EP1563931A1 - Verfahren zum Verbinden von anorganischen, aus Pulverspritzgussmassen durch Spritzgiessen hergestellten Formkörpern mit nach einem anderen Verfahren als Spritzgiessen hergestellten anorganischen Formkörpern - Google Patents

Verfahren zum Verbinden von anorganischen, aus Pulverspritzgussmassen durch Spritzgiessen hergestellten Formkörpern mit nach einem anderen Verfahren als Spritzgiessen hergestellten anorganischen Formkörpern Download PDF

Info

Publication number
EP1563931A1
EP1563931A1 EP05002766A EP05002766A EP1563931A1 EP 1563931 A1 EP1563931 A1 EP 1563931A1 EP 05002766 A EP05002766 A EP 05002766A EP 05002766 A EP05002766 A EP 05002766A EP 1563931 A1 EP1563931 A1 EP 1563931A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
inorganic
injection molding
shaped body
powder
parts
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP05002766A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1563931B1 (de
Inventor
Hans Dr. Wohlfromm
Arnd D.I. Thom
Johan D.I. Ter Maat
Martin Blömacher
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF SE
Original Assignee
BASF SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
Priority to PL05002766T priority Critical patent/PL1563931T3/pl
Publication of EP1563931A1 publication Critical patent/EP1563931A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1563931B1 publication Critical patent/EP1563931B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/22—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip
    • B22F3/225—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip by injection molding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10—Sintering only
    • B22F3/1017—Multiple heating or additional steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
    • B22F7/06—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools
    • B22F7/062—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools involving the connection or repairing of preformed parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy

Definitions

  • the present invention relates to a method for connecting at least one of Powder injection molding compounds produced by injection molding first inorganic shaped body with at least one produced by a method other than injection molding second inorganic molded article and the use of this method.
  • the moldings produced by the known method have over others Among other things, manufacturing processes have the advantages of offering a wide range of bandwidth of available materials that complex geometries are made can be and that tight tolerances without post-processing (accuracy about +/- 0.3%) and good surfaces can be achieved.
  • the object of the present invention is to provide an improved Process for the permanent joining of powder injection molding compounds by injection molding produced inorganic moldings with other methods than Injection molding produced inorganic moldings.
  • first a first inorganic molded article is produced by injection molding Powder injection molding materials produced.
  • the powder injection molding compounds are, for example as injection-moldable granules containing both an inorganic powder (for Example metal powder), as well as a binder.
  • injection molding compound a product from the Catamold® product range of BASF AG, Ludwigshafen, Germany Germany, used.
  • Such injection molding compounds are for example from the DE 197 00 277 A1 or DE 40 21 739 A1.
  • For injection molding of the first inorganic moldings can be standard machines for thermoplastic injection molding be used. If necessary, the injection molding machine to the Material properties of the powder injection molding compound of the first inorganic molding be adapted, for example by special screw geometries or nozzles, by installing a backflow lock or by increasing the wear protection.
  • step b) of the process according to the invention the first inorganic molded body binder removal.
  • Debinding is understood to mean the removal of the binder as far as possible from the first inorganic molded article produced by injection molding (Green compact). The debinding method depends on that in the powder injection molding compound contained binder.
  • binder systems with thermally decomposable binders in particular To grow. These are made by a thermal debinding process (Melt out or decompose via the gas phase) from the first inorganic Molded body removed.
  • Another debinding option is solvent extraction, in which the binder is removed with solvents such as water or acetone.
  • the most common method is catalytic debinding, which allows for short debinding times.
  • the Catamold® powder injection molding compounds from BASF AG contain polyacetal as a binder.
  • polyacetal can be depolymerized in non-molten state in gaseous components and thus remove without residue from the injection molded part. This is made possible by the special chemical structure of the polyacetal.
  • Polyacetal unlike polyethylene, is characterized by recurrent carbon-oxygen bonds. At the oxygen atom of this group, acids can attack and split the macromolecule into the basic building blocks CH 2 O (formaldehyde).
  • the catalyst used is preferably gaseous nitric acid (> 99%).
  • the particular suitability of this chemical reaction for debindering in powder injection molding is to be seen in the conditions under which it takes place.
  • the polymer has a melting temperature of about 165 ° C. Debindering takes place well below the melting point at 110 to 140 ° C.
  • the reaction proceeds in the form of a front from outside to inside through the part to be debinded. In the reaction, the polymer goes directly from the solid to the gas state. The reaction gas can thus easily escape through the already porous shaped body zones. A pressure build-up and the resulting destruction of the molding can be avoided.
  • the resulting monomer has a boiling point of -21 ° C and is thus under degassing conditions in any case gaseous. In principle, a 100% debinding could be achieved in this way.
  • the debindered first inorganic shaped body is called a Braunling.
  • step c) of the process according to the invention is a sintering process with the assembled first and second inorganic moldings performed.
  • the second inorganic molded article is a method other than injection molding produced inorganic shaped body, for example one by press-sintering, Casting, forging, milling or turning manufactured molding.
  • sintering is meant a heat treatment process in which the loose powder framework of the debindered first inorganic shaped body (Braunling) to the finished Component compacted and simultaneously with the second inorganic molded body is connected.
  • a thermally activated material transport takes place, the leads to a decrease in the specific surface area of the inorganic powder particles.
  • the first inorganic shaped body shrinks during sintering in step c) of the invention Process.
  • Shaped body Particle contacts between the particles of the first inorganic shaped body and the second inorganic molded article. It creates a cohesive Composite between the two moldings.
  • the inventive method thus allows the cost-effective connection of inorganic injection molded articles with inorganic non-injection molded articles in large quantities.
  • the first inorganic molded body and the second inorganic molded body can in the present invention before step b) of the method according to the invention or before step c) of the method according to the invention are joined together. If the Moldings are assembled before step b), they go through the together Debinding step b).
  • the process steps b) according to the invention are and c) in two different furnaces (debinding and sintering furnace) or one after the other performed in a single oven.
  • the joining of the moldings before step b) has the advantage that the brittle Braunling (the debinded first molding) not must be moved individually before performing the sintering process and Thus, a possible breakage of the Braunlings is avoided.
  • the inorganic sinterable powder A can be made of any known suitable inorganic sinterable powders are selected. It is preferably made of metal powders, Metal alloy powders, metal carbonyl powders and mixtures thereof.
  • metals which may be in powder form are iron, cobalt, Called nickel and silicon. Alloys are, for example, light metal alloys based on aluminum and titanium as well as alloys of copper or bronze. Hard metals such as tungsten carbide, boron carbide or titanium nitride come in combination with metals such as cobalt and nickel into consideration. Suitable powders are, for example in EP-A 0 465 940, EP-A 0 710 516, DE-A 39 36 869, DE-A 40 00 278 and EP-A 0 114,746 and the literature cited therein.
  • the particle sizes of the powders are preferably from 0.1 to 50 ⁇ m, more preferably 0.2 to 8 ⁇ m.
  • the metal powders, metal alloy powders, metal carbonyl powders can also be used in a mixture.
  • component C dispersing aid can be known from Dispergiertosmitteln be selected.
  • examples are oligomeric polyethylene oxide having an average molecular weight of 200 to 600, stearic acid, stearic acid amide, Hydroxystearic acid, fatty alcohols, fatty alcohol sulfonates and block copolymers of ethylene and propylene oxide, as well as particularly preferred polyisobutylene.
  • Especially Polyisobutylene is preferred in an amount of 1 to 6% by volume, based on the Component A, B and C used.
  • thermoplastic compositions may also contain conventional additives and processing aids, the rheological properties of the mixtures during deformation influence favorably.
  • the at least one second inorganic molding contains at least a material from the group of low-alloy steels, stainless steels, tool steel, soft magnetic alloys, light metals, heavy metals, copper base materials or precious metals.
  • This sintering process is particularly suitable for powder injection molding compounds from the Catamold® product range BASF AG suitable.
  • the sintering process needs be tuned to the respective material to be sintered.
  • the above Temperature program is taken into account that after debindering in Step b) still a small proportion of residual binder in the first inorganic molding located.
  • the maximum to be reached Sintering temperature depends on the material of the first and second inorganic shaped body.
  • the sintering process preferably takes place in inert gas or in a vacuum.
  • the Inert gas atmosphere or the vacuum are necessary to unwanted prevent chemical reactions during sintering.
  • Possible shielding gases are hydrogen, argon or nitrogen or a mixture thereof.
  • the sliding aid serves to shrink the first inorganic shaped body during the sintering process without hindrance and without an undesirable in certain places ensure cohesive connection of the moldings.
  • the slip aid will Therefore, before the sintering step applied to surface portions of the moldings, the touching each other after being joined, but not firmly connected by sintering but on which the first inorganic molding through the shrinkage during sintering slides along.
  • a necessary feature of the slip aid is therefore its sliding action at the maximum sintering temperature (second Holding temperature).
  • Preferred slip aids for the process according to the invention are Boron nitride, molybdenum sulfide or molybdenum disulfide.
  • a polymer film between certain sixteenzusinternde Surfaces prior to performing the sintering process, a polymer film between certain fauxzusinternde Surfaces inserted.
  • the polymer film can have different functions fulfill. You can for a better bond between the first inorganic Shaped body and the second inorganic shaped body, since they have a lower Melting point than the maximum sintering temperature possesses and therefore during the sintering process unfolds an adhesive effect between the moldings. Further can it release carbon, which diffuses into the surfaces of both moldings, the melting temperature is reduced there, and thus sintering closer to the melting temperature allows.
  • the polymer film can be made from any known suitable polymer films to be selected. Preferably, it contains a polymer from the group Polyethylene (PE), polypropylene (PP) or polyvinyl chloride (PVC).
  • the present invention further includes the use of the invention Method for the production of gear parts, gears, jewelery, levers, nozzles, Covers, pump parts, electric motor parts, ball bearings, valves, parts of weapons, sports equipment, Household appliances, medical devices, tools or parts thereof.
  • the use of the method according to the invention is not based on the production limited said workpieces.
  • Figure 1 shows in Figure i a section through two moldings, which with the aid of the invention Process are to be firmly connected.
  • the first inorganic molded body 1 is an annular workpiece shown in FIG i is present as a green compact, so produced by injection molding from a powder injection molding material was, or is present as a brownling, so is already released.
  • the powder injection molding compound For example, was an injection-moldable granules for the production of sintered moldings from a low alloy, case - hardenable steel from Type 8620.
  • the second inorganic molded part is for example a forged part of highly alloyed Stole. It has a cylindrical portion 3 whose radius is smaller than the radius of the first inorganic molding 1 is.
  • the first shaped body 1 is a debonded Braunling, can after joining the two moldings 1, 2 next, the sintering process be performed.
  • a surface 6 of the second molded body is preferably before sintering a polymer film (not shown) which is thus interposed between them Surfaces 6 and 7 of the two moldings 2 and 1, respectively located.
  • Figure iii of Figure 1 shows the connected according to the inventive method Shaped body 1, 2 after performing the sintering process. Shaped body 1 is during sintering onto the cylindrical portion 3 of the second molded body 2 "shrunk” and sintered together with this on the surfaces 6, 7. That so manufactured workpiece 8 is for example a gear part.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Producing Shaped Articles From Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum dauerhaften Verbinden mindestens eines aus Pulverspritzgussmassen durch Spritzgießen hergestellten ersten anorganischen Formkörpers (1) mit mindestens einem nach einem anderen Verfahren als Spritzgießen hergestellten zweiten anorganischen Formkörper (2) mit den Verfahrensschritten:
  • a) Spritzgießen des ersten anorganischen Formkörpers (1) aus Bindemittel enthaltenden Pulverspritzgussmassen,
  • b) Entbindern des ersten anorganischen Formkörpers (1) und
  • c) Durchführen eines Sinterverfahrens mit den aneinandergefügten ersten und zweiten anorganischen Formkörpern (1, 2),
    • wobei der mindestens eine erste anorganische Formkörper (1) und der mindestens eine zweite anorganische Formkörper (2) vor Schritt b) oder vor Schritt c) aneinandergefügt werden.
    Figure 00000001

    Description

    Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden mindestens eines aus Pulverspritzgussmassen durch Spritzgießen hergestellten ersten anorganischen Formkörpers mit mindestens einem nach einem anderen Verfahren als Spritzgießen hergestellten zweiten anorganischen Formkörper und die Verwendung dieses Verfahrens.
    Es ist bekannt, Formkörper aus anorganischen Materialien dadurch herzustellen, dass Metallpulver oder Keramikpulver mit Bindemitteln zu einer spritzgießfähigen Pulverspritzgussmasse vermischt werden, diese Pulverspritzgussmasse auf Spritzgussmaschinen zu Formkörpern ("Grünlinge") verarbeitet werden, diesen Formkörpern die Bindemittel entzogen werden ("Braunlinge") und die Formkörper anschließend gesintert werden. Ein solches Verfahren ist beispielsweise in der DE 40 00 278 A1 beschrieben. Diese deutsche Offenlegungsschrift bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines anorganischen Sinterformteils durch Verformen eines Gemisches aus einem sinterbaren anorganischen Pulver und Polyoxymethylen als Bindemittel durch Spritzgießen oder Strangpressen zu einem Grünkörper, Entfernen des Bindemittels und Sintern. Dabei wird das Polyoxymethylen durch Behandeln des Grünkörpers in einer gasförmigen Bortrifluorid enthaltenden Atmosphäre entfernt.
    Die nach dem bekannten Verfahren hergestellten Formkörper weisen gegenüber anderen Fertigungsverfahren unter anderem die Vorteile auf, dass dafür eine weite Bandbreite von verfügbaren Werkstoffen vorliegt, dass komplexe Geometrien hergestellt werden können und dass enge Toleranzen ohne Nachbearbeitung (Genauigkeit ca. +/-0,3%) und gute Oberflächen erzielt werden können.
    Im Stand der Technik werden solche aus Pulverspritzgussmassen hergestellten organischen Formkörper mit anderen mittels anderer Fertigungsverfahren hergestellten Formkörpern je nach Material unter anderem durch Schweißen, Schrauben, Kleben oder Schmieden verbunden. Diese Fügeverfahren sind jedoch nicht für alle Werkstoffkombinationen gleich gut geeignet, es fallen häufig beim dauerhaften Zusammenfügen von einzelnen Formkörpern hohe Kosten an und die damit erzeugten Verbindungen zwischen zwei Formkörpern erfüllen nicht immer die an sie gestellten Anforderungen. So sind die bekannten Fügeverfahren insbesondere bei der Verbindung von hoch- und niedriglegierten Stählen problematisch, da hier häufig eine chemische Korrosion einsetzt. Weiterhin sind z.B. gehärtete Werkzeugstähle sowie Superlegierungen wie Hastelloy® von Haynes, Kokomo, USA mechanisch nur mit hohem technischem Aufwand zu bearbeiten.
    Daher ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung die Bereitstellung eines verbesserten Verfahrens zum dauerhaften Verbinden von aus Pulverspritzgussmassen durch Spritzgießen hergestellten anorganischen Formkörpern mit nach anderen Verfahren als Spritzgießen hergestellten anorganischen Formkörpern. Insbesondere soll eine unaufwendig durchführbare stoffschlüssige Verbindung dieser Formkörper unter Reduzierung von Fertigungskosten ermöglicht werden. Weiterhin ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das Zusammenfügen dieser Formkörper zu einer Einheit zu ermöglichen, die hohen mechanischen Belastungen standhält.
    Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zum dauerhaften Verbinden mindestens eines aus Pulverspritzgussmassen durch Spritzgießen hergestellten ersten anorganischen Formkörpers (1) mit mindestens einem nach einem anderen Verfahren als Spritzgießen hergestellten zweiten anorganischen Formkörper (2) mit den Verfahrensschritten:
  • a) Spritzgießen des ersten anorganischen Formkörpers (1) aus Bindemittel enthaltenden Pulverspritzgussmassen,
  • b) Entbindern des ersten anorganischen Formkörpers (1) und
  • c) Durchführen eines Sinterverfahrens mit den aneinandergefügten ersten und zweiten anorganischen Formkörpern (1, 2),
    • wobei der mindestens eine erste anorganische Formkörper (1) und der mindestens eine zweite anorganische Formkörper (2) vor Schritt b) oder vor Schritt c) aneinandergefügt werden.
    In Schritt a) wird zunächst ein erster anorganischer Formkörper durch Spritzgießen aus Pulverspritzgussmassen hergestellt. Bei dem ersten anorganischen Formkörper kann es sich um einen Metallkörper handeln. Die Pulverspritzgussmassen liegen zum Beispiel als spritzgussfähiges Granulat vor, das sowohl ein anorganisches Pulver (zum Beispiel Metallpulver), als auch ein Bindemittel enthält. Vorzugsweise wird als Spritzgussmasse ein Produkt aus dem Catamold®-Produktsortiment der BASF AG, Ludwigshafen, Deutschland, verwendet. Solche Spritzgussmassen sind beispielsweise aus der DE 197 00 277 A1 oder der DE 40 21 739 A1 bekannt. Zum Spritzgießen des ersten anorganischen Formkörpers können Standardmaschinen für den Thermoplast-Spritzguss eingesetzt werden. Gegebenenfalls muss die Spritzgussmaschine an die Materialeigenschaften der Pulverspritzgussmasse des ersten anorganischen Formkörpers angepasst werden, zum Beispiel durch spezielle Schneckengeometrien oder Düsen, durch Einbau einer Rückstromsperre oder durch Erhöhung des Verschleißschutzes.
    In Schritt b) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der erste anorganische Formkörper entbindert. Unter Entbindern versteht man das weitgehende Entfernen des Bindemittels aus dem durch Spritzgießen hergestellten ersten anorganischen Formkörper (Grünling). Das Entbinderungsverfahren hängt von dem in der Pulverspritzgussmasse enthaltenen Bindemittel ab.
    Im Stand der Technik gibt es Bindersysteme mit thermisch zersetzbaren Bindern, insbesondere Wachsen. Diese werden durch ein thermisches Entbinderungsverfahren (Herausschmelzen oder Zersetzen über die Gasphase) aus dem ersten anorganischen Formkörper entfernt. Eine andere Entbinderungsmöglichkeit ist die Lösungsmittelextraktion, bei der das Bindemittel mit Lösemitteln wie Wasser oder Aceton entfernt wird.
    Das am weitesten verbreitete Verfahren ist die katalytische Entbinderung, die kurze Entbinderungszeiten ermöglicht. Beispielsweise enthalten die Catamold®-Pulverspritzgussmassen der BASF AG Polyacetal als Binder. In Anwesenheit eines geeigneten Katalysators lässt sich Polyacetal bereits in nicht geschmolzenem Zustand in gasförmige Bestandteile depolymerisieren und folglich rückstandsfrei aus dem Spritzgussteil entfernen. Dies wird durch die besondere chemische Struktur des Polyacetals ermöglicht. Polyacetal ist im Gegensatz zu Polyethylen durch wiederkehrende Kohlenstoff-Sauerstoffbindungen gekennzeichnet. Am Sauerstoffatom dieser Gruppe können Säuren angreifen und das Makromolekül in die Grundbausteine CH2O (Formaldehyd) spalten. Als Katalysator wird vorzugsweise gasförmige Salpetersäure (> 99%) eingesetzt. Die besondere Tauglichkeit dieser chemischen Reaktion für die Entbinderung beim Pulverspritzguss ist an den Bedingungen zu sehen, unter denen sie stattfindet. Das Polymer hat eine Schmelztemperatur von ca. 165 °C. Die Entbinderung findet deutlich unterhalb der Schmelztemperatur bei 110 bis 140 °C statt. Die Reaktion schreitet in Form einer Front von außen nach innen durch das zu entbindernde Teil. Bei der Reaktion geht das Polymer direkt vom Feststoff in den Gaszustand über. Das Reaktionsgas kann damit sehr leicht durch die bereits porösen Formkörperzonen entweichen. Ein Druckaufbau und die daraus resultierende Zerstörung des Formkörpers kann so vermieden werden. Das entstehende Monomer hat eine Siedetemperatur von -21 °C und ist damit unter Entbinderungsbedingungen auf jeden Fall gasförmig. Im Prinzip könnte auf diese Art und Weise eine 100%ige Entbinderung erreicht werden. Solche Formkörper würden jedoch bei der geringsten Erschütterung zerfallen. Deshalb besteht ein geringer Anteil des Binders aus einem Polymer, das gegenüber dem Katalysator resistent ist und dem Formkörper ausreichend Festigkeit für die weitere Verarbeitung verleiht. Dieser Anteil wird beim anschließenden Sinterprozess ausgetrieben. Den entbinderten ersten anorganischen Formkörper nennt man einen Braunling.
    In Schritt c) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Sinterverfahren mit den zusammengefügten ersten und zweiten anorganischen Formkörpern durchgeführt.
    Der zweite anorganische Formkörper ist ein nach einem anderen Verfahren als Spritzgießen hergestellter anorganischer Formkörper, beispielsweise ein durch Press-Sintern, Gießen, Schmieden, Fräsen oder Drehen hergestelltes Formteil.
    Unter Sintern ist ein Wärmebehandlungsverfahren zu verstehen, bei dem das lose Pulvergerüst des entbinderten ersten anorganischen Formkörpers (Braunling) zum fertigen Bauteil verdichtet und gleichzeitig mit dem zweiten anorganischen Formkörper verbunden wird. Beim Sintern findet ein thermisch aktivierter Materialtransport statt, der zu einer Abnahme der spezifischen Oberfläche der anorganischen Pulverteilchen führt. Durch das Wachstum von Teilchenkontakten und die Verringerung des Porenvolumens schrumpft der erste anorganische Formkörper beim Sintern in Schritt c) des erfindungsgemäßen Verfahrens. Ferner entstehen durch das Sinterverfahren an Berührungsflächen der vor der Durchführung des Sinterverfahrens zusammengefügten Formkörper Teilchenkontakte zwischen den Teilchen des ersten anorganischen Formkörpers und des zweiten anorganischen Formkörpers. Es entsteht ein stoffschlüssiger Verbund zwischen den zwei Formkörpern.
    Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht folglich die kostengünstige Verbindung von anorganischen Spritzguss-Formkörpern mit anorganischen Nicht-Spritzguss-Formkörpern in großen Stückzahlen.
    Der erste anorganische Formkörper und der zweite anorganische Formkörper können bei der vorliegenden Erfindung vor Schritt b) des erfindungsgemäßen Verfahrens oder vor Schritt c) des erfindungsgemäßen Verfahrens zusammengefügt werden. Wenn die Formkörper vor Schritt b) zusammengesetzt werden, durchlaufen sie gemeinsam den Entbinderungsschritt b). Dabei werden die erfindungsgemäßen Verfahrensschritte b) und c) in zwei verschiedenen Öfen (Entbinderungs- und Sinterofen) oder nacheinander in einem einzigen Ofen durchgeführt. Das Zusammenfügen der Formkörper vor Schritt b) hat den Vorteil, dass der brüchige Braunling (der entbinderte erste Formkörper) nicht mehr einzeln vor der Durchführung des Sinterverfahrens bewegt werden muss und somit ein mögliches Zerbrechen des Braunlings vermieden wird. Ein vorsichtiges Zusammenfügen der Formkörper nach dem Entbindern des ersten anorganischen Formkörpers und vor der Durchführung des gemeinsamen Sinterverfahrens ist jedoch ebenfalls möglich.
    In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält die Pulverspritzgussmasse zum Spritzgießen des ersten anorganischen Formkörpers
  • i) 40 bis 85 Vol-% mindestens eines anorganischen sinterbaren Pulvers A,
  • ii) 15 bis 60 Vol-% mindestens eines Bindemittels B und
  • iii) 0 bis 5 Vol-% mindestens eines Dispergierhilfsmittels C, wobei die Summe der Komponenten A, B und C 100 Vol-% ergibt.
    • Das anorganische sinterbare Pulver A kann aus allen bekannten geeigneten anorganischen sinterbaren Pulvern ausgewählt werden. Vorzugsweise ist es aus Metallpulvern, Metalllegierungspulvern, Metallcarbonylpulvern und Gemischen davon ausgewählt.
    Als Metalle, die in Pulverform vorliegen können, seien beispielsweise Eisen, Kobalt, Nickel und Silizium genannt. Legierungen sind beispielsweise Leichtmetalllegierungen auf der Basis von Aluminium und Titan sowie Legierungen von Kupfer oder Bronze. Auch Hartmetalle wie Wolframcarbid, Borcarbid oder Titannitrid kommen in Kombination mit Metallen wie Kobalt und Nickel in Betracht. Geeignete Pulver sind beispielsweise in EP-A 0 465 940, EP-A 0 710 516, DE-A 39 36 869, DE-A 40 00 278 und EP-A 0 114 746 sowie der darin zitierten Literatur beschrieben.
    Die Korngrößen der Pulver betragen vorzugsweise 0,1 bis 50 µm, besonders bevorzugt 0,2 bis 8 µm. Die Metallpulver, Metalllegierungspulver, Metallcarbonylpulver können auch im Gemisch eingesetzt werden.
    Das als Komponente C gegebenenfalls vorliegende Dispergierhilfsmittel kann aus bekannten Dispergierhilfsmitteln ausgewählt sein. Beispiele sind oligomeres Polyethylenoxid mit einem mittleren Molekulargewicht von 200 bis 600, Stearinsäure, Stearinsäureamid, Hydroxystearinsäure, Fettalkohole, Fettalkoholsulfonate und Blockcopolymere von Ethylen- und Propylenoxid, wie auch besonders bevorzugt Polyisobutylen. Besonders bevorzugt wird Polyisobutylen in einer Menge von 1 bis 6 Vol-%, bezogen auf die Komponente A, B und C eingesetzt.
    Zusätzlich können die thermoplastischen Massen auch übliche Zusatzstoffe und Bearbeitungshilfsmittel, die die rheologischen Eigenschaften der Mischungen bei der Verformung günstig beeinflussen, enthalten.
    Vorzugsweise enthält der mindestens eine zweite anorganische Formkörper mindestens einen Werkstoff aus der Gruppe niedrig legierte Stähle, rostfreie Stähle, Werkzeugstahl, weichmagnetische Legierungen, Leichtmetalle, Schwermetalle, Kupferbasiswerkstoffe oder Edelmetalle.
    In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst das Sinterverfahren, das in einem Ofen durchgeführt wird, folgende Schritte:
  • A) Aufheizen des Ofens mit den zusammengefügten ersten und zweiten anorganischen Formkörpern von Raumtemperatur auf eine erste Haltetemperatur von 300 bis 700°C, bevorzugt von 550 bis 650°C, mit einer Rate zwischen 2 und 10 K/min, bevorzugt zwischen 4 und 6 K/min,
  • B) Halten der ersten Haltetemperatur, vorzugsweise während eines Zeitraumes zwischen 0,5 und 3 h,
  • C) Aufheizen des Ofens auf eine zweite Haltetemperatur von 1000 bis 1400°C, bevorzugt auf 1200 bis 1300°C, mit einer Rate zwischen 2 und 10 K/min, bevorzugt zwischen 4 und 6 K/min,
  • D) Halten der zweiten Haltetemperatur, vorzugsweise während eines Zeitraumes zwischen 2 und 12h und
  • E) Abkühlen des Ofens mit einer Rate zwischen 2 und 20 K/min.
    • Dieses Sinterverfahren ist insbesondere für Pulverspritzgussmassen aus dem Catamold®-Produktsortiment der BASF AG geeignet. Im Allgemeinen muss das Sinterverfahren auf den jeweiligen zu sinternden Werkstoff abgestimmt sein. Bei dem oben genannten Temperaturprogramm wird berücksichtigt, dass sich nach dem Entbindern in Schritt b) noch ein geringer Anteil Restbinder im ersten anorganischen Formkörper befindet. Durch das Halten der ersten Haltetemperatur in Schritt B) erfolgt die vollständige thermische Zersetzung dieses Restbindemittels. Die zu erreichende maximale Sintertemperatur (zweite Haltetemperatur in Schritt C)) hängt von den Werkstoff des ersten und zweiten anorganischen Formkörpers ab.
    Das Sinterverfahren findet vorzugsweise in Schutzgas oder im Vakuum statt. Die Schutzgasatmosphäre beziehungsweise das Vakuum sind notwendig, um unerwünschte chemische Reaktionen während des Sinterns zu verhindern. Bei der Auswahl der Atmosphäre sollen alle zwischen dem Gas, dem Sintergut und der Ofenanlage möglichen Reaktionen berücksichtigt werden. Mögliche Schutzgase sind Wasserstoff, Argon oder Stickstoff oder ein Gemisch daraus.
    In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird auf mindestens Teile der Berührungsflächen der zusammengefügten ersten und zweiten anorganischen Formkörper vor Schritt c) ein Gleithilfsmittel aufgetragen. Das Gleithilfsmittel dient dazu, das Schrumpfen des ersten anorganischen Formkörpers während des Sinterprozesses ohne Behinderung und ohne eine an bestimmten Stellen unerwünschte stoffschlüssige Verbindung der Formteile zu gewährleisten. Das Gleithilfsmittel wird daher vor dem Sinterschritt auf Oberflächenabschnitte der Formteile aufgetragen, die sich nach ihrem Zusammenfügen berühren, die aber nicht durch das Sintern fest verbunden werden sollen, sondern auf denen der erste anorganische Formkörper durch das Schrumpfen beim Sintern entlanggleitet. Eine notwendige Eigenschaft des Gleithilfsmittels ist daher seine Gleitwirkung bei der maximalen Sintertemperatur (zweite Haltetemperatur). Bevorzugte Gleithilfsmittel für das erfindungsgemäße Verfahren sind Bornitrid, Molybdänsulfid oder Molybdändisulfid.
    In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird vor dem Durchführen des Sinterverfahrens eine Polymerfolie zwischen bestimmte zusammenzusinternde Oberflächen eingefügt. Die Polymerfolie kann dabei verschiedene Funktionen erfüllen. Sie kann für einen besseren Verbund zwischen dem ersten anorganischen Formkörper und dem zweiten anorganischen Formkörper sorgen, da sie einen niedrigeren Schmelzpunkt als die maximale Sintertemperatur besitzt und folglich während des Sinterverfahrens eine Klebewirkung zwischen den Formkörpern entfaltet. Ferner kann sie Kohlenstoff abgeben, das in die Oberflächen beider Formkörper diffundiert, die Schmelztemperatur dort verringert und somit ein Sintern näher bei der Schmelztemperatur ermöglicht. Die Polymerfolie kann aus allen bekannten geeigneten Polymerfolien ausgewählt werden. Vorzugsweise enthält sie ein Polymer aus der Gruppe Polyethylen (PE), Polypropylen (PP) oder Polyvinylchlorid (PVC).
    Die vorliegende Erfindung umfasst weiterhin die Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Getriebeteilen, Zahnrädern, Schmuck, Hebeln, Düsen, Deckeln, Pumpenteilen, Elektromotorteilen, Kugellagern, Ventilen, Waffenteilen, Sportgeräten, Haushaltsgeräten, medizinischen Geräten, Werkzeugen oder Teilen davon. Die Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist jedoch nicht auf die Herstellung der genannten Werkstücke beschränkt.
    Zeichnung
    Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend näher erläutert.
    Figur 1
    zeigt schematisch den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens in seiner bevorzugten Ausführungsform.
    Figur 1 zeigt in Abbildung i einen Schnitt durch zwei Formkörper, die mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens fest miteinander verbunden werden sollen.
    Der erste anorganische Formkörper 1 ist ein ringförmiges Werkstück, das in Abbildung i als Grünling vorliegt, also mittels Spritzgießen aus einer Pulverspritzgussmasse hergestellt wurde, oder das als Braunling vorliegt, also bereits entbindert ist. Die Pulverspritzgussmasse war beispielsweise ein spritzgussfähiges Granulat zur Herstellung von gesinterten Formteilen aus einem niedrig legierten, einsatzhärtbaren Stahl vom Typ 8620.
    Das zweite anorganische Formteil ist beispielsweise ein Schmiedeteil aus hoch legiertem Stahl. Es weist einen zylinderförmigen Abschnitt 3 auf, dessen Radius kleiner als der Radius des ersten anorganischen Formteils 1 ist.
    In Abbildung ii der Figur 1 sind die beiden Formkörper 1 und 2 zusammengefügt. Der ringförmige erste Formkörper 1 umgibt den zylinderförmigen Abschnitt 3 des zweiten Formkörpers 2, wobei die Symmetrielinien 4 der beiden Formkörper 1, 2 zusammenfallen. Falls es sich bei dem ersten Formkörper 1 um einen noch binderhaltigen Grünling handelt, wird die Entbinderung entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren im zusammengefügten Zustand der beiden Formkörper 1, 2 gemäß Abbildung ii der Figur 1 durchgeführt, bevor das Sinterverfahren beginnt.
    Falls es sich bei dem ersten Formkörper 1 um einen entbinderten Braunling handelt, kann nach dem Zusammenfügen der beiden Formkörper 1, 2 als nächstes das Sinterverfahren durchgeführt werden.
    Auf den Berührungsflächen 5 der beiden Formteile, auf denen der erste Formkörper 1 während seines Schrumpfens aufgrund des Sinterns entlanggleitet, wird vorzugsweise ein (nicht dargestelltes) Gleithilfsmittel aufgetragen.
    An einer Oberfläche 6 des zweiten Formkörpers wird vor dem Sintern vorzugsweise eine (nicht dargestellte) Polymerfolie angelegt, die sich folglich zwischen den zusammenzusinternden Oberflächen 6 und 7 der beiden Formkörper 2 beziehungsweise 1 befindet.
    Abbildung iii der Figur 1 zeigt die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren verbundenen Formkörper 1, 2 nach dem Durchführen des Sinterverfahrens. Formkörper 1 ist während des Sinterns auf den zylinderförmigen Abschnitt 3 des zweiten Formkörpers 2 "aufgeschrumpft" und mit diesem an den Oberflächen 6, 7 zusammengesintert. Das so gefertigte Werkstück 8 ist beispielsweise ein Getriebeteil.
    Bezugszeichenliste
    1
    erster anorganischer Formkörper
    2
    zweiter anorganischer Formkörper
    3
    zylinderförmiger Abschnitt
    4
    Symmetrielinien
    5
    Berührungsflächen
    6
    zusammenzusinternde Oberfläche des zweiten Formkörpers
    7
    zusammenzusinternde Oberfläche des ersten Formkörpers
    8
    Werkstück

    Claims (10)

    1. Verfahren zum dauerhaften Verbinden mindestens eines aus Pulverspritzgussmassen durch Spritzgießen hergestellten ersten anorganischen Formkörpers (1) mit mindestens einem nach einem anderen Verfahren als Spritzgießen hergestellten zweiten anorganischen Formkörper (2) mit den Verfahrensschritten:
      a) Spritzgießen des ersten anorganischen Formkörpers (1) aus Bindemittel enthaltenden Pulverspritzgussmassen,
      b) Entbindern des ersten anorganischen Formkörpers (1) und
      c) Durchführen eines Sinterverfahrens mit den aneinandergefügten ersten und zweiten anorganischen Formkörpern (1, 2),
      wobei der mindestens eine erste anorganische Formkörper (1) und der mindestens eine zweite anorganische Formkörper (2) vor Schritt b) oder vor Schritt c) aneinandergefügt werden.
    2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulverspritzgussmasse zum Spritzgießen des ersten anorganischen Formkörpers (1)
      i) 40 bis 85 Vol-% mindestens eines anorganischen sinterbaren Pulvers A,
      ii) 15 bis 60 Vol-% mindestens eines Bindemittels B und
      iii) 0 bis 5 Vol-% mindestens eines Dispergierhilfsmittels C
      enthält, wobei die Summe der Komponenten A, B und C 100 Vol-% ergibt.
    3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Pulver A ausgewählt ist aus Metallpulvern, Metalllegierungspulvern, Metallcarbonylpulvern und Gemischen davon.
    4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine zweite anorganische Formkörper (2) mindestens einen Werkstoff aus der Gruppe niedrig legierte Stähle, rostfreie Stähle, Werkzeugstahl, weichmagnetische Legierungen, Leichtmetalle, Schwermetalle, Kupferbasiswerkstoffe oder Edelmetalle enthält.
    5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Sinterverfahren in einem Ofen durchgeführt wird und folgende Schritte umfasst:
      A) Aufheizen des Ofens mit den zusammengefügten ersten und zweiten anorganischen Formkörpern (1, 2) von Raumtemperatur auf eine erste Haltetemperatur von 300 bis 700°C mit einer Rate zwischen 2 und 10 K/min,
      B) Halten der ersten Haltetemperatur,
      C) Aufheizen des Ofens auf eine zweite Haltetemperatur von 1000 bis 1400°C, mit einer Rate zwischen 2 und 10 K/min,
      D) Halten der zweiten Haltetemperatur und
      E) Abkühlen des Ofens mit einer Rate zwischen 2 und 20 K/min.
    6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass auf mindestens Teilen der Berührungsflächen (5) der zusammengefügten ersten und zweiten anorganischen Formkörper (1, 2) vor dem Durchführen des Sinterverfahrens ein Gleithilfsmittel aufgetragen wird.
    7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Gleithilfsmittel Bornitrid, Molybdänsulfid oder Molybdändisulfid ist
    8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Durchführen des Sinterverfahrens eine Polymerfolie zwischen bestimmte zusammenzusinternde Oberflächen (6, 7) eingefügt wird.
    9. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerfolie ein Polymer aus der Gruppe Polyethylen, Polypropylen oder Polyvinylchlorid enthält.
    10. Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zur Herstellung von Getriebeteilen, Zahnrädern, Schmuck, Hebeln, Düsen, Deckeln, Pumpenteilen, Elektromotorenteilen, Kugellagern, Ventilen, Waffenteilen, Sportgeräten, Haushaltsgeräten, medizinischen Geräten, Werkzeugen oder Teilen davon.
    EP05002766A 2004-02-12 2005-02-10 Verfahren zum Verbinden von anorganischen, aus Pulverspritzgussmassen durch Spritzgiessen hergestellten Formkörpern mit nach einem anderen Verfahren als Spritzgiessen hergestellten anorganischen Formkörpern Active EP1563931B1 (de)

    Priority Applications (1)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    PL05002766T PL1563931T3 (pl) 2004-02-12 2005-02-10 Sposób łączenia nieorganicznych kształtek wytwarzanych z proszkowych mas wtryskowych przez formowanie wtryskowe z nieorganicznymi kształtkami wytwarzanymi innym sposobem

    Applications Claiming Priority (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    DE102004006954 2004-02-12
    DE102004006954A DE102004006954A1 (de) 2004-02-12 2004-02-12 Verfahren zum Verbinden von anorganischen, aus Pulverspritzgussmassen durch Spritzgießen hergestellten Formkörpern mit nach einem anderen Verfahren als Spritzgießen hergestellten anorganischen Formkörpern

    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP1563931A1 true EP1563931A1 (de) 2005-08-17
    EP1563931B1 EP1563931B1 (de) 2007-04-18

    Family

    ID=34684026

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP05002766A Active EP1563931B1 (de) 2004-02-12 2005-02-10 Verfahren zum Verbinden von anorganischen, aus Pulverspritzgussmassen durch Spritzgiessen hergestellten Formkörpern mit nach einem anderen Verfahren als Spritzgiessen hergestellten anorganischen Formkörpern

    Country Status (9)

    Country Link
    US (1) US20050182176A1 (de)
    EP (1) EP1563931B1 (de)
    JP (1) JP2005226160A (de)
    AT (1) ATE359889T1 (de)
    DE (2) DE102004006954A1 (de)
    ES (1) ES2285580T3 (de)
    PL (1) PL1563931T3 (de)
    PT (1) PT1563931E (de)
    SG (1) SG114696A1 (de)

    Cited By (1)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    CN113860883A (zh) * 2020-06-30 2021-12-31 比亚迪股份有限公司 一种多色陶瓷及其注塑方法

    Families Citing this family (8)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US7583489B2 (en) * 2006-05-22 2009-09-01 Andrew Llc Tungsten shorting stub and method of manufacture
    JP2009215881A (ja) * 2006-07-05 2009-09-24 Mitsubishi Electric Corp バルブタイミング調整装置
    DE102006060338A1 (de) 2006-12-13 2008-06-19 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Haftfester Metall-Keramik-Verbund und Verfahren zu seiner Herstellung
    US8679598B2 (en) 2010-10-08 2014-03-25 Guardian Industries Corp. Vacuum insulated glass (VIG) unit including nano-composite pillars, and/or methods of making the same
    US9162927B2 (en) * 2011-03-16 2015-10-20 Basf Se Process for producing metallic or ceramic shaped bodies
    DE102011106950A1 (de) * 2011-07-08 2013-01-10 Wdt-Wolz-Dental-Technik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines metallischen Körpers aus mindestens zwei optisch unterschiedlichen Metallen
    CN109676141B (zh) * 2017-12-06 2020-10-23 全亿大科技（佛山）有限公司 异形复杂金属制品的制造方法及异形复杂金属制品
    JP7567460B2 (ja) * 2020-12-25 2024-10-16 セイコーエプソン株式会社 製品の製造方法

    Citations (5)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US4681733A (en) * 1984-02-24 1987-07-21 Nitto Electric Industrial Co., Ltd.: Mazda Motor Corporation Process for fixing alloy powder molding at sintering
    EP0491950A1 (de) * 1990-07-12 1992-07-01 Seiko Epson Corporation Verfahren zur herstellung von druckkopfbauteile für nadelpunktanschlagdrucker
    US20020005085A1 (en) * 1997-07-16 2002-01-17 Macki James M. Method to form dense complex shaped articles
    DE10127626A1 (de) * 2001-06-07 2002-12-19 Alliance S A Verfahren zur Herstellung gebauter Werkstücke
    EP1464874A1 (de) * 2003-04-04 2004-10-06 Polymer-Chemie GmbH Verfahren zur Herstellung eines Gangrades

    Family Cites Families (4)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US5487865A (en) * 1993-04-08 1996-01-30 Corning Incorporated Method of making complex shaped metal bodies
    JPH08310878A (ja) * 1995-05-17 1996-11-26 Juki Corp 焼結体と異種材料体との結合方法
    US6033788A (en) * 1996-11-15 2000-03-07 Case Western Reserve University Process for joining powder metallurgy objects in the green (or brown) state
    US6551551B1 (en) * 2001-11-16 2003-04-22 Caterpillar Inc Sinter bonding using a bonding agent

    Patent Citations (5)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US4681733A (en) * 1984-02-24 1987-07-21 Nitto Electric Industrial Co., Ltd.: Mazda Motor Corporation Process for fixing alloy powder molding at sintering
    EP0491950A1 (de) * 1990-07-12 1992-07-01 Seiko Epson Corporation Verfahren zur herstellung von druckkopfbauteile für nadelpunktanschlagdrucker
    US20020005085A1 (en) * 1997-07-16 2002-01-17 Macki James M. Method to form dense complex shaped articles
    DE10127626A1 (de) * 2001-06-07 2002-12-19 Alliance S A Verfahren zur Herstellung gebauter Werkstücke
    EP1464874A1 (de) * 2003-04-04 2004-10-06 Polymer-Chemie GmbH Verfahren zur Herstellung eines Gangrades

    Cited By (2)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    CN113860883A (zh) * 2020-06-30 2021-12-31 比亚迪股份有限公司 一种多色陶瓷及其注塑方法
    CN113860883B (zh) * 2020-06-30 2022-12-09 比亚迪股份有限公司 一种多色陶瓷及其注塑方法

    Also Published As

    Publication number Publication date
    PL1563931T3 (pl) 2007-09-28
    US20050182176A1 (en) 2005-08-18
    SG114696A1 (en) 2005-09-28
    JP2005226160A (ja) 2005-08-25
    ATE359889T1 (de) 2007-05-15
    EP1563931B1 (de) 2007-04-18
    PT1563931E (pt) 2007-05-31
    DE502005000591D1 (de) 2007-05-31
    ES2285580T3 (es) 2007-11-16
    DE102004006954A1 (de) 2005-09-01

    Similar Documents

    Publication Publication Date Title
    EP1563931B1 (de) Verfahren zum Verbinden von anorganischen, aus Pulverspritzgussmassen durch Spritzgiessen hergestellten Formkörpern mit nach einem anderen Verfahren als Spritzgiessen hergestellten anorganischen Formkörpern
    DE3740547C2 (de) Verfahren zum Herstellen von Extruderschnecken und damit hergestellte Extruderschnecken
    EP1251985B9 (de) Verfahren zur herstellung von leichtbauteilen
    EP1268105B1 (de) Verfahren zur fertigung von metallteilen
    EP1523390B1 (de) Verfahren zur endkonturnahen herstellung von hochporösen met allischen formkörpern
    AT509613B1 (de) Verfahren zur herstellung von formköpern aus aluminiumlegierungen
    WO2000032828A1 (de) Hartstoff-sinterformteil mit einem nickel- und kobaltfreien, stickstoffhaltigen stahl als binder der hartstoffphase
    DE19935276A1 (de) Verfahren zur Herstellung komplex geformter Bauteile hoher Festigkeit und Duktilität durch Metallformspritzen von hochreinen Titanlegierungen
    EP2686286B1 (de) Verfahren zur herstellung von metallischen oder keramischen formkörpern
    DE112009000504T5 (de) Werkzeuge mit Arbeitsoberflächen aus verdichtetem Pulvermetall und Verfahren
    EP1717539B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Verschlussschlittens einer Schusswaffe
    DE2828308A1 (de) Verfahren zur herstellung von titancarbid-wolframcarbid-hartstoffen
    DE19652223A1 (de) Formkörper aus einem Werkstoffverbund und Verfahren zu seiner Herstellung
    CH632225A5 (en) Process for making a fired moulding from particulate material
    DE4139421C2 (de) Verfahren zum Überziehen einer Substratoberfläche mit einer Sinterschicht und pulverförmiges Ausgangsmaterial dafür
    DE2458268C2 (de) Verfahren zum herstellen von hochtemperaturbestaendigen formkoerpern aus siliziumnitrid oder siliziumnitrid- verbundstoffen
    EP2739417B1 (de) Bindemittelmischung für die herstellung von formteilen mittels spritzverfahren
    DE3907022C2 (de)
    DE3808123A1 (de) Verfahren zur herstellung von sinterteilen aus feinkoernigen metall- oder keramikpulvern
    AT403692B (de) Verfahren zur herstellung von keramischen formkörpern
    WO2018019586A1 (de) Verfahren zur herstellung eines stromsammlers für eine brennstoffzelle und brennstoffzelle
    WO2006048075A2 (de) Verfahren zum herstellen von erzeugnissen aus einem metallischen verbundwerkstoff
    DE102013206497A1 (de) Schneidkörper und Verfahren zum Herstellen eines solchen
    DE102023135181A1 (de) Hartmetall
    AT522097A2 (de) Verfahren zur Herstellung hybrider pulvermetallurgischer Bauteile

    Legal Events

    Date Code Title Description
    PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A1

    Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR

    AX Request for extension of the european patent

    Extension state: AL BA HR LV MK YU

    17P Request for examination filed

    Effective date: 20060217

    AKX Designation fees paid

    Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR

    GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

    GRAS Grant fee paid

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

    GRAA (expected) grant

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: B1

    Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: FI

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20070418

    Ref country code: SI

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20070418

    REG Reference to a national code

    Ref country code: CH

    Ref legal event code: EP

    REG Reference to a national code

    Ref country code: IE

    Ref legal event code: FG4D

    Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

    REF Corresponds to:

    Ref document number: 502005000591

    Country of ref document: DE

    Date of ref document: 20070531

    Kind code of ref document: P

    REG Reference to a national code

    Ref country code: PT

    Ref legal event code: SC4A

    Free format text: AVAILABILITY OF NATIONAL TRANSLATION

    Effective date: 20070430

    GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

    Effective date: 20070614

    REG Reference to a national code

    Ref country code: RO

    Ref legal event code: EPE

    REG Reference to a national code

    Ref country code: SE

    Ref legal event code: TRGR

    REG Reference to a national code

    Ref country code: HU

    Ref legal event code: AG4A

    Ref document number: E001646

    Country of ref document: HU

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: IS

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20070818

    REG Reference to a national code

    Ref country code: PL

    Ref legal event code: T3

    REG Reference to a national code

    Ref country code: ES

    Ref legal event code: FG2A

    Ref document number: 2285580

    Country of ref document: ES

    Kind code of ref document: T3

    REG Reference to a national code

    Ref country code: IE

    Ref legal event code: FD4D

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: BG

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20070718

    Ref country code: IE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20070418

    Ref country code: DK

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20070418

    PLBE No opposition filed within time limit

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

    STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

    Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: LT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20070418

    RAP2 Party data changed (patent owner data changed or rights of a patent transferred)

    Owner name: BASF SE

    26N No opposition filed

    Effective date: 20080121

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GR

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20070719

    NLT2 Nl: modifications (of names), taken from the european patent patent bulletin

    Owner name: BASF SE

    Effective date: 20080305

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: MC

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20080228

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: EE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20070418

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: CY

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20070418

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: CH

    Payment date: 20100215

    Year of fee payment: 6

    Ref country code: CZ

    Payment date: 20100113

    Year of fee payment: 6

    Ref country code: ES

    Payment date: 20100312

    Year of fee payment: 6

    Ref country code: HU

    Payment date: 20100126

    Year of fee payment: 6

    Ref country code: PT

    Payment date: 20100125

    Year of fee payment: 6

    Ref country code: RO

    Payment date: 20100112

    Year of fee payment: 6

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: FR

    Payment date: 20100223

    Year of fee payment: 6

    Ref country code: IT

    Payment date: 20100220

    Year of fee payment: 6

    Ref country code: PL

    Payment date: 20100202

    Year of fee payment: 6

    Ref country code: SK

    Payment date: 20100108

    Year of fee payment: 6

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: AT

    Payment date: 20100212

    Year of fee payment: 6

    Ref country code: BE

    Payment date: 20100215

    Year of fee payment: 6

    Ref country code: DE

    Payment date: 20100219

    Year of fee payment: 6

    Ref country code: GB

    Payment date: 20100202

    Year of fee payment: 6

    Ref country code: TR

    Payment date: 20100114

    Year of fee payment: 6

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: LU

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20080210

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: NL

    Payment date: 20100209

    Year of fee payment: 6

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: SE

    Payment date: 20100212

    Year of fee payment: 6

    BERE Be: lapsed

    Owner name: BASF A.G.

    Effective date: 20110228

    REG Reference to a national code

    Ref country code: NL

    Ref legal event code: V1

    Effective date: 20110901

    REG Reference to a national code

    Ref country code: CH

    Ref legal event code: PL

    REG Reference to a national code

    Ref country code: SE

    Ref legal event code: EUG

    GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

    Effective date: 20110210

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: CH

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20110228

    Ref country code: PT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20110810

    Ref country code: LI

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20110228

    REG Reference to a national code

    Ref country code: SK

    Ref legal event code: MM4A

    Ref document number: E 2024

    Country of ref document: SK

    Effective date: 20110210

    REG Reference to a national code

    Ref country code: FR

    Ref legal event code: ST

    Effective date: 20111102

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: HU

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20110211

    Ref country code: SK

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20110210

    Ref country code: CZ

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20110210

    Ref country code: BE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20110228

    Ref country code: AT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20110210

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: IT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20110210

    Ref country code: NL

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20110901

    REG Reference to a national code

    Ref country code: DE

    Ref legal event code: R119

    Ref document number: 502005000591

    Country of ref document: DE

    Effective date: 20110901

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: FR

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20110228

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GB

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20110210

    REG Reference to a national code

    Ref country code: ES

    Ref legal event code: FD2A

    Effective date: 20120411

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: ES

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20110211

    REG Reference to a national code

    Ref country code: PL

    Ref legal event code: LAPE

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: PL

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20110210

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: SE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20110211

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: DE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20110901

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: TR

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20110210