EP1568441B1 - Vorrichtung zur Herstellung von Zahnriemenformen - Google Patents

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EP1568441B1
EP1568441B1 EP05007364A EP05007364A EP1568441B1 EP 1568441 B1 EP1568441 B1 EP 1568441B1 EP 05007364 A EP05007364 A EP 05007364A EP 05007364 A EP05007364 A EP 05007364A EP 1568441 B1 EP1568441 B1 EP 1568441B1
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EP
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profile
trimming
workpiece
grinding wheel
grinding
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EP05007364A
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Peter Bäumler
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Publication date
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    • B24B19/02—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding grooves, e.g. on shafts, in casings, in tubes, homokinetic joint elements
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    • B24B53/085—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces of profiled abrasive wheels controlled by information means, e.g. patterns, templets, punched tapes or the like for workpieces having a grooved profile, e.g. gears, splined shafts, threads, worms

Definitions

  • a device with the features a) - e) is, for example, from the GB-A-1 253 685 known.
  • Timing belt forms are usually steel tube rolls which are straight-toothed on their shell circumference and used as an inner core in the manufacture of toothed belts, e.g. from Perbunan gum or plastic, needed.
  • the heated toothed belt material is pressed into the toothing of the toothed belt shape.
  • the toothing of the toothed belt forms thus forms the die of the toothed belt toothing.
  • timing belt shapes It is known to produce timing belt shapes by milling from cylindrical blanks.
  • the requirements for the accuracy of the tooth geometries of timing belts has increased enormously.
  • the tooth surface should be as smooth as possible, i. if possible, have no illustrations of existing in the timing belt shapes Fräsriefen.
  • the device according to the invention allows a method for the production of toothed belt forms in which by means of at least one rotating grinding wheel with a profiled circumference in the pre-machining substantially cylindrical circumference of a workpiece, a die of the desired toothed belt toothing is incorporated, wherein the circumferential profile of the profile of a complete tooth groove of desired timing belt shape corresponds.
  • the die for the timing belt is not milled but by grinding with specially profiled grinding wheels with a grinding motion parallel to Longitudinal axis of the workpiece generated.
  • Tooth groove is understood to mean the full area from the head of a tooth to the head of the adjacent tooth. The grinding of two adjacent tooth grooves thus leads to a complete tooth of the toothed belt shape being produced, ie also the outer diameter of the toothed belt shape is ground.
  • the shrinkage of the toothed belt material during cooling in the manufacturing process must be considered.
  • profiled grinding wheels also allows to easily create the finest substructures in the tooth profile, z. B. a wavy sub-profile in the tooth flanks. For this purpose, for. B. running parallel to the toothed belt axis forming channels in the profile. Timing belts with such sub-profiles are in the DE 199 08 672 C1 disclosed.
  • the dressing is required due to the gradual wear of the grinding wheel.
  • the use of a profile dressing with profiled dressing area has the advantage that a complex CNC control for the movement of other dressing means, such as a dressing pin, is not required because the profiled dressing area predetermines a solid profile.
  • a profile dressing element is therefore particularly useful if variations of the profile shape are not needed and high quantities are to be produced with identical gearing geometries.
  • the device according to the invention can also be designed such that the at least one profile dressing element is positioned and adjustable relative to the workpiece holder such that viewed in the direction of the longitudinal center axis of the at least one clamped workpiece, the projection of the profile of the dressing area on a workpiece face the profile of the cross section of corresponds to a grinding process aspired cut.
  • the profile of the profile of the dressing area of the dressing element specifies the cutting path exactly for each grinding operation, i.
  • the dressing area must be exactly in alignment with the desired cutting process. Thus, it is completely irrelevant how much was removed during the dressing process from the diameter of the grinding wheel.
  • the workpiece is rotated about an angle corresponding to the pitch circle pitch of the toothing geometry.
  • the grinding wheel is fed to the workpiece for re-dressing over the dressing area of the dressing element and in continuation of a straight-line translational movement for the next grinding operation. Assuming that the dressing area has not been significantly worn, the dressing wheel is always at the correct relative height after dressing, relative to the workpiece. Any signs of wear on the dressing area can be compensated by a manual or automated adjustment.
  • the relative movement between the grinding wheel and the workpiece can be achieved by a movement of the grinding wheel with respect to a machine frame or a movement of a tool holder.
  • Fig. 1 shows a grinding device with a machine frame 1, on which a horizontally movable grinding table 2 is mounted.
  • the grinding table 2 carries a workpiece holder 3, in which the roller-shaped blank 4 is clamped for a toothed belt shape between a dividing head 16 and an abutment 17.
  • the blank 4 can be controlled by a turntable 6 about a horizontal axis of rotation 7 is rotated.
  • the axis of rotation 7 simultaneously forms the longitudinal center axis of the blank 4 in the blank 4.
  • the workpiece holder 3 comprises a high-precision direct measuring system, not separately shown here, which permits an exact rotational angle adjustment.
  • Above the workpiece holder 3, a grinding wheel 9 is rotatably fixed to a grinding wheel holder 8.
  • the grinding wheel holder 8 is highly precisely controlled in the vertical direction movable.
  • the counter profile of the toothed belt toothing must be incorporated in the circumference of the blank 4, the toothing being rectilinear and constant in the direction of the longitudinal central axis of the blank 4.
  • the circumference now forms, seen in cross-section, the die for the toothed belt toothing.
  • the grinding wheel 9 has on its circumference a profile 10, which is visible in an enlarged view in Fig. 2.
  • the circumferential profile 10 of the grinding wheel 9 corresponds the desired profile of a Zahnnut the timing belt shape.
  • the circumferential profile 10 of the grinding wheel 9 can be re-dressed with a dressing pin 11 before each grinding operation. This is done with the help of a CNC-controlled process.
  • the Abrichtit 11 is axially movable relative to the axis of rotation of the grinding wheel as well as in the radial direction.
  • the dressing pin 11 also has a dressing pivot axis 12, which extends substantially perpendicular to the axial and radial directions and through the center of a round diamond 13 at the tip of the dressing pin 11. Equipped with such degrees of freedom, almost any profile can be entered into the circumference of the grinding wheel 9 with the dressing pin 11.
  • Accuracies of up to +/- 0.01 mm can be achieved.
  • a virtual diamond radius can be specified for the CNC control. In this way, e.g. a constant deviation from the ideal line in the course of the profile can be easily corrected without having to change the entire CNC programming.
  • the grinding wheel is constantly cleaned by means of a spray nozzle pair 14 (Fig.1), which reaches both edges of the peripheral profile 10 sufficiently uniform.
  • a further spray nozzle pair 15 is used, which cleans the grinding wheel 9 at high pressure and thus prevents their clogging.
  • the nozzle pair 15 is arranged in the immediate vicinity of the grinding papers 9.
  • Fig. 4 shows an alternative construction of a grinding device. Corresponding parts in different figures are provided with the same reference numerals.
  • the blank 4a is shorter in FIG. 4 than in FIG. 1.
  • the tool holder 3 has the same spacing in its dividing devices 16 and 17 as in FIG. 1.
  • a length adapter 18 provided with struts 20 is provided. With the help of one or more length adapters 18, it is also possible to avoid adjusting the divisors 16 and 17 of the workpiece holder 3, even with different lengths of blanks 4a, in order to obtain a high degree of exactness once achieved in a costly manner.
  • a profile diamond 19 is arranged, which serves for dressing the grinding wheel 9 and is shown enlarged in Figure 5.
  • the profile diamond 19 has a dressing edge 21 whose profile corresponds to the profile of the desired Zahnnut the timing belt shape.
  • the profile diamond 19 is oriented such that by a further process of the grinding table 2, the grinding wheel 9 without vertical position change in the correct working position reaches the workpiece 4a and produces in a single grinding process, the die for a complete tooth of the belt including tooth root.
  • the grinding wheel holder 8 is raised and the grinding table 2 moved back to the starting position.
  • the grinding wheel holder 8 is lowered again, but because of the given during grinding wear by a small distance further than before the previous passage. In this way, the circumference of the grinding wheel 9 is re-dressed before each grinding.
  • the profile diamond 19 is mounted in the vertical direction in its position changeable, so that any wear can be compensated or adaptation to different workpiece diameter is possible.

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  • Preparation Of Compounds By Using Micro-Organisms (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Zahnriemenformen, umfassend
    1. a) eine Werkstückhalterung,
    2. b) Drehmittel, mit denen mindestens ein in der Werkstückhalterung eingespanntes, im Wesentlichen zylindrisches Werkstück um vorgegebene Winkel um seine Längsmittelachse kontrolliert drehbar ist, und
    3. c) ein relativ zur Werkstückhalterung verfahrbares spangebendes Werkzeug, wobei
    4. d) das mindestens eine Werkzeug eine Schleifscheibe ist, und
    5. e) Abrichtmittel zum Abrichten eines bestimmten Umfangprofils der mindestens einen Schleifscheibe vorgesehen sind, wobei das Umfangsprofil der Schleifscheibe derart abrichtbar ist, dass es dem Profil einer vollständigen Zahnnut der gewünschten Zahnriemenform entspricht.
  • Eine Vorrichtung mit den Merkmalen a) - e) ist z.B, aus der GB - A - 1 253 685 bekannt.
  • Zahnriemenformen sind in der Regel Stahlrohrwalzen, die auf ihrem Mantelumfang geradlinig verzahnt sind und als Innenkern bei der Herstellung von Zahnriemen, z.B. aus Perbunangummi oder Kunststoff, benötigt werden. Das erhitzte Zahnriemenmaterial wird in die Verzahnung der Zahnriemenform gedrückt. Die Verzahnung der Zahnriemenformen bildet somit die Matrize der Zahnriemenverzahnung.
  • Es ist bekannt, Zahnriemenformen durch Fräsen aus zylinderförmigen Rohlingen herzustellen. Die Anforderungen an die Exaktheit der Zahngeometrien von Zahnriemen ist enorm gestiegen. So soll die Zahnoberfläche möglichst glatt sein, d.h. nach Möglichkeit keine Abbildungen von in den Zahnriemenformen vorhandenen Fräsriefen aufweisen. Beim Fräsen von Zahnriemenformen ist es daher in der Regel erforderlich, die Oberfläche der Zahnriemenform nachzubehandeln.
  • Zudem hat die Vielfalt an Zahngeometrien zugenommen, die den Ansprüchen an hoher Leistungsfähigkeit und Laufruhe genügen sollen.
  • Es ist bekannt (König, W. u. Meijboom, H. M.; Abrichten von Profilschleifscheiben für das Zahnflankenschleifen; VDI - Z 121, 1979, Nr. 21, Seiten 1087 bis 1092) eine Vorrichtung mit den technischen Merkmalen der eingangs genannten Vorrichtung für das Formschleifen von Zahnrädern einzusetzen. Dabei werden die Schleifscheiben entlang diamantbesetzter Flächen geführt, zum Beispiel entlang einem diamantbesetzten Abrichtband. Derart flächige Abrichtelemente haben den Nachteil, dass sie es unmöglich machen, gezielt feinste Strukturen in das Umfangsprofil der Schleifscheibe einzuarbeiten. Aus der DE 1 577 534 A ist eine Abrichteinrichtung für profilierte Schleifscheiben bekannt, bei der als Abrichtwerkzeug ein Diamanthalter mit einem einzelnen Diamanten, eine drehbare Diamantscheibe oder Profilrollen offenbart sind.
  • Es ist nun Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Vorrichtung der eingangs genannten Art bereitzustellen, mit der neben einer hohen geometrischen Präzision eine hohe Oberflächenqualität der Zahnriemenform ermöglicht wird.
  • Die vorgenannte Aufgabe wird mit einer Vorrichtung gemäß Anspruch 1 gelöst.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung erlaubt ein Verfahren zur Herstellung von Zahnriemenformen, bei dem mittels mindestens einer rotierenden Schleifscheibe mit einem profilierten Umfang in den vor der Bearbeitung im Wesentlichen zylinderförmigen Umfang eines Werkstücks eine Matrize der gewünschten Zahnriemenverzahnung eingearbeitet wird, wobei das Umfangsprofil dem Profil einer vollständigen Zahnnut der gewünschten Zahnriemenform entspricht.
  • Somit wird die Matrize für die Zahnriemen nicht gefräst sondern durch Schleifen mit speziell profilierten Schleifscheiben mit einer Schleifbewegung parallel zur Längsmittelachse des Werkstückes erzeugt. Hierdurch kann eine Qualität der Oberfläche des fertigen Werkstückes erreicht werden, die eine Nachbehandlung erübrigt. Als Zahnnut wird der vollständige Bereich vom Kopf eines Zahnes zum Kopf des benachbarten Zahnes verstanden. Das Schleifen zweier benachbarter Zahnnuten führt somit dazu, dass ein vollständiger Zahn der Zahnriemenform erzeugt wird, d. h. auch der Außendurchmesser der Zahnriemenform wird geschliffen. Für die Geometrie der Zahnnut der Zahnriemenform muss die Schrumpfung des Zahnriemenmaterials während der Erkaltung beim Herstellungsprozess berücksichtigt werden.
  • Die Verwendung profilierter Schleifscheiben erlaubt zudem, auf einfache Weise feinste Unterstrukturen im Zahnprofil zu erzeugen, z. B. ein wellenförmiges Unterprofil im Bereich der Zahnflanken. Hierfür können z. B. parallel zur Zahnriemenformachse verlaufende Kanäle in das Profil eingebracht werden. Zahnriemen mit derartigen Unterprofilen sind in der DE 199 08 672 C1 offenbart.
  • Das Abrichten ist aufgrund der allmählichen Abnutzung der Schleifscheibe erforderlich. Der Einsatz eines Profilabrichtelements mit profiliertem Abrichterbereich hat den Vorteil, dass eine aufwendige CNC-Steuerung für die Bewegung anderer Abrichtmittel, wie zum Beispiel eines Abrichtstiftes, nicht erforderlich ist, da der profilierte Abrichterbereich ein festes Profil vorgibt. Ein Profilabrichtelement ist daher insbesondere dann sinnvoll, wenn Variationen der Profilform nicht benötigt werden und hohe Stückzahlen mit identischen Verzahnungsgeometrien herzustellen sind.
  • Schließlich kann die erfindungsgemäße Vorrichtung auch so ausgebildet sein, dass das mindestens eine Profilabrichtelement relativ zum Werkstückhalter derart positioniert und justierbar ist, dass in Richtung der Längsmittelachse des mindestens einen eingespannten Werkstücks betrachtet die Projektion des Profils des Abrichterbereichs auf einer Werkstückstirnseite dem Profil des Querschnitts des bei einem Schleifvorgang erstrebten Schnittes entspricht.
  • Bei einer solchen Anordnung ist es möglich, die rotierende Schleifscheibe mit einer einzigen geradlinigen Translationsbewegung zunächst am Profilhartkörper entlang zu führen und dabei die gewünschte Abrichtung des Umfangprofils der Schleifscheibe zu reichen und anschließend den Schleifvorgang am Werkstück durchzuführen. Eine Justage der Schleifscheibe hin zur Längsmittelachse des Werkstückes radialer Richtung ist somit für den Schleifvorgang nicht mehr erforderlich.
  • Ist eine hochpräzise Positionierung und Justage des Profilabrichtelements relativ zum Werkstück erfolgt, gibt der Verlauf des Profils des Abrichterbereichs des Abrichtelements den Schnittverlauf exakt für jeden Schleifvorgang vor, d.h. der Abrichterbereich muss genau in der Flucht des gewünschten Schnittverlaufs liegen. Damit ist es auch völlig unerheblich, wie viel beim Abrichtvorgang vom Durchmesser der Schleifscheibe entfernt wurde. Nachdem die Geometrie einer Zahnnut in das Werkstück geschliffen wurde, wird das Werkstück um einen der Teilkreisteilung der Verzahnungsgeometrie entsprechenden Winkel gedreht. Die Schleifscheibe wird zum erneuten Abrichten über den Abrichterbereich des Abrichtelements und in Fortsetzung einer geradlinigen Translationsbewegung für den nächsten Schleifvorgang zum Werkstück geführt. Ausgehend von der Annahme, dass der Abrichterbereich nicht in erheblichem Maße abgenutzt wurde, befindet sich die Schleifscheibe nach dem Abrichten immer relativ zum Werkstück in der korrekten relativen Höhe. Eventuelle Abnutzungserscheinungen am Abrichterbereich können durch eine manuelle oder auch automatisierte Justage kompensiert werden.
  • Die Relativbewegung zwischen Schleifscheibe und Werkstück kann durch eine Bewegung der Schleifscheibe in Bezug auf ein Maschinengestell oder eine Bewegung einer Werkzeughalterung erreicht werden.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren erläutert.
  • Es zeigt schematisch
    • Fig. 1:
    eine Schleifvorrichtung in Seitenansicht,
    Fig. 2:
    ausschnittsweise eine Schleifscheibe und eine Zahnriemenform während des Schleifvorgangs,
    Fig. 3:
    ausschnittsweise eine Schleifscheibe während des Abrichtens,
    Fig. 4:
    eine weitere Schleifvorrichtung mit feststehendem Profildiamanten, und
    Fig.5:
    ausschnittsweise einen Profildiamanten.
  • Fig. 1 zeigt eine Schleifvorrichtung mit einem Maschinengestell 1, an dem ein horizontal verfahrbarer Schleiftisch 2 angebracht ist. Der Schleiftisch 2 trägt eine Werkstückhalterung 3, in der der walzenförmige Rohling 4 für eine Zahnriemenform zwischen einem Teilapparat 16 und einem Gegenlager 17 eingespannt ist. Über einen Drehmitnehmer 5 kann der Rohling 4 mittels eines Drehtellers 6 um eine horizontale Drehachse 7 kontrolliert gedreht werden. Die Drehachse 7 bildet im Rohling 4 gleichzeitig die Längsmittelachse des Rohlings 4. Die Werkstückhalterung 3 umfasst ein hier nicht gesondert dargestelltes hochpräzises Direktmesssystem, das eine genaue Drehwinkeleinstellung erlaubt. Oberhalb der Werkstückhalterung 3 ist an einer Schleifscheibenhalterung 8 eine Schleifscheibe 9 drehbar fixiert. Die Schleifscheibenhalterung 8 ist hochpräzise in vertikaler Richtung kontrolliert verfahrbar. Um aus dem Rohling 4 eine Zahnriemenform zu erhalten, muss in den Umfang des Rohlings 4 das Gegenprofil der Zahnriemenverzahnung eingearbeitet werden, wobei die Verzahnung in Richtung der Längsmittelachse des Rohlings 4 geradlinig und konstant ist. Der Umfang bildet nunmehr im Querschnitt betrachtet die Matrize für die Zahnriemenverzahnung.
  • Die Schleifscheibe 9 weist auf ihrem Umfang ein Profil 10 auf, das in einer vergrößerten Darstellung in Fig. 2 sichtbar ist. Das Umfangsprofil 10 der Schleifscheibe 9 entspricht dem gewünschten Profil einer Zahnnut der Zahnriemenform. Für die Herstellung der Zahnriemenform wird der Rohling 4 mittels des Schleiftisches 2 bei abgesenkter Schleifscheibe 9 derart verfahren, dass die Schleifscheibe 9 über die ganze Länge des Rohlings 4 hinweg in den Rohling 4 die Matrize für einen kompletten Zahn des Zahnriemens einschneidet. Hiernach wird der Rohling 4 um einen vorgegebenen Winkel α gedreht und die nächste Zahnmatrize erzeugt. Bei jedem Schleifvorgang wird auch der Außendurchmesser des Rohlings 4 mitgeschliffen, so dass bei einer fertigen Zahnriemenform die gesamte Mantelfläche geschliffen ist.
  • Da die Schleifscheibe 9 bei zunehmendem Einsatz abnutzt, kann das Umfangsprofil 10 der Schleifscheibe 9 mit einem Abrichtstift 11 vor jedem Schleifvorgang neu abgerichtet werden. Dies erfolgt mit Hilfe eines CNC-gesteuerten Prozesses. Der Abrichtstift 11 ist zum einem in Bezug zur Drehachse der Schleifscheibe axialer als auch in radialer Richtung verfahrbar. Zudem weist der Abrichtstift 11 noch eine Abrichtschwenkachse 12 auf, die im Wesentlichen senkrecht zur axialen und radialen Richtung und durch den Mittelpunkt eines runden Diamanten 13 an der Spitze des Abrichtstiftes 11 verläuft. Mit derartigen Freiheitsgraden ausgestattet, kann mit dem Abrichtstift 11 nahezu jedes beliebige Profil in den Umfang der Schleifscheibe 9 eingegeben werden. Insbesondere ist es möglich, feine Unterstrukturen in das Umfangsprofil 10 einzuarbeiten. Es können Genauigkeiten von bis zu +/- 0,01 mm erzielt werden. Um diese Genauigkeit erreichen zu können, kann es sinnvoll sein, eine variable Vorschubgeschwindigkeit des Abrichtstiftes 11 vorzusehen, so dass z.B. in Bereichen kleiner Radien im Umfangsprofil 10 mit geringerer Vorschubgeschwindigkeit gearbeitet wird. Des Weiteren kann ein virtueller Diamantradius für die CNC-Steuerung vorgegeben werden. Auf diese Weise kann z.B. eine konstante Abweichung von der Ideallinie im Profilverlauf leicht korrigiert werden, ohne die gesamte CNC-Programmierung ändern zu müssen.
  • Für den Abrichtvorgang wird die Schleifscheibe ständig mit Hilfe eines Spritz-Düsenpaares 14 (Fig.1) gereinigt, das beide Flanken des Umfangprofils 10 hinreichend gleichmäßig erreicht.
  • Während des Schleifvorganges wird ein weiteres Spritzdüsenpaar 15 eingesetzt, das mit Hochdruck die Schleifscheibe 9 reinigt und somit deren Zusetzen verhindert. Das Düsenpaar 15 ist in unmittelbarer Nähe der Schleifscheine 9 angeordnet.
  • Um den Gesamtprozess wirtschaftlich zu gestalten, kann es sinnvoll sein, den Rohling 4 mit bekannten Fräsmaschinen vorzubereiten, so dass die Schleifscheibe 9 weniger verschleißt.
  • Fig. 4 zeigt einen alternativen Aufbau einer Schleifvorrichtung. Einander entsprechende Teile in verschiedenen Figuren sind mit den gleichen Bezugszahlen versehen. Der Rohling 4a ist in Fig. 4 kürzer als in Fig. 1. Die Werkzeughalterung 3 weist in ihren Teilapparaten 16 und 17 den gleichen Abstand auf wie in Fig. 1. Es ist jedoch ein mit Streben 20 versehener Längenadapter 18 vorgesehen. Mit Hilfe eines oder mehrerer Längenadapter 18 kann man auch bei unterschiedlichen Längen von Rohlingen 4a ein Verstellen der Teilapparate 16 und 17 der Werkstückhalterung 3 vermeiden, um eine einmal aufwendig erzielte hohe Exaktheit im Abstand zu erhalten.
  • Auf dem Gegenlager 17 ist ein Profildiamant 19 angeordnet, der zum Abrichten der Schleifscheibe 9 dient und in Fig.5 vergrößert dargestellt ist. Der Profildiamant 19 weist eine Abrichtkante 21 auf, deren Profil dem Profil der gewünschten Zahnnut der Zahnriemenform entspricht. Vor einem Schleifvorgang wird der Schleiftisch 2 in eine Ausgangsposition gebracht, bei der die Schleifscheibe 9 in Fig. 4 links vom Profildiamanten 19 positioniert ist. Die Schleifscheibenhalterung 8 wird dann soweit abgesenkt, dass bei einem Verfahren des Schleiftisches 2 nach links (in Fig. 4) der äußere Umfang der rotierenden Schleifscheibe 9 von der Abrichtkante 21 des Profildiamanten 9 mit dem entsprechenden Gegenprofil versehen wird. Somit erhält der äußere Umfang der Schleifscheibe 9 das Profil einer kompletten Zahnnut der gewünschten Zahnriemenform.
  • Der Profildiamant 19 ist derart ausgerichtet, dass durch ein weiteres Verfahren des Schleiftisches 2 die Schleifscheibe 9 ohne vertikale Positionsveränderung in korrekter Arbeitsposition das Werkstück 4a erreicht und in einem einzigen Schleifvorgang die Matrize für einen kompletten Zahn des Zahnriemens inklusive Zahnfuß herstellt. Hiernach wird die Schleifscheibenhalterung 8 angehoben und der Schleiftisch 2 wieder in die Ausgangsposition verfahren. Die Schleifscheibenhalterung 8 wird wieder abgesenkt, jedoch wegen der beim Schleifvorgang gegebenen Abnutzung um eine geringe Strecke weiter als vor dem vorhergehenden Durchgang. Auf diese Weise wird der Umfang der Schleifscheibe 9 vor jedem Schleifen neu abgerichtet. Da die Position der Abrichtkante 21 relativ zur Drehachse 7 unverändert geblieben ist, ist zudem gewährleistet, dass die Schleifscheibe 9 das Werkstück 4a wieder in korrekter Arbeitsposition erreicht und die in das Werkstück 4a geschliffenen Matrizen der Zahnriemenzähne hinsichtlich der Zahngeometrie und der Zahnhöhe exakt gleich sind. Auf diese Weise wird der komplette Umfang der Zahnriemenform inklusive Außendurchmesser mit der Schleifscheibe 9 geschliffen.
  • Der Profildiamant 19 ist in der vertikalen Richtung in seiner Position veränderbar angebracht, damit eventuelle Abnutzungen kompensiert werden können oder eine Anpassung an unterschiedliche Werkstückdurchmesser möglich ist.
    • Bezugszeichenliste
    • 1.
    Maschinengestell
    2.
    Schleiftisch
    3.
    Werkstückhalterung
    4.
    Rohling
    5.
    Drehmitnehmer
    6.
    Drehteller
    7.
    Drehachse
    8.
    Schleifscheibenhalterung
    9.
    Schleifscheibe
    10.
    Umfangsprofil
    11.
    Abrichtstift
    12.
    Abrichtschwenkachse
    13.
    Diamant
    14.
    Spritzdüsenpaar
    15.
    Düse
    16.
    Teilapparat
    17.
    Gegenstück
    18.
    Längenadapter
    19.
    Profildiamant
    20.
    Strebe
    21.
    Abrichtkante

Claims (2)

  1. Vorrichtung zur Herstellung von Zahnriemenformen, umfassend
    a) eine Werkstückhalterung (3),
    b) Drehmittel (6,5), mit denen mindestens ein in der Werkstückhalterung (3) eingespanntes, im Wesentlichen zylindrisches Werkstück (4,4a) um vorgegebene Winkel um seine Längsmittelachse kontrolliert drehbar ist, und
    c) ein relativ zur Werkstückhalterung (3) verfahrbares spangebendes Werkzeug,
    wobei
    d) das mindestens eine Werkzeug eine Schleifscheibe (9) ist, und
    e) Abrichtmittel zum Abrichten eines bestimmten Umfangprofils (10) der mindestens einen Schleifscheibe (9) vorgesehen sind, wobei das Umfangsprofil (10) der Schleifscheibe (9) derart abrichtbar ist, dass es dem Profil einer vollständigen Zahnnut der gewünschten Zahnriemenform entspricht,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    f) die Abrichtmittel mindestens ein Profilabrichtelement (19) mit einem profilierten Abrichterbereich (21) umfassen, wobei das Profil des Abrichterbereichs (21) das Gegenprofil von zumindest einem Teil des gewünschten Umfangprofils der mindestens einen Schleifscheibe (9) ist, und
    g) das Profilabrichtelement (19) ein während des Abrichtens feststehender Abrichthartkörper, beispielsweise aus Diamant, mit einem kantenartigen Abrichterbereich ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Profilabrichtelement relativ zum Werkstückhalter derart positioniert und justierbar ist, dass in Richtung der Längsmittelachse des mindestens einen eingespannten Werkstücks betrachtet die Projektion des Profils des Abrichterbereichs auf einer Werkstückstirnseite dem Profil des Querschnitts des bei einem Schleifvorgang erstrebten Schnittes entspricht.
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