EP1525077A2 - Verfahren zur herstellung eines verbundsteines und r ttelmas chine zum einsatz in dem verfahren - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines verbundsteines und r ttelmas chine zum einsatz in dem verfahren

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Publication number
EP1525077A2
EP1525077A2 EP03765061A EP03765061A EP1525077A2 EP 1525077 A2 EP1525077 A2 EP 1525077A2 EP 03765061 A EP03765061 A EP 03765061A EP 03765061 A EP03765061 A EP 03765061A EP 1525077 A2 EP1525077 A2 EP 1525077A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
concrete
vibrating table
vibrating
mold
vacuum
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP03765061A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Harald Winkler
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Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP1525077A2 publication Critical patent/EP1525077A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/0002—Auxiliary parts or elements of the mould
    • B28B7/0014—Fastening means for mould parts, e.g. for attaching mould walls on mould tables; Mould clamps
    • B28B7/0023—Fastening means for mould parts, e.g. for attaching mould walls on mould tables; Mould clamps using vacuum

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a composite stone as well as a vibrating machine for vibrating and compacting compactible materials, in particular raw concrete filled in concrete molds for concrete molded parts, preferably earth-moist raw concrete, the vibrating machine consisting of a machine base frame, a vibration generator, one of the vibration generator Vibration-displaceable vibrating table, on which the concrete mold for the concrete moldings can be placed, means are provided which couple the concrete mold and the vibrating table with one another to reduce noise.
  • hitherto composite stones consisting of a plate made of natural stone and a concrete core placed thereon, are first the plate made of concrete stone with its back with a composite material, e.g. Adhesive, provided and then concrete mass is applied. This concrete mass can then be compacted, the concrete mass being regularly liquid concrete, which is approximately one
  • BESTATIGUNGSKOPIE Set the day before the prefabricated concrete block can be removed from the concrete mold.
  • Vibrators of the type mentioned are z. B. known from DE 199 62 083.0-25. Vibration dampers are provided between the foundation, the machine frame and the vibrating table. For example, steel springs or selenium blocks are used as vibration dampers.
  • the empty concrete mold is placed on the vibrating table and clamped together with the vibrating table. For example, quick-release clamps are used for this. Monier iron is inserted and locked at the correct height. Now the raw concrete is filled into the mold. To quickly, i.e. To be able to remove the formwork before setting, this is called fresh form removal, so-called earth-moist concrete is preferred.
  • a vibration generator transfers vibrations to the vibrating table and the concrete mold, the concrete mold is vibrated. This shaking process takes place with a lot of noise at a noise level in the order of about 115 dB. Such noise levels are not permitted in closed workrooms. Nevertheless, work is carried out under these working conditions because no working method with a lower noise level is known.
  • the object is achieved according to the invention with a method as described in claim 1 and with a vibrating machine as described in claim 2.
  • the means for coupling consists of a vacuum coupling, which pulls the vibrating table and the concrete mold against one another during the vibrating process by means of a vacuum. It was found that the compacting capacity of the concrete in the concrete mold can easily be increased considerably with the vibrating table according to the invention without requiring more energy than before and without significantly increasing the noise level.
  • the vacuum coupling (vacuum holder) preferably consists of the vibrating table, the underside of the concrete mold, a cavity between the vibrating table and the underside of the concrete mold and a vacuum seal surrounding the cavity.
  • the vacuum-tight contraction of the vibrating table and the concrete form significantly reduces the noise level to the permissible values of around 85dB.
  • the principle is based on the fact that the base of the concrete mold and the vibrating table do not constantly stand out from one another and collapse again when vibrating, which is the case with the known constructions.
  • the vacuum coupling connects the parts to each other much more firmly and therefore prevents lifting and beating again (so-called impact impacts).
  • the strong reduction in the noise level is so great because the 115 dB mentioned at the outset do not arise at all, since due to the positive connection there is no air gap and therefore no collision or impact of the parts.
  • the vibrating table is provided with a vacuum seal provided on the support side of the concrete mold and a suction line, which is led from a vacuum pump device to the support side.
  • the vacuum seal is inserted into a groove made in the support side and protrudes from the support side with a sealing lip.
  • the vacuum seal extends along the edge of the bearing surface.
  • the vibrating table is supported on the machine frame by means of rubber-elastic, flexible air springs.
  • the material of these rubber-elastic air springs does not have to be rubber. It just has to have about the elastic properties of the rubber. Using the air springs, the noise level is reduced again by about 5 dB.
  • the vibrating table is supported by means of several geometrically suitably arranged air bellows.
  • the vibration generator is arranged on the underside of the vibrating table.
  • it can be an electric motor with unbalance.
  • it is also possible to generate the vibrations pneumatically, hydraulically, electromagnetically or by means of internal combustion engines.
  • Fig. 1 is a side view of a vibrating or vibrating machine with a
  • Vacuum connection which leads to the support side of a vibrating table and air springs which carry the vibrating table;
  • FIG. 2 shows the vibrating or vibrating machine in a top view, the vibrating table being shown partially broken away to show the arrangement of a
  • FIG. 7 shows a cross section through an alternative embodiment of the vibrating table; 8 is an illustration of a vibration generator;
  • FIG. 10 shows a representation of an alternative eccentric drive for the vibration generator.
  • FIG. 11 shows an alternative embodiment to FIG. 8 of a vibration generator according to the invention.
  • Fig. 12 is a soil compaction device with an inventive
  • FIG. 13 shows a top view of a soil compaction device with a vibration generator according to the invention
  • FIG. 1 and 2 a side view of a vibrating or vibrating machine for shaking and compacting raw concrete filled in concrete molds for molded concrete parts, in particular earth-moist raw concrete.
  • the vibrating machine is also equally suitable for all materials that can be compacted by vibrating.
  • the vibrating machine has a machine base frame 1 arranged on a foundation (not shown). On this base frame 1 there is a vibrating table base plate 2 on which three air springs 3, which are arranged approximately in a triangle, are supported.
  • the number of air springs and their arrangement is arbitrary and is made in a geometrically suitable manner. It is adapted to the form to be worn in statistical conditions.
  • the air springs 3 can be guided vertically for lateral support in guide cylinders, not shown.
  • the air springs consist of rubber-elastic, height-adjustable air bellows that are inflatable.
  • the air bellows are made of a rubber-like material interspersed with fabric, but can also consist of other suitable materials.
  • a vibrating table 4 which is designed as a vacuum clamping plate, is carried by the air springs 3.
  • the size and the geometry of the vibrating table depends on the conditions of the shape 16 to be put on. This shape can also be round or angular, for example.
  • This oscillation generator 6 can consist of a motor with an unbalance. However, it is also possible to design the vibration generator to be pneumatic, hydraulic, electromagnetic or with an internal combustion engine.
  • a vacuum line 7 is guided to the top of the vibrating table 4. This vacuum line 7 runs from a vacuum generator 8 to the vibrating table 4 and in the vibrating table 4 through an opening 9 to the upper support side 10 thereof.
  • the vibrating table 4 is provided with a groove 11 which is buried in it from the support side 10.
  • the groove extends at a certain distance from the edge 12 of the vibrating plate 4 along the edge 12.
  • a vacuum seal 13 with a sealing foot 14 is inserted into this groove 11.
  • a sealing lip 15 adjoining the sealing foot 14 rises above the upper side of the contact surface 10.
  • Supporting documents 18 are inserted in the support surface 10 of the vibrating table 4. Only one machine unit is shown in the drawing. However, it can be seen from the break-off edges on the right-hand side of FIGS. 1 and 2 that further machine units can also be connected. This would be the case if the concrete shapes 16 are very large and further supports are recommended.
  • the particular advantage of this structure is the significant reduction in the noise level.
  • the noise level drops from approx. 115 dB to approx. 85 dB.
  • the air springs bring a further reduction to approx. 80 dB.
  • the vibrating machine according to the invention is also particularly suitable for not only forming concrete blocks or concrete blocks, but also for producing so-called composite blocks 21.
  • Such composite blocks - see FIG. 6 - are in particular those in which a top plate 22 is formed from a natural stone or other stoneware, and this top plate is supported by a concrete core 24, the concrete core (for example 4 to 8 cm) being clear is thicker than the thickness (e.g. 0.5 to 3 cm) of the top plate.
  • the top plate and the concrete core are made of a composite mass, e.g., a layer 29 (e.g. 0.1 to 0.8 cm). bonded an adhesive together.
  • the top plate is first placed in the concrete mold (with the top of the plate facing down) and then the composite material, i.e. the adhesive, is applied to the back of the plate (or the adhesive is applied before the plate is inserted into the concrete mold). Then the concrete form is filled with raw concrete and with the vibrating process of the vibrating machine according to the invention it is then possible to ensure a high-density compaction of the concrete, so that after the compaction, which can take a few seconds (2 to 20 seconds) or minutes a prefabricated concrete block is produced, which can be further processed after being released from the mold.
  • the composite material i.e. the adhesive
  • the compaction can be so high that it is only necessary to set the concrete for further processing, otherwise the composite stone is largely completed.
  • it is much faster than previously possible to produce composite blocks although with previous manufacturing processes the compacting performance of the vibrating tables is usually not sufficient to ensure sufficient compaction, but either the setting of the concrete has to be waited for before the prefabricated composite block is removed from the concrete mold can - but this can often take several hours - or another way of increasing the compaction of the concrete.
  • Another advantage of the device according to the invention is that, with the drive power remaining the same, a considerably higher compression performance is achieved than devices known from the prior art. This is also accompanied by a lower energy consumption of the device according to the invention if only a relatively low compression performance is required.
  • Fig. 4 the concrete form is shown from above. It can be seen here that the concrete form 16 consists of eight receptacles 20 lying next to one another, each of which can be filled with concrete. The number and the form of the recording is variable.
  • the natural stone / concrete composite stone Due to the high compaction of the earth-moist concrete, the natural stone / concrete composite stone is sufficiently firm after compaction, but before the concrete has set, and can also set outside of the form, so that the form immediately after compaction of the concrete the further prefabrication of further natural stone / concrete composite blocks can be used.
  • a one-component or two-component adhesive can be used as an adhesive between the stone slab and the concrete.
  • An adhesive of the type used by Renosa GmbH under the name "Q-Bond" is also particularly suitable.
  • the concrete form has a bottom 25 and side walls 26.
  • a passage 27 is formed in the bottom.
  • a concrete form of this structure is particularly suitable for the production of natural stone / concrete composite stones.
  • the shape has an annular (vacuum) seal 28 in the bottom area and a circumferential seal 29 in the wall area. get rich. If a stone slab 22 is placed in the mold 16, 20, it can also be pulled to the bottom 25 of the concrete mold 16 by means of the vacuum, by means of which the concrete mold is already drawn into the vibrating table (FIG. 2, FIG. 3) be held. This ensures in any case that the plate lies absolutely firmly in the concrete mold 16 on the floor 25 of the concrete mold during the vibrating process.
  • the edge region of the plate can also be sealed in such a way that no adhesive and no concrete passes the edge of the plate onto the top of the plate (the top of the plate lies on the top of the plate Concrete mold floor) can reach.
  • the pressure in the circumferential wall seal is first reduced (e.g. also vacuum), the seal thus goes back into the wall 26 and then can The prevailing vacuum there is released via the passage 27 and a pressure, preferably air pressure or excess pressure, is built up, so that the entire composite block can be pushed out of the mold in a controlled manner.
  • the ring-shaped seal 28 in the bottom of the concrete mold ensures that a vacuum can form to hold the plate between the plate and the bottom of the concrete mold.
  • valve that allows passage on one side within the passage 27 of the concrete mold, so that only when pressure is applied in the passage 27 (from below) can air enter the interior of the concrete mold, so that the molded body compressed there pushes out of the concrete mold becomes. If, on the other hand, there is a vacuum inside the passage, the valve closes.
  • the concrete mold described can also be used for the production of normal concrete blocks which do not have a plate made of natural stone as the top plate. The seal 28 on the bottom of the concrete form is then not necessary for the production of such concrete blocks, the seal 29 in the side wall of the concrete form in a modified form being entirely useful if the entire compacted concrete core is to be kept in the concrete form for the pivoting process.
  • FIG. 7 shows an extension of the vibrating device according to the invention.
  • an eccentric device is formed on the back of the vibrating table 4, which serves to move the vibrating table not vertically, like the vibrating device, but rather approximately perpendicularly to it (horizontally).
  • This pivoting device (shaker) consists of a drive which is connected via a first shaft to an eccentrically arranged bearing block (eccentric body).
  • This bearing block is mounted within a cylinder, so that when the drive (rotary drive) is operating, the entire bearing block moves on a predetermined path (back, forth, circular or oval path) and the entire table in its table back and forth emotional. If the eccentric drive is not in operation, the bearing block lies within the cylinder so that the cylinder can move up and down unimpeded from the eccentric bearing block.
  • the eccentric drive is connected via a toothed belt (any other power transmission would be conceivable) to a bearing housing that receives a shaft, at the end of which a bearing block (eccentric block) is eccentrically received, which is also located in a cylinder.
  • the design shown ensures that the eccentric drive engages not only at one but at two points on the vibrating table.
  • the eccentric drive and the bearing housing are attached to a rail. If a concrete form is arranged on the vibrating table and this is already pulled against the vibrating table by vacuum, not only the table but also the concrete form is swung back and forth when the eccentric drive is operating.
  • the eccentric drive is moved in order to pivot the vibrating table (see arrows) in such a way that the eccentric drive can then immediately effect the pivoting. After swiveling, the drive is reset by means of the rail so that the eccentric lies within the cylinder without contact.
  • FIG. 8 shows an embodiment of an oscillation generator according to the invention.
  • a vibration generator has often been a motor which is imbalanced.
  • the vibration generator shown in FIG. 8 essentially consists of a block 40 with a cavity 41.
  • the cavity 41 is divided into two spaces 43 and 44 by an oscillatable partition or plate 42.
  • a further mass can be applied to the vibratable plate.
  • the two cavities are also called pressure spaces below.
  • the first cavity 43 is connected to a pump volume 47 via a line 46, while the second cavity 44 is connected to a second pump volume 49 via a line 48.
  • the two pump volumes form the part of a pump 50, by means of which a pressure medium, e.g. B. oil, is pressed into the cavities 43, 44, and when pressure is pressed into one chamber (space), the corresponding pressure medium is simultaneously extracted from the other chamber (space). is pressed (suctioned).
  • the inflow of the pressure medium into one chamber and the outflow of the pressure medium from the other chamber automatically causes the oscillatable plate 42 to swing up and down and the oscillating mass attached to it, so that this automatically leads to an up and down movement of the entire oscillating block 41.
  • the pump consists of a first and a second pump volume 47, 49, each of which is controlled by a flexible pump plate 51, 52.
  • Rods 53, 54 or cams are each attached to the pump plate, which in turn are connected to a crankshaft or an eccentric 55, so that when the eccentric or the crankshaft is rotated, the second is reduced when the first pump volume is reduced is enlarged accordingly and vice versa.
  • the stroke amplitude of the diaphragm 42 can also be set by adjusting this throttle valve with a small opening. It is also advisable to design the valve so that between the "open” and “closed” states, various intermediate states can preferably be assumed to be infinitely variable, in order to enable the vibration device to be started up as quickly as possible, but still “smoothly”.
  • the eccentric 55 shown in FIG. 8 can be driven by an electric motor, which is preferably also equipped with a flywheel (flywheel mass), so that when starting, at least some of the energy stored in the flywheel can be converted directly into pump energy. This avoids an excessive initial load on the electric motor.
  • the flywheel is preferably (although not shown) attached to the shaft that also drives the eccentric 55.
  • the vibration device shown in FIG. 8 also has the particular advantage that practically no dynamic seals have to be used. Both the seals that are required for the pump volumes 49 and 47 and for the sealing of the membrane 42 to the block 40 are only static in nature. Static seals of this type have considerable advantages over dynamic seals (dynamic seals are used, for example, in cylinder heads (sealing of pistons and cylinders)).
  • the air suspension 10 shown in FIG. 8 can also be replaced by other spring elements. With air suspension it also makes sense that the spring constant is set to a desired value by setting the air pressure within the air spring. This is particularly useful when different weights are stored on the vibrating table and an adjusted spring constant can thus be ensured by adjusting the air pressure in the air spring 10. The adjustment of the air pressure of the air spring 10 can be adjusted manually as well as automatically.
  • the counter mass 45 is received by a plate 42, the plate itself also representing the partition between the upper and lower cavities. It is also possible that a first membrane lies above the counter mass and a lower membrane below the counter mass, so that the counter mass swings back and forth within the space between the membranes, so that the pump ensures that the membranes are pressurized accordingly , Since the absolute strokes of the counter mass are in any case very small, for example in the range from 2 mm to 10 mm, preferably 5 mm, this is also only a very slight load for the membrane, which then, like the membranes of the pumps, is not exposed to any dynamic load are.
  • the membranes above and below the counter mass are then correspondingly embedded in the surrounding housing and can be replaced by simple measures if necessary. Conventional membrane materials can be used for the membranes; the thickness of the membranes can be in the range from 1 mm to 3 mm or more or less.
  • the membrane material used is preferably one which is sufficiently elastic.
  • the vibrating table is air-suspended and applied to a mass as shown in the drawing.
  • the vibration of the vibratable plate is predetermined by the speed of the eccentric, the vibration (vibration) of the vibration table being essentially determined by the inertia of the vibration plate from the speed of the moving vibration plate or its reversal of direction and the resulting recoil.
  • FIG. 11 describes a further alternative embodiment of the vibration generator shown in FIG. 8.
  • the entire bypass line is replaced by a so-called dead space (harmful space) 112, which is connected to the pump volumes 47 to 49 via a membrane.
  • This so-called dead space has a z. B. a piston having actuator 110A or 11 OB adjustable volume. If the volume is zero, the membrane 111 cannot recede and the dead space thus represents a correspondingly large resistance, so that the mass 45 or the plate 42 moves up and down accordingly.
  • vibration drives 100 are also connected to the pump volumes, by means of which a high-frequency, eg. b. more than 100 Hz exposure to the pumping volume is possible, this high-frequency oscillation being the normal oscillation, e.g. B. 30 Hz, which is generated by the eccentric, superimposed.
  • a high-frequency e.g. b. more than 100 Hz exposure to the pumping volume
  • this high-frequency oscillation being the normal oscillation, e.g. B. 30 Hz, which is generated by the eccentric, superimposed.
  • FIG. 12 shows a soil compaction machine with a machine frame on a caterpillar drive, for example, which moves to the right (arrow) in the image.
  • a machine can be used to prepare the substructure of a road of a track bed or the like.
  • the street bed is packed and filled with bulk material, e.g. B. sand, filled up again, which is then mixed to produce a harmonious mixture by a material mixer.
  • a first pre-leveling is achieved by means of a metering wall (FIG. 12), a second leveling by means of a leveling board, the height of the metering wall and the leveling board being adjustable.
  • the compaction unit according to the invention is fitted with the vibration generator, by means of which the bulk material is compacted to a considerable extent, so that it then has an upper side level on which the machine (large-area paver) runs. Due to the large compaction performance, the bulk material is compacted considerably better and more solidly than with previous devices, e.g. B. Rolling and the like.
  • the compression unit shown corresponds to the structure of the unit as it is shown in Figure 1, 8 or 11. In the direction of travel, however, the upper plate is pulled downwards in order to ensure compaction on the one hand while the large area paver is simultaneously propelled.
  • the compression unit is fastened to the equipment carrier via corresponding air springs, as already mentioned and shown.
  • FIG. 13 shows the large-area paver for aerofoils in the substructure according to FIG. 12 from above, and it can also be seen here that by means of protruding coulters, the side space to the left and right of the random substructure is simultaneously filled with the material, so that the compression immediately follows the further construction of the road surface or the track bed takes place.
  • the device according to the invention can also be used to remove ruts on a road.
  • the road surface is first heated
  • FIG. 12 can also be used with certain changes (without material mixer, without metering wall, without leveling screed), so that the road surface is compacted only by the compacting unit and to a uniform level.
  • FIGS. 1, 8 or 11 show the use of the compaction unit according to the invention in a board paver, with two of the compaction units shown in FIGS. 1, 8 or 11 being used opposite each other, which take the material to be compacted between them and thereby vibrate in opposite directions, i.e., themselves always moving towards each other in order to generate maximum impact forces in the compaction material.
  • this is quite simple if the first / second cavity of the lower / upper compression unit and the second / first cavity of the upper / lower compression unit are connected to the same pump, so that the plates of the compressors face each other or one another move away.
  • the product to be compacted is first placed on the lower compacting unit (FIG. 14a, FIG. 14b), then the upper compacting unit moves downward (FIG. 14c) until it reaches a predetermined position and is then fixed accordingly ,
  • the bypass valve can then be closed, for example, so that compression begins (FIG. 14d, FIG. 14e).
  • the upper compression unit then moves upwards (FIG. 14f) and the compression product is released (FIG. 14g).

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundsteines wie auch eine Rüttelmaschine zum Rütteln und Verdichten von verdichtbaren Materialien, insbesondere von in Betonformen für Betonformteile eingefülltem Rohbeton, vorzugsweise erdfeuchtem Rohbeton, wobei die Rüttelmaschine aus einem Maschinengrundgestell, einem Schwingungserzeuger, einem vom Schwingungserzeuger in Schwingung versetzbaren Rütteltisch besteht, auf den die Betonform für die Betonformteile setzbar ist, wobei Mittel vorgesehen sind, die die Betonform und den Rütteltisch zur Verminderung von Geräuschen miteinander verkuppeln. Es ist Aufgabe der Erfindung, eine günstige Form für die Herstellung von Verbundsteinen zu schaffen und ferner eine Rüttelmaschine zu schaffen, die bei gleichbleibender bzw. erhöhter Leistung einen deutlich niedrigeren Geräuschpegel und niedrigere Vibrationsmessung auf die Umwelt aufweist. Verfahren zur Herstellung eines Verbundsteines, bestehend aus einer ersten Platte, bestehend aus einem Naturstein oder einem dem Naturstein ähnlichen Steinmaterial, wobei die Platte mit einem Betonkern verbunden und wobei für die Herstellung zunächst die Platte des Steinverbundes in eine Betonform gegeben wird und im Anschluss daran auf die Platte eine Verbundmasse aufgebracht wird und dann hierauf Rohbeton, vorzugsweise erdfeuchter Rohbeton aufgegeben wird und hieran der Rohbeton in einer Rüttelmaschine verdichtet wird, wobei die Rüttelmaschine aus einem Maschinengrundgestell, einem Schwingungserzeuger, einem vom Schwingungserzeuger in Schwingung versetzbaren Rütteltisch besteht, auf dem die Beton Form für den Verbundstein setzbar ist, und Mittel vorgesehen sind, die die Betonform und den Rütteltisch zur Verminderung von Geräuschen miteinander verkuppeln, wobei das Mittel zum Verkuppeln aus einer Vakuumkupplung besteht, die den Rütteltisch und die Betonform während des Rüttelvorganges mittels Vakuums kraftschlüssig gegeneinander zieht.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Verbundsteines und Rüttelmaschine zum
Einsatz in dem Verfahren
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundsteines wie auch eine Rüttelmaschine zum Rütteln und Verdichten von verdichtbaren Materialien, insbesondere von in Betonformen für Betonformteile eingefülltem Rohbeton, vorzugsweise erdfeuchtem Rohbeton, wobei die Rüttelmaschine aus einem Maschinengrundgestell, einem Schwingungserzeuger, einem vom Schwingungserzeuger in Schwingung versetzbaren Rütteltisch besteht, auf den die Betonform für die Betonformteile setzbar ist, wobei Mittel vorgesehen sind, die die Betonform und den Rütteltisch zur Verminderung von Geräuschen miteinander verkuppeln.
Wenn bislang Verbundsteine, bestehend aus einer Platte aus Naturstein und einem darauf gesetzten Betonkern hergestellt werden, wird hierzu die Platte aus Betonstein zunächst mit ihrer Rückseite mit einem Verbundmaterial, z.B. Kleber, versehen und hierauf wird dann Betonmasse aufgebracht. Diese Betonmasse kann dann ver- dichtet werden, wobei die Betonmasse regelmäßig Flüssigbeton ist, der etwa einen
BESTATIGUNGSKOPIE Tag abbinden muss, bevor der vorgefertigte Betonstein aus der Betonform entnommen werden kann.
Diese sehr aufwendige Herstellung erlaubt nicht die Großfertigung von Naturver- bundsteinen.
Rüttelmaschinen der eingangs genannten Art sind z. B. aus DE 199 62 083.0-25 bekannt. Zwischen dem Fundament, dem Maschinengestell und dem Rütteltisch sind Schwingungsdämpfer vorgesehen. Als Schwingungsdämpfer werden bei- spielsweise Stahlfedern oder Selenblöcke verwendet. Zum Herstellen und Ausformen von Betonteilen wird die leere Betonform auf den Rütteltisch gestellt und mit dem Rütteltisch zusammengeklemmt. Dazu verwendet man beispielsweise Schnellspannklemmen. Es werden Moniereisen eingelegt und in der richtigen Höhe arretiert. Nun wird der Rohbeton in die Form gefüllt. Um schnell, d.h. schon vor dem Abbinden wieder entschalen zu können, man nennt dies Frischentschalen, verwendet man bevorzugt sogenannten erdfeuchten Beton.
Ein Schwingungserzeuger überträgt auf den Rütteltisch und die Betonform Schwingungen, die Betonform wird gerüttelt. Dieser Rüttelvorgang vollzieht sich unter gro- ßer Lärmentwicklung bei einem Geräuschpegel in der Größenordnung von ca. 115 dB. Derartige Geräuschpegel sind in geschlossenen Arbeitsräumen unzulässig. Dennoch wird unter diesen Arbeitsbedingungen gearbeitet, weil kein Arbeitsverfahren mit einem niedrigeren Geräuschpegel bekannt ist.
Es ist Aufgabe der Erfindung, eine günstige Form für die Herstellung von Verbundsteinen zu schaffen und ferner eine Rüttelmaschine zu schaffen, die bei gleichbleibender bzw. erhöhter Leistung einen deutlich niedrigeren Geräuschpegel und niedrigere Vibrationsmessung auf die Umwelt aufweist.
Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren wie in Anspruch 1 beschrieben und mit einer Rüttelmaschine wie in Anspruch 2 beschrieben gelöst. Dabei besteht insbesondere das Mittel zum Verkuppeln aus einer Vakuumkupplung, die den Rütteltisch und die Betonform während des Rüttelvorganges mittels Vakuums kraftschlüssig gegeneinander zieht. Es konnte herausgefunden werden, dass mit dem erfindungsgemäßen Rütteltisch leicht die Verdichtungsleistung des Betons in der Betonform erheblich erhöht werden kann ohne hierbei mehr Energie als bisher zu benötigen und ohne die Lärmentwicklung erheblich zu steigern.
Die Vakuumkupplung (Vakuumhalterung) besteht dabei vorzugsweise aus dem Rütteltisch, der Unterseite der Betonform, einem Hohlraum zwischen dem Rütteltisch und der Unterseite der Betonform sowie einer den Hohlraum umschließenden Vakuumdichtung.
Das durch Vakuum kraftschlüssige Zusammenziehen von Rütteltisch und Betonform vermindert den Geräuschpegel ganz erheblich auf die zulässigen Werte von etwa 85dB. Das Prinzip beruht darauf, dass der Boden der Betonform und der Rütteltisch beim Rütteln sich nicht ständig voneinander abheben und wieder zusammenschla- gen, was bei den bekannten Konstruktionen der Fall ist. Die Vakuumkupplung verbindet die Teile wesentlich fester miteinander und unterbindet deshalb das Abheben und wieder zusammenschlagen (sog. Prallschläge) . Die starke Absenkung des Geräuschpegels ist deshalb so groß, weil die eingangs erwähnten 115 dB gar nicht erst entstehen, da infolge der kraftschlüssigen Verbindung kein Luftspalt und somit kein Gegeneinanderschlagen bzw. keine Prallschläge der Teile entstehen kann.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Rütteltisch mit einem an der Auflageseite der Betonform vorgesehenen, aus dieser herausragenden Vakuumdichtung und einer Saugleitung versehen ist, die von einer Vakuumpumpvorrichtung zur Auflageseite geführt ist. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Vakuumdichtung in eine, in die Auflageseite eingebrachte Nut eingelegt ist und mit einer Dichtungslippe aus der Auflageseite hervorsteht. Darüber hinaus ist vorgesehen, dass sich die Vakuumdichtung in der Auflagefläche längs deren Rand erstreckt. Eine solche Dichtungsausbildung erfüllt alle Voraussetzungen für eine satte Dichtungsverbindung zwischen dem Rütteltisch und der Betonform.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Rütteltisch mittels gummielastischer, flexibler Luftfedern am Maschinengestell abgestützt ist. Das Material dieser gummielastischen Luftfedern muss nicht Gummi sein. Es muss nur etwa die elastischen Eigenschaften des Gummis haben. Mittels der Luftfedern wird der Geräuschpegel nochmals um etwa 5 dB herabgesetzt.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Rüttel- tisch mittels mehrerer geometrisch geeignet angeordneter Luftbälge abgestützt ist.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Schwingungserzeuger an der Unterseite des Rütteltisches angeordnet ist. Er kann in weiterer Ausgestaltung der Erfindung ein Elektromotor mit Umwucht sein. Es ist aber auch möglich, die Schwingungen pneumatisch, hydraulisch, elektromagnetisch oder mittels Verbrennungsmotoren zu erzeugen.
Die Erfindung wird anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Rüttel- oder Vibrationsmaschine mit einem
Vakuumanschluss, der zur Auflageseite eines Rütteltisches geführt ist, und Luftfedern, die den Rütteltisch tragen;
Fig. 2 die Rüttel- oder Vibrationsmaschine in Draufsicht, wobei der Rüttel- tisch teilweise aufgebrochen dargestellt ist, um die Anordnung eines
Teiles der Luftfedern und des Schwingungserzeugers deutlicher zu machen;
Fig. 3 einen vergrößerten Teilschnitt durch den Rütteltisch, wobei die Vakuumdichtung und der Vakuumanschluss zu erkennen sind;
Fig. 4 eine Oberaufsicht auf eine mehrteilige Betonform;
Fig. 5 einen Querschnitt durch eine Betonform;
Fig. 6 einen Querschnitt durch einen Naturverbundstein;
Fig. 7 einen Querschnitt durch eine alternative Ausführungsform des Rütteltisches; Fig. 8 eine Darstellung eines Schwingungserzeugers;
Fig. 9 eine Darstellung eines alternativen Exzenterantriebs für den Schwingungserzeuger;
Fig. 10 eine Darstellung eines alternativen Exzenterantriebs für den Schwingungserzeuger.;
Fig. 11 eine zu Figur 8 alternative Ausführung eines erfindungsgemäßen Schwingungserzeugers;
Fig. 12 eine Bodenverdichtungseinrichtung mit einem erfindungsgemäßen
Schwingungserzeuger;
Fig. 13 eine Darstellung von oben einer Bodenverdichtungseinrichtung mit einem erfindungsgemäßen Schwingungserzeuger;
Fig. 14 a - g eine Darstellung eines Brettfertigers mit einem erfindungsgemäßen Schwingungserzeuger.
In Fig. 1 und 2 ist eine Rüttel- oder Vibrationsmaschine zum Rütteln und Verdichten von in Betonformen für Betonformteile eingefülltem Rohbeton, insbesondere erdfeuchtem Rohbeton, in Seitenansicht dargestellt. Die Rüttelmaschine ist aber in gleicher Weise auch geeignet für alle Materialien, die durch Rütteln verdichtbar sind. Die Rüttelmaschine hat ein auf einem nicht dargestellten Fundament angeordnetes Maschinengrundgestell 1. Auf diesem Grundgestell 1 befindet sich eine Rütteltischgrundplatte 2, auf der sich drei etwa im Dreieck angeordnete Luftfedern 3 abstützen. Die Anzahl der Luftfedern und deren Anordnung ist allerdings beliebig und wird in geometrisch geeigneter Weise getroffen. Sie wird in statistischen Bedingungen der zu tragenden Form angepasst. Die Luftfedern 3 können zur seitlichen Stützung in nicht dargestellten Führungszylindern vertikal geführt sein. Die Luftfedern bestehen aus gummielastischen, in der Höhe flexiblen Luftbälgen, die aufblasbar sind. Die Luftbälge bestehen aus einem gummiartigen, mit Gewebe durchsetzten Material, können aber auch aus anderen geeigneten Materialien bestehen. Von den Luftfedern 3 wird ein Rütteltisch 4 getragen, der als Vakuumspannplatte ausgebildet ist. Die Größe und die Geometrie des Rütteltisches, wie später erläutert wird, richtet sich nach den Gegebenheiten der aufzusetzenden Form 16. Diese Form kann beispielsweise auch rund oder eckig sein. An der Unterseite 5 des Rüt- teltisches 4 befindet sich ein Schwingungserzeuger 6. Dieser Schwingungserzeuger 6 kann aus einem Motor mit einer Umwucht bestehen. Es ist aber ebenso möglich, den Schwingungserzeuger pneumatisch, hydraulisch, elektromagnetisch oder verbrennungsmotorisch auszubilden. Zur Oberseite des Rütteltisches 4 ist eine Vakuumleitung 7 geführt. Diese Vakuumleitung 7 verläuft von einem Vakuumerzeuger 8 zum Rütteltisch 4 und im Rütteltisch 4 durch einen Durchbruch 9 zu dessen oberer Auflageseite 10.
Der Rütteltisch 4 ist, wie Fig. 3 zeigt, mit einer Nut 11 versehen, die von der Auflageseite 10 her in ihn eingegraben ist. Die Nut erstreckt sich in einem gewissen Ab- stand vom Rand 12 der Rüttelplatte 4 längs des Randes 12. In diese Nut 11 ist eine Vakuumdichtung 13 mit einem Dichtungsfuß 14 eingelegt. Über die Oberseite der Auflagefläche 10 erhebt sich eine an den Dichtungsfuß 14 anschließende Dichtungslippe 15.
Auf den Rütteltisch 4 wird zum Herstellen und Ausformen von Betonteilen eine leere Betonform 16 mit ihrer Unterseite 19 aufgesetzt. Danach ird aus dem oberhalb der Auflagefläche 10 verbliebenen Hohlraum 17 die Luft abgesaugt. Dadurch wird in ganz kurzer Zeit eine kraftschlüssige Verbindung zwischen der Betonform 16 und dem Rütteltisch 4 hergestellt.
Nun wird Frischbeton, vorzugsweise erdfeuchter Beton, in die Betonform gefüllt. Die Luftfedern 3 werden aufgeblasen. Der Rütteltisch 4 und die Betonform 16 heben sich. Durch das In-Betrieb-Setzen des Schwingungserzeugers 6 wird die Betonform 16 in Vibrationsschwingungen gebracht, die zu einer Verdichtung des Betons füh- ren. Der Beton kann natürlich auch flüssiger Frischbeton sein. Der Verdichtungseffekt ist derselbe. Der Vorteil des erdfeuchten Betons besteht nur darin, dass unmittelbar nach dem Verdichten schon entschalt werden kann, während man bei flüssigerem Beton bis zum Abbinden einen Tag warten muss.
In der Auflagefläche 10 des Rütteltisches 4 sind tragende Unterlagen 18 eingelegt. In der Zeichnung ist nur eine Maschineneinheit dargestellt. Man kann aber an den Abbruchkanten auf der rechten Seite der Fig. 1 und 2 erkennen, dass sich noch weitere Maschineneinheiten anschließen können. Dies wäre der Fall, wenn die Be- tonformen 16 sehr groß sind und sich weitere Abstützungen empfehlen.
Der besondere Vorteil dieses Aufbaues besteht in der deutlichen Herabsetzung des Geräuschpegels. Der Geräuschpegel sinkt beim Einsatz der Vakuumkupplung von ca. 115 dB auf ca. 85 dB. Die Luftfedern bringen eine weitere Herabsetzung auf ca. 80 dB.
Die erfindungsgemäße Rüttelmaschine eignet sich in besonderer Weise auch dazu, nicht nur Betonblöcke oder Betonsteine zu formen, sondern auch sogenannte Verbundsteine 21 herzustellen. Solche Verbundsteine - siehe Fig. 6 - sind insbesondere solche, bei welchen eine Oberplatte 22 aus einem Naturstein oder anderem Steinzeug ausgebildet ist, und diese Oberplatte von einem Betonkern 24 getragen wird, wobei der Betonkern (z. B. 4 bis 8 cm) deutlich dicker ist als die Dicke (z. B. 0,5 bis 3 cm) der Oberplatte. Die Oberplatte und der Betonkern sind über eine Schicht 29 (z. B. 0,1 bis 0,8 cm) aus einer Verbundmasse, z.B. einen Kleber miteinander ver- bunden.
Mit dem erfindungsgemäßen Rütteltisch lassen sich hierbei innerhalb von sehr kurzer Zeit Verbundsteine herstellen. Hierzu wird in die Betonform zunächst die Oberplatte gelegt (mit der Oberseite der Platte nach unten) und hierbei wird dann auf die Rückseite der Platte die Verbundmasse, also der Kleber aufgetragen (oder der Kleberauftrag erfolgt vor dem Einlegen der Platte in die Betonform). Hiernach wird die Betonform mit Rohbeton aufgefüllt und mit dem Rüttelvorgang der erfindungsgemäßen Rüttelmaschine ist es dann möglich, für eine hochdichte Verdichtung des Betons zu sorgen, so dass nach der Verdichtung, die einige wenige Sekunden (2 bis 20 Sekunden) oder Minuten betragen kann, bereits ein vorgefertigter Betonstein hergestellt ist, welcher nach Auslösung aus der Form weiterverarbeitet werden kann. Dabei kann die Verdichtung so hoch sein, dass lediglich ein Abbinden des Betons für die Weiterverarbeitung noch notwendig ist, im Übrigen der Verbundstein weitestgehend fertiggestellt ist. Somit ist es erheblich schneller als bisher möglich Verbundsteine herzustellen, wobei bei bisherigen Herstellverfahren die Verdichterleistung der Rütteltische regelmäßig nicht ausreicht, um für eine ausreichende Verdichtung zu sorgen, sondern entweder die Abbindung des Betons abgewartet werden muss, bis der vorgefertigte Verbundstein aus der Betonform herausgenommen werden kann - dies kann aber oftmals mehrere Stunden dauern - oder über eine andere Art und Weise für eine noch höhere Verdichtung des Betons gesorgt werden muss.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung liegt auch darin, dass bei gleichbleibender Antriebsleistung gegenüber bisher aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen eine erheblich höhere Verdichtungsleistung erzielt wird. Damit einher geht auch ein geringerer Energieverbrauch der erfindungsgemäßen Vorrichtung, falls nur eine relativ geringe Verdichtungsleistung benötigt wird.
In Fig. 4 ist die Betonform von oben gezeigt. Hierbei ist zu sehen, dass die Beton- form 16 aus acht nebeneinander liegenden Aufnahmen 20 besteht, die jeweils mit Beton gefüllt werden können. Die Zahl und die Form der Aufnahme ist variabel.
Durch die hohe Verdichtung des erdfeuchten Betons ist der Naturstein-/Beton- Verbundstein nach der Verdichtung, aber noch vor dem Abbinden des Betons, ausreichend fest und kann auch außerhalb der Form abbinden, so dass also direkt nach der Verdichtung des Betons die Form gleich für die weitere Vorfertigung von weiteren Naturstein-/Beton-Verbundsteinen verwendet werden kann.
Als Kleber zwischen der Steinplatte und dem Beton kann ein Einkomponenten- oder Zweikomponentenkleber verwendet werden. Besonders geeignet ist auch ein Kleber, wie er unter dem Namen "Q-Bond" von der Firma Renosa GmbH eingesetzt wird.
Fig. 5a und b zeigt eine weitere Ausführungsform der Betonform 16 im Querschnitt. Bei dieser weist die Betonform einen Boden 25 und Seitenwände 26 auf. In dem Boden ist ein Durchlass 27 ausgebildet. Eine Betonform dieser Struktur ist in ganz besonderer Weise für die Herstellung der Naturstein-/Beton-Verbundsteine geeig- net. Neben dem Durchlass 27 weist die Form eine ringförmig ausgebildete (Vakuum-) Dichtung 28 im Bodenbereich und eine umlaufende Dichtung 29 im Wandbe- reich auf. Wird eine Steinplatte 22 in die Form 16, 20 hineingelegt, so kann diese mittels des Vakuums, mittels welchem ohnehin die Betonform schon in den Rütteltisch gezogen wird (Fig. 2, Fig. 3), auch an den Boden 25 der Betonform 16 gezogen und festgehalten werden. Somit ist in jedem Fall gewährleistet, dass die Platte beim Rüttelvorgang absolut fest in der Betonform 16 auf dem Boden 25 der Betonform liegt.
Durch die umlaufende Wanddichtung 29, welche bevorzugt als Druckdichtung ausgebildet ist, kann darüber hinaus der Randbereich der Platte so abgedichtet werden, dass keine Klebemasse und kein Beton am Rand der Platte vorbei auf die Oberseite der Platte (die Oberseite der Platte liegt auf der Oberseite des Betonformbodens) gelangen kann.
Damit der vorgefertigte Naturstein-/Beton-Verbundstein von der Betonform gelöst werden kann, wird dann zunächst einmal der Druck in der umlaufenden Wanddichtung abgebaut (z. B. auch Vakuum), die Dichtung geht damit in die Wandung 26 zurück und darüber hinaus kann dann über den Durchlass 27 das dort vorherrschende Vakuum abgebaut und ein Druck, vorzugsweise Luftdruck oder Überdruck, aufgebaut werden, so dass der gesamte Verbundstein kontrolliert aus der Form herausgeschoben werden kann.
Die ringförmige Dichtung 28 im Boden der Betonform sorgt dafür, dass sich zum Festhalten der Platte zwischen der Platte und dem Boden der Betonform sich ein Vakuum ausbilden kann.
Wenn eine wie in Fig. 5 dargestellte Betonform für die Herstellung eines Beton- Verbundsteines eingesetzt wird, kann dies mit folgenden Schritten erfolgen, wobei die Reihenfolge noch vertauschbar ist:
a) Einlegen der Platte in die Betonform; b) Beaufschlagung der Öffnung, die der Stirnseite der Platte gegenüberliegt, mit einem Druck, der deutlich geringer ist, als der Luftdruck (bevorzugt Vakuum); c) Beaufschlagung der Druckleitung an der elastischen Dichtung, die den Plattenrand einfasst, mit einem Überdruck; d) wenn die Verbundmasse noch nicht auf der Rückseite der Steinplatte aufgetragen ist, Auftrag der Verbundmasse auf der Rückseite der Steinplatte; e) Befüllung der Betonform mit Rohbeton, vorzugsweise erdfeuchtem Rohbeton; f) Verschwenken der Betonform in horizontaler Richtung und/oder Verdichtung des Rohbetons durch vertikale Auf- und Abbewegung der Betonform; g) Drehung der Betonform in der Weise, dass die Oberseite nach unten und die Unterseite nach oben gelangt; h) Abbau des Überdrucks an der Druckleitung und der Dichtung, die den Plattenrand einfasst, wobei der Abbau bis zu einem Unterdruck, ggf. einem Vakuum durchgeführt wird;
i) Abbau des Unterdrucks in der Öffnung, die der Platte gegenüberliegt; j) evtl. Beaufschlagung der Stirnseite, die der Platte gegenüberliegt, mit einem Druck, so dass der vorgefertigte Steinverbund aus der Betonform herausge- löst wird.
In den dargestellten Figuren ist eine Vorrichtung zum Schwenken der Betonform um 180°, so dass die Oberseite nach unten und die Unterseite nach oben kommt, nicht dargestellt. Es liegt aber auf der Hand, dass eine solche Schwenkvorrichtung in ein- facher Form ausgeführt werden kann, wobei dann gleichzeitig u.U. ein Teil der Rüttelvorrichtung mit geschwenkt wird.
Auch ist es möglich zur Auslösung der vorgefertigten Verbundform aus der Betonform zunächst einmal das Vakuum abzubauen und dann die gesamte Betonform mit einem Greifer (nicht dargestellt) zu erfassen, um dann die Betonform entsprechend so zu schwenken, dass die Oberseite nach unten und die Unterseite der Betonform nach oben gelangt. Dabei kann der Druck in der Dichtung 29 aufrechterhalten werden, so dass während des Schwenkvorgangs der vorgefertigte Verbundstein in der Betonform gehalten wird. Nach dem Schwenkvorgang kann der Druck dann abge- baut werden und durch entsprechende Beaufschlagung des Druckdurchlasses 27 (mit Pressluft) würde dann in den Bereich zwischen der Oberplatte 22 und dem Boden der Betonform Luft gedrückt, so dass sich die Betonform automatisch nach o- ben hin abhebt und dann für den nächsten Einsatz präpariert werden kann. Es ist auch durchaus möglich, innerhalb des Durchlasses 27 der Betonform ein einseitig durchlassendes Ventil anzuordnen, so dass nur bei Druckbeaufschlagung im Durchlass 27 (von unten her) Luft in das Innere der Betonform gelangen kann, so dass der dort verdichtete Formkörper aus der Betonform herausgedrückt wird. Wenn hingegen ein Vakuum innerhalb des Durchlasses herrscht, so schließt das Ventil. Bei einer Ausbildung eines solchen Ventils lässt sich die beschriebene Betonform auch für die Herstellung von normalen Betonsteinen verwenden, die keine Platte aus Naturstein als Oberplatte aufweisen. Für die Herstellung solcher Betonsteine ist dann die Dichtung 28 am Boden der Betonform nicht notwendig, wobei die Dichtung 29 in der Seitenwandung der Betonform in abgeänderter Form durchaus nützlich sein kann, wenn für den Verschwenkvorgang der gesamte verdichtete Betonkern in der Betonform gehalten werden soll.
In Fig. 7 ist eine Erweiterung der erfindungsgemäßen Rüttelvorrichtung dargestellt. Hierbei ist auf der Rückseite des Rütteltisches 4 eine Exzentereinrichtung ausgebildet, welche dazu dient, den Rütteltisch nicht wie die Rütteleinrichtung vertikal, sondern etwa senkrecht dazu (horizontal) zu bewegen. Diese Verschwenkeinrichtung (Shaker) besteht aus einem Antrieb, welcher über eine erste Welle mit einem exzentrisch angeordneten Lagerblock (Exzenterkörper) verbunden ist. Dieser Lager- block ist innerhalb eines Zylinders gelagert, so dass bei Betrieb des Antriebs (Drehantrieb) der gesamte Lagerblock sich auf einem vorbestimmten Weg (Hin-, Her-, Kreis- oder Ovalbahn) bewegt und den gesamten Tisch in seiner Tischebene hin und her bewegt. Ist der Exzenterantrieb nicht in Betrieb, so liegt der Lagerblock so innerhalb des Zylinders, dass der Zylinder sich unbeeinträchtigt vom Exzenterla- gerblock hoch und runter bewegen kann.
Wie auch in der Zeichnung dargestellt, ist der Exzenterantrieb über einen Zahnriemen (jeder andere Kraftübertragung wäre denkbar) mit einem Lagergehäuse verbunden, welches eine Welle aufnimmt, an deren Ende wiederum ein Lagerblock (Exzenterblock) exzentrisch aufgenommen wird, welcher ebenfalls in einem Zylinder liegt. Durch die dargestellte Ausführung wird gewährleistet, das der Exzenterantrieb nicht nur an einen, sondern an zwei Punkten am Rütteltisch angreift. Der Exzenterantrieb wie auch das Lagergehäuse sind an einer Schiene befestigt. Ist auf dem Rütteltisch eine Betonform angeordnet und wird diese bereits mittels Vakuum gegen den Rütteltisch gezogen, so wird bei Betrieb des Exzenterantriebs nicht nur der Tisch, sondern auch die Betonform hin und her geschwenkt. Dies führt dazu, dass die in der Betonform befindliche Betonmasse durch das Verschwenken innerhalb der Betonform gleich verteilt wird, so dass im Anschluss an das Verschwenken der Verdichtvorgang eingeleitet werden kann, welcher dann zur Verdichtung des Rohbetons und somit auch zur gleichbleibenden Verdichtung innerhalb der Betonform führen kann.
Um die Reibung zwischen dem Exzenterblock und dem Aufnahmezylinder für den Exzenterblock auf der Rückseite des Rütteltisches so gering wie möglich zu halten, liegt es auf der Hand, dass der Exzenterblock möglichst berührungslos innerhalb des Zylinders liegen sollte. Natürlich ist es möglich, dass zwischen dem Exzenterlagerblock und dem umfassenden Zylinder entsprechende Schmiermittel ausgebildet sind. Mittels der Schiene 6 wird zum Verschwenken des Rütteltisches der Exzenterantrieb so verschoben (siehe Pfeile), dass dann unmittelbar der Exzenterantrieb das Verschwenken bewirken kann. Nach den Verschwenken wird mittels der Schiene der Antrieb wieder so zurückgestellt, dass der Exzenter berührungslos innerhalb des Zylinders liegt.
Fig. 8 zeigt in einer Ausbildung eine erfindungsgemäßen Ausführung eines Schwingungserzeugers. Ein solcher Schwingungserzeuger ist bislang häufig ein Motor, welcher mit einer Unwucht versehen wird. Der in Fig. 8 dargestellte Schwingungserzeuger besteht im Wesentlichen aus einem Block 40 mit einem Hohlraum 41. Der Hohlraum 41 ist durch eine schwingbare Trennwand oder Platte 42 in zwei Räume 43 und 44 aufgeteilt. Auf der schwingbaren Platte kann eine weitere Masse aufgebracht sein.
Die beiden Hohlräume werden nachfolgend auch Druckräume genannt. Der erste Hohlraum 43 ist über eine Leitung 46 mit einem Pumpvolumen 47 verbunden, während der zweite Hohlraum 44 über eine Leitung 48 mit einem zweiten Pumpvolumen 49 verbunden ist. Die beiden Pumpvolumina bilden den Teil einer Pumpe 50, mittels welcher wechselweise ein Druckmedium, z. B. Öl, in die Hohlräume 43, 44 gedrückt wird, wobei dann, wenn Druck in die eine Kammer (Raum) gedrückt wird, gleichzei- tig aus der anderen Kammer (Raum) das entsprechende Druckmedium herausge- drückt (abgesaugt) wird. Das Einströmen des Druckmediums in die eine Kammer und das Ausströmen des Druckmediums aus der anderen Kammer führt automatisch zum auf- und Abschwingen der schwingbaren Platte 42 und die daran angebrachte Schwingmasse, so dass dies automatisch zu einer Auf- und Abbewegung des gesamten Schwingblocks 41 führt.
Wie dargestellt, besteht die Pumpe aus einem ersten und einem zweiten Pumpvolumina 47, 49, welche jeweils über eine biegsame Pumpplatte 51, 52 gesteuert werden. An der Pumpplatte sind jeweils Stangen 53, 54 oder Nocken befestigt, die ih- rerseits mit einer Kurbelwelle oder einem Exzenter 55 in Verbindung stehen, so dass sich bei Drehung des Exzenters bzw. der Kurbelwelle dann, wenn das erste Pumpvolumina verringert wird, das zweite entsprechend vergrößert wird und umgekehrt.
Besonders vorteilhaft ist es auch, die beiden Pumpvolumina über eine Bypasslei- tung 56 miteinander zu verbinden, wobei in die Bypassleitung ein Steuerventil 57 geschaltet ist. Ist das Steuerventil 57 auf Durchlass geschaltet, so bedeutet dies gleichzeitig eine Abschaltung des Vibrationsantriebs, also des Rütteltisches, wobei der gesamte Volumenaustausch zwischen den beiden Pumpvolumina stattfindet. Befindet sich das Steuerventil in Sperrstellung, so ist gleichzeitig der Rüttelantrieb eingeschaltet. Die vorgenannte Lösung hat den besonderen Vorteil, dass der Kurbelwellen- bzw. Exzenterantrieb somit sich ständig in Drehung befinden kann und nicht etwa für den Anlauf des Rütteltisches extra angefahren werden muss, sondern dass lediglich das Ventil 57 für das Anfahren des Rütteltisches in Verschlussstellung gebracht werden muss.
Wenn das in Figur 8 ausgeführte Ventil als Drossel (bzw. Drosselventil) ausgeführt ist, so kann über die Einstellung dieses Drosselventils bei geringer Öffnung auch die Hubamplitude der Membran 42 (und der daran angebrachten Masse) eingestellt werden. Auch bietet es sich an, das Ventil so auszugestalten, dass zwischen dem "offen" und "geschlossen" Zustand bevorzugt stufenlos verschiedene Zwischenzustände eingenommen werden können, um ein möglichst zügiges, aber noch "sanftes" Anfahren der Vibrationseinrichtung zu ermöglichen. Der in Figur 8 dargestellte Exzenter 55 kann durch einen Elektromotor angetrieben werden, welche bevorzugt auch mit einer Schwungscheibe (Schwungmasse) ausgestattet ist, so dass beim Anfahren zumindest ein Teil der in der Schwungscheibe gespeicherten Energie direkt in Pumpenergie umgesetzt werden kann. Dadurch wird eine zu starke Anfangsbelastung des Elektromotors vermieden. Die Schwungscheibe ist bevorzugt (wenn auch nicht dargestellt) auf der Welle angebracht, die auch den Exzenter 55 antreibt.
Die in Figur 8 dargestellte Vibrationseinrichtung hat auch den besonderen Vorteil, dass praktisch keinerlei dynamische Dichtungen eingesetzt werden müssen. Sowohl die Dichtungen, die für die Pumpvolumina 49 und 47 wie auch für die Abdichtung der Membran 42 zum Block 40 benötigt werden, sind lediglich statischer Natur. Solche statischen Dichtungen haben erhebliche Vorteile gegenüber dynamische Dichtungen (dynamische Dichtungen werden beispielsweise in Zylinderköpfen (Abdich- tung von Kolben und Zylinder) eingesetzt).
Die in Figur 8 dargestellt Luftfederung 10 kann auch durch andere Federelemente ersetzt werden. Bei einer Luftfederung bietet sich auch an, dass über die Einstellung des Luftdrucks innerhalb der Luftfeder die Federkonstante auf einen vorgewünsch- ten Wert eingestellt wird. Dies ist insbesondere auch dann sinnvoll, wenn unterschiedliche Gewichte auf dem Rütteltisch lagern und somit über die Einstellung des Luftdrucks in der Luftfeder 10 für eine angepasste Federkonstante gesorgt werden kann. Die Anpassung des Luftdrucks der Luftfeder 10 kann manuell als auch automatisch eingestellt werden.
Bei der Darstellung nach Figur 8 wird die Kontermasse 45 von einer Platte 42 aufgenommen, wobei die Platte selbst auch die Trennwand zwischen dem oberen und unteren Hohlraum darstellt. Es ist auch möglich, dass eine erste Membran oberhalb der Kontermasse liegt und eine untere Membran unterhalb der Kontermasse, so dass die Kontermasse innerhalb des Raums zwischen den Membranen hin und her schwingt, so denn durch die Pumpe für eine entsprechende Druckbeaufschlagung durch die Membranen gesorgt wird. Da die absoluten Hübe der Kontermasse ohnehin recht gering sind, beispielsweise im Bereich von 2 mm bis 10 mm, vorzugsweise 5 mm, ist dies auch nur eine sehr geringe Beanspruchung für die Membran, die dann wie die Membranen der Pumpen keiner dynamischen Belastung ausgesetzt sind. Die Membranen oberhalb und unterhalb der Kontermasse sind dann entsprechend in das umgebende Gehäuse eingelassen und können durch einfache Maßnahmen im Bedarfsfall ausgetauscht werden. Für die Membranen können übliche Membranwerkstoffe verwendet werden, die Dicke der Membranen kann durchaus im Bereich von 1 mm bis 3 mm oder mehr oder weniger liegen. Als Membranwerkstoff wird bevorzugt ein solcher genommen, welcher hinreichend elastisch ist.
Es liegt auf der Hand, dass die vorbeschriebene Ausführung des Schwingungserzeugers, der Verschwenkeinrichtung und an deren Elemente für den Rütteltisch bei jedem anderen Rütteltisch ebenfalls in hervorragender Weise eingesetzt werden kann, ohne dass diese Ausführung des Schwingungserzeugers auf die beschriebene Ausführung für die Herstellung von Naturstein-/Beton-Verbundsteinen beschränkt wäre.
Zur Schwingungsentkopplung ist der Vibrationstisch luftgefedert und auf einer Masse, wie in der Zeichnung dargestellt, aufgebracht.
Die Schwingung der schwingbaren Platte wird durch die Drehzahl des Exzenters vorgegeben, wobei die Vibration (Schwingung) des Vibrationstisches im Wesentli- chen bestimmt wird durch die Massenträgheit der Schwingungsplatte aus der Geschwindigkeit der sich bewegenden Schwingplatte bzw. deren Richtungsumkehr und dem daraus resultierenden Rückstoß.
In den weiteren Figuren 9 und 10 sind alternative Ausführungen für den exzentri- sehen Antrieb dargestellt.
Bei der vorliegenden Anmeldung wurde insbesondere die Verdichtung von verdichtbaren Materialien wie Beton beschrieben. Es sei aber ausdrücklich darauf hingewiesen, dass dieser Einsatz nur beispielhaft aufgeführt ist und dass jedwede andere Verdichtung von anderen verdichtbaren Materialien z.B. auch Medikamenten, Nahrungsmittel, Sand, Zement, chemische Werkstoffe, Sinterwerkstoffe und aller Werkstoffe die aus gekörnten Partikeln bestehen, wobei die Korngröße im wesentlich im Bereich von wenigen Nanometern, Mikrometern oder Millimetern bis zu 1 Zentimeter betraten kann. Der Einsatz der beschriebenen erfindungsgemäßen Vorrichtungen zum Verdichten von Beton ist also nur eine vorteilhafte und bevorzugte Variante. Der Einsatz der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Dichtung sämtlich anderer verdichtbarer Materialen ist genauso möglich und ebenso vorteilhaft durchführbar.
Figur 11 beschreibt eine weitere alternative Ausführung des in Figur 8 dargestellten Schwingungserzeugers. Hierbei ist die gesamte Bypassleitung ersetzt durch einen sog. Totraum (schädlicher Raum) 112, welcher über eine Membran mit dem Pumpvolumina 47 bis 49 verbunden ist. Dieser sog. Totraum weist ein durch einen z. B. einen Kolben aufweisenden Stellantrieb 110A bzw. 11 OB einstellbares Volumen auf. Ist das Volumen Null, so kann die Membran 111 nicht zurückweichen und der Totraum stellt somit einen entsprechend großen Widerstand dar, so dass die Masse 45 bzw. die Platte 42 sich entsprechend hoch- und runterbewegt. Ist hingegen ein reales positives Volumen im Hohlraum gegeben - siehe Stellung des Stellantriebs 11 OB - so weicht die Membran entsprechend in den Hohlraum zurück, so dass der Hohlraum einen entsprechend mechanisch geringen Widerstand darstellt und dann das Druckmedium nicht in die Druckkammer 41 gelangt, sondern in den Totraum, so dass dann eine ähnliche Funktion erzielt wird, wie bei einem geöffneten Bypassven- til.
In Figur 11 sind darüber hinaus auch noch an dass Pumpvolumina Vibrationsantrie- be 100 angeschlossen, mittels denen eine hochfrequente, z. b. mehr als 100 Hz Beaufschlagung auf das Pumpvolumina möglich ist, wobei diese hochfrequente Schwingung die normale Schwingung, z. B. 30 Hz, die durch den Exzenter erzeugt wird, überlagert. Damit können in besonderen Anwendungsfällen besondere Verdichtungseigenschaften erzielt werden.
Mit der erfindungsgemäßen Ausführung des Schwingungserzeugers, wie er in Figur 8, 11 oder dergl. dargestellt ist, lassen sich erstaunlich hohe Schlagkräfte erzielen, die mit anderen Schwingungserzeugern nicht wirtschaftlich erzielbar sind. So ist es beispielsweise möglich, bei einer Gesamtfläche von einem Quadratmeter des Vibrotisches (des Blocks 40) eine Schlagkraft von 1000 kN (oder mehr) zu erreichen bei einer Frequenz von 30 Hz und einer inneren Amplitude der Kontermasse von der Schwingungsamplitude von 5 mm. Dabei erfährt die Kontermasse 45 Beschleunigungen bis zu 18 m/sec2 (oder mehr) und wenn die Kontermasse etwa 300 kg wiegt und der Druckimpuls etwa bis zu 12 bar beträgt, lassen sich die betriebenen Schlagkräfte erreichen. Nachfolgend seien auch noch weitere unabhängige Anwendungsfälle für die erfindungsgemäße Einrichtung gezeigt.
So zeigt beispielsweise Figur 12 eine Bodenverdichtungsmaschine mit einem Maschinengestell auf beispielsweise einem Gleiskettenantrieb, welches sich im Bild nach rechts (Pfeil) bewegt. Eine solche Maschine kann zur Bereitung des Unterbaus einer Straße eines Gleisbetts oder dergl. eingesetzt werden. Hierbei wird zunächst einmal das Straßenbett ausgekoffert und mit Schüttgut, z. B. Sand, wieder aufge- füllt, welches dann zur Herstellung einer harmonischen Mischung durch einen Materialmischer vermengt wird. Eine erste Vornivellierung wird durch eine Dosierwand (Figur 12), eine zweite Nivellierung durch eine Nivellierbohle erreicht, wobei die Dosierwand wie auch die Nivellierbohle hinsichtlich ihrer Höhe einstellbar sind. In Fahrtrichtung hinter der Nivellierbohle ist die erfindungsgemäße Verdichtungseinheit mit dem Schwingungserzeuger angebracht, mittels welcher das Schüttgut in erheblicher Weise verdichtet wird, so dass es dann ein oberseitiges Niveau aufweist, auf dem die Maschine (Großflächenfertiger) fährt. Durch die große Verdichtungsleistung wird das Schüttgut erheblich besser und fester verdichtet als mit bisherigen Einrichtungen, z. B. Walzen und dergl. Die dargestellte Verdichtungseinheit entspricht vom Aufbau her weistestgehend der Einheit wie sie in Figur 1 , 8 oder 11 dargestellt ist. In Fahrtrichtung wird hierbei die obere Platte jedoch nach unten gezogen, um somit für eine Verdichtung einerseits bei gleichzeitigem Vortrieb des Großflächenfertigers andererseits zu sorgen. Die Verdichtungseinheit ist an dem Geräteträger über entsprechende, wie auch bereits erwähnte und dargestellte Luftfeder befestigt.
Figur 13 zeigt den Großflächenfertiger für Tragflächen im Unterbau gemäß Figur 12 von oben und hier ist auch zu erkennen, dass mittels abstehenden Scharen auch der Seitenraum links und rechts von dem zufälligen Unterbau gleichzeitig mit dem Material aufgefüllt wird, so dass im Nachgang an die Verdichtung gleich der weitere Aufbau des Straßenbelags oder des Gleisbetts erfolgt.
Die erfindungsgemäße Einrichtung ist auch einsetzbar zur Spurrillenbeseitigung auf einer Straße. Hierzu wird beispielsweise der Straßenbelag zunächst einmal erwärmt
(z. B. in einem Thermotunnel) und im Nachgang wird mittels der in Figur 1 , 8 oder 11 dargestellten Verdichtungseinheit, die beispielsweise wie bei einer Maschine nach Figur 12 angebracht ist, der gesamte Straßenoberbelag neu verdichtet und auf ein einheitlichen Niveau gebracht. Hierzu kann auch die in Figur 12 eingesetzte Maschine mit bestimmten Änderungen (ohne Materialmischer, ohne Dosierwand, ohne Nivellierbohle) eingesetzt werden, so dass allein durch die Verdichtungseinheit der Straßenbelag neu und auf ein einheitliches Niveau verdichtet ist.
Figur 14 a - g zeigt den Einsatz der erfindungsgemäßen Verdichtungseinheit in einem Brettfertiger, wobei gleichzeitig zwei der in den Figuren 1, 8 oder 11 dargestellten Verdichtungseinheiten gegenüber angeordnet zum Einsatz kommen, die das zu verdichtende Material zwischen sich einnehmen und dabei gegensätzlich schwingen, also sich immer wieder aufeinander zu bewegen, um somit maximale Schlagkräfte in dem Verdichtungsgut zu erzeugen. Dies ist bei der dargestellten Lösung recht einfach, wenn der erste/zweite Hohlraum der unteren/oberen Verdichtungseinheit und der zweite/erste Hohlraum der oberen/unteren Verdichtungseinheit an der gleichen Pumpe angeschlossen sind, so dass sich die Platten der Verdichter jeweils aufeinander zu oder voneinander weg bewegen.
Bei dem dargestellten Prinzip des Brettfertigers wird zunächst auf die untere Verdichtungseinheit das zu verdichtende Produkt aufgestellt (Figur 14a, Figur 14b), dann fährt die obere Verdichtungseinheit nach unten (Figur 14 c), bis sie eine vorbestimmte Position erreicht, und wird dann entsprechend fixiert. Dann kann beispielsweise das Bypassventil geschlossen werden, so dass die Verdichtung beginnt (Figur 14d, Figur 14e). Danach fährt die obere Verdichtungseinheit nach oben (Figur 14f) und das Verdichtungsprodukt wird freigegeben (Figur 14g).

Claims

A n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundsteines, bestehend aus einer ersten Platte, bestehend aus einem Naturstein oder einem dem Naturstein ähnlichen Steinmaterial, wobei die Platte mit einem Betonkern verbunden und wobei für die Herstellung zunächst die Platte des Steinverbundes in eine Betonform gegeben wird und im Anschluss daran auf die Platte eine Verbundmasse aufgebracht wird und dann hierauf Rohbeton, vorzugsweise erdfeuchter Rohbeton aufgegeben wird und hieran der Rohbeton in einer Rüttelmaschine verdichtet wird, wobei die Rüttelma- schine aus einem Maschinengrundgestell, einem Schwingungserzeuger, einem vom Schwingungserzeuger in Schwingung versetzbaren Rütteltisch besteht, auf dem die Betonform für den Verbundstein setzbar ist, und Mittel vorgesehen sind, die die Betonform und den Rütteltisch zur Verminderung von Geräuschen miteinander verkuppeln, wobei das Mittel zum Verkuppeln aus einer Vakuumkupplung besteht, die den Rütteltisch und die Betonform während des Rüttelvorganges mittels Vakuums kraftschlüssig gegeneinander zieht.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Rüttelmaschine Mittel zum horizontalen Schwenken der Betonform aufweist und dass vor dem Verdichten des Rohbetons die Betonform in horizontaler Richtung mehrfach hin und her geschwenkt wird .
3. Verfahren zur Herstellung eines Verbundsteines, bestehend aus einer Stein- platte mit auf der Rückseite der Platte aufgebrachter Verbundmasse und einer auf der Verbundmasse aufgebrachten Betonmasse, vorzugsweise aus erdfeuchtem Rohbeton, wobei für die Herstellung zunächst die Platte in eine Betonform gegeben wird und im Anschluss hieran die Rohbetonmasse in die Form gegeben wird und dann der Rohbeton mittels einer Rüttelmaschine, die die Betonform aufnimmt, ver- dichtet wird, wobei die Betonform eine der Steinplatte zugewandte Öffnung sowie erste Dichtungsmittel, auf die Platte mit ihrer Oberseite zum Anliegen kommt und zweite Dichtungsmittel aufweist, die die Platte innerhalb der Form am Plattenrand einfassen, wobei durch einen in der Öffnung ausgebildeten Unterdruck die Platte am Boden der Betonform festgehalten.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die am Plattenumfang bzw. Plattenrand anliegende Dichtung wenigstens teilweise in der Wandung der Betonform liegt und diese Dichtung eine elastische Dichtung ist, welche durch Aufbringen eines Druckmediums auf die Dichtung an den Plattenrand gedrückt wird und dass die Dichtung bei Auslösen des vorgefertigten Verbundsteines vom Plattenrand gelöst wird, während ggf. die an der Stirnseite der Platte anliegende Öffnung der Betonform mit einem Überdruck beaufschlagt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass für die Herstellung des Verbundsteins wenigstens folgende Schritte ausgeführt werden, wobei die Reihenfolge einiger Schritte ver- tauschbar ist: a) Einlegen der Platte in die Betonform; b) Beaufschlagung der Öffnung, die der Stirnseite der Platte gegenüberliegt, mit einem Druck, der deutlich geringer ist, als der Luftdruck (bevorzugt Vakuum); c) Beaufschlagung der Druckleitung an der elastischen Dichtung, die den Plat- tenrand einfasst, mit einem Überdruck; d) wenn die Verbundmasse noch nicht auf der Rückseite der Steinplatte aufgetragen ist, Auftrag der Verbundmasse auf der Rückseite der Steinplatte; e) Befüllung der Betonform mit Rohbeton, vorzugsweise erdfeuchtem Rohbeton; f) Verschwenken der Betonform in horizontaler Richtung und/oder Verdichtung des Rohbetons durch vertikale Auf- und Abbewegung der Betonform; g) Drehung der Betonform in der Weise, dass die Oberseite nach unten und die Unterseite nach oben gelangt; h) Abbau des Überdrucks an der Druckleitung und der Dichtung, die den Plattenrand einfasst, wobei der Abbau bis zu einem Unterdruck, ggf. einem Vakuum durchgeführt wird; i) Abbau des Unterdrucks in der Öffnung, die der Platte gegenüberliegt; j) evtl. Beaufschlagung der Stirnseite, die der Platte gegenüberliegt, mit einem Druck, so dass der vorgefertigte Steinverbund aus der Betonform herausgelöst wird.
6. Vorrichtung zum Rütteln und Verdichten von verdichtbaren Materialien, insbesondere von in Betonformen für Betonformteile eingefülltem Rohbeton, vorzugsweise erdfeuchtem Rohbeton, wobei die Rüttelmaschine aus einem Maschinengrundgestell, einem Schwingungserzeuger, einem vom Schwingungserzeuger in Schwin- gung versetzbaren Rütteltisch besteht, auf den die Betonform für die Betonformteile setzbar ist, wobei Mittel vorgesehen sind, die die Betonform und den Rütteltisch zur Verminderung von Geräuschen miteinander verkuppeln, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel zum Verkuppeln aus einer Vakuumkupplung besteht, die den Rütteltisch und die Betonform während des Rüttelvorganges mittels Vakuums kraftschlüssig gegeneinander zieht und wobei die Betonform so ausgebildet ist, um eine Platte aus Naturstein aufzunehmen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vakuumkupplung aus dem Rütteltisch, der Un- terseite (19) der Betonform (16), einem Hohlraum (17) zwischen dem Rütteltisch und der Unterseite der Betonform (16) sowie einer den Hohlraum umschließenden Vakuumdichtung (15) besteht.
8. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rütteltisch (4) mit einem an der Auflageseite (10) für die Betonform (16) vorgesehenen, aus dieser herausragenden Vakuumdichtung (15) und einer Saugleitung (7) versehen ist, die von einer Vakuumpumpvorrichtung (8) zur Auflageseite (10) geführt ist.
9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vakuumdichtung (15) in eine, in die Auflageseite (10) eingebrachte Nut 811 ) eingelegt ist und mit einer Dichtungslippe (15) aus der Auflageseite (10) hervorsteht.
10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Vakuumdichtung (15) in der Auflagefläche (10) längs deren Rand (12) erstreckt.
11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rütteltisch (4) mittels gummielastischer, flexibler Luftfedern (3) am Maschinengestell (1 ) abgestützt ist.
12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rütteltisch (4) mittels mehrerer geometrisch geeignet angeordneten Luftfedern (3) abgestützt ist.
13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rütteltisch (4) mittels dreier, etwa im Dreieck angeordneter Luftfedern (3) abgestützt ist.
14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwingungserzeuger (6) an der Unterseite (5) des Rütteltisches (4) angeordnet ist.
15 Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwingungserzeuger (6) ein Elektromotor mit einer Unwucht ist.
16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwingungserzeuger (6) die Schwingungen pneumatisch, hydraulisch oder verbrennungsmotorisch erzeugt.
17. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwingungserzeuger (6) die Schwingungen elektromagnetisch erzeugt.
18. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Betonform im Boden eine durchgehende Öffnung aufweist, die mit dem Vakuum zwischen der Betonform und dem Rütteltisch in Verbindung steht.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Betonform im Boden Dichtungsmittel aufweist, die dem Innenraum der Betonform zugewandt sind.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Betonform einen Bodenbereich und dazu im Wesentlichen senkrechte Seitenwände aufweist und dass im unteren Teil der Seitenwände eine umlaufende Nut vorgesehen ist, welche eine elastische Dichtung aufnimmt und welche mit einer Druckleitung in Verbindung steht.
21. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Aufnahme von Dichtungsmitteln im Bodenbereich der Betonform eine Ringnut ausgebildet ist, welche eine Dichtung aus vorzugsweise elastischem Material aufnimmt, wobei die durchgehende Öffnung im Bo- den der Betonform von der Ringnut eingefasst ist.
22. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung Mittel zum Verschwenken des Rütteltisches und der darauf aufgestellten Betonform in eine Richtung aufweist, die im Wesentlichen senkrecht ist, zur Bewegung des Rütteltisches bei Verdichtung des Betons, wobei eine Exzenterantrieb vorgesehen ist, welcher an wenigstens einer Stelle, bevorzugt zwei Stellen, auf der Rückseite des Rütteltisches angreift, wobei die Exzentereinrichtung aus einem Exzenterantrieb und einem damit verbundenen Exzenter besteht, welche innerhalb eines Zylinders angeordnet ist, welcher auf der Rückseite des Rütteltisches befestigt ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass bei Bewegung des Rütteltisches während des Ver- dichtens der Exzenterkörper so innerhalb des Zylinders liegt, dass er dessen In- nenwandung nicht berührt.
24. Vorrichtung, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwingungserzeuger durch einen Vibrationsblock gebildet ist, welcher eine erste und eine zweite Druckkammer aufweist, wobei beide Druckkammern durch eine mit einer Masse behaftete Einrichtung (5) vonein- ander getrennt sind und wobei sich in den Druckkammern ein Druckmedium befindet, welches durch eine Pumpeneinrichtung so in die Druckkammern gebracht werden kann, dass bei Füllung der ersten Kammer mit Druckmedium das Druckmedium aus der zweiten Kammer in gleichem Maße herausgedrückt bzw. abgesaugt wird und umgekehrt, so dass durch den ständigen Druckmedien Stromwechsel in beiden Kammern die schwingbare Masse in Schwingung versetzt wird, was zum Schwingen des Rütteltisches führt.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Rüttelfrequenz durch die Pumpensteuerung gesteuert wird.
26. Vorrichtung nach den Ansprüchen 24 und 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpe zur Beaufschlagung des Über- bzw. Un- terdrucks der beiden Druckkammern aus zwei Pumpenkammern besteht, wobei jede Pumpenkammer eine biegsame Pumpenplatte oder Membran aufweist, wobei die Platte bzw. Membran mit einer Stange bzw. einem Nocken (2) in Verbindung steht und die Stange bzw. Nocken der Pumpenplatten eine entgegengesetzte Steuerung aufweisen, so dass dann, wenn mit der ersten Platte ein Druck auf das Druckmedium ausgeübt wird, gleichzeitig auf das Druckmedium, das der zweiten Pumpenleitung gegenüberliegt, ein Unterdruck ausgeübt wird und umgekehrt.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Pumpenkammer und die zweite Pumpen- kammer durch eine Leitung miteinander verbunden sind, innerhalb welcher ein Verschlussventil angeordnet ist, welches bei Verschlussstellung einen Austausch von Druckmedium zwischen den beiden Pumpvolumina verhindert, jedoch bei Öffnung zulässt.
28. Verwendung einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 27 für eine Bodenverdichtungseinrichtung, Materialverdichtungseinrichtung einen Brettfertiger oder dergl.
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