DE10059067A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Zahnriemenformen und Zahnrädern - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Zahnriemenformen und ZahnrädernInfo
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Abstract
Es werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Zahnriemenformen und Zahnrädern vorgestellt. Anstelle einer Fräse wird eine auf ihrem Umfang profilierte Schleifscheibe (9) eingesetzt, um in den Umfang eines walzenförmigen Rohlings (4) im Falle der Zahnriemenformherstellung die Matrize einer gewünschten Zahnriemenverzahnung und im Falle der Zahnradherstellung die Zahnradverzahnung einzuarbeiten. DOLLAR A Das Umfangsprofil der Schleifscheibe (9) wird mit Hilfe eines diamantbesetzten, CNC-gesteuerten Abrichtstiftes (11) oder alternativ mit einem Profildiamanten (19) abgerichtet.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Zahnrie
menformen oder Zahnrädern.
Zahnriemenformen sind in der Regel Stahlrohrwalzen, die auf ihrem Mantelumfang ge
radlinig verzahnt sind und als Innenkern bei der Herstellung von Zahnriemen, z. B. aus
Perbunangummi oder Kunststoff, benötigt werden. Das erhitzte Zahnriemenmaterial
wird in die Verzahnung der Zahnriemenform gedrückt. Die Verzahnung der Zahnrie
menformen bildet somit die Matrize der Zahnriemenverzahnung.
Es ist bekannt, Zahnriemenformen durch Fräsen aus zylinderförmigen Rohlingen her
zustellen. Die Anforderungen an die Exaktheit der Zahngeometrien von Zahnriemen ist
enorm gestiegen. So soll die Zahnoberfläche möglichst glatt sein, d. h. nach Möglichkeit
keine Abbildungen von in den Zahnriemenformen vorhandenen Fräsriefen aufweisen.
Beim Fräsen von Zahnriemenformen ist es daher in der Regel erforderlich, die Oberflä
che der Zahnriemenform nachzubehandeln.
Zudem hat die Vielfalt an Zahngeometrien zugenommen, die den Ansprüchen an hoher
Leistungsfähigkeit und Laufruhe genügen sollen.
Zahnräder werden im Allgemeinen in entsprechender Weise hergestellt, indem in den
Rohling unmittelbar die Zahnradverzahnung eingefräst wird. Auch bei Zahnrädern stei
gen die Anforderungen an hohe Oberflächenqualitäten, die in der Regel eine Nachbe
arbeitung der Verzahnungsoberfläche nach dem Fräsen erforderlich machen.
Es ist nun Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung der
eingangs genannten Art bereitzustellen, mit der neben einer hohen geometrischen Prä
zision eine hohe Oberflächenqualität der Zahnriemenform oder der Zahnradverzahnung
ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren, bei dem mittels eines spangebenden Werk
zeugs in den vor der Bearbeitung im Wesentlichen zylinderförmigen Umfang eines
Werkstücks eine Matrize der gewünschten Zahnriemenverzahnung oder die ge
wünschte Zahnradverzahnung eingearbeitet wird, dadurch gelöst, dass als spangeben
des Werkzeug mindestens eine rotierende Schleifscheibe mit einem profilierten Umfang
eingesetzt wird, wobei das Umfangsprofil dem Profil eines vollständigen Zahnes der
gewünschten Zahnriemenverzahnung entspricht oder das Gegenprofil einer vollständi
gen Zahnlücke der gewünschten Zahnradverzahnung ist.
Somit wird die Matrize für die Zahnriemen oder die Verzahnung eines Zahnrades nicht
gefräst sondern durch Schleifen mit speziell profilierten Schleifscheiben mit einer
Schleifbewegung parallel zur Längsmittelachse des Werkstückes erzeugt. Hierdurch
kann eine Qualität der Oberfläche des fertigen Werkstückes erreicht werden, die eine
Nachbehandlung erübrigt. Da das Umfangsprofil der eingesetzten Schleifscheibe dem
Profil eines vollständigen Zahnes bzw. einer vollständigen Zahnlücke entspricht, wird
durch die Schleifscheibe gleichzeitig auch der Außendurchmesser der Zahnriemenform
bzw. werden die Spitzen der Zahnköpfe des oder der Zahnräder mitgeschliffen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch so ausgeführt werden, dass das Um
fangsprofil der Schleifscheibe mittels eines CNC-gesteuerten Abrichtstiftes hergestellt
und/oder abgerichtet wird. Der Abrichtvorgang ist aufgrund des allmählichen Abnutzung
der Schleifscheibe erforderlich. Die CNC-Steuerung ermöglicht es, nahezu beliebige
und hochgenaue Profile in den Umfang der Schleifscheibe einzuarbeiten und abzurich
ten und somit auf relativ einfache Weise variierende Verzahnungsgeometrien erzeugen
zu können.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch so ausgeführt werden, dass das Um
fangsprofil an einem Profilabrichtelement mit einem profilierten Abrichterbereich herge
stellt und/oder abgerichtet wird. Hierbei erübrigt sich eine CNC-Steuerung für das Ab
richten, da der profilierte Abrichterbereich ein festes Profil vorgibt. Dies kann insbeson
dere dann vorteilhaft sein, wenn hohe Stückzahlen mit identischen Verzahnungsgeo
metrien herzustellen sind.
Schließlich kann das erfindungsgemäße Verfahren auch so ausgeführt werden, dass
das Abrichten der rotierenden Schleifscheibe und das anschließende Schleifen des
Werkstückes in einer einzigen geradlinigen translatorischen Bewegung der Schleif
scheibe relativ zum Werkstück erfolgt. Dies kann durch geeignete Positionierung des
Profilabrichtelements erreicht werden. Ist eine hochpräzise Positionierung und Justage
des Profilabrichtelements relativ zum Werkstück erfolgt, gibt der Verlauf des Profils des
Abrichterbereichs des Abrichtelements den Schnittverlauf exakt für jeden Schleifvor
gang vor, d. h. der Abrichterbereich muss genau in der Flucht des gewünschten Schnitt
verlaufs liegen. Nachdem die Geometrie eines Zahnes in das Werkstück geschliffen
wurde, wird das Werkstück um einen der Teilkreisteilung der Verzahnungsgeometrie
entsprechenden Winkel gedreht. Die Schleifscheibe wird zum erneuten Abrichten über
den Abrichterbereich des Abrichtelements und in Fortsetzung einer geradlinigen Trans
lationsbewegung für den nächsten Schleifvorgang zum Werkstück geführt. Ausgehend
von der Annahme, dass der Abrichterbereich nicht in erheblichem Maße abgenutzt
wurde, befindet sich die Schleifscheibe nach dem Abrichten immer relativ zum Werk
stück in der korrekten relativen Höhe. Eventuelle Abnutzungserscheinungen am Ab
richterbereich können durch eine manuelle oder auch automatisierte Justage kompen
siert werden.
Die Relativbewegung zwischen Schleifscheibe und Werkstück kann durch eine Bewe
gung der Schleifscheibe in Bezug auf ein Maschinengestell oder eine Bewegung einer
Werkzeughalterung erreicht werden.
Die vorgenannte Aufgabe wird bei einer Vorrichtung, umfassend eine Werkstückhalte
rung, Drehmittel, mit denen mindestens ein in der Werkstückhalterung eingespanntes,
im wesentlichen zylindrisches Werkstück um vorgegebene Winkel um seine Längsmit
telachse kontrolliert drehbar ist, und ein relativ zur Werkstückhalterung verfahrbares
spangebendes Werkzeug dadurch gelöst, dass das mindestens eine Werkzeug eine
Schleifscheibe ist, und dass Abrichtmittel zum Abrichten eines bestimmten Umfangpro
fils der mindestens einen Schleifscheibe vorgesehen sind, wobei das Umfangsprofit der
Schleifscheibe derart abrichtbar ist, dass es dem Profil eines vollständigen Zahnes der
gewünschten Zahnriemenverzahnung entspricht oder das Gegenprofil einer vollständi
gen Zahnlücke der gewünschten Zahnradverzahnung ist.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann auch so ausgebildet sein, dass die Abricht
mittel mindestens einen an seiner dem Schleifscheibenumfang zugewandten Spitze
einen Hartkörper aufweisenden Abrichtstift umfassen, wobei der Hartkörper relativ zur
zugehörigen Schleifscheibe sowohl in auf die Schleifscheibe bezogen axialer Richtung
als auch in radialer Richtung verfahrbar und mittels einer programmierbaren Steuerein
heit steuerbar ist.
Zum Abrichten fährt der Abrichtstift mit seinem Hartkörper, z. B. einem Diamanten, am
Umfang der rotierenden Schleifscheibe entlang. Mit einer CNC-Steuerung können na
hezu beliebige Profilformen erzeugt werden.
Weiterhin kann es vorteilhaft sein, die erfindungsgemäße Vorrichtung so auszubilden,
dass der mindestens eine Abrichtstift zusätzlich um eine zur axialen und radialen Rich
tung senkrechten, durch den Hartkörper verlaufende Abrichtschwenkachse schwenkbar
ist. Die Abrichtschwenkachse gibt eine zusätzliche Variationsmöglichkeit für die ge
wünschten Profilformen. In der Regel weist der Hartkörper zumindest in seinem zur Be
arbeitung des Werkstücks vorgesehenen Bereich einen kreisbogenförmigen Querschnitt
auf. Die Abrichtschwenkachse verläuft dann senkrecht zu diesem Querschnitt durch
den auf den Kreisbogenradius bezogenen Mittelpunkt des Hartkörpers.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann auch so ausgebildet sein, dass die Abricht
mittel mindestens ein Profilabrichtelement mit einem profilierten Abrichterbereich um
fassen, wobei das Profil des Abrichterbereichs das Gegenprofil von zumindest einem
Teil des gewünschten Umfangprofils der mindestens einen Schleifscheibe ist.
Diese Variante hat den Vorteil, dass eine aufwendige CNC-Steuerung für die Bewegung
der Abrichtmittel nicht erforderlich ist. Ein Profilabrichtelement ist insbesondere dann
sinnvoll, wenn Variationen der Profilform nicht benötigt werden.
Weiterhin kann es vorteilhaft sein, die erfindungsgemäße Vorrichtung so auszubilden,
dass das Profilabrichtelement ein Abrichthartkörper, beispielsweise aus Diamant, mit
einem kantenartigen Abrichterbereich ist.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann aber auch so ausgebildet sein, dass das Pro
filabrichtelement eine rotierbare Abrichtrolle mit einem rotationssymmetrischen Abrich
terbereich ist.
Es muss stets gelten, dass die Schleifscheibe einerseits hinreichend stabil ist, um einen
guten Abtrag mit hoher Oberflächenqualität am Werkstück erreichen zu können. Ande
rerseits muss das Schleifscheibenmaterial noch so weich sein, dass die zur Abrichtung
eingesetzten Mittel nicht verschleißen.
Schließlich kann die erfindungsgemäße Vorrichtung auch so ausgebildet sein, dass das
mindestens eine Profilabrichtelement relativ zum Werkstückhalter derart positioniert und
justierbar ist, dass in Richtung der Längsmittelachse des mindestens einen einge
spannten Werkzeugs betrachtet die Projektion des Profils des Abrichterbereichs auf
einer Werkzeugstirnseite dem Profil des Querschnitts des bei einem Schleifvorgang
erstrebten Schnittes entspricht.
Bei einer solchen Anordnung ist es möglich, die rotierende Schleifscheibe mit einer ein
zigen geradlinigen Translationsbewegung zunächst am Profilhartkörper entlang zu füh
ren und dabei die gewünschte Abrichtung des Umfangprofils der Schleifscheibe zu er
reichen und anschließend den Schleifvorgang am Werkstück durchzuführen. Eine
Justage der Schleifscheibe hin zur Längsmittelachse des Werkstückes radialer Rich
tung ist somit für den Schleifvorgang nicht mehr erforderlich. Zudem ist dann völlig un
erheblich, wie viel beim Abrichtvorgang vom Durchmesser der Schleifscheibe entfernt
wurde, da das Abrichtkantenprofil oder das Profil der Profilrolle genau in der Flucht des
bei dem Schleifvorgang erstrebten Schnittes liegt.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren erläutert.
Es zeigt schematisch
Fig. 1: eine Schleifvorrichtung in Seitenansicht,
Fig. 2: ausschnittsweise eine Schleifscheibe und eine Zahnriemenform während
des Schleifvorgangs,
Fig. 3: ausschnittsweise eine Schleifscheibe während des Abrichtens,
Fig. 4: eine weitere Schleifvorrichtung mit feststehendem Profildiamanten, und
Fig. 5: ausschnittsweise einen Profildiamanten.
Fig. 1 zeigt eine Schleifvorrichtung mit einem Maschinengestell 1, an dem ein horizontal
verfahrbarer Schleiftisch 2 angebracht ist. Der Schleiftisch 2 trägt eine Werkstückhalte
rung 3, in der der walzenförmige Rohling 4 für eine Zahnriemenform zwischen einem
Teilapparat 16 und einem Gegenlager 17 eingespannt ist. Über einen Drehmitnehmer 5
kann der Rohling 4 mittels eines Drehtellers 6 um eine horizontale Drehachse 7 kontrol
liert gedreht werden. Die Drehachse 7 bildet im Rohling 4 gleichzeitig die Längsmit
telachse des Rohlings 4. Die Werkstückhalterung 3 umfasst ein hier nicht gesondert
dargestelltes hochpräzises Direktmesssystem, das eine genaue Drehwinkeleinstellung
erlaubt. Oberhalb der Werkstückhalterung 3 ist an einer Schleifscheibenhalterung 8
eine Schleifscheibe 9 drehbar fixiert. Die Schleifscheibenhalterung 8 ist hochpräzise in
vertikaler Richtung kontrolliert verfahrbar. Um aus dem Rohling 4 eine Zahnriemenform
zu erhalten, muss in den Umfang des Rohlings 4 das Gegenprofil der gewünschten
Zahnriemenverzahnung eingearbeitet werden, wobei die Verzahnung in Richtung der
Längsmittelachse des Rohlings 4 geradlinig und konstant ist. Der Umfang bildet nun
mehr im Querschnitt betrachtet die Matrize für die Zahnriemenverzahnung.
Die Schleifscheibe 9 weist auf ihrem Umfang ein Profil 10 auf, das in einer vergrößerten
Darstellung in Fig. 2 sichtbar ist. Das Umfangsprofil 10 der Schleifscheibe 9 entspricht
dem gewünschten Profil eines Zahns der Zahnriemenverzahnung. Für die Herstellung
der Zahnriemenform wird der Rohling 4 mittels des Schleiftisches 2 bei abgesenkter
Schleifscheibe 9 derart verfahren, dass die Schleifscheibe 9 über die ganze Länge des
Rohlings 4 hinweg in den Rohling 4 die Matrize für einen kompletten Zahn einschneidet.
Hiernach wird der Rohling 4 um einen vorgegebenen Winkel α gedreht und die nächste
Zahnmatrize erzeugt. Bei jedem Schleifvorgang wird auch der Außendurchmesser des
Rohlings 4 mitgeschliffen, so dass bei einer fertigen Zahnriemenform die gesamte
Mantelfläche geschliffen ist.
Da die Schleifscheibe 9 bei zunehmendem Einsatz abnutzt, wird das Umfangsprofil 10
der Schleifscheibe 9 mit einem Abrichtstift 11 vor jedem Schleifvorgang neu abgerichtet.
Dies erfolgt mit Hilfe eines CNC-gesteuerten Prozesses. Der Abrichtstift 11 ist zum ei
nem in Bezug zur Drehachse der Schleifscheibe axialer als auch in radialer Richtung
verfahrbar. Zudem weist der Abrichtstift 11 noch eine Abrichtschwenkachse 12 auf, die
im Wesentlichen senkrecht zur axialen und radialen Richtung und durch den Mittelpunkt
eines runden Diamanten 13 an der Spitze des Abrichtstiftes 11 verläuft. Mit derartigen
Freiheitsgraden ausgestattet, kann mit dem Abrichtstift 11 nahezu jedes beliebige Profil
in den Umfang der Schleifscheibe 9 eingegeben werden. Insbesondere ist es möglich,
feine Unterstrukturen in das Umfangsprofil 10 einzuarbeiten. Es können Genauigkeiten
von bis zu +/-0,01 mm erzielt werden. Um diese Genauigkeit erreichen zu können,
kann es sinnvoll sein, eine variable Vorschubgeschwindigkeit des Abrichtstiftes 11 vor
zusehen, so dass z. B. in Bereichen kleiner Radien im Umfangsprofil 10 mit geringerer
Vorschubgeschwindigkeit gearbeitet wird. Des Weiteren kann ein virtueller Diamantra
dius für die CNC-Steuerung vorgegeben werden. Auf diese Weise kann z. B. eine kon
stante Abweichung von der Ideallinie im Profilverlauf leicht korrigiert werden, ohne die
gesamte CNC-Programmierung ändern zu müssen.
Für den Abrichtvorgang wird die Schleifscheibe ständig mit Hilfe eines Spritz-Düsen
paares 14 (Fig. 1) gereinigt, das beide Flanken des Umfangprofils 10 hinreichend
gleichmäßig erreicht.
Während des Schleifvorganges wird ein weiteres Spritzdüsenpaar 15 eingesetzt, das
mit Hochdruck die Schleifscheibe 9 reinigt und somit deren Zusetzen verhindert. Das
Düsenpaar 15 ist in unmittelbarer Nähe der Schleifscheine 9 angeordnet.
Um den Gesamtprozess wirtschaftlich zu gestalten, kann es sinnvoll sein, den Rohling 4
mit bekannten Fräsmaschinen vorzubereiten, so dass die Schleifscheibe 9 weniger ver
schleißt.
Fig. 4 zeigt einen alternativen Aufbau einer Schleifvorrichtung. Einander entsprechende
Teile in verschiedenen Figuren sind mit den gleichen Bezugszahlen versehen. Der
Rohling 4a ist in Fig. 4 kürzer als in Fig. 1. Die Werkzeughalterung 3 weist in ihren Teil
apparaten 16 und 17 den gleichen Abstand auf wie in Fig. 1. Es ist jedoch ein mit Stre
ben 20 versehener Längenadapter 18 vorgesehen. Mit Hilfe eines oder mehrerer Län
genadapter 18 kann man auch bei unterschiedlichen Längen von Rohlingen 4a ein Ver
stellen der Teilapparate 16 und 17 der Werkstückhalterung 3 vermeiden, um eine ein
mal aufwendig erzielte hohe Exaktheit im Abstand zu erhalten.
Auf dem Gegenlager 17 ist ein Profildiamant 19 angeordnet, der zum Abrichten der
Schleifscheibe 9 dient und in Fig. 5 vergrößert dargestellt ist. Der Profildiamant 19 weist
eine Abrichtkante 21 auf, deren Profil dem Gegenprofil eines kompletten Zahnes, d. h.
inklusive Zahnfuß, der gewünschten Zahnriemenverzahnung entspricht. Vor einem
Schleifvorgang wird der Schleiftisch 2 in eine Ausgangsposition gebracht, bei der die
Schleifscheibe 9 in Fig. 4 links vom Profildiamanten 19 positioniert ist. Die Schleif
scheibenhalterung 8 wird dann soweit abgesenkt, dass bei einem Verfahren des
Schleiftisches 2 nach links (in Fig. 4) der äußere Umfang der rotierenden Schleifscheibe
9 von der Abrichtkante 21 des Profildiamanten 9 mit dem entsprechenden Gegenprofil
versehen wird. Somit erhält der äußere Umfang der Schleifscheibe 9 das Profil eines
kompletten Zahnes der gewünschten Zahnriemenverzahnung.
Der Profildiamant 19 ist derart ausgerichtet, dass durch ein weiteres Verfahren des
Schleiftisches 2 die Schleifscheibe 9 ohne vertikale Positionsveränderung in korrekter
Arbeitsposition das Werkstück 4a erreicht und in einem einzigen Schleifvorgang die
Matrize für einen kompletten Zahn des Zahnriemens inklusive Zahnfuß herstellt. Hiernach
wird die Schleifscheibenhalterung 8 angehoben und der Schleiftisch 2 wieder in
die Ausgangsposition verfahren. Die Schleifscheibenhalterung 8 wird wieder abgesenkt,
jedoch wegen der beim Schleifvorgang gegebenen Abnutzung um eine geringe Strecke
weiter als vor dem vorhergehenden Durchgang. Auf diese Weise wird der Umfang der
Schleifscheibe 9 vor jedem Schleifen neu abgerichtet. Da die Position der Abrichtkante
21 relativ zur Drehachse 7 unverändert geblieben ist, ist zudem gewährleistet, dass die
Schleifscheibe 9 das Werkstück 4a wieder in korrekter Arbeitsposition erreicht und die
in das Werkstück 4a geschliffenen Matrizen der Zahnriemenzähne hinsichtlich der
Zahngeometrie und der Zahnhöhe exakt gleich sind. Auf diese Weise wird der kom
plette Umfang der Zahnriemenform inklusive Außendurchmesser mit der Schleifscheibe
9 geschliffen.
Der Profildiamant 19 ist in der vertikalen Richtung in seiner Position veränderbar ange
bracht, damit eventuelle Abnutzungen kompensiert werden können oder eine Anpas
sung an unterschiedliche Werkstückdurchmesser möglich ist.
1
Maschinengestell
2
Schleiftisch
3
Werkstückhalterung
4
Rohling
5
Drehmitnehmer
6
Drehteller
7
Drehachse
8
Schleifscheibenhalterung
9
Schleifscheibe
10
Umfangsprofil
11
Abrichtstift
12
Abrichtschwenkachse
13
Diamant
14
Spritzdüsenpaar
15
Düse
16
Teilapparat
17
Gegenstück
18
Längenadapter
19
Profildiamant
20
Strebe
21
Abrichtkante
Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung von Zahnriemenformen oder Zahnrädern, bei
dem
mittels eines spangebenden Werkzeugs in den vor der Bearbeitung im Wesentlichen zylinderförmigen Umfang eines Werkstücks eine Matrize der gewünschten Zahnriemen verzahnung oder die gewünschte Zahnradverzahnung eingearbeitet wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
als spangebendes Werkzeug mindestens eine rotierende Schleifscheibe (9) mit einem profilierten Umfang eingesetzt wird, wobei das Umfangsprofil (10) dem Profil eines voll ständigen Zahnes der gewünschten Zahnriemenverzahnung entspricht oder das Ge genprofil einer vollständigen Zahnlücke der gewünschten Zahnradverzahnung ist.
mittels eines spangebenden Werkzeugs in den vor der Bearbeitung im Wesentlichen zylinderförmigen Umfang eines Werkstücks eine Matrize der gewünschten Zahnriemen verzahnung oder die gewünschte Zahnradverzahnung eingearbeitet wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
als spangebendes Werkzeug mindestens eine rotierende Schleifscheibe (9) mit einem profilierten Umfang eingesetzt wird, wobei das Umfangsprofil (10) dem Profil eines voll ständigen Zahnes der gewünschten Zahnriemenverzahnung entspricht oder das Ge genprofil einer vollständigen Zahnlücke der gewünschten Zahnradverzahnung ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Umfangs
profil (10) der Schleifscheibe (9) mittels eines CNC-gesteuerten Abrichtstiftes (11) her
gestellt und/oder abgerichtet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Umfangs
profil an einem Profilabrichtelement (19) mit einem profilierten Abrichterbereich (21)
hergestellt und/oder abgerichtet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Abrichten
der rotierenden Schleifscheibe (9) und das anschließende Schleifen des Werkstückes
(4, 4a) in einer einzigen geradlinigen translatorischen Bewegung der Schleifscheibe (9)
relativ zum Werkstück (4, 4a) erfolgt.
5. Vorrichtung zur Herstellung von Zahnriemenformen oder Zahnrädern,
umfassend
- a) eine Werkstückhalterung (3),
- b) Drehmittel (6, 5), mit denen mindestens ein in der Werkstückhalterung (3) einge spanntes, im wesentlichen zylindrisches Werkstück (4, 4a) um vorgegebene Winkel um seine Längsmittelachse kontrolliert drehbar ist, und
- c) ein relativ zur Werkstückhalterung (3) verfahrbares spangebendes Werkzeug,
- a) dass das mindestens eine Werkzeug eine Schleifscheibe (9) ist, und
- b) dass Abrichtmittel zum Abrichten eines bestimmten Umfangprofils (10) der min destens einen Schleifscheibe (9) vorgesehen sind, wobei das Umfangsprofil (10) der Schleifscheibe (9) derart abrichtbar ist, dass es dem Profil eines vollständigen Zahnes der gewünschten Zahnriemenverzahnung entspricht oder das Gegenprofil einer vollständigen Zahnlücke der gewünschten Zahnradverzahnung ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abricht
mittel mindestens einen an seiner dem Schleifscheibenumfang zugewandten Spitze
einen Hartkörper (13) aufweisenden Abrichtstift (11) umfassen, wobei der Hartkörper
(13) relativ zur zugehörigen Schleifscheibe (9) sowohl in auf die Schleifscheibe (9) be
zogen axialer Richtung als auch in radialer Richtung verfahrbar und mittels einer pro
grammierbaren Steuereinheit steuerbar ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der min
destens eine Abrichtstift (11) zusätzlich um eine zur axialen und radialen Richtung
senkrechten, durch den Hartkörper (13) verlaufende Abrichtschwenkachse (12)
schwenkbar ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abricht
mittel mindestens ein Profilabrichtelement (19) mit einem profilierten Abrichterbereich
(21) umfassen, wobei das Profil des Abrichterbereichs (21) das Gegenprofil von zumin
dest einem Teil des gewünschten Umfangprofils der mindestens einen Schleifscheibe
(9) ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Profilab
richtelement (19) ein Abrichthartkörper, beispielsweise aus Diamant, mit einem kanten
artigen Abrichterbereich ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Profilab
richtelement eine rotierbare Abrichtrolle mit einem rotationssymmetrischen Abrichterbe
reich ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
dass das mindestens eine Profilabrichtelement relativ zum Werkstückhalter derart posi
tioniert und justierbar ist, dass in Richtung der Längsmittelachse des mindestens einen
eingespannten Werkzeugs betrachtet die Projektion des Profils des Abrichterbereichs
auf einer Werkzeugstirnseite dem Profil des Querschnitts des bei einem Schleifvorgang
erstrebten Schnittes entspricht.
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