EP1523627A1 - Kugelschale mit unterschiedlich verstärktem schalenbereich - Google Patents

Kugelschale mit unterschiedlich verstärktem schalenbereich

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EP1523627A1
EP1523627A1 EP03787675A EP03787675A EP1523627A1 EP 1523627 A1 EP1523627 A1 EP 1523627A1 EP 03787675 A EP03787675 A EP 03787675A EP 03787675 A EP03787675 A EP 03787675A EP 1523627 A1 EP1523627 A1 EP 1523627A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
bearing shell
joint
ball
areas
reinforced
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP03787675A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Frank Budde
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ZF Lemfoerder GmbH
Original Assignee
ZF Lemfoerder GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ZF Lemfoerder GmbH filed Critical ZF Lemfoerder GmbH
Publication of EP1523627A1 publication Critical patent/EP1523627A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Definitions

  • the present invention relates to a bearing shell for a ball joint, in particular for motor vehicles, and the ball joint itself according to the features of the preambles of independent claims 1 and 16.
  • a generic bearing shell for ball joints, in particular for motor vehicles, is known from DE 29722507 Ul.
  • DE 29722507 U1 discloses a bearing shell which has slits for resilient deflection when a joint ball is mounted in the bearing shell, said slots extending essentially in the direction of the central axis of the bearing shell.
  • the rear walls of the bearing shell have groove-shaped depressions that serve as grease deposits for the lubrication of the ball joint.
  • Spacer knobs are provided on the outer walls of the bearing shell, which specify the position of the bearing shell in the ball joint housing and, after insertion in the ball joint housing, generates a slight, if any, preload due to the additional material that presses the bearing shell against the joint ball by being supported on the ball joint housing. Preloading the bearing shell in certain areas is highly desirable, since this enables the joint ball not to lift off parts of the bearing shell, even under load, and thus the whole
  • the bearing shells of DE 19932789 AI and DE 29722507 Ul are produced homogeneously from a plastic by injection molding.
  • this construction gives rise to the problem that when an inexpensive plastic is used, it is either tribologically well suited in an unreinforced form, but then does not have sufficient strength, or has good strength properties due to fiber reinforcement.
  • good strength properties are equivalent to a loss of tribological properties in low-cost plastics.
  • no preloading of the bearing shell can be achieved with these plastics for the purpose of better power transmission.
  • the ball bearing according to the invention and thus also the bearing shell according to the invention can be subjected to greater radial or axial loads.
  • the area of the bearing shell against which the joint ball rests due to the load (load area) is compressed by the joint ball in the direction of the load. If the bearing shell yields, the joint ball also moves in the direction of loading by the amount by which the bearing shell yields.
  • the joint ball can thereby stand out from the area opposite the load area of the bearing shell (opposite here means lying in a direction opposite the load direction).
  • the areas of the bearing shell that are less heavily loaded are therefore made of an unreinforced or less reinforced plastic.
  • the bearing shell is pretensioned during assembly, which means that the joint ball can no longer lift off the bearing shell under normal loads, so that all bearing surfaces of the bearing shell are in engagement, even under greater load, for the transmission of forces.
  • the preload on the bearing shell that is achieved in this way reduces the risk of free play of the joint ball in the bearing shell, which can lead to knocking and thus failure of the joint.
  • Areas which are exposed to greater loads have, according to the invention, a reinforced core which counteracts deformation and wear which occur under load and thus reduces the amount by which the joint ball lowers under heavy load due to the compression of the plastic.
  • a bearing shell designed in this way advantageously makes it possible to design the bearing shell with a large contact area in one piece and at the same time from a highly fiber-reinforced material.
  • a further advantageous embodiment results from a bearing shell which is additionally provided with webs and slots.
  • the bearing shell according to the invention advantageously has reinforced and unreinforced or less reinforced areas, the reinforced areas being produced, for example, by means of a multi-component system.
  • the multi-component system consists of reinforced plastics and less reinforced or unreinforced plastics.
  • the reinforced area consists of a core component and a jacket component.
  • the core components form the reinforcement through appropriate additives such as fibers, mica, minerals, fillers or spheres, the degree of reinforcement of which can be variably adjusted by the type and amount of the reinforcement additives used.
  • the jacket component is made of a tribologically suitable plastic. It encloses the core component in the sections in which there is an increased risk of wear due to friction effects due to appropriate reinforcement additives, such as between the core component and the joint ball, thus reducing the susceptibility to wear of the ball joint.
  • Figure 1 and 2 side views of a one-piece bearing shell of a mainly radial ball joint with axial and radial tolerance compensation;
  • FIG. 3 cross section through the bearing shell according to FIGS. 1 and 2;
  • Figures 4 and 5 side views of a one-piece bearing shell of a mainly axially loaded ball joint with axial and radial tolerance compensation;
  • FIG. 6 Side view of a one-piece bearing shell of a mainly axially loaded ball joint in the form of a sleeve joint with axial and radial tolerance compensation;
  • FIG. 7 cross section through the bearing shell according to FIG. 6;
  • Figure 8 Side view of a multi-part bearing shell with axial and radial tolerance compensation
  • Figure 9 Cross section through a multi-part bearing shell of a mainly axially loaded ball joint in the form of a support joint with axial and radial tolerance compensation;
  • FIG. 10 cross section through a multi-part bearing shell of a ball joint of a ball joint in the form of an axial joint, which is mainly subjected to tension;
  • Figure 11 Cross section through a one-piece bearing shell with defined support areas
  • Figure 12 Enlargement of a necessary to vary the support areas
  • Figures 1 to 3 show a bearing shell 1 of a mainly radially loaded ball joint.
  • the bearing shell is made in one piece and has a base body 2, on which a bearing shell part 3 comprising an articulated ball is molded.
  • the bearing shell 1 is provided with elastic webs 4 and slots 5, which enable the bearing shell 1 to spring open during the assembly process.
  • the spring-back process counteracts an otherwise usual weakening of the plastic, which can lead to the bearing shell breaking due to the expansion of the plastic during the assembly process, even during the assembly process.
  • the bearing shell according to FIG. 1 is mainly intended for radially loaded ball joints.
  • the elastic web 4 is designed in such a way that the bearing shell can spring open during assembly in combination with a circumferential slot 5 without great effort (see also FIG. 3).
  • the webs also function 4 through their elastic behavior as tolerance compensation during assembly, whereby they compensate for housing and ball tolerances.
  • An increase in the axial tolerance compensation can be achieved by a rubber ring that is installed in the ball joint housing between the bearing shell and ball joint housing when the bearing shell is installed. This means that any differences in height that occur during assembly can be compensated for, which means that more uniform joints can be produced.
  • Figure 2 shows a further side view of the bearing shell 1 of the mainly radially loaded ball joint.
  • the bearing shell has a circumferential slot 5 along the bearing shell part 3.
  • a further web 6 shown in dashed lines
  • Crosspieces 7 in the base body 2 of the bearing shell 1, also drawn in dashed lines, can optionally be introduced in order to achieve radial tolerance compensation by appropriate prestressing.
  • FIG. 3 shows a cross section through the bearing shell 1 according to FIG. 1.
  • the bearing shell 1 can be reinforced on both sides depending on the type of load, less reinforced or unreinforced on both sides and reinforced on one side and at the same time less reinforced or unreinforced on the other side.
  • both the base body 2 and the bearing shell parts 3 have a two-component system on the right, which consists of a tribologically suitable outer surface 8, into which a core 9 reinforcing the plastic is inserted.
  • a first plastic is first injected into the correspondingly shaped cavity, the cavity being only partially filled. This material forms the outer surface of the two-component system.
  • the cavity is completely filled with a second plastic, which forms the reinforced core component.
  • the base body 2 of the bearing shell 1 can also be made non-reinforced or slightly reinforced by appropriate sprue technology, in order to achieve a greater preload on the joint ball, for example, and thereby increase the axial preload.
  • the bearing shell 1 is made less reinforced or unreinforced to increase the preload.
  • ribs 10 can optionally be formed on the base body.
  • the bearing shell also has recesses 4a on its inside and / or outside, which in particular makes it easier for the bearing shell to spring open during assembly.
  • Figures 4 and 5 show embodiments of a bearing shell 11 of a mainly axially loaded ball joint.
  • the bearing shell 11 can also be reinforced on both sides depending on the type of load, less reinforced or unreinforced on both sides and reinforced on one side and at the same time less reinforced or unreinforced on the other side.
  • the corresponding webs 14 are attached in the areas where the lowest loads have to be absorbed, in the exemplary embodiment this area lies at the level of the equatorial plane (FIG. 4). In this exemplary embodiment, too, the web 14 serves for easier assembly and for creating a preload on the bearing shell.
  • a further web 17 can additionally be provided on the base body 12 (FIG. 5).
  • the outer contour of the base body 12 can either be circular (figure 5 on the right) or oblique (figure 5 on the left) in accordance with the structural specifications.
  • FIGS. 6 and 7 show a one-piece bearing shell 21 of a ball joint, which is mainly axially loaded, in the form of a sleeve joint.
  • Both elastic webs (24, 27) and reinforcements of the plastic are arranged according to the load.
  • the right part of the bearing shell is designed with an elastic web for axial tolerance compensation, while the left part of the bearing shell is solid.
  • elastic webs 27 shown in broken lines in FIG. 6) can also be arranged for radial prestressing. Additional longitudinal slots can be made in the bearing shell 21 for a simple assembly process.
  • FIG. 7 shows a section through the bearing shell according to FIG. 6.
  • the bearing shell has a two-component system 28, 29 on one side (FIG.
  • Figure 8 shows a side view of a multi-part bearing shell with axial and radial tolerance compensation.
  • the axial tolerance compensation is achieved by means of material projections 34 in the form of projections, which are arranged such that they are compressed during assembly of the bearing shell in the ball joint housing and expand again in areas in which the joint ball is lowered in accordance with the load, and so the resulting one Balance the game again.
  • the material projections 34 are arranged, for example, on the one hand on the lower shell ( Figure 8 left) and on the other hand on the upper shell ( Figure 8 right).
  • the radial tolerance compensation, not shown, and a preloading of the bearing shell after assembly are made possible by a corresponding arrangement of webs (see also FIG. 2).
  • Figure 9 shows a cross section through a multi-part bearing shell 31 of a mainly axially loaded ball joint in the form of a support joint. Since pressure forces predominate in this embodiment, the plastic of the bearing shell lowers in the area of the contact surfaces of the joint ball on the base body 32. A correspondingly necessary, large axial tolerance compensation is achieved by a greater preloading of the bearing shell 31 by using bearing shell parts 33 with larger wall thicknesses. The increase in the wall thickness of the bearing shell parts 33 arranged opposite to the direction of force increases the preload in the bearing shell 31, which is synonymous with a stronger compression of the plastic during assembly.
  • the base body 32 of the bearing shell 31 can have a reinforcing core 39.
  • FIG. 10 shows a cross section through a multi-part bearing shell 41
  • Ball joint of a ball joint in the form of an axial joint which is mainly subjected to tension.
  • the area of the bearing shell parts 43 above the equatorial plane with a reinforcing core 49 is predominant fitted.
  • the base body 42 can also have a greater wall thickness than the bearing shell parts.
  • FIG. 11 shows a cross section through a bearing shell 51 reinforced with a core 59 and provided with elastic webs 54, which, in addition to the above-mentioned features, makes it possible by arranging projections 55 (see also FIG. 12) on the 1- ⁇ nen lake of the bearing shell, which adjust the engaged wing to the load size and thus achieve defined moments in the ball joint.
  • Both base body 52 and bearing shell parts 53 have, for example, a reinforcing core 59.
  • the projections 55 with the height ⁇ s alone form the contact surface of the joint ball on the bearing shell.
  • the joint ball displaces the plastic forming the projections, so that the entire surface 56 of the bearing shell 51 forms the contact surface of the joint ball and the entire surface of the ball socket for the transmission of the forces thereby comes into attack.
  • the forces are evenly transferred to the plastic and the effective surface pressures are kept low, so that the plastic is less loaded and crawls less.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Lagerschale (1) für ein Kugelgelenk aus Kunststoff sowie das Kugelgelenk an sich, wobei die Lagerschale (1) erste Bereiche aufweist, die größeren mechanischen Belastungen unterliegen als übrige Bereiche der Lagerschale (1), wobei das die ersten Bereiche bildende Material der Lagerschale (1) aus einem verstärkten Kunststoff gebildet ist, und die übrigen Bereiche aus geringer verstärktem oder unverstärktem Kunststoff sind.

Description

KUGELSCHALE MIT UNTERSCHIEDLICH VERSTÄRKTEN SCHALENBEREICHE
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Lagerschale für ein Kugelgelenk insbesondere für Kraftfahrzeuge sowie das Kugelgelenk an sich gemäß den Merkmalen der Oberbegriffe der unabhängigen Ansprüche 1 und 16.
Eine gattungsgemäße Lagerschale für Kugelgelenke insbesondere für Kraftfahrzeuge ist aus der DE 29722507 Ul bekannt. Die DE 29722507 Ul offenbart eine Lagerschale, die zur federnden Auslenkung bei der Montage von einer Gelenkkugel in der Lagerschale Schlitze hat, die im wesentlichen in Richtung der Zentralachse der Lagerschale verlaufen. Die hinenwände der Lagerschale weisen rillenförmige Vertiefungen auf, die als Fettdepots zur Schmierung des Kugelgelenkes dienen. An den Außenwänden der Lagerschale sind Abstandsnoppen vorgesehen, die die Lage der Lagerschale im Kugelgelenkgehäuse vorgeben und nach dem Einsetzen in das Kugelgelenkgehäuse eine wenn auch geringe Vorspannung durch das zusätzliche Material, welches durch Abstützung am Kugelgelenkgehäuse die Lagerschale gegen die Gelenkkugel drückt, erzeugt. Eine Vorspannung der Lagerschale in bestimmten Bereichen ist durchaus erwünscht, da diese es ermöglicht, dass die Gelenkkugel auch bei Belastung nicht von Teilen der Lagerschale abhebt, und so die gesamte
Anlagefläche zur Übertragung von Momenten im Gelenk zur Verfügung steht. Die durch die Abstandsnoppen an den Außenseiten der Lagerschale hervorgerufene Vorspannung wirkt jedoch auf die gesamte Lagerschale bzw. die montierte Gelenkkugel und damit auch in Bereichen, in denen eine solche Vorspannung der eigentlichen Aufgabe des Kugelgelenks entgegenwirkt, bzw. für einen erhöhten Verschleiß in bestimmten Bereichen sorgt und damit die Lebensdauer des Kugelgelenks herabsetzt. Gleichzeitig wird der notwendige Bauraum vergrößert. Die DE 19932789 AI offenbart ein Kugelgelenk, welches eine an die Belastungsrichtung angepasste Umschließung der Gelenkkugel zur Steigerung der Kraftübertragung ohne Inanspruchnahme größeren Bauraumes aufweist. Die bedingt durch die Kraftrichtung stärker belasteten Bereiche der Gelenkkugel umschließen die Lagerschale mehr als die weniger belasteten Bereiche. Zur Montage der Gelenkkugel in die Lagerschale muss bei dieser Ausführungsform allerdings die Lagerschale gelängt werden, was gleichbedeutend ist mit einem großen Montageaufwand sowie mit einer großen Materialbelastung, die zum Brechen der Lagerschale führen kann.
Die Lagerschalen der DE 19932789 AI sowie der DE 29722507 Ul werden homogen aus einem Kunststoff spritzgusstechnisch erzeugt. Aus dieser Bauweise ergibt sich in der Praxis das Problem, dass bei Einsatz eines kostengünstigen Kunststoffes dieser entweder in unverstärkter Form tribologisch gut geeignet ist, dann jedoch keine genügende Festigkeit aufweist, oder durch Faserverstärkung gute Festigkeitseigenschaften aufweist. Gute Festigkeitseigenschaften sind bei kostengünstigen Kunststoffen jedoch gleichbedeutend mit einer Einbuße der tribologischen Eigenschaften. Auch kann mit diesen Kunststoffen aufgrund der fehlenden Flexibilität keine Vorspannung der Lagerschale zwecks besserer Kraftübertragung erzielt werden.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Lagerschale und ein die Lagerschale aufweisendes Kugelgelenk bereitzustellen, die durch ihren Aufbau eine erhöhte Lebensdauer aufweisen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß von einer Lagerschale gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1, sowie durch ein Kugelgelenkgemäß des Anspruchs 16 gelöst.
In Abhängigkeit vom Einsatzgebiet des Kugellagers kann das erfindungsgemäße Kugellager und damit auch die erfindungsgemäße Lagerschale entweder radial oder auch axial stärker belastet werden. Bei einer radialen bzw. axialen Belastung wird der Bereich der Lagerschale, an dem die Gelenkkugel aufgrund der Belastung anliegt (Belastungsbereich), von der Gelenkkugel in Belastungsrichtung zusammengedrückt. Gibt die Lagerschale nach, so bewegt sich die Gelenkkugel um den Betrag, um den die Lagerschale nachgibt, ebenfalls in Belastungsrichtung. Von dem dem Belastungsbereich der Lagerschale gegenüberliegenden Bereich (gegenüberliegend heißt hier in einer Richtung entgegen der Belastungsrichtung liegend) kann sich dadurch die Gelenkkugel abheben. Erfindungsgemäß sind deshalb die Bereiche der Lagerschale, die weniger stark belastet sind, aus einem unverstärkten bzw. weniger verstärkten Kunststoff gefertigt. Durch die dadurch gesteigerte Flexibilität des Kunststoffes wird die Lagerschale bei der Montage vorgespannt, wodurch die Gelenkkugel bei üblichen Belastungen nicht mehr von der Lagerschale abheben kann, so dass sämtliche Anlageflächen der Lagerschale sich auch bei stärkerer Belastung zur Übertragung von Kräften im Eingriff befinden. Gleichzeitig wird durch die so erreichte Vorspannung der Lagerschale die Gefahr des freien Spiels der Gelenkkugel in der Lagerschale verringert, welches bis zum Ausschlagen und damit zum Versagen des Gelenkes führen kann. Bereiche, die größeren Belastungen ausgesetzt sind, weisen erfindungsgemäß einen verstärkten Kern auf, welcher einer bei Belastung auftretenden Verformung und Verschleiß entgegenwirkt und damit den Betrag, um den sich die Gelenkkugel bei starker Belastung durch das Zusammendrücken des Kunststoffes absenkt, verringert. Eine so konzipierte Lagerschale macht es vorteilhaft möglich, die Lagerschale mit einer großen Kontaktfläche einteilig und gleichzeitig aus einem hoch faserverstärkten Material auszuführen.
Eine weitere vorteilhafte Ausfü irungsform ergibt sich durch eine Lagerschale, die zusätzlich mit Stegen und Schlitzen versehen ist. Durch vorteilhafte Anordnung von Stegen und Schlitzen an der Lagerschale kann der durch Vorspannung erzielte
Toleranzausgleich weiter unterstützt werden, indem die Vorspannung noch genauer auf die Art der Beanspruchung abgestimmt werden kann. Außerdem machen Stege und Schlitze eine einfache Montage ohne starke Beanspruchung der verstärkten und damit weniger dehnbaren Bereiche durch definiertes Auffedern der Lagerschale möglich. Die Gefahr des Bruchs der Lagerschale durch zu starkes Dehnen der unelastischen Bereiche wird so vorteilhaft verringert. Die erfindungsgemäße Lagerschale weist vorteilhaft verstärkte und unverstärkte bzw. weniger verstärkte Bereiche auf, wobei die verstärkten Bereiche z.B. mittels eines Mehrkomponentensystems gefertigt sind. Das Mehrkomponentensystem setzt sich dabei aus verstärkten Kunststoffen und weniger verstärkten bzw. unverstärkten Kunststoffen zusammen. Der verstärkte Bereich besteht aus einer Kernkomponente und einer Mantelkomponente. Dabei bildet die Kernkomponenten durch entsprechende Zusätze wie z.B. Fasern, Glimmer, Minerale, Füllstoffe oder Kugeln die Verstärkung, deren Verstärkungsgrad durch die Art und Menge der eingesetzten Verstärkungszusätze variabel einstellbar ist. Die Mantelkomponente ist aus einem tribologisch geeigneten Kunststoff gebildet. Sie umschließt die Kernkomponente in den Abschnitten, in denen es durch entsprechende Verstärkungszusätze zu erhöhter Gefahr von Verschleiß durch Reibungseffekte kommen kann, wie z.B. zwischen Kernkomponente und Gelenkkugel, und verringert so die Verschleißanfälligkeit des Kugelgelenks. Durch den Einsatz der vorbeschriebenen Kunststoffe können die Materialkosten gesenkt und somit die Lagerschale kostengünstig hergestellt werden.
Im folgenden werden mögliche Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 und 2: Seitenansichten einer einteiligen Lagerschale eines hauptsächlich radial belasteten Kugelgelenkes mit axialem und radialem Toleranzausgleich;
Figur 3: Querschnitt durch die Lagerschale gemäß Figur 1 und 2;
Figur 4 und 5: Seitenansichten einer einteiligen Lagerschale eines hauptsächlich axial belasteten Kugelgelenkes mit axialem und radialem Toleranzausgleich;
Figur 6: Seitenansicht einer einteiligen Lagerschale eines hauptsächlich axial belasteten Kugelgelenkes in Form eines Hülsengelenkes mit axialem und radialem Toleranzausgleich; Figur 7: Querschnitt durch die Lagerschale gemäß Figur 6;
Figur 8 : Seitenansicht einer mehrteiligen Lagerschale mit axialem und radialem Toleranzausgleich
Figur 9: Querschnitt durch eine mehrteilige Lagerschale eines hauptsächlich axial belasteten Kugelgelenkes in Form eines Traggelenkes mit axialem und radialem Toleranzausgleich;
Figur 10: Querschnitt durch eine mehrteilige Lagerschale eines Kugelgelenkes eines hauptsächlich auf Zug belasteten Kugelgelenkes in Form eines Axialgelenkes;
Figur 11 : Querschnitt durch eine einteilige Lagerschale mit definierten Tragbereichen;
Figur 12: Vergrößerung eines zur Variation der Tragbereiche notwendigen
Vorsprunges auf der Innenseite der Lagerschale gemäß Ausschnitt A;
Die Figuren 1 bis 3 zeigen eine Lagerschale 1 eines hauptsächlich radial belasteten Kugelgelenkes. Die Lagerschale ist einteilig ausgeführt und weist einen Grundkörper 2 auf, an den ein eine Gelenkkugel umfassendes Lagerschalenteil 3 angeformt ist. Zur Vereinfachung der Montage ist die Lagerschale 1 mit elastischen Stegen 4 und Schlitzen 5 versehen, die es der Lagerschale 1 ermöglichen, während des Montagevorganges aufzufedem. Durch den Auffederungsvorgang wird einer sonst üblichen Schwächung des Kunststoffes, die durch die Dehnung des Kunststoffes während des Montagevorganges bis zum Bruch der Lagerschale führen kann, schon während des Montagevorgangs entgegengewirkt.
Die Lagerschale gemäß Figur 1 ist hauptsächlich für radial belastete Kugelgelenke vorgesehen. Der elastische Steg 4 ist derart ausgebildet, dass die Lagerschale bei der Montage in Kombination mit einem umlaufenden Schlitz 5 ohne großen Kraftaufwand auffedem kann (siehe auch Figur 3). Des weiteren fungieren die Stege 4 durch ihr elastisches Verhalten als Toleranzausgleich bei der Montage, wobei sie Gehäuse- und Kugeltoleranzen ausgleichen. Eine Steigerung des axialen Toleranzausgleichs kann durch einen Gummiring erreicht werden, der bei der Montage der Lagerschale in das Kugelgelenkgehäuse zwischen Lagerschale und Kugelgelenkgehäuse eingebaut wird. So können gegebenenfalls auftretende Höhenunterschiede bei der Montage ausgeglichen werden, wodurch sich gleichmäßigere Gelenke fertigen lassen.
Figur 2 zeigt eine weitere Seitenansicht der Lagerschale 1 des hauptsächlich radial belasteten Kugelgelenkes. Die Lagerschale weist entlang des Lagerschalenteiles 3 einen umlaufenden Schlitz 5 auf. Zur Erhöhung der Stabilität der Lagerschale vor Einbau in ein Lagerschalengehäuse kann einseitig ein weiterer Steg 6 (gestrichelt gezeichnet), der die Lagerschalenteile miteinander verbindet, angeordnet sein. Stege 7 im Grundkörper 2 der Lagerschale 1, ebenfalls gestrichelt gezeichnet, können optional eingebracht werden, um einen radialen Toleranzausgleich durch entsprechende Vorspannung zu erreichen.
Figur 3 zeigt einen Querschnitt durch die Lagerschale 1 gemäß Figur 1. Die Lagerschale 1 kann entsprechend der Belastungsart beidseitig verstärkt, beidseitig weniger verstärkt bzw. unverstärkt sowie einseitig verstärkt und gleichzeitig anderseitig weniger verstärkt bzw. unverstärkt ausgeführt sein. Sowohl Grundkörper 2 als auch Lagerschalenteile 3 weisen im Ausführungsbeispiel der Figur 3 auf der rechten Seite ein 2-Komponentensystem auf, welches aus einer tribologisch geeigneten Mantelfläche 8 besteht, in die ein den Kunststoff verstärkender Kern 9 eingesetzt ist. Zur Herstellung dieses Systems wird zunächst ein erster Kunststoff in die entsprechend ausgeformte Kavität eingespritzt, wobei die Kavität nur teilweise gefüllt wird. Dieser Werkstoff bildet die Mantelfläche des Zweikomponentensystems. In einem zweiten Prozessschritt wird mit einem zweiten Kunststoff, welcher die verstärkte Kernkomponente bildet, die Kavität komplett gefüllt. Je nach Art der vorherrschenden Belastung kann der Grundkörper 2 der Lagerschale 1 durch entsprechende Angusstechnik auch unverstärkt bzw. gering verstärkt ausgeführt sein, um so beispielsweise eine größere Vorspannung an der Gelenkkugel zu erreichen und dadurch die axiale Vorspannung zu erhöhen. Auf der linken Seite ist die Lagerschale 1 zur Erhöhung der Vorspannung weniger verstärkt bzw. unverstärkt ausgeführt. Zur Steigerung der Stabilität des Grundkörpers können an dem Grundkörper optional Rippen 10 angeformt sein. Femer weist die Lagerschale an ihrer Innen- und/oder Außenseite Aussparungen 4a auf, die insbesondere ein Auffedern der Lagerschale bei der Montage erleichtem.
Die Figuren 4 und 5 zeigen Ausführungsbeispiele einer Lagerschale 11 eines hauptsächlich axial belasteten Kugelgelenkes. Die Lagerschale 11 kann auch bei dieser Ausfuhrungsform entsprechend der Belastungsart beidseitig verstärkt, beidseitig weniger verstärkt bzw. unverstärkt sowie einseitig verstärkt und gleichzeitig anderseitig weniger verstärkt bzw. unverstärkt ausgeführt sein. Die entsprechenden Stege 14 werden in den Bereichen angebracht, an denen die geringsten Lasten aufgenommen werden müssen, im Ausführungsbeispiel liegt dieser Bereich in Höhe der Äquatorebene (Figur 4). Auch in diesem Ausführungsbeispiel dient der Steg 14 zur leichteren Montage sowie zur Schaffung einer Vorspannung der Lagerschale. Zur Erhöhung des radialen Toleranzausgleichs kann zusätzlich ein weiterer Steg 17 am Grundkörper 12 vorgesehen sein (Figur 5). Die Außenkontur des Grundkörpers 12 kann entsprechend der baulichen Vorgaben entweder kreisförmig (Figur 5 rechts) oder schräg (Figur 5 links) ausgeführt sein.
In den Figuren 6 und 7 ist eine einteilige Lagerschale 21 eines hauptsächlich axial belasteten Kugelgelenkes in Form eines Hülsengelenkes dargestellt. Sowohl elastische Stege (24, 27) als auch Verstärkungen des Kunststoffes werden entsprechend der Belastung angeordnet. In Figur 6 ist beispielhaft der rechte Teil der Lagerschale mit einem elastischen Steg für den axialen Toleranzausgleich ausgeführt, während der linke Teil der Lagerschale massiv ausgeführt ist. Optional können zur radialen Vorspannung ebenfalls elastische Stege 27 (in Figur 6 gestrichelt gezeichnet) angeordnet werden. Für einen einfachen Montagevorgang können zusätzliche Längsschlitze in die Lagerschale 21 eingebracht werden. Figur 7 zeigt einen Schnitt durch die Lagerschale gemäß Figur 6. Die Lagerschale weist einseitig ein Zweikomponentensystem 28, 29 auf (Figur 7 links), anderseitig ist sie weniger verstärkt bzw. unverstärkt ausgeführt (Figur 7 rechts). Figur 8 zeigt eine Seitenansicht einer mehrteiligen Lagerschale mit axialem und radialem Toleranzausgleich. Der axiale Toleranzausgleich wird durch Materialanformungen 34 in Form von Vorsprüngen erreicht, die so angeordnet sind, dass sie bei der Montage der Lagerschale im Kugelgelenkgehäuse zusammengedrückt werden und sich in Bereichen, in denen sich die Gelenkkugel entsprechend der Belastung absenkt, wieder ausdehnen und so das entstandene Spiel wieder ausgleichen. Die Materialanformungen 34 sind beispielhaft zum einen an der Unterschale (Figur 8 links) zum anderen an der Oberschale (Figur 8 rechts) angeordnet. Der nicht dargestellte radiale Toleranzausgleich sowie eine Vorspannung der Lagerschale nach der Montage werden durch entsprechende Anordnung von Stegen ermöglicht (siehe auch Figur 2).
Figur 9 zeigt einen Querschnitt durch eine mehrteilige Lagerschale 31 eines hauptsächlich axial belasteten Kugelgelenkes in Form eines Traggelenkes. Da in dieser Ausführungsfbrm vorherrschend Druckkräfte auftreten, senkt sich der Kunststoff der Lagerschale im Bereich der Auflageflächen der Gelenkkugel am Grundkörper 32 ab. Ein entsprechend notwendiger, großer axialer Toleranzausgleich wird durch eine größere Vorspannung der Lagerschale 31 durch Verwendung von Lagerschalenteilen 33 mit größeren Wanddicken erreicht. Die Vergrößerung der Wanddicke der der Kraftrichtung entgegengesetzt angeordneten Lagerschalenteile 33 bewirkt eine Vergrößerung der Vorspannung in der Lagerschale 31, was gleichbedeutend mit einem stärkeren Zusammenpressen des Kunststoffes bei der Montage ist. Wird nun bei Belastung des Traggelenkes der Kunststoff im Bereich der Anlageflächen des Grundkörpers 32 zusammengedrückt, wird das dabei entstehende Spiel zwischen Gelenkkugel und den Lagerschalenteilen 33 durch Entspannen des durch Vorspannung gepressten, elastischen Kunststoffes der Lagerschale 33 ausgeglichen. Um dem Absinken entgegenzuwirken, kann der Grundkörper 32 der Lagerschale 31 einen verstärkenden Kern 39 aufweisen.
Figur 10 zeigt einen Querschnitt durch eine mehrteilige Lagerschale 41 eines
Kugelgelenkes eines hauptsächlich auf Zug belasteten Kugelgelenkes in Form eines Axialgelenkes. Entsprechend der Belastung ist hier vorwiegend der Bereich der Lagerschalenteile 43 oberhalb der Äquatorebene mit einem verstärkenden Kern 49 ausgestattet. Nicht in Figur 10 dargestellt kann je nach Belastungsgröße auch hier der Grundkörper 42 eine größere Wanddicke aufweisen als die Lagerschalenteile.
Figur 11 zeigt einen Querschnitt durch eine mit einem Kern 59 verstärkte, mit elastischen Stegen 54 versehene Lagerschale 51 , die es zusätzlich zu den oben genannten Merkmalen durch Anordnung von Vorsprüngen 55 (siehe auch Figur 12) an den 1-αnenflächen der Lagerschale ermöglicht, die im Eingriff befindliche Tragfläche an die Belastungsgröße anzupassen und so definierte Momente im Kugelgelenk zu erzielen. Sowohl Grundkörper 52 als auch Lagerschalenteile 53 weisen beispielhaft einen verstärkenden Kern 59 auf. Bei geringer Belastung bilden allein die Vorsprünge 55 mit der Höhe Δs die Anlagefläche der Gelenkkugel an der Lagerschale. Mit zunehmender Last verdrängt die Gelenkkugel den die Vorsprünge bildenden Kunststoff, so dass die gesamte menfläche 56 der Lagerschale 51 die Anlagefläche der Gelenkkugel bildet und dadurch die gesamte Fläche der Kugelschale zur Übertragung der Kräfte in den Angriff kommt. Die Kräfte werden dabei gleichmäßig auf den Kunststoff übertragen und die effektiven Flächenpressungen werden gering gehalten, so dass der Kunststoff geringer belastet wird und weniger kriecht.
Bezugszeichenliste
1, 11, 21, 31,41, 51: Lagerschale
2, 12, 22, 32, 42, 52: Grundkörper der Lagerschale
3, 33, 43, 53: Lagerschalenteile
4, 14, 24, 34, 54 elastische Stege bzw. Materialanformungen zum axialen Toleranzausgleich
4a, 24a, 54a: montageunterstützende Aussparungen
5: umlaufender Schlitz
6: elastischer Steg zum axialen Toleranzausgleich
7, 17, 27: elastischer Steg zum radialen Toleranzausgleich
8, 28: Mantelkomponente eines Zweikomponentensystems
9, 29, 39, 49, 59: Kernkomponente eines Zweikomponentensystems
10: Rippe
55: Vorsprünge
56: Innenfläche der Lagerschale

Claims

Patentansprüche
1. Lagerschale für ein Kugelgelenk aus Kunststoff dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerschale erste Bereiche aufweist, die größeren mechanischen Belastungen unterliegen als übrige Bereiche der Lagerschale, wobei das die ersten Bereiche bildende Material der Lagerschale aus einem verstärkten Kunststoff gebildet ist, und die übrigen Bereiche aus geringer verstärktem oder unverstärktem Kunststoff sind.
2. Lagerschale nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerschale einteilig (1, 11, 21, 51) oder mehrteilig (31, 41) ausgeführt ist.
3. Lagerschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerschale (1, 11, 21, 31, 41, 51) einen Grundkörper (82, 12, 22, 32, 42, 52) hat, der insbesondere zum definierten Einbau der Lagerschale in ein Kugelgelenkgehäuse dient.
4. Lagerschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2, 12, 22, 32, 42, 52) Anlageflächen zum Abstützen der Gelenkkugel aufweist.
5. Lagerschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2, 22, 32, 52) in den Bereichen, in denen große Belastungen auftreten, einen verstärkenden Kern (9, 29, 39, 59) aufweist, in den übrigen Bereichen geringer verstärkt oder unverstärkt ist.
6. Lagerschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Grundkörper (2, 12, 22, 32, 42, 52) mindestens ein die Gelenkkugel umfassendes Lagerschalenteil (3, 33, 43, 53) befestigt, insbesondere angeformt ist.
7. Lagerschale nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Lagerschalenteil (3, 33, 43, 53) über mindestens einen Steg (4, 14, 24), der insbesondere elastisch ausgeführt ist, mit dem Grundkörper (2, 12, 22, 52) der Lagerschale (1, 11, 21, 51) verbunden ist.
8. Lagerschale nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Lagerschalenteil in den Bereichen, in denen an den Anlageflächen große Belastungen auftreten, einen verstärkenden Kern (9, 29, 49, 59) aufweist, in den übrigen Bereichen geringer verstärkt oder unverstärkt ist.
9. Lagerschale nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerschalenteile an ihren Innen- und/oder Außenseiten Aussparungen (4a, 24a, 54a) aufweisen, die insbesondere ein Auffedem der Lagerschale bei der Montage erleichtem.
10. Lagerschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerschale Schlitze (5) und/oder Stege aufweist, wobei die Stege aus elastischem Kunststoff bestehen und Stege und Schlitze insbesondere ein axiales (4, 6, 14, 24) und/oder radiales (7, 17, 27) Auffedem der Lagerschale während der Montage sowie eine Vorspannung und/oder Toleranzausgleich der Lagerschale ermöglichen.
11. Lagerschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper der Lagerschale zusätzliche verstärkende Rippen (10) hat.
12. Lagerschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerschale Vorsprünge hat, die bei geringer Belastung des Kugelgelenkes die Anlagefläche des Kugelgelenkes bilden.
13. Lagerschale nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die an der Innenseite der Lagerschale (51) befindlichen Vorsprünge (55) bei steigender Belastungen von der Gelenkkugel verdrängt werden, so dass die gesamte Innenfläche (56) der die Gelenkkugel umfassenden Lagerschalenteile (53) und der abstützende Teil des Grundkörpers (52) die Anlagefläche des Kugelgelenkes bilden.
14. Lagerschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Mehrkomponentensystem die Verstärkung bildet, wobei das Mehrkomponentensystem insbesondere aus einem mit Fasern, Glimmern, Mineralen oder Kugeln verstärkten Kunststoff als Kernkomponente und einem tribologisch geeigneten Kunststoff, z.B. PTFE oder einem Graphit oder Aramidfasem enthaltenden Kunststoff, als Mantelkomponente besteht.
15. Lagerschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die weniger verstärkten oder unverstärkten Bereiche insbesondere zum Toleranzausgleich eine größere Wanddicke aufweisen als die ersten, verstärkten Bereiche.
16. Kugelgelenk unter Verwendung einer Lagerschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
17. Kugelgelenk nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Kugelgelenk als Hülsengelenk, Axialgelenk oder Radialgelenk ausgeführt ist.
18. Kugelgelenk nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekermzeichnet, dass das Kugelgelenk einen Gummiring unterhalb des Grundkörpers der Lagerschale insbesondere zur Vorspannung und zum Toleranzausgleich während der Belastung aufweist.
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