EP2050524A2 - Verfahren zur Herstellung von Schlitzen in der Bodenwand einer napfförmigen Hülsenanordnung - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Schlitzen in der Bodenwand einer napfförmigen Hülsenanordnung Download PDF

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EP2050524A2
EP2050524A2 EP08013394A EP08013394A EP2050524A2 EP 2050524 A2 EP2050524 A2 EP 2050524A2 EP 08013394 A EP08013394 A EP 08013394A EP 08013394 A EP08013394 A EP 08013394A EP 2050524 A2 EP2050524 A2 EP 2050524A2
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EP
European Patent Office
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sleeve part
punching
bottom wall
inner sleeve
slot
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EP08013394A
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EP2050524B1 (de
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Frank Stark
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Saxonia AG
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Saxonia AG
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
    • B21D28/28—Perforating, i.e. punching holes in tubes or other hollow bodies
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/10—Making other particular articles parts of bearings; sleeves; valve seats or the like
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/168—Assembling; Disassembling; Manufacturing; Adjusting

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing slots in the bottom wall of a sleeve assembly according to the preamble of claim 1.
  • cup-shaped sleeve arrangements are known. For example, they are used in conjunction with injectors.
  • a cup-shaped sleeve arrangement in the form of a cylindrical sleeve part, seen in the axial direction on its one side has a perpendicular to the longitudinal axis of the sleeve part extending bottom wall having a central opening.
  • the opening is surrounding another, arranged in the longitudinal direction extending cylindrical sleeve part.
  • the illustrated sleeve arrangement is a part made of a solid, rod-shaped material by turning, into which said slots are introduced by milling.
  • the object of the present invention is to provide a method for the production of sleeve assemblies of the type mentioned, by which a much more cost-effective production of the sleeve assemblies is made possible.
  • the essential advantage of the present invention is that for the first time a method has been developed by which the slots in the cup-shaped sleeve arrangement can be produced by a special punching method. In this way, precise sleeve assemblies can be produced much faster and at lower cost.
  • the present method is suitable for mass production.
  • the present sleeve arrangement is designated 1.
  • the sleeve arrangement 1 essentially comprises an outer sleeve part 2, a bottom part or a bottom wall 3 and an inner sleeve part 4.
  • the outer sleeve part 2 is preferably cylindrical and extends, preferably starting from the edge of the bottom wall 3, to one side of the bottom wall 3.
  • the inner sleeve part 4 extends to the one side opposite side of the bottom wall 3 and is also cylindrical.
  • the inner sleeve part 4 surrounds the edge region of an opening 5, which is arranged centrally in the bottom part 3.
  • the opening 5, the inner sleeve part 4 and the outer sleeve part 2 are arranged concentrically with each other.
  • the bottom wall 3 extends perpendicular to the longitudinal axis of the sleeve assembly. 1
  • the sleeve arrangement 1 explained above is preferably a rotary part which is known per se and is produced from a rod-shaped raw material.
  • At least one extending in the circumferential direction slot 6 is arranged, which, like the FIGS. 5 and 6 show, seen in the radial direction, with its inner edge adjacent to the outer circumference of the inner sleeve part 4 and with its outer edge adjacent to the inner circumference of the outer sleeve part 2.
  • a plurality of slots in particular radially opposite two slots, namely the slot 6 and another slot 7 are provided, wherein the inner edge of the slot 7 also to the outer periphery of the inner sleeve part 4 and the outer edge of the slot 7 also adjoin the inner periphery of the outer sleeve part 2, as the FIGS. 5 and 6 demonstrate.
  • the slots 6 and 7 preferably have different lengths in the circumferential direction.
  • the punching device 10 is for carrying out the first punching step in which according to the Figures 1 and 2 each a first, adjacent to the outer sleeve part 4 portion 6 'and 7' are punched out of the bottom wall 3, a cutting plate 11, a centering plate 12 and a guide plate 13, and a punch member 14 for punching the portion 6 'and a stamp part 15 for punching the partial area 7 '.
  • the stamp parts 14 and 15 can be to a Stamp unit be summarized. For alignment, the cutting plate 11 and the centering plate 12 openings 8 and 9, in the alignment in a known manner (not shown) are introduced.
  • the centering plate 12 is dimensioned on the inside such that the outer surface of the outer sleeve part 2 bears against the inner surface of an opening 18 of the centering plate 12.
  • the punch parts 14 and 15 comprehensive stamp unit is insertable, such that in the execution of the first punching operation in the in the FIG. 3 illustrated manner, the punch members 14 and 15 adjacent to the inner wall of the outer sleeve member 2 punch out the portions 6 'and 7' in the bottom wall 3, wherein it is important that the entire bottom wall 3 with its surrounding the inner sleeve part 4 surface on the surface 17 of the cutting plate 11 rests flat and is therefore supported. Because of this support on both sides of the personallystanzenden portions 6 'and 7' deformations of the sleeve assembly 1 are avoided in the execution of the first punching step.
  • the punched out during the punching of the partial regions 6 'and 7' and ejected through openings 50 from the cutting plate 16 material parts are in the Figures 1 and 2 denoted by 26 and 27, respectively.
  • FIGS. 3 and 4 a further punching device 30 for punching out further portions 6 "and 7" and for producing the final shape of the slots 6 and 7 explained in more detail.
  • the further punching device 30 is for carrying out the second punching step, according to which FIGS. 5 and 6 each a second, adjacent to the outer circumference of the inner sleeve part 4 portion 6 "or 7" are punched out of the bottom wall 3, a cutting plate 31, a centering plate 32 and a guide plate 33, and a punch member 34 for punching the portion 6 '' and a stamping part 35 for punching out the partial area 7 ".
  • the stamp parts 34 and 35 may also be combined to form a stamp unit.
  • the guide plate 33 and the centering plate 32 openings 36 and 38, in the alignment in a known manner (not shown) are introduced.
  • the cutting plate 31 is preferably designed in this way. That it has a neck portion 40, on which the outer sleeve part 2 can be placed such that the bottom wall 3 of the sleeve assembly 1 rests on the surface 41 of the cutting plate 31 and the end face of the neck region (40).
  • the centering plate 32 is dimensioned on the inside such that the outer surface of the outer sleeve part 2 bears against the inner surface of an opening 38 of the centering plate 32.
  • a core part 43 engaging in a central bore 42 of the cutting plate 31 or the neck region 40 is dimensioned so that the inner circumference of the inner sleeve part 4 bears against the outer circumference of the core part 43.
  • the punch parts 34 and 35 comprehensive stamp unit is insertable, such that in the execution of the second punching operation in the in the FIG. 7 shown stamping the punch parts 34 and 35 adjacent to the outer periphery of the inner sleeve part 4, the portions 6 "and 7" in the bottom wall 3, wherein it is important that while the entire existing area of the bottom wall 3 with its inner sleeve part surrounding surface on said surface 41 of the neck portion 40 of the cutting plate 31 rests flat and is therefore supported. Because of this constraint deformations of the sleeve assembly 1 in the region of the inner sleeve member 4 are avoided in the execution of the first punching step.
  • the inner surface of the outer sleeve member 2 is held secured against deformation on the outer surface of the neck portion 40.
  • the punched out during the punching of the portions 6 "and 7" and ejected through openings 49 from the cutting plate 31 material parts are in the FIGS. 5 to 7 denoted by 26 'and 27', respectively.
  • a transfer device not shown, is arranged, which removes the sleeve assemblies after the first punching step from the punching device 10 and transmits into the second punching device 30 for performing the second punching step.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schlitzen, in der Bodenwand einer napfförmigen Hülsenanordnung (1), wobei die Hülsenanordnung (1) ein äußeres Hülsenteil (2), die Bodenwand (3) und ein inneres Hülsenteil (4) umfasst, wobei das äußere Hülsenteil (2) an eine Seite der Bodenwand (3) angeformt und das innere Hülsenteil (4) an die andere Seite der Bodenwand (3) angeformt sind, und wobei in der Bodenwand (3) zwischen dem Umfang des äußeren Hülsenteils (2) und dem Umfang des inneren Hülsenteils (4) wenigstens ein in Umfangsrichtung verlaufender Schlitz (6) angeordnet ist. Der wenigstens eine Schlitz (6) wird durch Stanzen hergestellt. Dabei wird in einem Stanzschritt ein an den Umfang des äußeren Hülsenteils (2) angrenzender Teilbereich (6') des wenigstens einen Schlitzes (6) ausgestanzt und wird in einem weiteren Stanzschritt der an den Umfang des inneren Hülsenteils (4) angrenzende Teilbereich des wenigstens einen Schlitzes (6) ausgestanzt.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schlitzen in der Bodenwand einer Hülsenanordnung nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
  • Derartige napfförmige Hülsenanordnungen sind bekannt. Beispielsweise werden sie im Zusammenhang mit Einspritzdüsen verwendet. Im Wesentlichen weist eine solche napfförmige Hülsenanordnung die Form eines zylindrischen Hülsenteiles auf, dass in axialer Richtung gesehen an seiner einen Seite eine sich senkrecht zur Längsachse des Hülsenteiles erstreckende Bodenwand mit einer mittigen Öffnung besitzt. An die dem zylindrischen Hülsenteil abgewandte Seite der Bodenwand ist die Öffnung umgebend ein weiteres, sich in der Längsrichtung erstreckendes zylindrisches Hülsenteil angeordnet. In der Bodenwand sind sich radial gegenüberliegend zwei in Umfangsrichtung verlaufende Schlitze unterschiedlicher Längen zwischen dem Radius des äußeren Umfanges des weiteren Hülsenteiles und dem Radius des inneren Umfanges des Hülsenteiles angeordnet. Diese Schlitze dienen zur Kraftstoffführung und Steuerung in der Einspritzdüse.
  • Üblicherweise handelt es sich bei der erläuterten Hülsenanordnung um ein aus einem massiven, stabförmigen Material durch Drehen hergestelltes Teil, in das die genannten Schlitze durch Fräsen eingebracht werden.
  • Ein Problem besteht dabei jedoch darin, dass die Herstellung der Schlitze durch Fräsen äußerst zeitaufwändig und daher kostspielig ist.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, ein Verfahren zur Herstellung von Hülsenanordnungen der genannten Art zu schaffen, durch das eine wesentlich kostengünstigere Herstellung der Hülsenanordnungen ermöglicht wird.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst.
  • Der wesentliche Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass erstmals ein Verfahren entwickelt wurde, durch das die Schlitze in der napfförmigen Hülsenanordnung durch ein spezielles Stanzverfahren herstellbar sind. Auf diese Weise können präzise Hülsenanordnungen wesentlich schneller und kostengünstiger produziert werden. Vorteilhafterweise eignet sich das vorliegende Verfahren zur Massenproduktion.
  • Im folgenden werden die Erfindung und deren Ausgestaltungen im Zusammenhang mit den Figuren näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1 in schematischer Darstellung das hülsenförmige Drehteil, aus dem in einem ersten Stanzschritt an das äußere Hülsenteil angrenzende Teilschlitze aus der Bodenwand ausgestanzt worden sind;
    • Figur 2 eine Ansicht des hülsenförmigen Drehteiles der Figur 1 von der Seite des inneren Hülsenteiles her gesehen;
    • Figur 3 einen Schnitt durch die Stanzvorrichtung einer ersten Stanzstation zur Ausführung des ersten Stanzschrittes;
    • Figur 4 eine Ansicht entlang der Linie IV-IV der Figur 1;
    • Figur 5 eine perspektivische Ansicht der fertig gestellten Hülsenanordnung, nachdem in einem zweiten Stanzschritt die Schlitze auf ihre Endform in radialer Richtung verbreitert wurden;
    • Figur 6 eine Ansicht der Hülsenanordnung der Figur 5 von der Seite des inneren Hülsenteiles her gesehen;
    • Figur 7 einen Schnitt durch eine zweite Stanzvorrichtung einer zweiten Stanzstation zur Ausführung des zweiten Stanzschrittes; und
    • Figur 8 eine Ansicht entlang der Linie VIII-VIII der Figur 7.
  • Zu der Erfindung führten die folgenden Überlegungen. Im Zusammenhang mit der bekannten Herstellung der Schlitze in der Bodenwand der vorliegenden Hülsenanordnung durch Fräsen wurde wegen der eingangs erwähnten Nachteile erstmals der Gedanke gefasst, die Schlitze durch Stanzen herzustellen. Ein Problem besteht dabei jedoch darin, dass das Stanzen der Schlitze äußerst problematisch ist, weil in der entsprechenden Stanzvorrichtung beim Ausstanzen der Schlitze Schädigungen wie z. B. Verformungen der Bodenwand und der Hülsenteile wegen der mangelnden Auflage auf der Schneidkante der Stanzvorrichtungen unvermeidlich sind. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wurde jedoch erstmals erkannt, dass das Problem der mangelnden Auflage dadurch vermieden werden kann, dass die Schlitze nicht in einem einzigen, sondern in zwei aufeinander folgenden speziellen Stanzschritten hergestellt werden, wobei diese Stanzschritte von unterschiedlichen Seiten der Bodenwand her erfolgen. Bei jedem Stanzschritt wird dabei ein vorbestimmter, an das äußere Hülsenteil bzw. an das innere Hülsenteil angrenzender Teilbereich der Schlitze ausgestanzt. Bei dieser Vorgehensweise kann bei jedem Stanzschritt die erforderliche Auflage des Bodenteiles auf der Schneidplatte der jeweiligen Stanzvorrichtung erreicht werden, sodass die Hülsenanordnungen mit hoher Präzision ohne Verformungen herstellbar sind. Gleichzeitig können die Herstellungskosten wegen der wesentlich einfacher durchführbaren Stanzprozesse im Vergleich zur Herstellung durch Fräsen erheblich gesenkt werden.
  • In der Figur 1 ist die vorliegende Hülsenanordnung mit 1 bezeichnet. Die Hülsenanordnung 1 umfasst im Wesentlichen ein äußeres Hülsenteil 2, ein Bodenteil bzw. eine Bodenwand 3 und ein inneres Hülsenteil 4. Das äußere Hülsenteil 2 ist vorzugsweise zylindrisch ausgebildet und erstreckt sich, vorzugsweise ausgehend vom Rand der Bodenwand 3 zu einer Seite der Bodenwand 3. Das innere Hülsenteil 4 erstreckt sich zu der der einen Seite gegenüberliegenden Seite der Bodenwand 3 und ist ebenfalls zylindrisch ausgebildet. Das innere Hülsenteil 4 umgibt den Randbereich einer Öffnung 5, die mittig in dem Bodenteil 3 angeordnet ist. Die Öffnung 5, das innere Hülsenteil 4 und das äußere Hülsenteil 2 sind konzentrisch zueinander angeordnet. Die Bodenwand 3 erstreckt sich senkrecht zur Längsachse der Hülsenanordnung 1.
  • Vorzugsweise handelt es sich bei der zuvor erläuterten Hülsenanordnung 1 um ein aus einem stabförmigen Rohmaterial hergestelltes, an sich bekanntes Drehteil.
  • In der Bodenwand 3 ist wenigstens ein in Umfangsrichtung verlaufender Schlitz 6 angeordnet, der, wie dies die Figuren 5 und 6 zeigen, in radialer Richtung gesehen, mit seinem inneren Rand an den Außenumfang des inneren Hülsenteiles 4 und mit seinem äußeren Rand an den Innenumfang des äußere Hülsenteiles 2 angrenzt.
  • Vorzugsweise sind in dem Bodenteil 3 mehrere Schlitze, insbesondere sich radial gegenüberliegend zwei Schlitze, nämlich der Schlitz 6 und ein weiterer Schlitz 7 vorgesehen, wobei der innere Rand des Schlitzes 7 ebenfalls an den Außenumfang des inneren Hülsenteiles 4 und der äußere Rand des Schlitzes 7 ebenfalls an den Innenumfang des äußeren Hülsenteiels 2 angrenzen, wie dies die Figuren 5 und 6 zeigen. Die Schlitze 6 und 7 weisen in der Umfangsrichtung vorzugsweise unterschiedliche Längen auf.
  • Im folgenden wird im Zusammenhang mit den Figuren 3 und 4 eine erste Stanzvorrichtung 10 zur Herstellung von Teilbereichen der Schlitze 6 und 7 in der Bodenwand 3 näher erläutert. Im Wesentlichen besteht die Stanzvorrichtung 10 zur Ausführung des ersten Stanzschrittes, bei dem gemäß den Figuren 1 und 2 jeweils ein erster, an das äußere Hülsenteil 4 angrenzender Teilbereich 6' bzw. 7' aus der Bodenwand 3 ausgestanzt werden, aus einer Schneidplatte 11, einer Zentrierplatte 12 und einer Führungsplatte 13, sowie einem Stempelteil 14 zum Ausstanzen des Teilbereiches 6' und einem Stempelteil 15 zum Ausstanzen des Teilbereiches 7'. Die Stempelteile 14 und 15 können zu einer Stempeleinheit zusammengefasst sein. Zur Ausrichtung weisen die Schneidplatte 11 und die Zentrierplatte 12 Öffnungen 8 bzw. 9 auf, in die in bekannter Weise Ausrichtbolzen (nicht dargestellt) eingebracht werden.
  • In der Schneidplatte 11 befindet sich mittig eine Aufnahmemulde 16, in die das innere Hülsenteil 4 der Hülsenanordnung 1 derart eingesetzt werden kann, dass die Bodenwand 3 auf der Oberfläche 17 der Schneidplatte 11 aufliegt. In radialer Richtung ist die Zentrierplatte 12 innenseitig derart bemessen, dass die Außenfläche des äußeren Hülsenteiles 2 an der Innenfläche einer Öffnung 18 der Zentrierplatte 12 anliegt.
  • In der Führungsplatte 13 befindet sich eine zentrale, ringförmige Öffnung 19, in die die bereits erwähnte, die Stempelteile 14 und 15 umfassende Stempeleinheit einführbar ist, derart, dass bei der Ausführung der ersten Stanzoperation in der in der Figur 3 dargestellten Weise die Stempelteile 14 und 15 angrenzend an die Innenwandung des äußeren Hülsenteiles 2 die Teilbereiche 6' und 7' in der Bodenwand 3 ausstanzen, wobei es von Bedeutung ist, dass die gesamte Bodenwand 3 mit ihrer das innere Hülsenteil 4 umgebenden Fläche auf der Oberfläche 17 der Schneidplatte 11 plan aufliegt und daher unterstützt wird. Wegen dieser Auflage auf beiden Seiten der auszustanzenden Teilbereiche 6' und 7' werden Verformungen der Hülsenanordnung 1 bei der Ausführung des ersten Stanzschrittes vermieden. Die beim Ausstanzen der Teilbereiche 6' und 7' entstehenden und durch Öffnungen 50 aus der Schneidplatte 16 ausgeworfenen Materialteile sind in den Figuren 1 und 2 mit 26 bzw. 27 bezeichnet.
  • Im folgenden wird im Zusammenhang mit den Figuren 3 und 4 eine weitere Stanzvorrichtung 30 zum Ausstanzen von weiteren Teilbereichen 6" und 7" und zur Herstellung der Endform der Schlitze 6 bzw. 7 näher erläutert.
  • Im Wesentlichen besteht die weitere Stanzvorrichtung 30 zur Ausführung des zweiten Stanzschrittes, bei dem gemäß den Figuren 5 und 6 jeweils ein zweiter, an den Außenumfang des inneren Hülsenteiles 4 angrenzender Teilbereich 6" bzw. 7" aus der Bodenwand 3 ausgestanzt werden, aus einer Schneidplatte 31, einer Zentrierplatte 32 und einer Führungsplatte 33, sowie einem Stempelteil 34 zum Ausstanzen des Teilbereiches 6'' und einem Stempelteil 35 zum Ausstanzen des Teilbereiches 7''. Die Stempelteile 34 und 35 können ebenfalls zu einer Stempeleinheit zusammengefasst sein. Zur Ausrichtung weisen die Führungsplatte 33 und die Zentrierplatte 32 Öffnungen 36 bzw. 38 auf, in die in bekannter Weise Ausrichtbolzen (nicht dargestellt) eingebracht werden.
  • Die Schneidplatte 31 ist vorzugsweise so gestaltet. Dass sie einen Halsbereich 40 aufweist, auf den das äußere Hülsenteil 2 derart aufsetzbar ist, dass die Bodenwand 3 der Hülsenanordnung 1 auf der Oberfläche 41 der Schneidplatte 31 bzw. der Stirnseite des Halsbereiches (40) aufliegt. In radialer Richtung ist die Zentrierplatte 32 innenseitig derart bemessen, dass die Außenfläche des äußeren Hülsenteiles 2 an der Innenfläche einer Öffnung 38 der Zentrierplatte 32 anliegt. Ferner ist ein in eine mittige Bohrung 42 der Schneidplatte 31 bzw. des Halsbereiches 40 eingreifendes Kernteil 43 so bemessen, dass der Innenumfang des inneren Hülsenteiles 4 an dem Außenumfang des Kernteiles 43 anliegt.
  • In der Führungsplatte 33 befindet sich eine zentrale, ringförmige Öffnung 44, in die die bereits erwähnte, die Stempelteile 34 und 35 umfassende Stempeleinheit einführbar ist, derart, dass bei der Ausführung der zweiten Stanzoperation in der in der Figur 7 dargestellten Weise die Stempelteile 34 und 35 angrenzend an den Außenumfang des inneren Hülsenteiles 4 die Teilbereiche 6" und 7" in der Bodenwand 3 ausstanzen, wobei es von Bedeutung ist, dass dabei der gesamte noch bestehende Bereich der Bodenwand 3 mit seiner das innere Hülsenteil 4 umgebenden Fläche auf der genannten Oberfläche 41 des Halsbereiches 40 der Schneidplatte 31 plan aufliegt und daher unterstützt wird. Wegen dieser Auflage werden Verformungen der Hülsenanordnung 1 im Bereich des inneren Hülsenteiles 4 bei der Ausführung des ersten Stanzschrittes vermieden. Bei dem Stanzschritt wird die Innenfläche des äußeren Hülsenteiles 2 an der Außenfläche des Halsbereiches 40 gegen Verformungen gesichert gehalten. Die beim Ausstanzen der Teilbereiche 6" und 7" entstehenden und durch Öffnungen 49 aus der Schneidplatte 31 ausgeworfenen Materialteile sind in den Figuren 5 bis 7 mit 26' bzw. 27' bezeichnet.
  • Zwischen den die Stanzschritte der Figuren 3 und 7 ausführenden Stanzvorrichtungen 10 bzw. 30 ist eine nicht näher dargestellte Übertragungsvorrichtung angeordnet, die die Hülsenanordnungen nach dem ersten Stanzschritt aus der Stanzvorrichtung 10 entnimmt und in die zweite Stanzvorrichtung 30 zur Ausführung des zweiten Stanzschrittes überträgt.

Claims (13)

  1. Verfahren zur Herstellung von Schlitzen, in der Bodenwand (3) einer Hülsenanordnung (1), wobei die Hülsenanordnung (1) ein äußeres Hülsenteil (2), die Bodenwand (3) und ein inneres Hülsenteil (4) umfasst, wobei das äußere Hülsenteil (2) an eine Seite der Bodenwand (3) angeformt und das innere Hülsenteil (4) an die andere Seite der Bodenwand (3) angeformt sind, wobei in der Bodenwand (3) zwischen dem Umfang des äußeren Hülsenteils (2) und dem Umfang des inneren Hülsenteils (4) wenigstens ein in Umfangsrichtung verlaufender Schlitz (6) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Schlitz (6) durch Stanzen hergestellt wird, dass dabei in einem Stanzschritt ein an den Umfang des äußeren Hülsenteils (2) angrenzender Teilbereich (6') des wenigstens einen Schlitzes (6) ausgestanzt wird, und dass dabei in einem weiteren Stanzschritt der an den Umfang des inneren Hülsenteils (4) angrenzende Teilbereich des wenigstens einen Schlitzes (6) ausgestanzt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Bodenwand (3) sich gegenüberliegend zwei Schlitze (6, 7) ausgestanzt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (6, 7) mit in der Umfangsrichtung gesehen unterschiedlichen Längen ausgestanzt werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das äußere Hülsenteil (2) und das innere Hülsenteil (4) jeweils kreiszylinderförmig ausgebildet und konzentrisch zueinander angeordnet sind und dass die Bodenwand (3) senkrecht zur Längsachse des inneren und äußeren Hülsenteiles (2, 4) verläuft.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das innere Hülsenteil (4) eine mittig in der Bodenwand (3) angeordnete Öffnung (5) umgibt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Stanzschritt in einer ersten Stanzvorrichtung (10) ausgeführt wird, die in einer Schneidplatte (11) eine das innere Hülsenteil (4) aufnehmende Aufnahmemulde (16) und eine Oberfläche (17) aufweist, auf der der das innere Hülsenteil (4) umgebende Bereich der Bodenwand (3) aufliegt, wenn das innere Hülsenteil (4) in die Aufnahmemulde (16) eingesetzt wird, und dass in dem Stanzschritt mit wenigstens einem Stempelteil (14) der an die Innenwandung des äußeren Hülsenteils (2) angrenzende Teilbereich (6') des Schlitzes (6) ausgestanzt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Stanzschritt mit einem ersten Stempelteil (14) und einem zweiten Stempelteil (15) die an die Innenwandung des äußeres Hülsenteils (2) angrenzenden Teilbereiche (6', 7') des ersten Schlitzes (6) und des zweiten Schlitzes (7) gleichzeitig ausgestanzt werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stanzvorrichtung (10) eine Zentrierplatte (12) aufweist, die eine Öffnung (18) besitzt, an deren Innenwandung die Außenfläche des äußeren Hülsenteils (2) anliegt, wenn das innere Hülsenteil (4) in die Aufnahmemulde (16) der Schneidplatte (11) eingesetzt ist, die Bodenwand (4) auf der Oberfläche (17) der Schneidplatte (11) aufliegt und die Öffnung (18) der Zentrierplatte (12) konzentrisch zur Aufnahmemulde (16) ausgerichtet ist.
  9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Stempelteil (14) in einer Führungsplatte (13) fixiert ist, die von der Seite des äußeren Hülsenteiles (2) der in der Aufnahmemulde (16) angeordneten Hülsenanordnung (1) her zum Ausstanzen des an das äußere Hülsenteil (2) angrenzenden Teilbereiches (6', 7') in Richtung auf die Schneidplatte (11) bewegt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Stempelteil (14) und das zweite Stempelteil (15) in einer Führungsplatte (13) fixiert sind, die von der Seite des äußeren Hülsenteiles (2) der in der Aufnahmemulde (16) angeordneten Hülsenanordnung (1) her zum Ausstanzen der an das äußere Hülsenteil (2) angrenzenden Teilbereiche (6', 7') in Richtung auf die Schneidplatte (11) bewegt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der an das innere Hülsenteil (4) angrenzende Teilbereich (6") des wenigstens einen Schlitzes (6) in dem weiteren Stanzschritt in einer zweiten Stanzvorrichtung (30) hergestellt wird, die eine Schneidplatte (31) mit einem ringförmigen Halsbereich (40) aufweist, auf dem das äußere Hülsenteil (2) derart aufsetzbar ist, dass die Bodenwand (3) an der Stirnseite (41) des Halsbereiches (40) aufliegt, und dass in dem weiteren Stanzschritt mit wenigstens einem dritten Stempelteil (34) der an die Außenwandung des inneren Hülsenteiles (4) angrenzende Teilbereich (6'') des Schlitzes (6) ausgestanzt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Stempelvorrichtung (30) ferner eine weitere Zentrierplatte (32) und eine weitere Führungsplatte (33) besitzt, in der das dritte Stempelteil (34) zum Ausstanzen des an das innere Hülsenteil (4) angrenzenden Teilbereichs (6'') des Schlitzes (6) gehalten ist, dass die weitere Zentrierplatte (32) eine Öffnung (38) aufweist, an deren Innenwandung die Außenfläche des äußeres Hülsenteils (2) bei der Ausführung des weiteren Stanzschrittes anliegt, dass die weitere Schneidplatte (31) ein zentrisches Kernteil (43) in einer zentrischen Bohrung (42) der weiteren Schneidplatte (31) besitzt, derart, dass bei der Ausführung des weiteren Stanzschrittes die Innenfläche des inneren Hülsenteils (4) an der Außenfläche des Kernteils (43) anliegt, wobei das Kernteil (43) durch das innere Hülsenteil (4) verläuft, und dass die weitere Führungsplatte (33) zum Ausstanzen des an den Umfang des inneren Hülsenteils (4) angrenzenden Teilbereichs (6') in Richtung auf die weitere Schneidplatte (31) bewegt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Führungsplatte (33) ein viertes Stempelteil (35) zum Ausstanzen des an das innere Hülsenteil (4) angrenzenden Teilbereichs (7") des zweiten Schlitzes (7) beim weiteren Stanzschritt besitzt.
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