EP1478795A1 - Umwindegarn und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Umwindegarn und verfahren zu seiner herstellung

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EP1478795A1
EP1478795A1 EP03729468A EP03729468A EP1478795A1 EP 1478795 A1 EP1478795 A1 EP 1478795A1 EP 03729468 A EP03729468 A EP 03729468A EP 03729468 A EP03729468 A EP 03729468A EP 1478795 A1 EP1478795 A1 EP 1478795A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
thread
wrapping
winding
yarn
stretched
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP03729468A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Vogelsaenger
Steffen MÜLLER-PROBANDT
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
TEMCO Textilmaschinenkomponenten GmbH
Original Assignee
TEMCO Textilmaschinenkomponenten GmbH
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Filing date
Publication date
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Publication of EP1478795A1 publication Critical patent/EP1478795A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/32—Elastic yarns or threads ; Production of plied or cored yarns, one of which is elastic
    • D02G3/322—Elastic yarns or threads ; Production of plied or cored yarns, one of which is elastic using hollow spindles
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/32—Elastic yarns or threads ; Production of plied or cored yarns, one of which is elastic
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/32—Elastic yarns or threads ; Production of plied or cored yarns, one of which is elastic
    • D02G3/328—Elastic yarns or threads ; Production of plied or cored yarns, one of which is elastic containing elastane

Definitions

  • the invention relates to a wrapping yarn which consists of a highly elastic thread and a cover thread wrapping around it, and a method for its production.
  • Wrapping yarns of this type have a highly elastic thread as the core thread, be it as a monofilament or multifilament, which is covered with a cover thread to protect the highly elastic core thread. While the highly elastic core thread causes the elasticity and the stretch of the wrapping yarn, the cover thread should give the wrapping yarn a desired textile appearance in order to give the end product the appropriate properties and feel. Wrapping yarns of this type are used, for example, for the production of women's stockings and tights.
  • the object of the invention is to provide a wrapping yarn which is cheaper to produce and yet has good covering properties.
  • the invention is based on the knowledge that, surprisingly, good covering power and coverage of the core thread takes place if the filaments of the winding thread come to lie parallel to one another and are opened with increasing elongation of the finished winding thread, while the highly elastic core thread wraps around the winding thread in a very steep spiral , As a result, the stretched wrapping thread is only slightly looped through the core thread in the stretched state. The open filaments of the stretched wrapping thread are not constricted by this wrapping, so that the wrapping thread can develop very good covering power even when stretched.
  • Fig. 1 A winding according to the prior art with a parallel structure of the winding thread when winding.
  • Flg. 2 The wrapping yarn according to FIG. 1 in a stretched state.
  • Fig.3 A wrapping yarn according to the invention and its structure in see- matic representation in a relaxed state.
  • Fig. 4 The wrapping yarn according to the invention of Fig. 3, but in a stretched state.
  • Fig. 6 Gran structure microphotograph - stretched.
  • Flg.7 A device for producing the wrapping yarn according to the invention.
  • Wrapping yarns 10 are usually produced in such a way that the wrapping thread 1 is wound around the elastic core thread 2.
  • FIG. 1 Such a structure is shown in FIG. 1, in which the wrapping thread 1 is wound around the core thread 2 in a parallel structure.
  • the elastic thread 2 can also be given a rotation before the winding thread is wound around it (US 2,737,773, US 4,509,320).
  • this wrapping yarn structure is stretched, the wrapping thread 1, which is in itself rotationless, receives twists (FIG. 2) by pulling the wrapping loops apart, as a result of which the wrapping thread 2 is combined and compressed and loses volume, such a production method is described, for example, in US Pat. No. 4,509,320.
  • the winding thread 1 closes the more the unwinder yarn 10 is stretched, so that the core thread 2 loses its embedding in the winding thread 1.
  • the result of this is that the opacity of the winding thread 1 decreases considerably as a result of the lower volume. Significantly more turns are required to be able to do this even when stretched Use of the article made from the wrapping yarn 10 takes place to achieve good opacity and thus a satisfactory grip and appearance. Therefore, at least 1200-1700 turns / meter are usually provided for a quality yarn.
  • Figure 3 shows a yarn structure according to the invention in a schematic representation in the relaxed state.
  • I I lie approximately parallel to one another, so that the yarn structure of the stretched wound yarn 12 appears more voluminous (FIG. 4).
  • the opened filaments 11 are successively stretched and come to lie parallel to one another. They are open, while the elastic core thread 2 wraps around the winding thread 1 in a very steep spiral.
  • FIGS. 5 and 6 show the yarn structure according to the invention as a microphotograph in the relaxed and in the stretched condition. In the relaxed state (FIG.
  • the core thread 2 lies in the stretched state in the winding thread 12, while the winding thread 1 loops around this core thread 2 in a spiral.
  • the filaments 11 of the winding thread 1 are slightly twisted around each other. The more the wrapping thread is stretched, the more the twisting of the wrapping thread 1 dissolves.
  • the wrapping yarn 12 is shown in FIG. 6 in the stretched use stretch. It is clearly visible how the filaments 11 of the wrapping thread 1 are stretched and approximately parallel to one another and how the core thread 2 wraps around them in a steep spiral.
  • the better covering ability of the open winding thread 1 has the result that the same covering effect can be achieved with significantly fewer turns. While typically 1200-1700 turns / meter were required for a quality yarn, in a yarn structure according to the invention, at most 80% of the usual turns or less is sufficient to achieve the same covering effect. Investigations were carried out and tests were carried out which allowed the windings to be lowered to 750 / meter without the quality of the opacity being impaired. The handle of such a yarn in the end product is better. Hence, this surprising effect is also due to the fact that the wrap angle is steeper due to the smaller number of turns / meter and thus the winding thread 1 is less constricted by the elastic core thread 2 in the stretched state.
  • the wrapping yarn according to the invention is expediently produced in such a way that the elastic core thread 2 is fed from a stationary bobbin 6 under such a stretch that the wrapping thread 1 is essentially stretched and free of rotation when the article produced from the wrapping yarn 12 is stretched for use (Fig. 7). If a winding device is used in which the winding thread bobbin rotates, the winding thread 1 receives a rotation by this rotation, which is not resolved by the stretching and prevents the winding thread from opening in the stretched state. In this case, it is necessary to give the winding thread 1 an opposite twist in the amount of the number of wraps, which is reversed again by the wrapping.
  • winding thread is fed from a stationary winding thread spool, it is not necessary to give the winding thread a counter-rotation.
  • the rotation caused by the thread being pulled off the bobbin is negligible. It has proven to be expedient for an exact winding that the winding thread 1 is fed essentially at the winding point 7 perpendicular to the thread path of the elastic thread 2.
  • the core thread 2 does not receive a pre-twist, but is fed without rotation. It is immaterial whether the coils 6, 21 are unwound overhead or circumferentially.
  • FIG. 7 shows, for example, a device with which the wrapping yarn according to the invention can be produced.
  • the winding thread 1 is drawn off overhead from a fixed bobbin 21 and guided through the inside of the bobbin 21 via a thread brake 14.
  • the wrapping thread 1 leaves the axis of the bobbin 21 and is fed to a wrapping wing 9, which is fastened on the spindle 8 and is driven by it.
  • An opening is located in the spindle 8 just below the winding wing 9. voltage provided, through which the winding thread 1 strikes the core thread 2 in an approximately radial direction and winds around it by the rotation of the winding wing 9.
  • the core thread 2 is likewise drawn off from a bobbin 6 which is arranged coaxially with the winding thread bobbin 21 and is mounted on a bobbin holder 61 which is arranged in a rotationally fixed manner with respect to the spindle 8.
  • the core thread 2 passes through a thread brake 14, which is used to set the desired core thread tension or its extension, through the axis of the bobbin 6 to the winding point 7, where the core thread 2 is combined with the winding thread 1.
  • the wrapping yarn 12 consisting of wrapping thread 1 and core thread 2 is fed by means of a thread take-off 4 through the hollow axis of the spindle 8 via a traverse 51 to the winding 5.
  • the stretching of the core thread 2 during the wrapping it is important to pay attention to the later use stretch with which the wrapping yarn 12 is to be used. It has been found through experience that the winding stretch of the core yarn 2 must be less than the working stretch in order to achieve the structure according to the invention in the winding yarn 12 in the article. In various applications, e.g. B. in the manufacture of stockings and tights, it has been found that a stretching of around 200% is expedient for an elongation in use of 300%. Depending on the intended use of the end product, the exact parameters can be determined experimentally. What is important here, however, is the knowledge that there is a connection between the stretching of the wrapping and the stretching in use and thus the volume can be significantly influenced.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Textile Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Umwindegarn, welches aus einem hochelastischen Faden und einem diesen umwindenden Deckfaden besteht. Bei einer Dehnung des fertigen Umwindegarnes wird der Umwindefaden gestreckt und ist in sich drehungsfrei, während der elastische Faden den gestreckten Umwindefaden umschlingt. Die Herstellung des Umwindegarnes erfolgt in der Weise, daß die Umwindung des hoschelastischen Fadens bei einer Vorspannung des hochelastischen Fadens erfolgt, die größer als die Anspannung des Umwindefadens bei der Umwindung ist. Der Umwindefaden erhält beim Umwinden des elastischen Fadens eine Drehung, die sich bei Streckung des fertigen Umwindegarnes wieder auflöst, so daß der Umwindefaden bei der Gebrauchsdehnung des aus dem Umwindegarn erzeugten Artikels weitgehend drehungsfrei ist und seine Filamente im wesentlichen parallel zueinander liegen.

Description

UMWINDEGARN UND VERFAHREN ZU SEINER HERSTELLUNG
Die Erfindung betrifft ein Umwindegarn, welches aus einem hochelastischen Faden und einem diesen umwindenden Deckfaden besteht, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Umwindegarne dieser Art besitzen als Kernfaden einen hochelastischen Faden, sei es als Mono- oder Multifilament, der von einem Deckfaden umwunden ist zum Schutz des hochelastischen Kernfadens. Während der hochelastische Kernfaden die Elastizität und die Dehnung des Umwindegarnes bewirkt, soll der Deckfaden dem Umwindegarn ein gewünschtes textiles Aussehen verleihen, um dem Endprodukt die entsprechenden Eigenschaften und Griff zu geben. Derartige Umwindegarne werden beispielsweise zur Herstellung von Damenstrümpfen und Strumpfhosen eingesetzt.
Bei diesen Artikeln wird ein guter Sitz und ein Anliegen am Körper bzw. am Bein verlangt, so dass der Strumpf in gedehntem Zustand getragen wird. Diese Dehnung kann zwischen 200 und 500 % betragen. Hierbei tritt nun das Problem auf, dass durch die starke Dehnung eine Verschiebung der Lage von Kernfaden und Umwindefaden zustande kommt, so dass trotz enger Umwindung der Kernfaden bisweilen ungeschützt blank liegt. In diesem Zustand kann der Kernfaden leicht beschädigt werden. Ausserdem erhält der Strumpf ein schlechtes Aussehen, da der Kernfaden an die Oberfläche tritt. Man ist deshalb bestrebt, möglichst viele Umwindungen auf den Kernfaden aufzubringen für ein hoch qualifiziertes Umwindegarn.
Beim herkömmlichen Umwinden eines elastischen Fadens ist der umwindende Faden auf einer Hohlspindel aufgebracht und läuft mit dieser um. Zur Steigerung der Produktivität werden immer höhere Abzugsgeschwindigkeiten gefordert und damit auch höhere Spindeldrehzahlen. Es ist deshalb für die Größe der Spulen eine Grenze gesetzt, da einerseits möglichst lange Abiaufzeiten erreicht werden sollen, andererseits Spulen mit beispielsweise 10 kg Gewicht nicht mit einer Spindeldrehzahl von 40.000 Drehungen/Min. umlaufen können. Es ist deshalb auch schon vorgeschlagen worden, sowohl die Deckfadenspule als auch die Kernfadenspule stillstehend anzuordnen, wobei der Deckfaden in einer Schleife um die Kernfadenspule herumgeführt ist und zwecks Umwindung durch eine Scheibe oder einen Flügel angetrieben wird (US 2,737,773, DE 4 101 329). Der dabei sich bildende Ballon hüllt die stillstehende Kernfadenspule ein. Die damit erzielbaren Leistungen sind jedoch noch nicht befriedigend, so dass das Umwindegarn relativ teuer in seiner Herstellung ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Umwindegarn zu schaffen, das in seiner Her- Stellung billiger ist und dennoch gute Deckeigenschaften aufweist.
Diese Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale des Produkt- sowie des Verfahrensanspruches.
Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass überraschenderweise eine gute Deckkraft und Abdeckung des Kernfadens erfolgt, wenn mit zunehmender Dehnung des fertigen Umwindegarnes die Filamente des Umwindefadens parallel zueinander zu liegen kommen und geöffnet werden, während der hochelastische Kernfaden den Umwindefaden in einer sehr steilen Wendel umschlingt. Dadurch wird im gedehnten Zustand der gestreckt liegende Umwindefaden durch den Kernfaden nur leicht umschlungen. Die offen liegenden Filamente des gestreckten Umwindefadens werden durch diese Umschlingung nicht eingeschnürt, so daß der Umwindefaden eine sehr gute Deckkraft auch im gedehnten Zustand entwickeln kann. Bei der Herstellung ist darauf zu achten, dass der Kernfaden bei einer solchen Dehnung (Vorspannung) umwunden wird, dass bei der Dehnung im Gebrauchszustand der Umwindefaden weitgehend drehungsfrei ist, so daß die Filamente im wesentlichen nebeneinander zu liegen kommen, und der Kernfaden den Umwindefaden bei diesem Dehnungszustand in einer steilen Steigungswendel umschlingt.
Es hat sich ferner als besonders vorteilhaft erwiesen, daß der hochelastische Kernfaden drehungslos zugeführt wird und der Umwindefaden im wesentlichen am Umwindepunkt senkrecht auf den elastischen Kernfaden trifft. Dadurch wird eine besonders gleichmäßige und exakte Umwindung erreicht. Um einen absolut drehungsfreien Umwindefaden bei Dehnung zu erhalten, kann es zweckmäßig sein, durch den Spulenabzug oder bei drehender Umwindefadenspule die dem Umwindefaden erteilte Drehung durch eine Gegendrehung zu kompensieren. Ferner ist es zweckmäßig, wenn die Umwindung bei einer Vorspannung des Kernfadens von etwa 2/3 der Gebrauchsdehnung des fertigen Umwindegarnes erfolgt.
Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand der Figuren beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1: Eine Umwindung gemäß dem Stand der Technik mit paralleler Struktur des Umwindefadens beim Aufwinden.
Flg. 2: Das Umwindegarn gemäß Fig. 1 in gedehntem Zustand.
Fig.3: Ein Umwindegarn gemäß der Erfindung und seine Struktur in sehe- matischer Darstellung in entspanntem Zustand.
Fig. 4: Das Umwindegarn gemäß der Erfindung nach Fig. 3, jedoch in gedehntem Zustand.
Flg. 5: Garnstruktur Mikrofoto - entspannt.
Fig. 6: Granstruktur Mikrofoto - gedehnt.
Flg.7: Eine Vorrichtung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Umwindegarnes.
Üblicherweise werden Umwindegarne 10 in der Weise hergestellt, daß der Umwindefaden 1 um den elastischen Kernfaden 2 herumgewickelt wird. Eine solche Struktur zeigt Figur 1 , bei der der Umwindefaden 1 in paralleler Struktur um den Kernfaden 2 herumgewickelt ist. Zum Ausgleich des dabei entstehenden Momentes kann man dem elastischen Faden 2 auch eine Drehung erteilen, bevor dieser mit dem Umwindefaden umwunden wird (US 2,737,773, US 4,509,320). Bei einer Dehnung dieser Umwindegarnstruktur erhält der an sich drehungslose Umwindefaden 1 durch das Auseinanderziehen der Umwindeschleifen Drehungen (Fig. 2), wodurch der Umwindefaden 2 zusammengefaßt und verdichtet wird und an Voluminösität verliert, eine derartige Herstellungsmethode ist beispielsweise in der US-PS 4,509,320 beschrieben. Die einzelnen Filamente 11, die beim Umwinden noch parallel nebeneinander gelegen haben, sind bei Dehnung umeinander gedreht. Der Umwindefaden 1 schließt sich, je mehr das Unwinde- garn 10 gedehnt wird, so daß der Kernfaden 2 seine Einbettung in den Umwindefaden 1 verliert. Das hat zur Folge, daß durch die geringere Voluminösität das Deckvermögen des Umwindefadens 1 erheblich abnimmt. Es sind erheblich mehr Umwindungen notwendig, um auch im gedehnten Zustand, in dem der Gebrauch des aus dem Umwindegarn 10 hergestellten Artikels erfolgt, eine gute Deckkraft und damit einen befriedigenden Griff und Aussehen zu erreichen. Für ein Qualitätsumwindegarn werden deshalb in der Regel wenigstens 1200-1700 Umwindungen/Meter vorgesehen.
Figur 3 zeigt eine Garnstruktur gemäß der Erfindung in schematischer Darstellung im entspannten Zustand. Der den Kernfaden 2 umwindende Umwindefaden
I umschlingt locker in engen Windungen den Kernfaden 2 und hat eine Drehung und zwar in entgegengesetzter Richtung zur Umwindung. D.h. im entspannten Zustand ist der Umwindefaden 1 durch diese Gegendrehung zusammengefaßt, so daß die einzelnen Filamente 11 gebündelt erscheinen. Wird dagegen dieses Umwindegarn 12 gedehnt, wie es beim Gebrauch im Artikel erfolgt, dann wird die Gegendrehung aufgehoben, der Umwindefaden 1 öffnet sich, die Filamente
I I liegen in etwa parallel nebeneinander, so daß die Garnstruktur des gedehn- ten Umwindegarnes 12 voluminöser erscheint (Fig. 4). Mit zunehmender Dehnung des fertigen Umwindegarnes 12 werden die geöffneten Filamente 11 sukzessiv gestreckt und kommen parallel zueinander zu liegen. Sie sind geöffnet, während der elastische Kernfaden 2 den Umwindefaden 1 in einer sehr steilen Wendel umschlingt.
Das Verblüffende und Überraschende hierbei ist, daß diese mehr parallele Lage der Filamente 11 des Umwindefadens 1 eine wesentlich bessere Deckkraft und auch einen besseren Griff ergeben, als wenn durch einen flacheren Umschlin- gungswinkel der Umwindefaden 1 den Kernfaden 2 häufiger umschlingt und im gedehnten Zustand die Filamente 11 zusammengedreht und durch den Kernfaden eingeschnürt sind. Dadurch daß der Umwindefaden 1 geöffnet ist, ergibt sich auch ein weicherer Griff als wenn der Umwindefaden 1 bei Dehnung Drehung erhält und somit die Filamente 11 gebündelt werden. Figuren 5 und 6 zeigen die erfindungsgemäße Garnstruktur als Mikrofoto im entspannten und im gedehnten Zustand. Im entspannten Zustand (Fig. 5) liegt der Kernfaden 2 in gestrecktem Zustand in dem Umwindegarn 12, während der Umwindefaden 1 sich in einer Wendel um diesen Kernfaden 2 herumschlingt. Dabei sind die Filamente 11 des Umwindefadens 1 leicht umeinander gedreht. Je mehr das Um- windegarn gedehnt wird, desto mehr löst sich die Drehung des Umwindefadens 1 auf.
Das Umwindegarn 12 ist in der Figur 6 in der gestreckten Gebrauchsdehnung gezeigt. Es ist deutlich sichtbar, wie die Filamente 11 des Umwindefadens 1 gestreckt und in etwa parallel zueinander liegen und der Kernfaden 2 in einer steilen Wendel diese umschlingt.
Die bessere Deckfähigkeit des geöffneten Umwindefadens 1 hat zur Folge, daß derselbe Deckeffekt mit wesentlich weniger Umwindungen erreicht werden kann. Während üblicherweise 1200-1700 Umwindungen/Meter für ein Quali- tätsumwindegarn erforderlich waren, genügt bei einer Garnstruktur gemäß der Erfindung höchstens 80 % der üblichen Umwindungen oder auch weniger, um den gleichen Deckeffekt zu erreichen. Es wurden Untersuchungen durchgeführt und Versuche gefahren, die ein Absenken der Umwindungen bis auf 750/ Meter erlaubten, ohne daß die Qualität in der Deckfähigkeit leidet. Der Griff eines solchen Garnes im Endprodukt ist besser. Offenbar ist dieser überraschende Effekt auch dadurch bedingt, daß durch die geringere Anzahl Umwindungen/Meter der Umschlingungswinkel steiler und damit der Umwindefaden 1 im gestreckten Zustand weniger durch den elastischen Kernfaden 2 eingeschnürt ist.
Eine Absenkung der Umwindungen auf 80 % und sogar auf 50 % bedeutet eine erhebliche Minderung des Produktionsaufwandes, weshalb diese Garne mit einer Kosteneinsparung von wenigstens 30 % hergestellt werden können. Die Herstellung des erfindungsgemäßen Umwindegarnes erfolgt zweckmäßig in der Weise, daß der elastische Kernfaden 2 unter einer solchen Dehnung von einer stillstehenden Spule 6 zugeführt wird, daß der Umwindefaden 1 bei der Gebrauchsdehnung des aus dem Umwindegarn 12 erzeugten Artikels im we- sentlichen gestreckt und drehungsfrei ist (Fig. 7). Wird eine Umwindevorrichtung benutzt, bei welcher die Umwindefadenspule rotiert, so erhält der Umwindefaden 1 durch diese Rotation eine Drehung, die durch die Streckung nicht aufgelöst wird und eine Öffnung des Umwindefadens im gestreckten Zustand verhindert. In diesem Fall ist es notwendig, dem Umwindefaden 1 eine entgegenge- setzte Drehung in Höhe der Anzahl der Umwindungen zu geben, die durch das Umwinden wieder aufgehoben wird.
Wird der Umwindefaden von einer stillstehenden Umwindefadenspule zugeführt, so erübrigt es sich, dem Umwindefaden eine Gegendrehung zu erteilen. Die durch eventuellen Überkopf-Abzug des Fadens von der Spule entstehende Drehung ist vernachlässigbar. Es ist hat sich als zweckmäßig für eine exakte Umwindung erwiesen, daß der Umwindefaden 1 im wesentlichen am Umwindepunkt 7 senkrecht zum Fadenlauf des elastischen Fadens 2 zugeführt wird. Der Kernfaden 2 erhält keine Vordrehung, sondern wird drehungslos zugeführt. Es ist unerheblich, ob die Spulen 6, 21 über Kopf oder umfangsseitig abgewickelt werden.
Figur 7 zeigt beispielsweise eine Vorrichtung, mit der sich das erfindungsgemäße Umwindegarn herstellen läßt. Der Umwindefaden 1 wird von einer festste- henden Spule 21 über Kopf abgezogen und über eine Fadenbremse 14 durch das Innere der Spule 21 geführt. Durch die Fadenführung 22 der Spulenaufnahme 23 verläßt der Umwindefaden 1 die Achse der Spule 21 und wird einem Umwindeflügel 9 zugeführt, der auf der Spindel 8 befestigt ist und von dieser angetrieben wird. Dicht unter dem Umwindeflügel 9 ist in der Spindel 8 eine Öff- nung vorgesehen, durch die der Umwindefaden 1 in etwa radialer Richtung auf den Kernfaden 2 trifft und diesen durch die Drehung des Umwindeflügels 9 umwindet. Der Kernfaden 2 wird ebenfalls von einer achsgleich mit der Umwindefadenspule 21 angeordneten Spule 6 abgezogen, die auf einer Spulenaufnahme 61 gelagert ist, welche gegenüber der Spindel 8 drehfest angeordnet ist. Der Kernfaden 2 gelangt über eine Fadenbremse 14, die zur Einstellung der gewünschten Kernfadenspannung bzw. seiner Dehnung dient, durch die Achse der Spule 6 zu dem Umwindepunkt 7, wo der Kernfaden 2 mit dem Umwindefaden 1 vereint wird. Das aus Umwindefaden 1 und Kernfaden 2 bestehende Umwinde- garn 12 wird mittels eines Fadenabzuges 4 durch die hohle Achse der Spindel 8 über eine Changierung 51 der Aufwindung 5 zugeführt.
Bezüglich der Dehnung des Kernfadens 2 während der Umwindung ist es wichtig, darauf zu achten, mit welcher späteren Gebrauchsdehnung das Umwinde- garn 12 eingesetzt werden soll. Es hat sich durch Erfahrung herausgestellt, daß die Umwindedehnung des Kerngarnes 2 geringer sein muß als die Gebrauchsdehnung, um die erfindungsgemäße Struktur im Umwindegarn 12 im Artikel zu erreichen. Bei verschiedenen Anwendungen, z. B. bei der Herstellung von Strümpfen und Strumpfhosen, hat sich ergeben, daß etwa eine Umwindedeh- nung von 200 % zweckmäßig ist für eine Gebrauchsdehnung von 300 %. Die genauen Parameter können je nach Einsatzzweck des Endproduktes auf dem Versuchswege ermittelt werden. Wichtig ist hier jedoch die Erkenntnis, daß ein Zusammenhang zwischen der Umwindedehnung und der Gebrauchsdehnung besteht und damit die Voluminösität erheblich beeinflußt werden kann.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Umwindegarn, welches aus einem hochelastischen Faden und einen die- sen umwindenden Faden besteht, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer
Dehnung des fertigen Umwindegarnes (12; 13) der Umwindefaden (l)gestreckt und in sich drehungsfrei ist und der elastische Faden (2) den » gestreckten Umwindefaden (1) umschlingt.
2. Umwindegarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Umwindefaden (1) ein Multifilamentfaden ist und im gedehnten Zustand beim Gebrauch die einzelnen Filamente (11) im wesentlichen parallel zueinander liegen, während der elastische Kernfaden (2) diese in einer steilen Wendel umschlingt.
3. Garn nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Umwindegarn (12) im entspannten Zustand wenigstens 20 % weniger Umwindung als normal üblich aufweist.
4. Garn nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Umwindegarn (12; 13) bei der Produktionsdehnung ca. 600 bis 850 Umwindungen/Meter aufweist.
5. Garn nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge- kennzeichnet, daß der Kernfaden (2) von mehreren Umwindefäden (1 ; 3) umwunden ist.
6. Verfahren zum Herstellen eines Umwindegarnes, welches aus einem hochelastischen Faden und einen diesen umwindenden Faden besteht, wobei die Umwindung bei einer Vorspannung des hochelastischen Fadens erfolgt, die größer als die Anspannung des Umwindefadens bei der Umwindung ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Umwindefaden (1; 3) beim Umwinden des fertigen Umwindegarnes (12; 13) eine Drehung er- hält, die sich bei Streckung wieder auflöst und daß der Umwindefaden (1) bei der Gebrauchsdehnung des aus dem Umwindegarn (12) erzeugten Artikels weitgehend drehungsfrei ist und seine Filamente (11 ; 33) im wesentlichen parallel zueinander liegen.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Umwindefaden (1) im wesentlichen am Umwindepunkt (7) senkrecht zum Fadenlauf des elastischen Kernfadens (2) zugeführt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Umwindefaden (1; 3) von einer stillstehenden Spule zugeführt wird und beim Umwinden des elastischen Kernfadens (2) eine Drehung erhält, die sich bei Streckung des fertigen Umwindegarnes (12; 13) wieder auflöst.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der hochelastische Kernfaden (2) drehungslos zugeführt wird.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 7 und 9, djh durch gekennzeichnet, daß auf den Umwindefaden (1 ; 3) vor der Umwindung eine Gegendrehung in Höhe der beabsichtigten Umwindung aufgebracht wird, die sich nach dem Umwinden bei Dehnung (Streckung) des fertigen Umwindegarnes (12; 13) wieder auflöst, und der Umwindefaden (1; 3) von einer rotierenden Spule zugeführt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Umwindefaden (1; 3) für die Umwindung mit Gegendrehung vorgelegt wird.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Kernfaden (2) unter einer Vorspannung von etwa 2/3 der Gebrauchsdehnung des Umwindegarnes (12; 13) mit dem Umwindefaden (1 ; 3) umwunden wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Umwindevorspannung des Kernfadens (2) etwa 200 % beträgt für eine Gebrauchdehnung von etwa 300 %.
14. Umwindegarn nach einem oder mehreren der voranstehenden Ansprü- ehe, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn elastisch ist und zur Herstellung von Strümpfen und/oder Strumpfhosen (Strumpfwaren) eingesetzt wird.
EP03729468A 2002-01-18 2003-01-16 Umwindegarn und verfahren zu seiner herstellung Withdrawn EP1478795A1 (de)

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