EP1499553A1 - Fadenabsaugvorrichtung - Google Patents

Fadenabsaugvorrichtung

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Publication number
EP1499553A1
EP1499553A1 EP03717274A EP03717274A EP1499553A1 EP 1499553 A1 EP1499553 A1 EP 1499553A1 EP 03717274 A EP03717274 A EP 03717274A EP 03717274 A EP03717274 A EP 03717274A EP 1499553 A1 EP1499553 A1 EP 1499553A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
thread
textile machine
machine according
transport system
threads
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP03717274A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1499553B1 (de
Inventor
Reinhard Lieber
Manfred Stüttem
Martin Stillger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Saurer GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saurer GmbH and Co KG filed Critical Saurer GmbH and Co KG
Publication of EP1499553A1 publication Critical patent/EP1499553A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1499553B1 publication Critical patent/EP1499553B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/86—Arrangements for taking-up waste material before or after winding or depositing
    • B65H54/88—Arrangements for taking-up waste material before or after winding or depositing by means of pneumatic arrangements, e.g. suction guns
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/14—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions ; Monitoring the entanglement of slivers in drafting arrangements
    • D01H13/16—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions ; Monitoring the entanglement of slivers in drafting arrangements responsive to reduction in material tension, failure of supply, or breakage, of material
    • D01H13/1691—Thread breakage detector means associated with pneumatic cleaning devices, e.g. suction of broken end of yarn

Definitions

  • the invention relates to a textile machine of the type specified in the preamble of claim 1.
  • Such a textile machine is known for example from US-3,381,462 AI.
  • the known thread waste device has the disadvantage that if the dimensioning of the transport channel is too narrow, the operational sequence can easily be disturbed due to a blockage. On the other hand, such a high flow velocity must be present in the transport channel that the vacuum present at the inlet openings for the thread waste is sufficient to ensure that the threads delivered continuously at high thread speeds are still safe can be sucked in and transported away, at all processing points of the texturing machine.
  • a yarn waste container device is also known, which is used in a bobbin changing device (doffer) for a modern high-speed false twist crimping machine.
  • the threads are delivered during the bobbin change through a pipe system which belongs to the bobbin changing device and is moved from this by a group of winding units to the next group of winding units to be operated.
  • the negative pressure generated by a negative pressure source which is connected to an intermediate container of the waste container device, is used to transport the threads.
  • the disadvantage here is that the negative pressure generated acts on the entire unit consisting of the intermediate container and waste container and for each change of a waste container the negative pressure source has to be switched off and the prevailing negative pressure has to be compensated in order to build it up again after the container has been changed.
  • the object of the invention is to provide a textile machine of the type mentioned in the preamble of claim 1, which is capable of sucking in the threads or thread remnants reliably even at high working or production speeds and which promotes blockage of the transport channel in the provided container without risk of malfunction ,
  • Another object is to provide a thread waste device which uses the energy sources already present on the textile machine for its operation.
  • a sufficient negative pressure is generated in the transport channel for the thread remnants and in the area of the thread processing points, where the junctions lie in the transport channel, in order to reliably detect the thread remnants and to send them to the collecting container.
  • the thread remnants are blown out into the connected collecting container, which is now not under the high negative pressure of a corresponding vacuum device. This also makes it easier to replace the collecting container when it is filled and has to be emptied, since there is no need to produce pressure compensation. Since a vacuum does not have to be re-established after a container change, the system is also always ready for operation without interruption. Blowing out the yarn waste also has the advantage that a much higher packing density of the yarn waste is generated in the collecting container. This allows larger quantities of yarn waste to be picked up without enlarging the collection container.
  • the energy supply installed on the textile machine can be used to operate the jet apparatus, which is preferably designed as an ejector device operated with a gaseous working medium, in particular compressed air from the operating network, since this is usually already provided with installation connections of the company compressed air network. Retrofitting of the textile machine with the transport system for thread remnants according to the invention can thus also be carried out in a simple manner.
  • the blasting apparatus according to the invention is particularly advantageous in terms of the investment required and its running costs, in particular in comparison to a corresponding vacuum system with the associated filter devices which are used in the transport systems according to the prior art. Finally, there is also a great advantage in that the proposed blasting apparatus is extremely low-maintenance, since it has no moving components.
  • the proposal also has a great advantage in that a waste bag can be detachably and easily replaced as a collecting container for the thread waste. When it is filled, it can be exchanged in a few simple steps and without additional tools, and it can be recycled together with the thread remnants and the thread wastes that are conveyed into it. In the meantime, the collection container saves the remaining thread residues.
  • the bottom of the collecting container can be closed at the bottom with a flap which is brought back into the operating position in which it is open after another empty rubbish bag has been attached. This can be done by the operating personnel of the textile machine by hand or by means of suitable electro-mechanical or pneumatic or hydraulic actuation devices.
  • the thread transport system has a plurality of thread injectors assigned to the processing points. Each thread injector is assigned at least one inlet opening for receiving a thread.
  • FIG. 1 shows a cross section of the end portion of a false twist crimping machine.
  • FIG. 2 shows the winding units of the false twist curling machine from FIG. 1 lying one above the other in three floors and the associated thread transport system for suctioning off thread remnants when changing the bobbin in a schematic representation;
  • Fig. 3 shows an embodiment of a blasting apparatus according to the invention in cross section including thread and thread waste bag.
  • a thread 1 consisting of several filaments is mis-twisted in the false twist curling machine 2 by a texturing unit 3.
  • This consists, for example, of several interacting friction disks, which are lined up on driven, parallel spindles at a distance from one another and, in plan view, overlapping one another, the spindle axes passing through the corners of an equilateral triangle.
  • the texturing unit 3 is driven directly by an electric motor 4, ie one of the three spindles is direct and, starting from this, the other two spindles are driven by toothed belts.
  • the rotation applied to the thread 1 by the texturing unit 3 runs from the false twister 3 back to the fixing heater 5, where the filaments are softened thermoplastic, so that the applied rotation is impressed into the thread 1. Seen in the direction of the thread run, the impressed rotation of the thread 1 is frozen on a cooling plate 6 after leaving the fixing heater 5.
  • the thread 1 drawn off by the delivery mechanism 7 at approximately the thread processing speed now runs with the heat-fixed rotation through the false twister 3 and is opened again in its outlet, ie the thread 1 is rotated in the thread running direction by the last disks of the false twister 3 in the opposite direction. Due to the previous heat treatment, the however, texture embossed in the thread is preserved.
  • the textured thread 8 is then heat-set between the delivery mechanisms 9 and 10 in the so-called set heater 11 under adjustable shrinkage conditions, ie in particular thread tension and temperature, and wound into texturing coils 12.
  • the windings for the textured threads 8 are arranged one above the other in three floors.
  • the division of a winding unit 13 thus corresponds to the division width of three texturing units 3 arranged next to one another.
  • the winding units 13 are all identical to one another. They each consist of a traversing device 15, from which the thread 8 is moved back and forth during its winding travel, a friction roller 16 for circumferential drive of the texturing coil 12 and the pivotably mounted bobbin lever 17, on which the texturing bobbin 12 or, after a bobbin change, the from above automatically supplied empty bobbin tube 18 is clamped.
  • a thread waste device 24 is assigned to the winding devices 13 and has a processing point for each winding device 13.
  • the thread waste device 24 has a thread transport system 14 for picking up and removing the threads 8 from the processing points 31.
  • the thread transport system 14 is formed by guide tubes which, in this exemplary embodiment, simultaneously deflect the threads 8.
  • the thread transport system 14 on which the textured and heat-stabilized threads 8 are deflected from their vertical thread path to the associated traversing devices 15, is formed here, for example, from a plurality of guide tubes, each of which is assigned to a processing point 31.
  • the thread transport system 14 is under negative pressure, which is generated by a jet apparatus 20 operated with compressed air.
  • additional thread injectors (not shown) in the region of circumferentially offset thread inlet openings 19, which ensure at very high working speeds of the false twist crimping machine 2 that the threads 8 which continue to run at the speed of the delivery mechanisms 10 during a bobbin change do not accumulate and undesirable Can form windings, but are transported away via the thread transport system 14 to a thread collecting container 21 for the thread remnants.
  • the air supply to the respective additional injectors is preferably actuated by thread break sensors arranged in the thread run or by contacting triggered by the thread clamps.
  • the tubes of the thread transport system 14, which run parallel to the longitudinal axis of the machine in the three levels of the winding units 13, are brought together and open on the suction side of the jet apparatus 20.
  • This is supplied with the compressed working medium 22 from the in-house compressed air network via a pipeline in the direction of the arrow , It leaves the jet apparatus 20 in the direction of the thread collecting container 21 and can escape into the surroundings essentially without pressure.
  • Fig. 3 shows a somewhat more detailed representation of the blasting apparatus 20 and the collecting container 21 attached thereto for those with thread breakage or a Bobbin change occurring threads 8 or thread remnants.
  • the jet apparatus 20 is designed as an ejector device.
  • the ejector device 20 consists of a flanged two-part housing 201, 202, the upper part 201 of which has a pressure connection 209 with a screwed-in and sealed pipe socket 203 for the supply of the working medium and the suction-side suction connection 204 for the thread transport system 14.
  • a switching valve 23 preferably a solenoid valve, is arranged on the pipe socket 203 of the pressure medium line and can be switched by a thread break sensor (not shown) or a bobbin change signal at one of the thread processing points or winding units 13 of the textile machine.
  • the pipe socket 203 opens into an injector nozzle 208, through which the supplied working medium 22, for example compressed air, is introduced into a mixing zone 205.
  • the lower part 202 of the housing contains the mixing zone 205 and the blow connection 206 as well as an end flange 207, with which the housing part 202 is screwed to the cover 25 of the thread collecting container 21.
  • a manifold 26 is also inserted through which the expanded working fluid can escape into the environment essentially without pressure.
  • the thread collecting container 21 is preferably of circular cylindrical design and has a flap 27 on its bottom which can be pivoted about a horizontal axis 28. It can be actuated by a swivel drive (not shown in more detail) when the thread waste collecting container 29 attached to the thread collecting container 21 is filled and is to be replaced. Then the thread collecting container 21 also has the function of a thread buffer when the flap 27 is closed.
  • the thread waste collection container 29 is preferably a thread waste bag, which is fastened to the collecting container 21 in a suitable manner, for example by means of a drawstring.
  • a thread waste bag which is fastened to the collecting container 21 in a suitable manner, for example by means of a drawstring.
  • Suitable materials for this are disposable plastic bags - similar to household garbage bags - made of perforated or gas-permeable film webs, as well as bags made of textile materials made of woven, knitted, knitted or especially shaved Sheets and nonwovens are made. Films and textile materials that are also processed on the textile machine, for example textured, are preferred in order to be able to easily recycle the thread waste filled with thread remnants as a whole.
  • the usual materials are therefore polyester like PETP, polyamide like PA 6 and PA 6.6 as well as polypropylene.
  • FIG. 4 shows a further exemplary embodiment of a thread waste device 24, as would be used, for example, in a false twist texturing machine according to FIG. 1.
  • the thread waste device 24 consists of a thread transport system 14, an ejector 20 and a thread waste bag 29.
  • the thread transport system 14 is essentially formed from a collecting pipe 33 and a plurality of suction pipes 34 connected to the collecting pipe.
  • Each processing point 31 is assigned a suction pipe 34.
  • the suction tube 34 at the end forms a thread inlet opening 19 in order to receive a thread during a bobbin change or a thread break.
  • the thread inlet opening 19 on the suction pipe 34 is assigned a closure device 32, by means of which the thread inlet opening 19 on the suction pipe 34 can be closed.
  • the closure device 32 of the processing points 31 can be controlled both individually and in groups.
  • a thread injector 30 is arranged on the suction pipe 34 just below the thread inlet opening 19 in the suction direction, through which a compressed air is introduced into the suction pipe 34. This results in an additional intensification of the suction effect which arises at the thread inlet opening 19.
  • Each of the processing points 31 is configured identically in the design of the suction pipe 34.
  • the suction pipes 34 are connected to the manifold 33.
  • the ejector device 20 is connected to a suction connection 204 at the downstream end of the collecting pipe 33.
  • the ejector device 20 has a pressure connection 209, to which a preferably controllable compressed air source (not shown here) is connected.
  • the working medium 22, preferably compressed air, supplied via the pressure connection 209 is fed via an injector nozzle 208 into a mixing zone 205, which is connected to the suction connection 204.
  • the working medium 22 is then on the Blown port 206 removed.
  • the threads in the connected thread transport system 14 are sucked in via the suction connection 204 and discharged with the working fluid through the blow connection 206.
  • a thread waste bag 29 is detachably fastened directly to a pipe flange on the blow connection 206 as a collecting container. Thus, all threads picked up from the processing points 31 are blown together into the thread waste bag 29.
  • the gaseous working medium is preferably discharged into the environment through the gas-permeable wall of the thread waste bag 29.
  • the thread waste can be compressed to a high packing density in the thread waste bag 29 due to the blowing effect.
  • the texturing machine according to the invention was described using a false twist crimping machine according to FIG. 1.
  • such textile machines can also be used for spinning, twisting or texturing threads.
  • Thread waste collection container thread waste bag

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

Für eine Textilmaschine, insbesondere Falschdrallkräuselmaschine mit einem Fadentransportsystem (14) für die bei einem Fadenbruch oder einem Spulenwechsel kontinuierlich anlaufenden Fäden (8) wird vorgeschlagen, den Unterdruck im Fadentransportsystem (14) durch einen mit einem gasförmigen Arbeitsmittel beaufschlagten Strahlapparat (20) zu erzeugen. Der anfallende Fadenabfall wird von diesem in einen auch als Fadenspeicher wirkenden Auffangbehälter (21) gefördert, der als ein leicht austauschbarer Fadenabfallsack lösbar befestigt ist, der zum besseren Recyceln aus demselben Polymer besteht wie die darin gesammelten Fadenreste.

Description

FADENABSAUGVORRICHTUNG
Die Erfindung bezieht sich auf eine Textilmaschine der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art.
Eine solche Textilmaschine ist beispielsweise aus der US-3,381,462 AI bekannt.
In der US-3,381,462 AI ist eine Falschdrallkräuselmaschine beschrieben, in der eine Mehrzahl von Fadenläufen mit einer entsprechenden Mehrzahl von Fadenbearbeitungsstellen zum Texturieren von synthetischen Spinnfaden nebeneinander angeordnet ist. Ein gemeinsames Sammelsystem für die Aufnahme und den Transport gebrochener Fadenenden bzw. der anlaufenden Fäden während eines Spulenwechsels ist im Fadenlauf an jeweils einer Fadenumlenkstelle in geringem Abstand vor der Reib walze jeder Aufwickeleinrichtung vorgesehen, und zwar parallel zur Maschinenlängsfront. Das Sammelsystem hat für jeden Fadenlauf eine Öffnung, um dort bei Bedarf ein Fadenende einsaugen zu können. Am einen Ende des Sammelsystems ist ein Gebläse angeordnet, das eine Transportströmung zum anderen Ende des Systems erzeugt. Dort ist eine Fadensammelstelle vorgesehen, indem sich der Transportkanal konisch stark erweitert und hierdurch die Geschwindigkeit der Strömung abgesenkt wird. Infolgedessen wird der von der Strömung mitgeschleppte Fadenabfall an einer Fadenfalle (yarn trap) abgeschieden.
Die bekannte Fadenabfallvorrichtung hat den Nachteil, dass es bei einer zu engen Dimensionierung des Transportkanals leicht zu Störungen des Betriebsablaufs infolge einer Verstopfung kommen kann. Andererseits muß im Transportkanal eine solch hohe Strömungsgeschwindigkeit vorliegen, dass der an den Einlassöffnungen für den Fadenabfall anstehende Unterdruck ausreicht, um auch mit hohen Fadengeschwindigkeiten kontinuierlich angelieferte Fäden noch sicher einsaugen und abtransportieren zu können, und zwar an allen Bearbeitungsstellen der Texturiermaschine.
Aus der DE- 43 36 910 AI ist ferner eine Garnabfallbehältervorrichtung bekannt, die bei einer Spulenwechselvorrichtung (Doffer) für eine moderne Hochgeschwindigkeits-Falschdrallkräuselmaschine zur Anwendung kommt. Hier werden die Fäden während des Spulenwechsels durch ein Rohrsystem angeliefert, das zur Spulenwechselvorrichtung gehört und von dieser von einer Gruppe von Spulstellen zur nächsten zu bedienenden Gruppe von Spulstellen bewegt wird. Zum Transport der Fäden dient der Unterdruck, den eine Unterdruckquelle erzeugt, die an einem Zwischenbehälter der Abfallbehältervorrichtung angeschlossen ist.
Nachteilig ist hierbei, dass der erzeugte Unterdruck auf die gesamte Einheit aus Zwischenbehälter und Abfallbehälter wirkt und zu jedem Wechsel eines Abfallbehälters die Unterdruckquelle ausgeschaltet und der herrschende Unterdruck ausgeglichen werden muss, um ihn nach erfolgtem Behälterwechsel erneut wieder aufzubauen.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Textilmaschine der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 genannten Art zu schaffen, die auch bei hohen Arbeite- bzw. Produktionsgeschwindigkeiten die anfallenden Fäden oder Fadenreste betriebssicher anzusaugen vermag und ohne Gefahr einer Betriebsstörung durch Verstopfung des Transportkanals in den bereitgestellten Sammelbehälter fördert.
Eine weitere Aufgabe ist es, eine Fadenabfallvorrichtung bereitzustellen, die zu ihrem Betrieb die an der Textilmaschine bereits vorhandenen Energiequellen nutzt.
Schließlich ist es eine weitere Aufgabe der Erfindung, das Auswechseln des Sammelbehälters für die Fadenreste im laufenden Produktionsbetrieb zu erleichtern. Die Lösung der geschilderten Aufgaben wird für eine Textilmaschine der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils dieses Anspruchs erreicht.
Durch die Anwendung eines Strahlapparates wird einerseits in dem Transportkanal für die Fadenreste und im Bereich der Fadenbearbeitungsstellen, wo die Einmündungen in den Transportkanal liegen, ein ausreichender Unterdruck erzeugt, um die anfallenden Fadenreste sicher zu erfassen und zum Sammelbehälter zu fordern. Andererseits werden die Fadenreste in den angeschlossenen Sammelbehälter ausgeblasen, der nunmehr nicht unter dem hohen Unterdruck einer entsprechenden Vakuumeinrichtung steht. Dies erleichtert auch das Auswechseln des Sammelbehälters, wenn dieser gefüllt ist und geleert werden muss, da ein Druckausgleich nicht hergestellt zu werden braucht. Da ein Unterdruck nach einem Behälterwechsel nicht erneut wieder aufgebaut werden muss, ist das System außerdem ständig und ohne Unterbrechung betriebsbereit. Das Ausblasen der Garnabfalle bietet zudem den Vorteil, daß in dem Sammelbehälter eine wesentlich höhere Packungsdichte des Garnabfall erzeugt wird. Somit lassen sich größere Mengen von Garnabfällen ohne Vergrößerung der Sammelbehälter aufnehmen.
Zum Betrieb des Strahlapparates, der vorzugsweise als ein mit einem gasförmigen Arbeitsmittel, insbesondere Druckluft aus dem Betriebsnetz betriebene Ejektoreinrichtung ausgebildet ist, kann die an der Textilmaschine installierte Energieversorgung herangezogen werden, da diese üblicherweise bereits mit Installationsanschlüssen des betrieblichen Druckluftnetzes versehen ist. Somit kann auch eine Nachrüstung der Textilmaschine mit dem Transportsystem für Fadenreste nach der Erfindung in einfacher Weise ausgeführt werden.
Der Strahlapparat gemäß der Erfindung ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf den erforderlichen Investitionsaufwand und seine laufenden Betriebskosten, insbesondere im Vergleich zu einem entsprechenden Unterdrucksystem mit den dazugehörenden Filtereinrichtungen, die bei den Transportsystemen nach dem Stand der Technik Verwendung finden. Schließlich liegt auch ein großer Vorteil darin, dass der vorgeschlagene Strahlapparat ausgesprochen wartungsarm ist, da er keine bewegten Bauteile aufweist.
Einen großen Vorteil bringt auch der Vorschlag mit sich, als Sammelbehälter für die Fadenabfälle einen Abfallsack lösbar und leicht auswechselbar zu befestigen. Dieser kann dann, wenn er gefüllt ist, mit wenigen Handgriffen und ohne zusätzliche Werkzeuge ausgewechselt und mitsamt den darin befindlichen Fadenresten und hineingeförderten Fadenabfallen recycelt werden. Währenddessen speichert zwischenzeitlich der Sammelbehälter die weiter anfallenden Fadenreste. Zu diesem Zweck ist der Boden des Sammelbehälters nach unten mit einer Klappe verschließbar, die nach Anbringung eines anderen leeren Abfallsackes wieder in Betriebsstellung gebracht wird, in der sie geöffnet ist. Dies kann vom Bedienungspersonal der Textilmaschine von Hand oder durch geeignete elektro-mechanische oder pneumatische bzw. hydraulische Betätigungseinrichtungen erfolgen.
Um selbst bei sehr hohen Anliefergeschwindigkeiten der Fäden eine gleichmäßige Abführung der Fäden zu erhalten, ist gemäß einer weiteren besonders vorteilhaften Ausbildung der Erfindung vorgesehen, daß das Fadentransportsystem mehrere den Bearbeitungsstellen zugeordnete Fadeninjektoren aufweist. Hierbei ist jedem Fadeninjektor zumindest eine Einlaßöffnung zur Aufnahme eines Fadens zugeordnet.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Merkmalen der übrigen Unteransprüche und aus der Beschreibung der beigegebenen Zeichnung.
Darin zeigt:
Fig. 1 einen Querschnitt des Endabschnittes einer Falschdrallkräuselmaschine; Fig. 2 die in drei Etagen übereinander liegenden Aufwickeleinheiten der Falschdrallkräuselmaschine aus Fig. 1 und das zugeordnete Fadentransportsystem zum Absaugen von Fadenresten beim Spulenwechsel in schematischer Darstellung;
Fig. 3 ein Ausführungsbeispiel eines Strahlapparates gemäß der Erfindung im Querschnitt samt Faden und Fadenresteabfallsack.
Fig.4 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Fadenabfallvorrichtung
In Fig. 1 ist in Verbindung mit einem Texturierprozess die vorliegende Erfindung erläutert. In einem solchen Texturierprozess für endlose, synthetische Filamente aus thermoplastischen Polymeren wird ein aus mehreren Filamenten bestehender Faden 1 in der Falschdrallkräuselmaschine 2 durch eine Texturier-einheit 3 falschgedrallt. Diese besteht beispielsweise aus mehreren zusammenwirkenden Friktionsscheiben, die auf angetriebenen, parallelen Spindeln im Abstand zueinander und in der Draufsicht sich gegenseitig überlappend aufgereiht sind, wobei die Spindelachsen durch die Ecken eines gleichseitigen Dreiecks gehen. Die Texturiereinheit 3 ist im vorliegenden Fall durch einen Elektromotor 4 direkt angetrieben, d. h. eine der drei Spindeln ist direkt und von dieser ausgehend, die beiden anderen Spindeln durch Zahnriemen angetrieben. Die von der Texturiereinheit 3 auf den Faden 1 aufgebrachte Drehung läuft dabei vom Falschdrallgeber 3 zurück zum Fixierheizer 5, wo die Filamente thermoplastisch erweicht werden, so dass die aufgebrachte Drehung in den Faden 1 eingeprägt wird. In Richtung des Fadenlaufes gesehen wird die eingeprägte Drehung des Fadens 1 nach dem Verlassen des Fixierheizers 5 auf einer Kühlplatte 6 eingefroren. Der vom Lieferwerk 7 etwa mit der Fadenbearbeitungsgeschwindigkeit abgezogene Faden 1 läuft nun mit der wärmefixierten Drehung durch den Falschdrallgeber 3 und wird in dessen Auslauf wieder aufgedreht, d. h. der Faden 1 wird in Fadenlaufrichtung gesehen von den letzten Scheiben des Falschdrallgebers 3 in der entgegengesetzten Richtung gedreht. Aufgrund der vorausgegangenen Wärmebehandlung bleibt die in den Faden eingeprägte Textur jedoch erhalten. Der texturierte Faden 8 wird sodann zwischen den Lieferwerken 9 und 10 im sogenannten Set-Heizer 11 unter einstellbaren Schrumpfbedingungen, d. h. insbesondere Fadenspannung und Temperatur, wärmefixiert und zu Texturierspulen 12 aufgewickelt.
Bei der vorliegenden Konstruktion der Texturiermaschine sind die Aufwicklungen für die texturierten Fäden 8 in drei Etagen übereinander angeordnet. Somit entspricht die Teilung einer Aufwickeleinheit 13 der Teilungsbreite von drei nebeneinander angeordneten Texturiereinheiten 3. Die Aufwickeleinheiten 13 sind untereinander alle gleich ausgebildet. Sie bestehen jeweils aus einer Changiereinrichtung 15, von der der Faden 8 während seiner Spulreise hin- und herverlegt wird, einer Reibwalze 16 zum Umfangsantrieb der Texturierspule 12 und dem schwenkbar gelagerten Spulenhebel 17, an dem die Texturierspule 12 bzw. nach einem Spulenwechsel die von oben automatisch zugeführte leere Spulenhülse 18 aufgespannt ist. Den Aufwickeleinrichtungen 13 ist eine Fadenabfallvorrichtung 24 zugeordnet, die zu jeder Aufwickeleinrichtung 13 eine Bearbeitungsstelle aufweist. In Fig. 1 sind somit drei Bearbeitungsstellen 31 gezeigt. Die Fadenabfallvorrichtung 24 weist ein Fadentransportsystem 14 zur Aufnahme und Abtransport der Fäden 8 von den Bearbeitungsstellen 31 auf. Das Fadentransportsystem 14 ist durch Führungsrohre gebildet, die in diesem Ausführungsbeispiel gleichzeitig eine Umlenkung der Fäden 8 bewirken.
In Fig. 2 sind in schematischer Darstellung die in drei Etagen übereinander angeordneten Aufwickeleinheiten 13 dargestellt, und zwar der besseren Übersichtlichkeit halber nur die Texturierspulen 12, 121 und 122 sowie die der jeweiligen Aufwickeleinheit 13 zugeordneten Fadenabfallvorrichtung 24. Auch wenn hier nur ein Feld der Falschdrallkräuselmaschine 2 gezeigt ist, so versteht es sich, dass in horizontaler Richtung eine Mehrzahl solcher Felder nebeneinander angeordnet ist und das Fadentransportsystem 14 sich über die gesamte Länge der Textilmaschine erstrecken. Das Fadentransportsystem 14, an dem die texturierten und wärmestabilisierten Fäden 8 aus ihrem vertikalen Fadenlauf zu den zugeordneten Changiereinrichtungen 15 umgelenkt werden, wird hier beispielsweise aus mehreren Führungsrohren gebildet, die jeweils einer Bearbeitungsstelle 31 zugeordnet sind. Sie weisen jeweils im Bereich des Fadenlaufs an geeigneter Stelle eine durch eine Blende verschließbare Fadeneinlaßöffhung 19 auf, durch die ein Faden 8 - bei einem Fadenbruch oder nach Initiierung eines Spulenwechsels infolge eines von einem nicht dargestellten Fadenschneider ausgeführten Fadenschnittes - in das Fadentransportsystem 14 hineingesaugt werden kann. Hierzu steht das Fadentransportsystem 14 unter Unterdruck, der durch einen mit Druckluft betriebenen Strahlapparat 20 erzeugt wird. Es ist aber auch möglich, im Bereich umfangsversetzt angeordneter Fadeneinlaßöffnungen 19 nicht dargestellte, zusätzliche Fadeninjektoren vorzusehen, die bei sehr hohen Arbeitsgeschwindigkeiten der Falschdrallkräuselmaschine 2 dafür sorgen, dass die mit der Geschwindigkeit der Lieferwerke 10 bei einem Spulenwechsel weiterhin anlaufenden Fäden 8 sich nicht ansammeln und unerwünschte Aufspulungen bilden können, sondern über das Fadentransportsystem 14 zu einem Fadenauffangbehälter 21 für die Fadenreste weggefördert werden. Dabei wird vorzugsweise die Luftzufuhr zu den jeweiligen Zusatzinjektoren durch im Fadenlauf angeordnete Fadenbruchsensoren oder durch eine von den Fadensclmeidern ausgelöste Kontaktgabe betätigt.
Im Endbereich der Falschdrallkräuselmaschine 2 sind die Rohre des Fadentransportsystems 14, die parallel zur Maschinenlängsachse in den drei Etagen der Aufwickeleinheiten 13 verlaufen zusammengeführt und münden auf der Saugseite des Strahlapparates 20. Diesem wird das komprimierte Arbeitsmittel 22 aus dem betriebsintemen Druckluftnetz über eine Rohrleitung in Pfeilrichtung zugeführt. Es verläßt den Strahlapparat 20 in Richtung des Fadenauffangbehälters 21 und kann von dort im wesentlichen drucklos in die Umgebung entweichen.
Fig. 3 zeigt in einer etwas detaillierteren Darstellung den Strahlapparat 20 und den daran befestigten Auffangbehalter 21 für die bei Fadenbruch oder einem Spulenwechsel anfallenden Fäden 8 bzw. Fadenreste. Der Strahlapparat 20 ist hierbei als eine Ejektoreinrichtung ausgebildet. Dabei besteht die Ejektoreinrichtung 20 aus einem geflanschten zweiteiligen Gehäuse 201, 202, dessen Oberteil 201 einen Druckanschluß 209 mit einem eingeschraubten und abgedichteten Rohrstutzen 203 für die Zufuhr des -Arbeitsmittels und den saugseitigen Sauganschluss 204 für das Fadentransportsystem 14 aufweist. Dabei ist am Rohrstutzen 203 der Druckmittelleitung ein Schaltventil 23, vorzugsweise Magnetventil angeordnet, das durch einen Fadenbruchsensor (nicht gezeigt) oder ein Spulenwechselsignal an einer der Fadenbearbeitungsstellen oder Aufwickel einheiten 13 der Textilmaschine schaltbar ist. Der Rohrstutzen 203 mündet in eine Injektordüse 208, durch welche das zugeführte Arbeitsmittel 22 beispielsweise eine Druckluft in eine Mischzone 205 eingeleitet wird. Der Unterteil 202 des Gehäuses enthält die Mischzone 205 und den Blasanschluß 206 sowie einen Endflansch 207, mit dem der Gehäuseteil 202 am Deckel 25 des Fadenauffangbehälters 21 verschraubt ist. In diesen Deckel 25 ist ferner ein Krümmer 26 eingesetzt, durch den das expandierte Arbeitsmittel im wesentlichen drucklos in die Umgebung entweichen kann. Der Fadenauffangbehälter 21 ist vorzugsweise kreiszylindrisch ausgebildet und weist an seinem Boden eine Klappe 27 auf, die um eine horizontale Achse 28 schwenkbar ist. Sie ist durch einen nicht näher dargestellten Schwenkantrieb betätigbar, wenn der am Fadenauffangbehälter 21 befestigte Fadenabfallsammelbehälter 29 gefüllt ist und ausgetauscht werden soll. Dann hat der Fadenauffangbehälter 21 bei geschlossener Klappe 27 zusätzlich die Funktion eines Fadenpuffers.
Vorzugsweise ist der Fadenabfallsammelbehälter 29 ein Fadenabfallsack, der am Auffangbehalter 21 in geeigneter Weise befestigt, beispielsweise durch einen Kordelzug festgebunden ist. Dies richtet sich jedoch nach dem Material, aus dem der Fadenabfallsack besteht und dem zu erwartenden Füllgewicht bei einem Austausch des Fadenabfallsackes. Als Materialien eignen sich dazu Einweg- Kunststoffsäcke - ähnlich wie Hausmüllsäcke - aus gelochten oder durch Nadeln gasdurchlässig gemachten Folienbahnen sowie Säcke aus textilen Materialien, die aus gewebten, gewirkten, gestrickten oder insbesondere geraschelten Flächengebilden sowie Vliesstoffen hergestellt sind. Dabei werden Folien und Textilmaterialien bevorzugt, die auch auf der Textilmaschine bearbeitet, beispielsweise texturiert werden, um den mit Fadenresten gefüllten Fadenabfall sack als Ganzes einfach recyceln zu können. Die üblichen Materialien sind somit Polyester wie PETP, Polyamide wie PA 6 und PA 6.6 sowie Polypropylen.
In Fig. 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Fadenabfallvorrichtung 24 gezeigt, wie sie beispielsweise in einer Falschdralltexturiermaschine gemäß Fig. 1 einsetzbar wäre. Die Fadenabfallvorrichtung 24 besteht aus einem Fadentransportsystem 14, einer Ejektoreinrichtung 20 und einem Fadenabfallsack 29. Das Fadentransportsystem 14 wird im wesentlichen aus einem Sammelrohr 33 und mehreren an dem Sammelrohr angeschlossenen Saugrohren 34 gebildet. Hierbei ist jeder Bearbeitungsstelle 31 ein Saugrohr 34 zugeordnet. Das Saugrohr 34 bildet am Ende eine Fadeneinlaßöffnung 19, um einen Faden während eines Spulenwechsels oder eines Fadenbruchs aufzunehmen. Der Fadeneinlaßöffhung 19 an dem Saugrohr 34 ist eine Verschlußeinrichtung 32 zugeordnet, durch welche die Fadeneinlaßöffnung 19 an dem Saugrohr 34 verschließbar ist. Die Verschlußeinrichtung 32 der Bearbeitungsstellen 31 können sowohl einzeln als auch gruppenweise angesteuert werden. An dem Saugrohr 34 ist kurz unterhalb der Fadeneinlaßöffnung 19 in Saugrichtung ein Fadeninjektor 30 angeordnet, durch welchen eine Druckluft in das Saugrohr 34 eingeleitet wird. Dadurch wird eine zusätzliche Intensivierung der an der Fadeneinlaßöffhung 19 entstehenden Saugwirkung erreicht. Jede der Bearbeitungsstellen 31 ist in der Ausführung des Saugrohres 34 identisch ausgebildet. Die Saugrohre 34 sind an dem Sammelrohr 33 angeschlossen. An dem stromabwärtigen Ende des Sammelrohres 33 ist die Ejektoreinrichtung 20 mit einem Sauganschluß 204 angeschlossen. Die Ejektoreinrichtung 20 weist einen Druckanschluß 209 auf, an welchem eine vorzugsweise steuerbare Druckluftquelle (hier nicht gezeigt) angeschlossen ist. Das über den Druckanschluß 209 zugeführte Arbeitsmittel 22 vorzugsweise eine Druckluft wird über eine Injektordüse 208 in eine Mischzone 205 geführt, die mit dem Sauganschluß 204 verbunden ist. Das Arbeitsmittel 22 wird sodann über den Blasanschluß 206 abgeführt. Dabei werden die Fäden in dem angeschlossenen Fadentransportsystem 14 über den Sauganschluß 204 angesaugt und mit dem Arbeitsmittel über den Blasanschluß 206 abgeführt. An dem Blasanschluß 206 ist als Auffangbehalter ein Fadenabfallsack 29 unmittelbar an einem Rohrflansch lösbar befestigt. Somit werden alle aus den Bearbeitungsstellen 31 aufgenommenen Fäden gemeinsam in den Fadenabfallsack 29 eingeblasen. Dabei wird das gasförmige Arbeitsmittel vorzugsweise durch die gasdurchlässige Wandung des Fadenabfallsackes 29 in die Umgebung abgeführt. Der Fadenabfall läßt sich dabei zu einer hohen Packungsdichte in dem Fadenabfallsack 29 aufgrund der Blaswirkung komprimieren.
Die erfindungsgemäße Texturiermaschine wurde anhand einer Falschdrallkräuselmaschine gemäß Fig. 1 beschrieben. Grundsätzlich können derartige Textilmaschinen jedoch auch zum Spinnen, Zwirnen oder Texturieren von Fäden eingesetzt werden.
Bezugszeichenliste
Faden
Falschdrallkräuselmaschine
Texturiereinheit, Falschdrallgeber
Elektromotor
Fixierheizer, Kontaktheizer
Kühlstrecke, Kühlplatte
Lieferwerk
Texturierter Faden
Lieferwerk
Lieferwerk
Set- Heizer
Texturierspule
Aufwickeleinheit
Fadentransportsystem
Changiereinrichtung
Reibwalze
Spulenhebel
Leerhülse, leere Spulenhülse
Fadeneinlaßöffhung
Strahlapparat, Ejektoreinrichtung
Auffangbehalter für Fadenreste
Arbeitsmittel
Schaltventil für die Arbeitsmittelzufuhr
Fadenabfallvorrichtung
Deckel
Krümmer
Klappe
Horizontale Schwenkachse 1 ?
Fadenabfallsammelbehälter, Fadenabfallsack
Fadeninjektor
Bearbeitungsstelle
Verschlußeinrichtung
Sammelrohr
Saugrohr
Texturierspule
Texturierspule
Gehäuseoberteil des Strahlapparates
Gehäuseunterteil des Strahlapparates
Rohrstutzen
Saugseite, Sauganschluß
Mischzone
Auslaßseite, Blasanschluß
Endflansch
Injektordüse
Druckanschluß

Claims

Patentansprüche
1. Textilmaschine zur Bearbeitung endloser Fäden oder Filamente, insbesondere Spinn- Zwirn- oder Texturiermaschine, vorzugsweise Falschdrallkräuselmaschine mit einer Fadenabfallvorrichtung (24) zum Absaugen und Fördern der bei einem Fadenbruch oder beim manuellen oder automatischen ausgeführten Spulenwechsel kontinuierlich anlaufenden Fäden (8) oder Filamente, wobei die Fadenabfallvorrichtung (24) eine
Mehrzahl gleichartiger Bearbeitungsstellen (31) und mindestens ein parallel zur Maschinenlängsfront ausgerichtetes Fadentransportsystem (14) aufweist, in das an den nebeneinander angeordneten Bearbeitungsstellen (31) jeweils eine Fadeneinlassöfϊhung (19) einmündet und wobei das Fadentransportsystem (14) an seinem stromab wältigen Ende mit einem
Auffangbehalter (21) für die geförderten Fäden (8) oder Filamente verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass ein Strahlapparat (20) mit seiner Saugseite (204) druckdicht an dem stromabwärtigen Ende des Fadentransportsystems (14) angeschlossen ist und dass der Strahlapparat (20) auf seiner Auslaßseite (206) mit dem Auffangbehalter (21) kommunizierend verbunden ist.
2. Textilmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Strahlapparat (20) eine mit einem expandierbaren Arbeitsmittel (22), insbesondere Druckluft betreibbare Ejektoreinrichtung ist, welche einem
Druckanschluß (209) für die Zuführung des Arbeitsmittels (22) aufweist.
3. Textilmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass dem
Druckanschluß (209) ein Schaltventil (23) zur Druckmittelversorgung der Ejektoreinrichtung (20) zugeordnet ist, welches durch ein Sensorsignal einer der Bearbeitungsstellen (31) oder Aufwickeleinheiten (13) der Textilmaschine schaltbar ist.
4. Textilmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Auffangbehalter (21) als ein Fadenabfallsammelbehälter (29) lösbar befestigt ist.
5. Textilmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenabfallsammelbehälter (29) ein Fadenabfallsack ist.
6. Textilmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenabfallsack (29) aus einem auf der Textilmaschine bearbeiteten
Fadenmaterial besteht und gemeinsam mit den darin gesammelten Fadenresten recycelbar ist.
7. Textilmaschine nach mindestens einem der Ansprüche 5 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Material des Fadenabfallsackes (29) ein Polyester, insbesondere PETP, oder ein Polyamid, insbesondere PA 6 oder PA 6.6, oder ein Polypropylen ist.
8. Textilmaschine nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Material für den Fadenabfallsack (29) als Folie oder Folienbändchen vorliegt.
9. Textilmaschine nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenabfallsack (29) aus einem textilen Flächengebilde, insbesondere einem Gewebe, Gewirke, Gestrick oder einem Vliesstoff hergestellt ist.
10. Textilmaschine nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Fadentransportsystem (14) zur Aufnahme der Fäden mehrere den Bearbeitungsstellen (31) zugeordnete Fadeninjektoren
(30) aufweist.
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