EP1445376A1 - Vorrichtung zum Abtrennen eines Randes von einer Faserstofflage - Google Patents

Vorrichtung zum Abtrennen eines Randes von einer Faserstofflage Download PDF

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EP1445376A1
EP1445376A1 EP04100109A EP04100109A EP1445376A1 EP 1445376 A1 EP1445376 A1 EP 1445376A1 EP 04100109 A EP04100109 A EP 04100109A EP 04100109 A EP04100109 A EP 04100109A EP 1445376 A1 EP1445376 A1 EP 1445376A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
separating
layer
edge
fibrous
arrangement
Prior art date
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Ceased
Application number
EP04100109A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Erich Brunnauer
Franz Stelzhammer
Manfred Gloser
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
Publication of EP1445376A1 publication Critical patent/EP1445376A1/de
Ceased legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/02—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the Fourdrinier type
    • D21F11/04—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the Fourdrinier type paper or board consisting on two or more layers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/006—Cutting the edges of the paper-web
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D21F9/006—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type paper or board consisting of two or more layers

Definitions

  • the invention relates to a device for molding at least one two-layer fibrous web with a first band over which a first layer of fibrous material runs in, with a second belt, over which a second fiber layer arrives, and with a merging section in which the first and the second fibrous layer can be brought together to form the fibrous web.
  • this object is achieved in a device of the type mentioned kind solved in that before the merging section at least one of the tapes an arrangement for separating an edge area the fiber layer is arranged.
  • This is used in the production of a multi-layer material web with different Layer quality at least one layer edge before gouging with at least another layer separated and discharged into a defined area. This creates a closed material cycle. By removing at least one edge of a fibrous layer in the area before the merge with a fiber layer, it gets a clean, precisely defined one Edge, so that the entire fiber layer and especially in the edge area better to gossip with another layer of fiber.
  • the resulting fibrous material can be re-inserted introduce the production process for producing the same fiber layer.
  • the edge of a higher quality or a lower quality layer quality separated to the corresponding Quality from the recovery or recycling process in to keep out a headbox for the production of a fibrous layer.
  • the fiber layers can be formed by twin wire formers or four wire.
  • the device cooperates an arrangement which has at least one separating device for separating the Edge area by means of a fluid medium, in particular by means of air and / or Water.
  • pressures are suitable for separation by means of air between 1.5 and 5 bar, in particular between 2 and 4 bar, and for separation using water pressures between 5 and 30 bar, in particular between 10 and 20 bar.
  • the device is advantageously designed such that the arrangement as a whole or individual separating devices via a displacement unit transversely to the running direction the fiber layer are displaceable, in particular over a displacement width between 5 and 500 mm.
  • This is a great variability Manufacture of various widths from fiber layers and material webs given them.
  • several layers of fiber lie precisely one above the other without Fibers in the edge areas are mixed with each other after manufacture of the entire material web would have to be cut off anyway since they do not have the required uniform consistency as in the middle range of Web.
  • the separation devices belonging to the arrangement can be in all combinations their order can be used with all combinations of pressures.
  • the fiber layers can be advantageously by a in the merge area connect the arranged rubber roller.
  • the first and second separation devices are each on mutually opposite sides of the fibrous layer arranged; thereby the fibers are cleanly separated from both sides.
  • the third separating device is on the same side how the second separator is arranged.
  • a removal device for removing the separated from the arrangement Edge of the fiber layer to a reprocessing device available the entire edge of the fibrous layer can be mixed with fibers Recycle other layers of fiber.
  • the separated edge is advantageously removed from the reprocessing device returned to the headbox of the same fiber layer, so that the fibers from the edge areas immediately after their separation be returned to the production process.
  • a safe removal of the fibers of the edge area is guaranteed if in the discharge device a suction of the separated edge of the fiber layer takes place by means of negative pressure.
  • the machine shown in the figure for producing an at least two-ply comprises a wire section 10.
  • the fibrous web is in particular a paper or cardboard web.
  • the wire section 10 is primarily in paper or cardboard machines used.
  • A runs in the area of the wire section 10 Band 12, in particular a sieve or a felt, in the direction of an arrow 14 in essentially horizontal of a twin wire former 20.
  • the belt 12 belongs to a fourdrinier former. At the exit of the twin wire former 20 there is a Merging area in which that generated by the twin wire former 20 second fiber web layer with a first generated by the Fourdrinier and via the band 12 fed fiber web layer is connected.
  • the twin wire former 20 has a first endless belt 22, the top wire, and second endless belt 24, the lower wire, on which to form the second fiber layer run in parallel.
  • the endless belts 22, 24 form in an area in which they are brought together for parallel guidance, an entry gap 26.
  • At the inlet gap 26 there is a schematically indicated headbox 28 arranged through which a fiber suspension for the first fiber layer in the entry gap 26 is irradiated.
  • a multi-layer headbox can also be used provide.
  • the twin wire former 20 has a forming roller 30 that extends from the top wire 22 is wrapped over most of its circumference.
  • a screen guide roller 32 is provided in the area of the inlet nip 26, of which the lower wire 24 runs on the forming roller 30.
  • the forming roller 30 has one Suction section 34, which is approximately in the area of the wrapping of the forming roller 30 is arranged through the upper sieve 22 and the lower sieve 24.
  • a series of forming strips 36 is provided opposite the forming roller 30, which can be fixed, but can also be designed to be movable.
  • the upper sieve 22 and the lower sieve 24 run with the not shown fiber layer obliquely upwards and loop around guide rollers 38 and a deflection roller which is also designed as a vacuumed or non-vacumed forming roller 40.
  • the top wire 22 runs with the one lying thereon second fiber layer to a rubber roller 42 and from this Guide rollers 44 back to the forming roller 30.
  • To lift the bottom wire 24 is immediately behind the outlet area of the deflection roller 40 on the side of the A separating suction device 46 is provided for the upper sieve 22. From the vacuum cleaner 46 runs the top wire 22 with the fiber layer thereon on the rubber roller 42 on.
  • twin wire former 20 can of course also be used in the others German patent application DE 196 51 493 A1 (PB10449 DE) des Developments disclosed by the applicant, such as the wrapping of the Forming roller 30 in its upper peripheral region through the two screens 22, 24, accept.
  • An arrangement 48 is located between the suction pad 46 and the rubber roller 42 arranged to separate the edge strips of the fibrous layer, which on the side the fiber layer, a first separating device in the running direction of the top wire 22 50 for cutting the fiber layer by means of water.
  • the water has a pressure of, for example, 20 bar.
  • the separating device 50 is followed by a second separating device 52 which a blow-off spray pipe for spraying water onto the fiber layer a pressure of, for example, 12 bar.
  • a third also at the Separating device 54 arranged on the side of the upper sieve has Blow-off pipe, from which compressed air with a pressure of, for example, 2, b is inflated to 3 bar on the fiber layer.
  • the severed edge of the fibrous layer is cut in pieces or shreds by a discharge device 56 sucked off.
  • the discharge device 56 comprises a tube with a funnel-shaped, adapted to the tear-off zone of the edge of the fibrous layer Opening. The excess is removed by means of negative pressure in the tube Pieces of the fiber layer are supported.
  • the severed edge of the fiber layer becomes, for example, via a reprocessing device Headbox of the same fiber layer returned.
  • a fibrous layer 58 is passed through the arrangement 48. About one The side frame 60 and a holder 62 attached to it become the arrangement 48 held and is transverse to the direction of the fiber layer 58 over a (here not shown) sliding unit and slides the fiber layer 58 in an area 64.
  • the fiber layer 58 can have the maximum width S have and is by one or more cutting or cutting operations on the brought desired width G.
  • the edge of the fiber layer 58 becomes in strips separated along the dashed or dash-dotted lines 66, 68, 70.
  • Each of the separating or knock-off devices can preferably be moved sideways adjust.
  • the arrangement 48 according to the invention can be used in various configurations of machines for the production of multilayer fibrous webs, around the lateral edges of the fiber layers before each bringing them together to be able to recover other fiber layers.
  • a paper or board machine 80 ( Figure 3) are three headboxes 81, 82 and 84 produced three layers of fibrous material, resulting in a three-layered fibrous web be united.
  • the headbox 81 is a hybrid former 85 with a Twin wire former 86 assigned.
  • the headbox is a fourdrinier former 86 assigned.
  • In a gap 87 the fiber layers from the hybrid former 85 and the fourdrinier former 86 merged.
  • the fiber layer is arranged on both sides of the respective fiber layer.
  • a corresponding arrangement is also in a region 88 in a corresponding manner for separating the edge from one of another wire formers 89 a fiber suspension fed from the headbox 83 Fibrous layer present before this with the already combined fibrous layers from the hybrid former 85 and the fourdrin former 86.
  • a paper or board machine has 90 ( Figure 4) the structure as the paper or board machine 80, which by the Use of the same reference numerals is identified, and additionally one Another fourdrinier screen 91 with a headbox 92. In an area 93 is also on this fourdrinier an arrangement for separating the edge of the fiber layer attached, which is constructed for example like the arrangement shown in Figure 1 48th
  • a paper or board machine 100 for the production of a five-ply paper or cardboard web with four wire formers 101, 102, 103 and 104 equipped with headboxes 105, 106, 107 and 108.
  • the fiber layer created by the Fourdrinier former is initially shown in an area 110 with one in a hybrid former from one through the headbox 111 supplied fibrous suspension connected fiber layer, before both interconnected fiber layers in a region 112 are connected to the fibrous layer generated by the wire forming device 104.
  • areas 113 and 114 finally, those of the four wire formers 102 or 103 produced fiber layers with that of the Fourdrinier former 104 guided multilayer fiber layer combined.

Landscapes

  • Paper (AREA)

Abstract

Eine Vorrichtung zum Formen einer mindestens zweilagigen Faserstoffbahn mit einem ersten Band (22), über das eine erste Faserstofflage einläuft, mit einem zweiten Band (12), über das eine zweite Faserstofflage einläuft, und mit einem Zusammenführungsabschnitt, in dem die erste und die zweite Faserstofflage zu der Faserstoffbahn zusammenführbar sind, weist vor dem Zusammenführungsabschnitt an wenigstens einem der Bänder (12, 22) eine Anordnung (48) zum Abtrennen eines Randbereichs der Faserstofflage auf. <IMAGE>

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Formen einer mindestens zweilagigen Faserstoffbahn mit einem ersten Band, über das eine erste Faserstofflage einläuft, mit einem zweiten Band, über das eine zweite Faserstofflage einläuft, und mit einem Zusammenführungsabschnitt, in dem die erste und die zweite Faserstofflage zu der Faserstoffbahn zusammenführbar sind.
Aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 196 51 493 A1 (PB10449 DE) des Anmelders ist eine Maschine zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn bekannt. Über einen Doppelsiebformer wird zunächst eine erste Faserstofflage erzeugt, die in einem Zusammenführungsabschnitt mit einer weiteren, von einer anderen Siebpartie erzeugten Faserstofflage zur Bildung einer zweilagigen Faserstoffbahn verbunden wird. Nach diesem Prinzip lassen sich auch drei- und mehrlagige Faserstoffbahnen, insbesondere Papier- und Kartonbahnen, herstellen.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, auch im Bereich ihrer seitlichen Ränder gut mit einander vergautschbare Faserstofflagen zur Bildung der Faserstoffbahn zur Verfügung zu stellen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass vor dem Zusammenführungsabschnitt an wenigstens einem der Bänder eine Anordnung zum Abtrennen eines Randbereichs der Faserstofflage angeordnet ist.
Damit wird bei der Herstellung einer mehrlagigen Materialbahn mit unterschiedlicher Lagenqualität mindestens ein Lagenrand vor dem Vergautschen mit mindestens einer weiteren Lage abgetrennten und in einen definierten Bereich abgeführt. Dadurch entsteht ein geschlossener Materialkreislauf. Durch das Entfernen wenigstens eines Randes einer Faserstofflage im Bereich vor der Zusammenführung mit einer Faserstofflage erhält diese einen sauberen, präzise definierten Rand, so dass sich die gesamte Faserstofflage und insbesondere im Randbereich besser mit einer anderen Faserstofflage vergautschen lässt.
Es entsteht keine Vermischung zwischen den Materialien der beiden Faserstofflagen. Dies gilt insbesondere dann, wenn auch der Rand der zweiten Faserstofflage durch eine genauso oder ähnlich wie die erste Anordnung ausgebildete Anordnung entfernt wird.
Wenn wenigstens eine einzige Anordnung zum Abtrennen des Randbereichs der Faserstofflage vorhanden ist, lässt sich der daraus abfallende Faserstoff erneut in den Produktionsprozess zum Herstellen derselben Faserstofflage einbringen. In einer Variante der oben beschriebenen Erfindung wird zuerst der Rand einer höherwertigen oder einer niedrigerwertigen Lagenqualität abgetrennt, um die entsprechende Qualität aus dem Wiedergewinnungs- oder Rückführungsvorgang in einen Stoffauflauf zur Herstellung einer Faserstofflage herauszuhalten. Die Faserstofflagen können von Doppelsiebformern oder von Langsieben gebildet werden.
Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung arbeitet die Vorrichtung mit einer Anordnung, die mindestens eine Trennvorrichtung zum Abtrennen des Randbereichs mittels eines fluiden Mediums, insbesondere mittels Luft und/oder Wasser, umfasst.
Als besonders geeignete Drücke eignen sich zum Abtrennen mittels Luft Drücke zwischen 1,5 und 5 bar, insbesondere zwischen 2 und 4 bar, und zum Abtrennen mittels Wasser Drücke zwischen 5 und 30 bar, insbesondere zwischen 10 und 20 bar.
Die Vorrichtung ist vorteilhaft so ausgestaltet, dass die Anordnung als ganze oder einzelne Trennvorrichtungen über eine Verschiebeeinheit transversal zur Laufrichtung der Faserstofflage verschiebbar sind, insbesondere über eine Verschiebebreite zwischen 5 und 500 mm. Dadurch ist eine große Variabilität zur Herstellung verschiedener Breiten von Faserstofflagen und Materialbahnen aus ihnen gegeben. Vor allem lassen sich, wenn jeder Faserstofflage eine Anordnung zugeordnet ist, mehrere Faserstofflagen präzise übereinanderliegen, ohne dass Faserstoffe in den Randbereichen mit einander vermischt werden, die nach Herstellung der gesamten Materialbahn ohnehin abgetrennt werden müssten, da sie nicht die geforderte einheitliche Konsistenz haben wie im mittleren Bereich der Materialbahn.
Die zu der Anordnung gehörigen Trennvorrichtungen können in allen Kombinationen ihrer Reihenfolge mit allen Kombinationen von Drücken eingesetzt werden.
Die Faserstofflagen lassen sich mit Vorteil durch eine im Zusammenführungsbereich angeordnete Gautschwalze verbinden.
In einer besonders vorteilhaften Ausführung der Anordnung sind drei Trennvorrichtungen vorgesehen, von denen eine erste und eine zweite Trennvorrichtung jeweils mit Wasser arbeiten und eine dritte, diesen nachgeordnete Trennvorrichtung mit Luft.
In einer Ausführungsform sind die erste und die zweite Trennvorrichtung auf jeweils einander gegenüberliegenden Seiten der Faserstofflage angeordnet; dadurch werden die Faser von beiden Seiten sauber abgetrennt.
Ebenfalls von Vorteil ist es, wenn die dritte Trennvorrichtung auf derselben Seite wie die zweite Trennvorrichtung angeordnet ist.
Wenn eine Abführvorrichtung zum Abführen des von der Anordnung abgetrennten Randes der Faserstofflage zu einer Wiederaufbereitungsvorrichtung vorhanden ist, lässt sich der gesamte Rand der Faserstofflage ohne Vermischung mit Fasern anderer Faserstofflagen wiederverwerten.
Hierzu wird vorteilhafterweise der abgetrennte Rand von der Wiederaufbereitungsvorrichtung zu dem Stoffauflauf derselben Faserstofflage zurückgeführt, so dass die Fasern aus dem Randbereichen unmittelbar nach ihrer Abtrennung wieder dem Produktionsprozess zugeführt werden.
Eine sichere Abführung der Fasern des Randbereiches wird gewährleistet, wenn in der Abführvorrichtung eine Ansaugung des abgetrennten Randes der Faserstofflage mittels Unterdruck stattfindet.
Nachfolgend wird die Erfindung in Ausführungsbeispielen näher erläutert. In den beigefügten Zeichnungen zeigen:
Fig. 1
eine schematische Seitenansicht einer Maschine zur Herstellung einer zweilagigen Faserstoffbahn mit zwei Siebpartien zur Bildung von Faserstofflagen mit einer Anordnung zum Abtrennen eines Randbereichs der Faserstofflage;
Fig. 2
eine Draufsicht auf eine Faserstofflage im Bereich eines mehrschichtigen Stoffauflaufs, der zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist; und
Fig. 3 - 5
drei schematische Seitenansichten von Maschinen zur Herstellung mehrlagiger Faserstoffbahnen.
Die in der Figur dargestellte Maschine zur Herstellung einer mindestens zweilagigen Faserstoffbahn umfasst eine Siebpartie 10. Die Faserstoffbahn ist insbesondere eine Papier- oder Kartonbahn. Die Siebpartie 10 wird vornehmlich in Papier- oder Kartonmaschinen eingesetzt. Im Bereich der Siebpartie 10 verläuft ein Band 12, insbesondere ein Sieb oder ein Filz, in Richtung eines Pfeils 14 im wesentlichen horizontal eines Doppelsiebformers 20. Das Band 12 gehört zu einem Langsiebformer. Am Ausgang des Doppelsiebformers 20 befindet sich ein Zusammenführungsbereich, in dem die von dem Doppelsiebformer 20 erzeugte zweite Faserbahnlage mit einer ersten von dem Langsiebformer erzeugten und über das Band 12 zugeführte Faserbahnlage verbunden wird.
Der Doppelsiebformer 20 weist ein erstes Endlosband 22, das Obersieb, und ein zweites Endlosband 24, das Untersieb, auf, die zum Formen der zweiten Faserstofflage parallel geführt werden. Die Endlosbänder 22, 24 bilden in einem Bereich, in dem sie zur Parallelführung zusammengeführt werden, einen Eintrittsspalt 26. An dem Eintrittsspalt 26 ist ein schematisch angedeuteter Stoffauflauf 28 angeordnet, durch den eine Faserstoffsuspension für die erste Faserstofflage in den Eintrittsspalt 26 eingestrahlt wird. Alternativ lässt sich auch ein Mehrschichtenstoffauflauf vorsehen.
Der Doppelsiebformer 20 weist eine Formierwalze 30 auf, die von dem Obersieb 22 über den größten Teil ihres Umfangs umschlungen wird. An dem Untersieb 24 ist im Bereich des Eintrittsspaltes 26 eine Siebleitwalze 32 vorgesehen, von der das Untersieb 24 auf die Formierwalze 30 läuft. Die Formierwalze 30 weist einen Saugabschnitt 34 auf, der etwa im Bereich der Umschlingung der Formierwalze 30 durch das Obersieb 22 und das Untersieb 24 angeordnet ist. An dem Untersieb 24 ist gegenüber der Formierwalze 30 eine Reihe von Formierleisten 36 vorgesehen, die feststehend, aber auch beweglich ausgebildet sein können.
Das Obersieb 22 und das Untersieb 24 laufen mit der dazwischen angeordneten, nicht dargestellten Faserstofflage schräg nach oben und umschlingen Leitwalzen 38 und eine auch als besaugte oder unbesaugte Formierwalze ausgebildete Umlenkwalze 40. Von der Umlenkwalze 40 läuft das Obersieb 22 mit der daraufliegenden zweiten Faserstofflage zu einer Gautschwalze 42 und von dieser über Leitwalzen 44 zurück zur Formierwalze 30. Zum Abheben des Untersiebes 24 ist unmittelbar hinter dem Auslaufbereich der Umlenkwalze 40 auf der Seite des Obersiebes 22 ein Trennsauger 46 vorgesehen. Von dem Trennsauger 46 läuft das Obersieb 22 mit der daraufliegenden Faserstofflage auf die Gautschwalze 42 auf.
Der Doppelsiebformer 20 kann selbstverständlich auch weitere, in der bereits genannten deutschen Offenlegungsschrift DE 196 51 493 A1 (PB10449 DE) des Anmelders offenbarte Ausgestaltungen, wie beispielsweise die Umschlingung der Formierwalze 30 in deren oberen Umfangsbereich durch die beiden Siebe 22, 24, annehmen.
Zwischen dem Trennsauger 46 und der Gautschwalze 42 ist eine Anordnung 48 zum Abtrennen des Randstreifen der Faserstofflage angeordnet, die auf der Seite der Faserstofflage eine in der Laufrichtung des Obersiebes 22 erste Trennvorrichtung 50 zum Schneiden der Faserstofflage mittels Wasser aufweist. Das Wasser hat einen Druck von beispielsweise 20 bar. Auf der Seite des Obersiebes 22 ist der Trennvorrichtung 50 eine zweite Trennvorrichtung 52 nachgeordnet, die ein Abschlagspritzrohr zum Aufspritzen von Wasser auf die Faserstofflage mit einem Druck von beispielsweise 12 bar umfasst. Eine dritte ebenfalls auf der Seite des Obersiebes angeordnete Trennvorrichtung 54 weist ein Abschlagblasrohr auf, aus dem Druckluft mit einem Druck von beispielsweise 2, b bis 3 bar auf die Faserstofflage aufgeblasen wird. Dadurch wird eine vollständige Abtrennung des Randbereiches der Faserstofflage sichergestellt. Der abgetrennte Rand der Faserstofflage wird stück- oder fetzenweise über eine Abführvorrichtung 56 abgesaugt. Die Abführvorrichtung 56 umfasst ein Rohr mit einem trichterförmigen, der Abreißzone des Randes der Faserstofflage angepassten Öffnung. Mittels Unterdruck in dem Rohr wird die Entfernung der überschüssigen Stücke der Faserstofflage unterstützt. Der abgetrennte Rand der Faserstofflage wird beispielsweise über eine Wiederaufbereitungsvorrichtung zu dem Stoffauflauf derselben Faserstofflage zurückgeführt.
Eine Faserstofflage 58 wird durch die Anordnung 48 hindurchgeführt. Über ein Seitengestell 60 und eine daran angebrachte Halterung 62 wird die Anordnung 48 gehalten und ist transversal zur Laufrichtung der Faserstofflage 58 über eine (hier nicht dargestellte) Verschiebeeinheit verschiebbar und schneidet die Faserstofflage 58 in einem Bereich 64. Die Faserstofflage 58 kann die maximale Breite S haben und wird durch einen oder mehrere Schneid- oder Trennvorgänge auf die gewünschte Breite G gebracht. Streifenweise wird der Rand der Faserstofflage 58 entlang den gestrichelten oder strichpunktierten Linien 66, 68, 70 abgetrennt. Jede der Trenn- oder Abschlagvorrichtungen lässt sich vorzugsweise einzeln seitlich verstellen.
Die erfindungsgemäße Anordnung 48 lässt sich bei verschiedenen Konfigurationen von Maschinen zur Herstellung mehrlagiger Faserstoffbahnen einsetzen, um seitliche Ränder der Faserstofflagen jeweils vor deren Zusammenführung mit anderen Faserstofflagen zurückgewinnen zu können.
In einer Papier- oder Kartonmaschine 80 (Figur 3) werden über drei Stoffaufläufe 81, 82 und 84 drei Faserstofflagen erzeugt, die zu einer dreilagigen Faserstoffbahn vereinigt werden. Der Stoffauflauf 81 ist einem Hybridformer 85 mit einem Doppelsiebformer 86 zugeordnet. Der Stoffauflauf ist einem Langsiebformer 86 zugeordnet. In einem Spalt 87 werden die Faserstofflagen aus dem Hybridformer 85 und dem Langsiebformer 86 zusammengeführt. Um eine genaue Passung im Bereich der Ränder bei der Zusammenführung zu erhalten, sind im Bereich jeder der beiden Faserstofflagen Anordnungen zum Abtrennen des Randes der jeweiligen Faserstofflage an beiden Seiten der jeweiligen Faserstofflage angeordnet.
In entsprechender Weise ist auch in einem Bereich 88 eine weitere Anordnung zum Abtrennen des Randes einer von einem weiteren Langsiebformer 89 aus einer von dem Stoffauflauf 83 zugeführten Faserstoffsuspension erzeugten Faserstofflage vorhanden, bevor diese mit den bereits vereinten Faserstofflagen aus dem Hybridformer 85 und dem Langsiebformer 86 verbunden wird.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel hat eine Papier- oder Kartonmaschine 90 (Figur 4) den Aufbau wie die Papier- oder Kartonmaschine 80, was durch die Verwendung derselben Bezugszeichen kenntlich gemacht ist, und zusätzlich ein weiteres Langsieb 91 mit einem Stoffauflauf 92. In einem Bereich 93 ist auch an diesem Langsieb eine Anordnung zum Abtrennen des Randes der Faserstofflage angebracht, die beispielsweise aufgebaut ist wie die in Figur 1 dargestellte Anordnung 48.
In einer anderen Ausführungsform ist eine Papier- oder Kartonmaschine 100 (Figur 5) zur Herstellung einer fünflagigen Papier- oder Kartonbahn mit vier Langsiebformern 101, 102, 103 und 104 mit Stoffaufläufen 105, 106, 107 und 108 ausgestattet. Die von dem Langsiebformer erzeugte Faserstofflage wird zunächst in einem Bereich 110 mit einer in einem Hybridformer aus einer durch den Stoffauflauf 111 zugeführten Faserstoffsuspension hergestellten Faserstofflage verbunden, bevor beide miteinander verbundenen Faserstofflagen in einem Bereich 112 mit der von dem Langsiebformer 104 erzeugten Faserstofflage verbunden werden. In Bereichen 113 und 114 werden schließlich die von den Langsiebformern 102 bzw. 103 erzeugten Faserstofflagen mit der von dem Langsiebformer 104 geführten Mehrschichtfaserstofflage vereint. Daher sind in den Bereichen 110, 112 bis 114 jeweils Anordnungen zum Abtrennen überschüssiger Randbereiche der jeweiligen Faserstofflagen vorhanden, die prinzipiell aufgebaut sind wie die Anordnung 48 gemäß Figur 1, wobei im Rahmen der Erfindung zahlreiche Abwandlungen und Ausgestaltungen denkbar sind. In jedem Fall wird ein Recycling von Faserstoffen erreicht, ohne dass verschiedene Qualitäten von Faserstoffen vermischt werden.
Bezugszeichenliste
10
Siebpartie
12
Band
14
Pfeil
20
Doppelsiebformer
22
Erstes Endlosband
24
Zweites Endlosband
26
Eintrittsspalt
28, 81, 82, 84, 92, 105 106, 107, 108, 111
Stoffauflauf
30
Formierwalze
32
Siebleitwalze
34
Saugabschnitt
36
Formierleiste
38
Leitwalze
40
Umlenkwalze
42
Gautschwalze
44
Leitwalze
46
Trennsauger
48
Anordnung
50, 52, 54
Trennvorrichtung
56
Abführvorrichtung
58
Faserstofflage
60
Seitengestell
62
Halterung
66, 68, 70
Linie
80, 90, 100
Papier- oder Kartonmaschine
85
Hybridformer
86
Doppelsiebformer
87
Spalt
64, 88, 93, 110, 112 bis 114
Bereich
91
Langsieb
86, 89, 101, 102, 103, 104
Langsiebformer
G
Gewünschte Breite
S
Maximale Breite

Claims (11)

  1. Vorrichtung zum Formen einer mindestens zweilagigen Faserstoffbahn mit einem ersten Band (22), über das eine erste Faserstofflage einläuft, mit einem zweiten Band (12), über das eine zweite Faserstofflage einläuft, und mit einem Zusammenführungsabschnitt, in dem die erste und die zweite Faserstofflage zu der Faserstoffbahn zusammenführbar sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Zusammenführungsabschnitt an wenigstens einem der Bänder (22, 12) eine Anordnung (48) zum Abtrennen eines Randbereichs der Faserstofflage angeordnet ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung (48) mindestens eine Trennvorrichtung (50, 52, 54) zum Abtrennen des Randbereichs mittels eines fluiden Mediums, insbesondere mittels Luft und/oder Wasser umfasst.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Trennvorrichtung (50, 52, 54) zum Abtrennen mittels Luft bei einem Druck zwischen 1,5 und 5 bar, insbesondere zwischen 2 und 4 bar, und zum Abtrennen mittels Wasser bei einem Druck zwischen 5 und 30 bar, insbesondere zwischen 10 und 20 bar, arbeitet.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung (48) als ganze oder einzelne Trennvorrichtungen (50, 52, 54) über eine Verschiebeeinheit transversal zur Laufrichtung der Faserstofflage verschiebbar sind, insbesondere über eine Verschiebebreite zwischen 5 und 500 mm.
  5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass im Zusammenführungsbereich eine Gautschwalze (42) angeordnet ist.
  6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung eine erste (50) und eine zweite, jeweils mit Wasser arbeitende Trennvorrichtung (52) aufweist, denen eine dritte, mit Luft arbeitende Trennvorrichtung (54) nachgeordnet ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die erste (50) und die zweite Trennvorrichtung (52) auf jeweils einander gegenüberliegenden Seiten der Faserstofflage angeordnet sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass dritte Trennvorrichtung (54) auf derselben Seite wie die zweite Trennvorrichtung (52) angeordnet ist.
  9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine Abführvorrichtung (56) zum Abführen des von der Anordnung abgetrennten Randes der Faserstofflage zu einer Wiederaufbereitungsvorrichtung vorhanden ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass der abgetrennte Rand von der Wiederaufbereitungsvorrichtung zu dem Stoffauflauf derselben Faserstofflage rückführbar ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass in der Abführvorrichtung (56) eine Ansaugung des abgetrennten Randes der Faserstofflage mittels Unterdruck stattfindet.
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