EP1418292A1 - Feutre à base de fibres minérales pour absorber le bruit d'impact - Google Patents

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EP1418292A1
EP1418292A1 EP03024169A EP03024169A EP1418292A1 EP 1418292 A1 EP1418292 A1 EP 1418292A1 EP 03024169 A EP03024169 A EP 03024169A EP 03024169 A EP03024169 A EP 03024169A EP 1418292 A1 EP1418292 A1 EP 1418292A1
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EP
European Patent Office
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felt
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fibers
binder
veil
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP03024169A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Leif Andersson
Eerik Nousiainen
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Saint Gobain Isover SA France
Original Assignee
Saint Gobain Isover SA France
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Filing date
Publication date
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    • E04F15/206—Layered panels for sound insulation

Definitions

  • the invention relates to a material comprising mineral fibers for to be placed under a parquet so as in particular to absorb impact noise emitted inside the room in which it is placed.
  • the invention relates to in particular a set juxtaposed with parquet and a material comprising a felt of mineral fibers.
  • the invention first concerns this second type of insulation - soundproofing. It is therefore including mitigating against a person in a room, the impact sounds with the floor ("drum sound” in English) emitted in the same room and in particular those emitted by said person, for example the noise of his steps and more generally the noise of any impact with the ground. In the context of this demand, these noises are called "direct impact noises". However, the material according to the invention also acts to attenuate the noise passing through the floors or the partitions (“impact sound” in English) which are called within the framework of the present request "impact noise transmitted”.
  • cork sheets polyethylene foam, polyurethane mat, eraser.
  • these materials are generally heavy and expensive or inefficient.
  • the material according to the invention contributes to the attenuation of impact noises direct and impact noise transmitted.
  • the material according to the invention comprises a mineral fiber felt. This material has a thickness of a few mm and can be placed from plates or a roll (if its flexibility allows) under the entire surface of a parquet floor.
  • parquet is to be taken in the broad sense since the floors concerned are not only solid wood floors but more particularly laminate floors ("laminate" in English) floating (comprising a wood fiber plate agglomerated in a binder, associated by pressure bonding to a decorative surface sheet) from plates assembled by tenons and mortises. We can call in the part of this application a laminate parquet by "laminate".
  • the material according to the invention is in the form of a sheet comprising two parallel main faces.
  • Mineral fibers can be glass fibers or rock fibers.
  • the felt of the material according to the invention comprises mineral fibers which can be prepared by the so-called centrifugation fiberizing process internal, or the so-called “Aerocor” process or the so-called “Rex” process (the latter plus particularly for rock fiber).
  • the internal centrifugation process is preferred because it leads to a particularly stable and particularly resistant felt good at stretching and folding.
  • the material according to the invention comprises a felt and the veil glued to one of the faces of the felt.
  • the veil is glued to the felt by the same binder contained in the felt.
  • the veil offers in particular a comfort of use for people who handle the material according to the invention because it limits direct contact between the skin and mineral fibers.
  • This process can also be carried out by receiving the fibers directly on a moving carpet (no veil at this stage) and then it add at least one veil, i.e. a veil on a main face or a veil on each main face.
  • the veil (s) can be applied to the mass of fibers before or after heat treatment. If at least one veil is applied before heat treatment, binder precursor can be added between the veil and the fibers, and the heat treatment will be used to transform the binder precursor by binding both for that contained in the felt and for that used to attach the veil to the felt. If at least one veil is applied after heat treatment, the veil can be fixed with any suitable product including in particular a hot-melt polymer (“hot-melt” in English) in which case the application of said hot-melt polymer is carried out hot.
  • a hot-melt polymer (“hot-melt” in English) in which case the application of said hot-melt polymer is carried out hot.
  • the precursor of a binder sprayed just after the drawing of the fibers is transforms into a binder during heat treatment, said binder being used to bind the fibers between them to give them a felt structure, which can also be used when gluing the possible veil with the felt.
  • the binder bridges between fibers. It is not necessarily evenly distributed around the fibers elementary.
  • the moving belt is provided with holes so that a suction crossing can attract said fibers to it. If fiber reception is planned on a veil driven by the carpet, the suction crosses the carpet and the veil.
  • this process consists in introducing a drizzle of mineral matter melted in a centrifuge, also called a plate of fiberizing, rotating at high speed and pierced at its periphery by a very large number of orifices through which the molten material is projected in the form of filaments under the effect of centrifugal force. These filaments are then subjected to the action of an annular drawing current at high temperature and speed along the wall of the centrifuge, a current which thins them and transforms them into fibers. The fibers formed are entrained by this gaseous stretching stream towards a device reception generally consisting of a gas permeable strip.
  • the fibers of the felt have a fineness index ranging from 3 to 25 liters per minute and preferably ranging from 10 to 15 I / min. These values preferred correspond approximately to the following “micronaire” values: 2.3 / 5g at 2.7 / 5g.
  • the felt has a density ranging from 40 to 120 kg / m 3 and preferably from 60 to 100 kg / m 3 , for example around 80 kg / m 3 .
  • the surface mass of the felt is generally between 80 and 1200 g / m 2 , and is preferably at least equal to 130 g / m 2 , in particular ranging from 130 to 700 g / m 2 , and more preferably goes from 180 at 700 g / m 2 .
  • the felt includes binder at a rate of 3 to 30 and more generally at a rate of 5 to 25% by weight, especially 6 to 16% by weight.
  • the material according to the invention can have a thickness ranging from 2 to 10 mm, preferably ranging from 3 to 7 mm, for example around 4 mm. It is the same felt.
  • the felt comprising mineral fibers can be of thickness ranging from 2 to 10 mm and of areal mass at least equal to 130 g / m 2 .
  • the fiberizing parameters are adapted so that the fibers obtained by the fiberizing process have the desired fineness index, said fineness being measured by the technique described in the French patent application n ° 0206252 filed on May 22, 2002.
  • This French patent application n ° 0206252 indeed relates to a device for determining the fineness index of fibers comprising a device for measuring the fineness index, said device for measuring the fineness index being provided on the one hand with at least a first orifice connected to a measuring cell adapted to receive a constituted sample of a plurality of fibers and on the other hand, of a second orifice connected to a device for measurement of a differential pressure located on either side of said sample, said differential pressure measuring device being intended to be connected to a device for producing fluid flow, characterized in that the device for measuring the fineness index includes at least one flow meter volumetric of the fluid passing through said cell.
  • This device gives correspondences between “micronaire” values and liters per minute, from when the fiber is thick enough for micronaire values
  • the precursor of the sprayed binder can be of the phenolic or acrylic type or epoxy. Depending on its nature, this precursor can be sprayed in the form of a solution or emulsion.
  • the sprayed mass generally contains a strong proportion of water, for example ranging from 70 to 98% of water, in particular of the order of 90% water.
  • the rest of the sprayed mass comprises the precursor of the binder and possibly an oil and possibly additives such as for example a silane to optimize the interface between the fiber and the binder, or a biocide.
  • the sum amounts of oil and additive generally range from 0 to 5% by weight of the mass of precursor, in particular from 1 to 3% by weight of the mass of precursor. oil may in particular be that of the Mulrex 88 brand.
  • the binder is thermosetting type.
  • the mineral material that is transformed into fiber is generally glass. Any type of glass which can be transformed by the so-called internal centrifugation process can suit. It can in particular be a borosilicocalcic glass, and in particular a biosoluble glass.
  • the mineral fiber can also be a rock fiber.
  • the heat treatment serves to transform the precursor from binder into binder into causing the chemical solidification reactions (crosslinking or polymerization) and by evaporating the volatile species (solvent, reaction, etc.).
  • the fibers are linked together in the felt and if necessary, the felt is linked to the possible veil.
  • This operation is carried out while maintaining the thickness of the felt during the reaction of solidification, which is usually achieved by maintaining it (if applicable associated with the possible veil) between two scrolling belts placed at a distance constant of each other, said distance corresponding to that desired in the final material.
  • the felt is actually compressed from the start of the passage between the two carpets so that the felt generally decreases in thickness when passing through heat treatment.
  • the material according to the invention can consist of bonded felt, and does not understand no other layer. However, it can also include a veil on one side or a veil on both sides.
  • the material according to the invention comprises 2 to 12% by weight of veil, the rest being generally made up of felt (we consider here that the mass of the felt includes the mass of the binder, including that used to bond the felt veil).
  • the veil (s), if any, is generally made of polyester or polypropylene or glass and generally has a surface mass (or grammage) ranging from 5 to 100 g / m 2 .
  • the material according to the invention can be rolled up or cut into square or rectangular plates (for example with an area ranging from 0.1 to 0.4 m 2 ).
  • the veil is generally on an external face of the assembly so that it is the veil which comes into contact with the ground.
  • the parquet can be glued or not glued to the material according to the invention. To do this, you can for example use a classic wood glue. We can in particular use the brand adhesive INSTAWELD 6621. Preferably, the parquet is glued to the material according to the invention. Generally, we stick beforehand the material according to the invention and the parquet together, and we proceed then in a second step when laying the bi-material thus obtained on the ground. This installation on the ground is generally carried out without glue. Indeed, this allows including soil moisture (e.g. residual concrete moisture) of better escape.
  • soil moisture e.g. residual concrete moisture
  • the material according to the invention is used for sound insulation of any building and in particular apartment buildings.
  • the invention therefore also relates to a building comprising a parquet / material assembly according to the invention.
  • the material according to the invention reduces impact noise, in particular by frequency between 50 and 5000 Hz.
  • the material according to the invention is particularly effective in reducing high frequency impact noise, particular of frequency higher than 700 Hz, and even higher than 1000 Hz, and even greater than 1500 Hz, for example between 1500 and 5000.
  • These measures impact noise can be performed according to EN-IS0140-8 standards and ISO 717/2.
  • Figure 1 shows schematically a method of manufacturing a material according to the invention comprising a felt and a veil. It is here called upon internal centrifugation process.
  • a drizzle of melted mineral matter 1 (especially glass) falls in the center of the hollow shaft 2 of the centrifuge, touches basket 3, then said material is projected by centrifugation towards the plate of fiber drawing 4 provided with orifices.
  • the molten material passes through the orifices in the form of fibers which are then drawn using the burners 5.
  • the nozzles of spray 6 projects the precursor of the binder onto the fibers, which are then received on the veil 7, itself driven by a band 8 permeable to gases.
  • a suction not shown in Figure 1 acts through the strip to attract and hold the fibers on the surface of the veil.
  • All fibers / veil is then dragged into an oven 9 for processing the binder precursor in binder.
  • the material is sandwiched between two moving belts 10 and 11, distant from each other by the desired distance for the final thickness of the material.
  • the material according to the invention can be wound in 12.
  • FIG. 2 represents the material according to the invention, which here comprises a veil 13, on which a fiber felt 14 is glued.
  • the glass fibers were deposited on a polyester veil whose surface mass was 20 g / m 2 .
  • This veil was linked to the felt by the same binder as that contained in the felt.

Abstract

L'invention concerne un matériau comprenant un feutre de fibres minérales comme le verre, destiné à être placé sous un parquet notamment du type stratifié, de façon à absorber les bruits d'impact contre le parquet.

Description

L'invention concerne un matériau comprenant des fibres minérales destiné à être placé sous un parquet de façon notamment à absorber le bruit d'impact émis à l'intérieur de la pièce dans lequel il est placé. L'invention concerne notamment un ensemble comprenant de façon juxtaposée un parquet et un matériau comprenant un feutre de fibres minérales.
L'amélioration de l'isolation phonique des bâtiments (de tout type, bureaux, habitation, etc) concerne non seulement l'atténuation des bruits traversant les plancher ou les cloisons, mais également l'atténuation des bruits émis dans une pièce pour les personnes se trouvant à l'intérieur de la même pièce. L'invention concerne en premier lieu ce deuxième type d'isolation - phonique. Il s'agit donc notamment d'atténuer vis-à-vis d'une personne se trouvant dans une pièce, les bruits d'impact avec le sol (« drum sound » en anglais) émis dans la même pièce et notamment ceux émis par ladite personne, par exemple le bruit de ses pas et plus généralement le bruit de tout impact avec le sol. Dans le cadre de la présente demande, on appelle ces bruits « bruits d'impact directs ». Cependant, le matériau selon l'invention agit également en atténuation des bruits traversant les plancher ou les cloisons (« impact sound » en anglais) que l'on appelle dans le cadre de la présente demande « bruits d'impact transmis ».
Pour atténuer les bruits d'impact directs dans une pièce, on a déjà proposé de placer sous le parquet des plaques de liège, de la mousse de polyéthylène, un mat de polyuréthane, une gomme. Cependant, ces matériaux sont généralement lourds et onéreux ou peu performants.
Le matériau selon l'invention contribue à l'atténuation des bruits d'impact directs et des bruits d'impact transmis. Le matériau selon l'invention comprend un feutre de fibres minérales. Ce matériau présente une épaisseur de quelques mm et peut être placé à partir de plaques ou d'un rouleau (si sa souplesse le permet) sous l'entière surface d'un parquet. Le terme parquet est à prendre au sens large puisque les parquets concernés sont non seulement les parquets en bois massif mais plus particulièrement les parquets dits stratifiés (« laminate » en anglais) flottants (comprenant une plaque de fibre de bois agglomérée dans un liant, associée par collage sous pression à une feuille décorative de surface) posables à partir de plaques assemblées par tenons et mortaises. On peut appeler dans le cadre de la présente demande un parquet stratifié par « stratifié ».
Le matériau selon l'invention se présente sous la forme d'une feuille comprenant deux faces principales parallèles. Les fibres minérales peuvent être des fibres de verre ou des fibres de roche.
Le feutre du matériau selon l'invention comprend des fibres minérales lesquelles peuvent être préparées par le procédé de fibrage dit de centrifugation interne, ou le procédé dit « Aerocor » ou le procédé dit « Rex » (ce dernier plus particulièrement pour la fibre de roche). Le procédé de centrifugation interne est préféré car il mène à un feutre particulièrement stable et résistant particulièrement bien à l'étirement et au pliage.
Le matériau selon l'invention peut notamment être préparé par un procédé comprenant les étapes suivantes:
  • formation des fibres (plus particulièrement en verre) par un dispositif mettant en oeuvre le procédé dit de centrifugation interne, puis
  • pulvérisation d'un précurseur d'un liant sur les fibres, puis
  • réception des fibres sur un tapis défilant pour former une nappe, puis
  • traitement thermique de la nappe selon une épaisseur contrôlée de façon à transformer le précurseur de liant en liant.
Le cas échéant, un voile peut être posé avant fibrage sur le tapis défilant, les fibres étant ensuite alors réceptionnées sur ledit voile. Selon cette variante, le matériau selon l'invention comprend un feutre et le voile collé à l'une des faces du feutre. Généralement, le voile est collé au feutre par le même liant contenu dans le feutre. Le voile offre notamment un confort d'utilisation pour les personnes qui manipulent le matériau selon l'invention car il limite les contacts directs entre la peau et les fibres minérales.
On peut également réaliser ce procédé en réceptionnant les fibres directement sur un tapis défilant (absence de voile à ce stade) pour ensuite lui adjoindre au moins un voile, c'est-à-dire un voile sur une face principale ou un voile sur chaque face principale. Le ou les voile(s) peuvent être appliqués sur la masse des fibres avant ou après le traitement thermique. Si au moins un voile est appliqué avant le traitement thermique, on peut ajouter du précurseur de liant entre le voile et les fibres, et le traitement thermique servira à la transformation du précurseur de liant en liant à la fois pour celui contenu dans le feutre et pour celui servant à fixer le voile au feutre. Si au moins un voile est appliqué après le traitement thermique, on peut fixer le voile par tout produit approprié dont notamment un polymère thermofusible (« hot-melt » en anglais) auquel cas l'application dudit polymère thermofusible est réalisé à chaud.
Le précurseur d'un liant pulvérisé juste après l'étirage des fibres se transforme en liant lors du traitement thermique, ledit liant servant à lier les fibres entre elles pour leur donner une structure de feutre, et pouvant également servir au collage de l'éventuel voile avec le feutre. Le liant fait un pontage entre les fibres. Il n'est pas nécessairement uniformément réparti autour des fibres élémentaires.
Le tapis défilant est muni d'orifices de façon à ce qu'une aspiration le traversant puisse attirer lesdites fibres sur lui. Si la réception des fibres est prévue sur un voile entraíné par le tapis, l'aspiration traverse le tapis et le voile.
Le principe du procédé de centrifugation interne est bien connu en lui-même de l'homme du métier. Schématiquement, ce procédé consiste à introduire un filet de matière minérale fondue dans un centrifugeur, encore appelé assiette de fibrage, tournant à grande vitesse et percé à sa périphérie par un très grand nombre d'orifices par lesquels la matière fondue est projetée sous forme de filaments sous l'effet de la force centrifuge. Ces filaments sont alors soumis à l'action d'un courant annulaire d'étirage à température et vitesse élevées longeant la paroi du centrifugeur, courant qui les amincit et les transforme en fibres. Les fibres formées sont entraínées par ce courant gazeux d'étirage vers un dispositif de réception généralement constitué par une bande perméable aux gaz. Ce procédé connu a fait l'objet de nombreux perfectionnements dont notamment ceux enseignés dans les brevets EP 0189534, EP 0519797 ou EP 1087912. Ce procédé de centrifugation interne a été mis en oeuvre selon l'art antérieur dans le cadre de la fabrication de matériaux d'isolation thermique. Ce procédé est en quelque sorte dévié de sa finalité d'origine dans le cadre de la présente invention puisqu'il s'agit ici avant tout de réduire les bruits d'impacts. Par rapport à ces feutres faits pour l'isolation thermique, les feutres utilisés pour la présente invention ont une densité élevé, un taux de liant élevé et une très fine épaisseur.
Comme document de l'art antérieur, on peut encore citer la demande de brevet français n° 0206547 déposée le 27 mai 2002.
De préférence, les fibres du feutre présentent un indice de finesse allant de 3 à 25 litres par minute et de préférence allant de 10 à 15 I/min. Ces valeurs préférées correspondent environ aux valeurs « micronaires » suivantes : de 2,3/5g à 2,7/5g.
De préférence, le feutre présente une densité allant de 40 à 120 kg/m3 et de préférence de 60 à 100 kg/m3 , par exemple environ 80 kg/m3. La masse surfacique du feutre est généralement comprise entre 80 et 1200 g/m2, et est de préférence au moins égale à 130 g/m2 , notamment allant de 130 à 700 g/m2, et va de manière encore préférée de 180 à 700 g/m2.
En général, le feutre comprend du liant à raison de 3 à 30 et plus généralement à raison de 5 à 25 % en poids, notamment 6 à 16 % en poids.
Le matériau selon l'invention peut avoir une épaisseur allant de 2 à 10 mm, de préférence allant de 3 à 7 mm, par exemple environ 4 mm. Il en est de même du feutre.
Ainsi, le feutre comprenant des fibres minérales peut être d'épaisseur allant de 2 à 10 mm et de masse surfacique au moins égale à 130 g/m2.
Les paramètres de fibrage sont adaptés pour que les fibres obtenues par le procédé de fibrage présentent l'un indice de finesse souhaité, ledit indice de finesse étant mesuré par la technique décrite dans la demande de brevet français n° 0206252 déposée le 22 mai 2002. Cette demande de brevet français n° 0206252 concerne en effet un dispositif de détermination de l'indice de finesse de fibres comportant un dispositif de mesurage de l'indice de finesse, ledit dispositif de mesurage de l'indice de finesse étant pourvu d'une part, d'au moins un premier orifice relié à une cellule de mesure adaptée pour recevoir un échantillon constitué d'une pluralité de fibres et d'autre part, d'un second orifice relié à un dispositif de mesurage d'une pression différentielle située de part et d'autre dudit échantillon, ledit dispositif de mesurage de la pression différentielle étant destiné à être relié à un dispositif de production d'écoulement de fluide, caractérisé en ce que le dispositif de mesurage de l'indice de finesse comporte au moins un débitmètre volumétrique du fluide traversant ladite cellule. Ce dispositif donne des correspondances entre des valeurs « micronaire » et des litres par minute, dès lors que la fibre est suffisamment épaisse pour que des valeurs micronaire existent.
Le précurseur du liant pulvérisé peut être du type phénolique ou acrylique ou époxy. Selon sa nature, ce précurseur peut être pulvérisé sous la forme d'une solution ou d'une émulsion. La masse pulvérisé contient généralement une forte proportion d'eau, par exemple allant de 70 à 98 % d'eau, notamment de l'ordre de 90% d'eau. Le reste de la masse pulvérisée comprend le précurseur du liant et éventuellement une huile et éventuellement des additifs comme par exemple un silane pour optimiser l'interface entre la fibre et le liant, ou un biocide. La somme des quantités d'huile et d'additif va généralement de 0 à 5 % en poids de la masse de précurseur, notamment de 1 à 3 % en poids de la masse de précurseur. L'huile peut notamment être celle de marque Mulrex 88. Généralement, le liant est du type thermodurcissable.
La matière minérale que l'on transforme en fibre est généralement du verre. Tout type de verre transformable par le procédé dit de centrifugation interne peut convenir. Il peut notamment s'agir d'un verre borosilicocalcique, et notamment un verre biosoluble. La fibre minérale peut être également une fibre de roche.
Le traitement thermique sert à transformer le précurseur de liant en liant en provoquant les réactions chimiques de solidification (réticulation ou polymérisation) et en évaporant les espèces volatiles (solvant, produits de réaction, etc). A l'issu de ce traitement thermique, les fibres sont liées entre elles dans le feutre et le cas échéant, le feutre est lié à l'éventuel voile. Cette opération est réalisée avec maintien de l'épaisseur du feutre pendant la réaction de solidification, ce qui est généralement réalisé en le maintenant (le cas échéant associé à l'éventuel voile) entre deux tapis défilants placés à une distance constante l'un de l'autre, ladite distance correspondant à celle souhaitée dans le matériau final. Le feutre est en fait compressé dès le début du passage entre les deux tapis de sorte que le feutre diminue généralement d'épaisseur en passant au traitement thermique.
Pour l'obtention d'une épaisseur de feutre final donnée, il est généralement nécessaire de déposer sur le tapis défilant une couche de fibres (avant compression lors du traitement thermique), d'une épaisseur allant de 15 à 60 fois l'épaisseur finale souhaitée. A titre d'exemple, pour un feutre épais finalement d'environ 4 mm, on peut déposer une couche de fibres faisant 100 à 150 mm d'épaisseur avant le traitement thermique.
Le matériau selon l'invention peut être constitué du feutre lié, et ne comprendre aucune autre couche. Cependant, il peut aussi comprendre un voile sur l'une de ses faces ou un voile sur ses deux faces.
Généralement, le matériau selon l'invention comprend 2 à 12% en poids de voile, le reste étant généralement constitué par le feutre (on considère ici que la masse du feutre comprend la masse du liant, y compris celui utilisé pour coller le voile au feutre).
On a déjà vu ci-dessus un mode de préparation d'un matériau comprenant le feutre et un voile, ce dernier étant déroulé sur un tapis pour réceptionner les fibres venant de se former. Il est également possible de fabriquer le feutre séparément et sans voile, puis de coller le ou les voiles sur l'une ou ses deux faces. Le ou les voile(s) éventuel(s) est généralement en polyester ou en polypropylène ou en verre et présente généralement une masse surfacique (ou grammage) allant de 5 à 100 g/m2.
Pour son stockage, le matériau selon l'invention peut être enroulé où découpé en plaques carrées ou rectangulaires (par exemple de surface allant de 0,1 à 0,4 m2).
Pour équiper un sol selon l'invention, on procède généralement de la façon suivante :
  • on prépare des plaques du matériau selon l'invention ayant les mêmes longueurs et largeurs que les plaques de stratifié que l'on souhaite poser, puis
  • on prépare des ensembles comprenant chacun une plaque de stratifié et une plaque du matériau selon l'invention en collant des plaques du matériau selon l'invention sous des plaques de stratifié, puis
  • on pose sur le sol les ensembles précédemment réalisés.
Dans ce cas de figure, et si le matériau selon l'invention comprend un voile, le voile est généralement sur une face externe de l'ensemble de sorte que c'est le voile qui vient en contact avec le sol.
Le parquet peut être collé ou non collé sur le matériau selon l'invention. Pour ce faire on peut par exemple utiliser une colle à bois classique. On peut notamment utiliser la colle de marque INSTAWELD 6621. De préférence, le parquet est collé sur le matériau selon l'invention. Généralement, on colle préalablement le matériau selon l'invention et le parquet ensemble, et l'on procède ensuite dans un deuxième temps à la pose sur le sol du bi-matériau ainsi obtenu. Cette pose sur le sol est généralement réalisée sans colle. En effet, cela permet notamment à l'humidité du sol (par exemple l'humidité résiduelle du béton) de mieux s'échapper.
Si la souplesse du matériau selon l'invention permet de l'enrouler, on peut aussi poser le matériau selon l'invention sur le sol à partir d'un rouleau, puis poser le parquet (avec ou sans colle).
Le matériau selon l'invention sert à l'isolation acoustique de tout immeuble et notamment des immeubles d'habitation. L'invention concerne donc également un immeuble comprenant un ensemble parquet/matériau selon l'invention.
Le matériau selon l'invention réduit les bruits d'impact notamment de fréquence comprise entre 50 et 5000 Hz. Le matériau selon l'invention est particulièrement efficace pour réduire les bruits d'impact de fréquence élevée, en particulier de fréquence supérieure à 700 Hz, et même supérieurs à 1000 Hz, et même supérieurs à 1500 Hz, par exemple entre 1500 et 5000 . Ces mesures d'influence sur le bruit d'impact peuvent être réalisées selon les normes EN-IS0140-8 et ISO 717/2.
La figure 1 représente de façon schématique un procédé de fabrication d'un matériau selon l'invention comprenant un feutre et un voile. Il est ici fait appel au procédé de centrifugation interne. Un filet de matière minérale fondue 1 (notamment du verre) tombe au centre de l'arbre creux 2 du centrifugeur, touche le panier 3, puis ladite matière est projetée par centrifugation vers l'assiette de fibrage 4 muni d'orifices. La matière fondue traverse les orifices sous forme de fibres lesquelles sont ensuite étirées à l'aide des brûleurs 5. Les buses de pulvérisation 6 projettent le précurseur du liant sur les fibres, lesquelles sont ensuite réceptionnées sur le voile 7, lui-même entraíné par une bande 8 perméable aux gaz. Une aspiration non représentée sur la figure 1, agit à travers la bande pour attirer et maintenir les fibres en surface du voile. L'ensemble fibres/voile est ensuite entraíné dans une étuve 9 pour la transformation du précurseur de liant en liant. Dans cette étuve, le matériau est enserré entre deux tapis défilants 10 et 11, distants l'un de l'autre de la distance souhaitée pour l'épaisseur finale du matériau. Après solidification du liant, le matériau selon l'invention peut être enroulé en 12.
La figure 2 représente le matériau selon l'invention, lequel comprend ici un voile 13, sur lequel un feutre de fibres 14 est collé.
EXEMPLES
On prépare par le procédé de centrifugation interne un feutre de fibres de verre liées dont les caractéristiques sont les suivantes:
  • indice de finesse de 10 I/min,
  • densité de 80 kg/m3,
  • teneur en liant : 10% en poids,
  • épaisseur : 4 mm.
Lors de sa fabrication, les fibres de verre étaient déposées sur un voile de polyester dont la masse surfacique était 20 g/m2. Ce voile était lié au feutre par le même liant que celui contenu dans le feutre.
On installe sur la chape de béton d'une pièce :
  • sur un tiers de la surface : on pose le matériau selon l'invention dont le voile est en contact avec le sol, puis on pose (sans colle) un parquet flottant en laminé comprenant des fibres de bois agglomérées,
  • sur un autre tiers de sa surface : on pose une mousse de polyéthylène extrudé de marque « Pergo Underlay Foam », puis on pose le même parquet (sans colle),
  • sur un autre tiers de sa surface : on pose directement le parquet sur la chape de béton sans interposer aucun autre matériau (donc sans colle non plus),
On demande à 10 personnes d'audition normale de marcher sur les trois zones du sol puis d'indiquer la zone sur laquelle ils entendent le moins leurs propres pas. Toutes les 10 personnes indiquent que la zone équipée avec le matériau selon l'invention est la meilleure de ce point de vue.

Claims (33)

  1. Ensemble comprenant de façon juxtaposée un parquet et un matériau comprenant un feutre de fibres minérales.
  2. Ensemble selon la revendication précédente caractérisé en ce que le feutre a une épaisseur allant de 2 à 10 mm.
  3. Ensemble selon la revendication précédente caractérisé en ce que le feutre a une épaisseur allant de 3 à 7 mm.
  4. Ensemble selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que les fibres du feutre présentent un indice de finesse allant de 3 à 25 litres par minute.
  5. Ensemble selon la revendication précédente caractérisé en ce les fibres du feutre présentent un indice de finesse allant de 10 à 15 I/min.
  6. Ensemble selon la revendication précédente caractérisé en ce que les fibres minérales sont des fibres de verre.
  7. Ensemble selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le feutre comprend du liant à raison de 3 à 30% en poids.
  8. Ensemble selon la revendication précédente caractérisé en ce que le feutre comprend du liant à raison de 5 à 25 % en poids.
  9. Ensemble selon la revendication précédente caractérisé en ce que le feutre comprend du liant à raison de 6 à 16 % en poids.
  10. Ensemble selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le liant est du type thermodurcissable.
  11. Ensemble selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le liant est du type phénolique ou acrylique ou époxy.
  12. Ensemble selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que les fibres ont été préparées par le procédé de centrifugation interne.
  13. Ensemble selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le matériau comprend au moins un voile.
  14. Ensemble selon la revendication précédente caractérisé en ce que au moins un voile se trouve sur une face externe de l'ensemble.
  15. Ensemble selon l'une des deux revendications précédentes caractérisé en ce que au moins un voile présente une masse surfacique allant de 5 à 100 g/m2.
  16. Ensemble selon l'une des trois revendications précédentes caractérisé en ce que au moins un voile est en polyester.
  17. Ensemble selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le matériau et le parquet sont collés l'un à l'autre.
  18. Ensemble selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le parquet est un stratifié.
  19. Immeuble comprenant un ensemble selon l'une des revendications précédentes.
  20. Feutre comprenant des fibres minérales, d'épaisseur allant de 2 à 10 mm et de masse surfacique au moins égale à 130 g/m2.
  21. Feutre selon la revendication précédente caractérisé en ce que sa masse surfacique va de 180 à 700 g/m2.
  22. Feutre selon l'une des revendications de feutre précédentes caractérisé en ce qu'il a une épaisseur allant de 3 à 7 mm.
  23. Feutre selon l'une des revendications de feutre précédentes caractérisé en ce que ses fibres présentent un indice de finesse allant de 3 à 25 litres par minute.
  24. Feutre selon la revendication précédente caractérisé en ce que ses fibres présentent un indice de finesse allant de 10 à 15 I/min.
  25. Feutre selon l'une des revendications de feutre précédentes caractérisé en ce qu'il comprend du liant à raison de 3 à 30% en poids.
  26. Feutre selon l'une des revendications de feutre précédentes caractérisé en ce qu'il comprend du liant à raison de 5 à 25 % en poids.
  27. Feutre selon la revendication précédente caractérisé en ce que le feutre comprend du liant à raison de 6 à 16 % en poids.
  28. Feutre selon l'une des revendications de feutre précédentes caractérisé en ce que le liant est du type thermodurcissable.
  29. Feutre selon l'une des revendications de feutre précédentes caractérisé en ce que le liant est du type phénolique ou acrylique ou époxy.
  30. Feutre selon l'une des revendications de feutre précédentes caractérisé en ce que les fibres ont été préparées par le procédé de centrifugation interne.
  31. Feutre selon l'une des revendications de feutre précédentes caractérisé en ce que les fibres minérales sont des fibres de verre.
  32. Utilisation d'un matériau comprenant un feutre de fibres minérales, ledit matériau étant placé sur un sol et sous un parquet, pour atténuer les bruits d'impact provoqués par les chocs avec ledit parquet.
  33. Utilisation selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le matériau n'est pas collé au sol.
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