhakenförmige, konzentrische Rillen in der Matrizenbohrung vorgesehen, wobei die der Arbeitsfläche der Matrize abgewandte Rillenwandung in einem spitzeren Winkel in die Wandung der Matrizenbohrung übergeht als die der Arbeitsfläche der Matrize zugewandte Rillenwandung. Um einen einwandfreien Ausstoß der Butzen aus der Matrize zu gewährleisten, erweitert sich die Matrizenbohrung vorzugsweise unterhalb der Rillen mindestens auf den größten Rillendurchmesser.

Insgesamt bieten sich im Rahmen der Erfindung somit verschiedene Möglichkeiten, den Stanzkopf bzw. die darin untergebrachte Stößel-Stempeleinheit den jeweiligen Gegebenheiten anzupassen und den Grundgedanken der Erfindung zu realisieren, d. h. durch einen "vorlaufenden" Stempelkopf für einen einwandfreien, örtlich genau vorherbestimmbaren Stanzschnitt zu sorgen. Dabei können selbstverständlich neben den zuvor angegebenen unterschiedlichen Formen des Stempelkopfes sowie der Matrize auch die axialen Abmessungen des Stempels, insbesondere der Teile bzw. Berreiche seines Kopfes den jeweiligen Erfordernissen entsprechend verändert bzw. gewählt werden.

Anhand der beigefügten Zeichnungen wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung nach­ stehend näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer Vorrichtung zum Anbringen eines als Mutter ausgebildeten Hohlkörpers an einem Blech mit einer Stempel-Stößeleinheit, wobei links und rechts der vertikalen Mittelachse Y unterschiedliche Positionen des Stößels dargestellt sind,

Fig. 2 eine vergrößerte geschnittene Seitenansicht gemäß Ausschnitt A in Fig. 1, wobei links und rechts der Mittelachse Y unterschied­ liche Arbeitspositionen wiedergegeben sind,

Fig. 3 einen Querschnitt eines Teils der vorzugs­ weise zu verwendenden Matrize und

Fig. 4 einen erfindungsgemäß ausgebildeten Stempel­ kopf in Seitenansicht.

Nachfolgend wird anhand von Fig. 1 eine Stempel-Stößelein­ heit am Beispiel ihres Einbaus in einen zum Befestigen von Muttern bestimmten Stanzkopf erläutert.

Der in Fig. 1 dargestellte Stanzkopf weist im Unterschied zu dem in der DE 34 46 978 A1 beschriebenen eine andere Schneidkante und einen speziell ausgebildeten Stempel auf, was weiter unten anhand der Fig. 1-4 näher erläutert wird.

Die Vorrichtung gemäß Fig. 1 ist so ausgelegt, daß sie in einer Stanz- und Prägepresse mit gegenüberliegenden, relativ zueinander bewegbaren Platten oder Matrizenteilen eingebaut werden kann. Die an einem tafelförmigen Werkstück 21 zu befe­ stigenden Muttern 18 werden in den Stanzkopf 1 gefördert, der ein an einer oberen Werkzeugplatte 3 befestigtes Führungs- und Befestigungsgehäuse 2 besitzt. Der Stanzkopf 1 ist an einer Halteplatte 4 befestigt, die ihrerseits mittels Bolzen, Schrauben oder mit anderen konventionellen Verbin­ dungselementen an der oberen Werkzeugplatte 3 angebracht ist.

Der Stanzkopf 1 weist einen unten mit einem Schaft 11 versehenen ringförmigen, zylindrischen Stößel 5 mit einem Kolbenkopf 6 auf, der sich in einer zylindrischen Kammer 7 auf- und abwärts bewegen kann. Das Führungs- und Befesti­ gungsgehäuse 2 besitzt einen Stößelkanal 8, in dem der Stößel 5 geführt aufgenommen ist. Die Querschnittsform des Stößels 5 hängt von der jeweiligen Verwendung ab. Die Muttern 18 sind grundsätzlich ebenfalls zylindrisch, jedoch ist auch ihre Querschnittsform vom jeweiligen Verwendungs­ zweck abhängig und kann somit von der Zylinderform abwei­ chen. Zum Beispiel kann der Kopf 19 der Mutter 18 hexagonal oder oktagonal sein.

Zum Stanzkopf 1 gehört auch ein Stößelkopf 9, der sich rela­ tiv zum Führungs- und Befestigungsgehäuse 2 während der Be­ festigung der Mutter 18 in der in der DE 34 46 978 A1 erläuterten Weise bewegt. Der Stößelkopf 9 weist ebenfalls einen Stößelkanal 10 auf, der den Schaft 11 des Stößels 5 aufnimmt und in dessen Bereich auch ein Stempel 12 reicht, der sich in einer im ringförmigen Stößel 5 und in dessen Schaft 11 vorhandenen Längsbohrung 14 befindet.

Gegenüber dem Stößelkopf 9 befindet sich eine in einer Matri­ zenhalterung 13 eingefaßte, mit einem koaxial zum Stößel­ kanal 10 verlaufenden Stempelaufnahmekanal 30 versehene Matrize 17, auf deren Arbeitsfläche 22 das tafelförmige Werkstück in Form eines Blechs 21 aufliegt.

Die besondere Ausgestaltung des Stempels 12 und der Schneidkante 29 der Matrize 17 wird nun anhand der Fig. 2 bis 4 erläutert:

Fig. 2 zeigt die Stempel-Stößelanordnung mitsamt der an dem Blech 21 zu befestigenden Mutter 18 im Zusammenwirken mit der Matrize 17. Links von der Mittelachse Y ist die Mutter 18 mit ihrem Kopf 19 und ihrem Stanz-Nietteil 20 noch unverformt gezeigt, während die rechte Hälfte der Darstellung die im wesentlichen fertiggestellte Nietver­ bindung zeigt, die durch das Niederstoßen des Stößels 5 mitsamt Stößelschaft 11 innerhalb des Stößelkopfes 9 erzielt wird.

Bei Verwendung dünner Bleche 21 besteht das Problem eines zusätzlichen Butzen- bzw. Blechabfalls durch Einwirken sowohl des Stempels 12 als auch der Stanzmutter 18 auf das Blech 21. Erfindungsgemäß spielen sich bis zum Zeitpunkt der Verformung des Butzen-Blechbereichs 32 genau die gleichen Bewegungsabläufe ab, wie sie in der Offenlegungsschrift 34 46 978 beschrieben sind. Aufgrund einer besonderen Gestal­ tung des Stempels 12, der am vorderen Schaftende 31 einen kugelförmig abgerundeten Stempelkopf 24 aufweist, der einen verringerten Durchmesser besitzt (siehe auch Fig. 4), und der dargestellten Ausbildung der Schneidkante 29 erfolgt jedoch das Ausstanzen des Butzens 34 abfallfrei.

Nachdem die Stanzmutter 18 im Stößelkopf 9 lagerichtig zugeführt und während des Niedergangs in einem kalibrierten vertikalen Kanal spielfrei auf das Blech 21 aufgesetzt wurde, sorgt die Mutter 18 ohne Verformung ihres Stanz-Niet­ teils 20 zunächst durch weiteres Drücken nach unten dafür, daß das Blech 21 tellerförmig verformt wird. Dies ist insbesondere die Folge davon, daß die Matrize 17 ein umlaufendes Höckerprofil 25, 26 besitzt, das eine Ringmulde 27 radial außen umgibt, welche ihrerseits radial innen von einem umlaufenden Schneidkörper 28 mit der der Ringmulde 27 zugewandten Schneidkante 29 begrenzt wird. Die Ringmulde 27 ist für die Verformung des Stanz-Nietteils 20 vorgesehen. Die Schneidkante 29 ist niedriger als das Höckerprofil 25, 26 ausgebildet, so daß durch das Niedergehen der Stanzmutter 18 im Stempelaufnahmekanal 30 das Blech 21 in der erwähnten Art zunächst tellerförmig auf die Matrize 17 zugeformt wird.

Nachdem das Blech 21 in der beschriebenen Weise tellerförmig verformt wurde, erfolgt der erfindungsgemäße Stanzschritt durch Zusammenwirken der Mutternschneidkante 33 und der Schneidkante 29 in der aus der Fig. 2 ersichtlichen Weise, worauf der Stempelkopf 24 am Stempel 12 eine weitere Verformung des Butzen-Blechbereichs 32 herbeiführt bis zur hutartigen Verformung des Butzens 34 gemäß der rechten Hälfte der Fig. 2. In dieser Form kann der Butzen 34 die den Stempelaufnahmekanal 30 nach unten fortsetzende Matrizenbohrung 35 passieren.

Während dieses Umformvorgangs wird die Stanzmutter 18 ebenfalls weiter nach unten gegen das Blech 21 gedrückt und formt aus diesem einen rohrförmigen Abschnitt 36. Gleichzei­ tig wird aus dem Stanz-Nietteil 20 durch den in den Zwischen­ raum 37 zwischen Stanz-Nietteil 20 und Stempel 12 eingrei­ fenden Schneidkörper 28 und die benachbarte Ringmulde 27 ein Nietwulst 38 so geformt, daß der rohrförmige Abschnitt 36 des Blechs 21 allseitig umfaßt wird.

Gleichzeitig wird aber durch die besondere Form der Matrize 17 mit dem konzentrischen Höckerprofil 25, 26 eine Vertiefung im Blech 21 ausgebildet, die sicherstellt, daß die eingestanzte und dabei gleichzeitig vernietete Stanzmut­ ter 18 geringfügig gegen das umgebende Blech 21 zurücksteht. Dabei wirkt der Stößelkopf 9 gleichzeitig als Niederhalter und Formstempel, so daß schließlich die dem rechten Teil des Querschnitts nach Fig. 2 zu entnehmende Verformung 39 des Blechs 21 entsteht.

Der durch die Schneidkante 29 der Matrize 17 im Zusammenwir­ ken mit dem Stanzteil 20 der Mutter 18 aus dem Blech 21 abgetrennte Butzen 34 erfährt aufgrund des vorlaufenden Stempelkopfes 24 keine weitere Schneid- bzw. Stanzeinwir­ kung, so daß zusätzlicher Blechabfall entfällt. Vielmehr wird der Butzen 34 über die Formschräge 40 in Verbindung mit dem kugelförmigen Stempelkopf 24 lediglich in die in der rechten Hälfte der Fig. 2 dargestellte Napfform umgeformt. Um sicherzustellen, daß nach Beendigung des Befestigungsvor­ gangs der Mutter 18 an dem Blech 21 im Bereich des unteren Totpunktes beim Hochfahren des Stempels 12 mit seinem Stempelkopf 24 der verformte Butzen 34 nicht wieder mit hochgezogen wird, sind in der Matrize 17 konzentrische Rillen 41 vorgesehen, die einen geringfügig größeren Durchmesser als der Innendurchmesser der Matrizenbohrung 35 aufweisen. Diese Rillen oder Nuten 41 sind unterhalb der Formschräge 40 der Matrize angeordnet und verhindern im Zusammenwirken mit der Expansionstendenz des verformten Butzens 34, besonders im Bereich der Butzenkante 42, ein Hochziehen des Butzens beim Zurückfahren des Stempels 12, weil sich die Butzenkante 42 in den Rillen 41 verhakt (siehe auch Fig. 3). Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Rillen 41 asymmetrisch ausgebildet, wobei die der Matrizen­ arbeitsfläche 22 abgewandte Nut- bzw. Rillenwandung in einem spitzeren Winkel in die Wandung der Matrizenbohrung 35 über­ geht als die der Arbeitsfläche 22 der Matrize 17 zugewandte, wodurch einerseits ein leichteres Schieben des verformten Butzens 34 nach unten und andererseits ein stärkerer Wider­ stand im Falle des Einwirkens einer nach oben gerichteten Kraft auf den Butzen 34 erreicht wird.

Claims (15)

1. Verfahren zum Anbringen eines aus einem Kopf (19) und einem Stanz-Nietteil (20) bestehenden Hohlkörpers (18) an einem tafelförmigen, insbesondere aus Blech bestehenden Werkstück (21), bei dem zunächst ein Butzen (34) aus dem tafelförmigen Werkstück (21) mittels einer Anordnung bestehend aus dem Hohlkörper (18), einem durch den Hohlkörper (18) hindurchgeführten Stempel (12), und einem den Stempel (12) umgebenden Ringstößel (5), durch den das Stanz-Nietteil (20) beaufschlagbar ist, einer­ seits und einer mit diesen zusammenarbeitenden Matrize (17) andererseits, welche einen zentralen Stempelauf­ nahmekanal (30) und, an dessen Eingang, einen ringför­ migen Schneidkörper (28) aufweist, ausgestanzt wird und anschließend der Hohlkörper (18) und das von ihm beauf­ schlagte Werkstück (21) radial außerhalb des Schneidkör­ pers (28) in eine in der Matrize (17) vorhandene Ring­ mulde (27) eingedrückt und dabei vernietet werden, dadurch gekennzeichnet, daß der durch den Hohlkörper (18) hindurchgeführte Stempel (12) den auszustanzenden Butzen (34) in Stanz­ richtung vorverformt und der Butzen (34) an einer radial außen am Schneidkörper (28) vorgesehenen Schneidkante (29) mittels des Stanz-Nietteils (20) ausgestanzt wird.

2. Vorrichtung zum Anbringen eines aus einem Kopf (19) und einem Stanz-Nietteil (20) bestehenden Hohlkörpers (18) an einem tafelförmigen, insbesondere aus Blech bestehenden Werkstück (21), wobei zunächst ein Butzen (34) aus dem tafelförmigen Werkstück (21) ausgestanzt und anschließend der Hohlkörper (18) in der so entstandenen Öffnung mit dem tafelförmigen Werkstück (21) vernietet wird, mit einem durch den Hohlkörper (18) hindurchgeführten, voreilenden Stempel (12), einem den Stempel (12) umgebenden Ring­ stößel (5), durch den der Hohlkörper (18) beaufschlagbar ist, und einer mit diesen zusammenarbeitenden Matrize (17), die einen zentralen Stempelaufnahmekanal (30), an dessen Eingang sich ein ringförmiger Schneidkörper (28) befindet, sowie eine radial außerhalb des Schneidkörpers (28) vorhandene Ringmulde (27) umfaßt, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß am radial äußeren Rand des Schneidkörpers (28) eine Schneidkante (29) vorgesehen ist und der Stempel (12) einen abgerundeten Stempelkopf (24) verringerten Durch­ messers aufweist, der den auszustanzenden Butzen (34) vorverformt, so daß das Ausstanzen des Butzens (34) lediglich von dem Stanz-Nietteil (20) an der am radial äußeren Rande des Schneidkörpers (28) vorgesehenen Schneidkante (29) erfolgt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempelkopf (24) aus einem an seiner Spitze abgerundeten Kegel besteht.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempelkopf (24) aus einer Kalotte besteht.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Kalotte auf einem an dem freien Ende des Stempels (12) angeordneten Kegelstumpf befindet.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalotte und der Kegelstumpf einstückig miteinan­ der ausgebildet sind.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel (12) und der Stempelkopf (24) einstückig miteinander ausgebildet sind.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel (12) und der Schaft (11) des Ringstößels (5) einstückig miteinander ausgebildet sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrize (17) ein konzentrisches Höckerprofil (25, 26) aufweist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkante (29) niedriger als das Höckerprofil (25, 26) ausgebildet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein radial außerhalb des Höckerprofils (25, 26) ge­ legenes Teil der Arbeitsfläche (22) der Matrize (17) nie­ driger als der tiefste Punkt der Ringmulde (27) ausge­ bildet ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempelaufnahmekanal als eine Matrizenbohrung (35) ausgebildet ist, die eine in Richtung zur Ar­ beitsfläche (22) der Matrize (17) selbsttätig wirkende Rückhalteform aufweist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine konzentrische Rille (41) in der Matrizenbohrung (35) vorgesehen ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß in der Matrizenbohrung (35) mehrere im Profil wider­ hakenförmige konzentrische Rillen (41) vorgesehen sind, wobei die der Arbeitsfläche (22) der Matrize (17) abge­ wandte Rillenwandung in einem spitzeren Winkel in die Wandung der Matrizenbohrung (35) übergeht als die der Arbeitsfläche (22) der Matrize (17) zugewandte Rillen­ wandung.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Matrizenbohrung (35) unterhalb der konzen­ trischen Rillen (41) mindestens auf den größten Rillen­ durchmesser erweitert.