EP1410681B1 - Herstellung nicht-flacher membranen für elektroakustische wandler - Google Patents

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EP1410681B1
EP1410681B1 EP02791447A EP02791447A EP1410681B1 EP 1410681 B1 EP1410681 B1 EP 1410681B1 EP 02791447 A EP02791447 A EP 02791447A EP 02791447 A EP02791447 A EP 02791447A EP 1410681 B1 EP1410681 B1 EP 1410681B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
range
temperature
core layer
mpa
meth
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP02791447A
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English (en)
French (fr)
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EP1410681A1 (de
Inventor
Horst Greb
Roland Geduldig
Michael Deitrich
Torsten Jahn
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Roehm GmbH Darmstadt
Original Assignee
Roehm GmbH Darmstadt
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Publication date
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Publication of EP1410681B1 publication Critical patent/EP1410681B1/de
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    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; DEAF-AID SETS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R31/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of transducers or diaphragms therefor
    • H04R31/003—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of transducers or diaphragms therefor for diaphragms or their outer suspension
    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; DEAF-AID SETS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R7/00—Diaphragms for electromechanical transducers; Cones
    • H04R7/02—Diaphragms for electromechanical transducers; Cones characterised by the construction
    • H04R7/12—Non-planar diaphragms or cones
    • H04R7/122—Non-planar diaphragms or cones comprising a plurality of sections or layers
    • H04R7/125—Non-planar diaphragms or cones comprising a plurality of sections or layers comprising a plurality of superposed layers in contact
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49005—Acoustic transducer

Definitions

  • the present invention relates to methods for producing non-flat Membranes for electroacoustic transducers containing a poly (meth) acrylimide foam having Kemtik and having at least one outer layer, and Membranes for electroacoustic transducers and is based on DE-A-19 925 787.
  • Electro-acoustic transducers or speakers are devices that are capable are electrical alternating currents in the audio frequency range in audible sound convert. These devices are well known in the art and For example, in US-PS 4,928,312, DE-OS 30 36 876 and DE-OS 22 25 710 described.
  • EP-A-0 087 177 describes a membrane comprising a layer of poly (meth) acrylimide foam.
  • the poly (meth) acrylimide-containing layer provided with a cover layer can be.
  • This topcoat is made by adhesive at room temperature applied to ensure that the density of the core layer as possible remains low.
  • the quotient of density and Young's modulus should be as low as possible, since this factor is a measure of the quality the membrane is.
  • a first approach to solving these problems discloses the document DE 199 25 787. It describes a method for producing a membrane for electroacoustic transducers comprising a poly (meth) acrylimide foam Core layer and at least one cover layer, such as films, the Polypropylene, polyester, polyamide, polyurethane, polyvinyl chloride, Polymethyl (meth) acrylate and / or metal, such as aluminum, contain, mats or webs, the glass fibers, carbon fibers and / or Aramid fibers comprises, wherein the cover layer with the Core layer using a pressure of ⁇ 0.4 MPa and a Temperature ⁇ 160 ° C laminated, at least the same with the top layer in Contact side of the core layer compacted and then the obtained composite to a temperature below 80 ° C before cooling lowered the pressure to ambient pressure.
  • the procedure is as One-step method feasible.
  • the membranes produced in this way show excellent strength, in particular the outer layers a have very high peel strength.
  • non-flat membranes for electroacoustic transducers that use a poly (meth) acrylimide foam comprising core layer and at least one cover layer, in which reduces or eliminates the abovementioned topcoat release problems become.
  • Preferred embodiments of the The method according to the invention are dependent on the dependent on claim 1 Claims under protection.
  • the independent claim of Product category protects the non-flat membrane according to the invention for electroacoustic transducers comprising a poly (meth) acrylimide foam Core layer and at least one cover layer.
  • non-flat membrane for electroacoustic transducers comprising a poly (meth) acrylimide foam Core layer and at least one cover layer is in the Usage claim specified.
  • the process according to the invention serves to produce non-flat membranes for electroacoustic transducers.
  • the membranes are preferably curved and expediently in the form of a hollow body.
  • the process for producing conical membranes, especially conical truncated membranes proven especially.
  • the top layer is first with the core layer at a temperature ⁇ 160 ° C, preferably in a range of 165-230 ° C, especially in the range of 180-195 ° C, laminated.
  • the lamination is preferably carried out by gently compressing the Composite, but the applied pressure should be less than 0.3 MPa. Conveniently, the applied pressure is 0.05 to 0.25 MPa.
  • the duration the lamination step u. a. from the curing conditions of the adhesive It is preferably 0.01 to 10 minutes, especially 0.1 to 5 Minutes.
  • the resulting composite is at a pressure ⁇ 0.3 MPa, preferably in the range of 1-16 MPa, and a temperature ⁇ 160 ° C, preferably in the range of 175-200 ° C, conveniently in the range of 180-200 ° C, especially in the range of 180-195 ° C, using a cold mold, which has a temperature less than 100 ° C, reshaped and at least the side of the cover layer in contact with the Core layer compacted.
  • Thermoforming can be achieved, which, for example, in Dubbel, Paperback for Mechanical Engineering, 19th Edition, edited by W. Beitz and K.-H. Grote, Springer 1997, E77.
  • thermoforming is the thermoplastic semi-finished product (composite of a)) quickly and evenly on the Temperature of optimal thermoelastic behavior heated and by means of Vacuum, compressed air or mechanical forces reshaped and by cooling fixed.
  • the pressing process optionally cooled spacers, so-called attacks used.
  • Preferred embodiments of the membrane according to the invention have two Cover layers, which form a sandwich structure with the core layer.
  • the Production of such a membrane will now be described with reference to the following figures shown.
  • FIG. 1 to 4 show the preparation of inventive membrane.
  • the press is moved to contact, which is shown in Fig. 2.
  • the temperature of the press is raised to lamination temperature.
  • the Lamination temperature is at least 160 ° C, it is preferably in a range of 165-230 ° C, most preferably in the range of 180- 195 ° C. If the temperature is lower than 160 ° C, it may damage the Pore structure of the poly (meth) acrylimide hard foam come.
  • the pressure used for this purpose is less than 0.3 MPa, preferably 0.01 to ⁇ 0.3 MPa, in particular 0.05 to 0.25 MPa.
  • the laminated composite After a first residence time t 1 , preferably 0.01 to 10 minutes at a temperature ⁇ 160 ° C, preferably in the range of 175-200 ° C, suitably in the range of 180-200 ° C, in particular in the range of 180 to 195 ° C, the laminated composite introduced into a second press, the one at less than 100 ° C, preferably at less than 90 ° C, advantageously less than 80 ° C, in particular less than 70 ° C, cooled positive (form, 4) and one on smaller 100 ° C, preferably at less than 90 ° C, suitably less than 80 ° C, in particular less than 70 ° C, cooled negative (counter-mold, 5) (see Fig. 3).
  • the press is fed to the optionally also cooled stops (6), as shown in Fig. 4.
  • the core layer is compressed to the intended degree of compaction.
  • This is indicated by the reference numeral 7
  • the pressure required for this is generally at least 0.3 MPa. But it can also be a higher pressure to be selected, it is preferably in the range of 1 to 16 MPa.
  • the residence time in the second press is generally very short. It is preferably 5 to 300 seconds, in particular 10 to 30 seconds.
  • the core layer is preferably on a thickness less than 90%, preferably less than 80% based on the original thickness, compacted. If the compression is smaller, sticks in many Do not lamination without the use of special adhesives enough. Compression means that the pores of the core layer are reduced in size become. As a result, the strength of the membrane is substantially increased, without This makes their suitability for use as an electroacoustic transducer essential will be affected.
  • the core layers relevant to the process of the invention have Poly (meth) acrylimide foam on.
  • the notation comprises (meth) acrylic Methacrylic, acrylic and mixtures of both.
  • Poly (meth) acrylimide foams for core layers of membranes contain repeating units which can be represented by formula (I) wherein R 1 and R 2 are identical or different hydrogen or a methyl group and R 3 is hydrogen or an alkyl or aryl radical containing up to 20 carbon atoms, hydrogen being preferred.
  • units of structure (I) constitute more than 30% by weight, especially preferably more than 50% by weight and very particularly preferably more than 80 % By weight of the poly (meth) acrylimide foam.
  • the units of the structural formula (I), inter alia, when heated to 150 to 250 ° C from adjacent units of (meth) acrylic acid and the (Meth) acrylonitrile by a cyclizing isomerization reaction form see. DE-C 18 17156, DE-C 27 26 259, EP-B 146 892.
  • a cyclizing isomerization reaction form see. DE-C 18 17156, DE-C 27 26 259, EP-B 146 892.
  • a Free radical initiator at low temperatures, e.g. B. 30 to 60 ° C with After heating to 60 to 120 ° C generated, then by heating to about 180 to 250 ° C is foamed by a contained propellant (see EP-B 356 714).
  • a copolymer which (meth) acrylic acid and (meth) acrylonitrile preferably in a Molar ratio between 2: 3 and 3: 2.
  • these copolymers may contain other comonomers, such as for example, esters of acrylic or methacrylic acid, in particular with low Alcohols with 1-4 C atoms, styrene, maleic acid or their anhydride, Itaconic acid or its anhydride, vinylpyrrolidone, vinyl chloride or Vinylidene chloride can be used.
  • the proportion of comonomers who are not or very difficult to cyclize, should be 30 wt .-%, preferably 10 wt .-% do not exceed.
  • crosslinkers such as B. allyl acrylate, allyl methacrylate, ethylene glycol diacrylate or - dimethacrylate or polyvalent metal salts of acrylic or methacrylic acid, such as Magnesium methacrylate can be used to advantage.
  • the proportions can z. B. 0.005 to 5 wt .-% amount.
  • the precursors may contain conventional additives.
  • additives include antistatic agents, antioxidants, mold release agents, Flame retardants, lubricants, dyes, flow improvers, Fillers, light stabilizers and organic phosphorus compounds, such as Phosphites or phosphonates, pigments, weathering inhibitors and Plasticizers.
  • azo compounds such as Azodiisobutyronitrile
  • peroxides such as dibenzoyl or Dilauroyl peroxide
  • other peroxide compounds such as t-butyl peroctanoate or perketals
  • redox initiators cf. for example, H. Rauch-Puntigam, Th. Völker, acrylic and Methacrylic compounds, Springer, Heidelberg, 1967 or Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, Vol. 1, pp. 286 et seq., John Wiley & Sons, New York, 1978).
  • the polymerization initiators are preferred in amounts from 0.01 to 0.3 wt .-% based on the starting materials used. Cheap can it may be, polymerization initiators with different Combining decay properties with respect to time and temperature. Well is suitable for.
  • amide structure such as urea, monomethyl or N, N'-dimethylurea, Formamide or monomethylformamide, put in the decomposition of ammonia or Amines free, which may contribute to the formation of additional imide groups.
  • nitrogen-free propellants such as formic acid, water or monohydric aliphatic alcohols having 3 to 8 C atoms, such as propanol, butanol, Isobutanol, pentanols or hexanol can be used.
  • Propellants are in Reaction batch usually in amounts of about 0.5 to 8 wt .-% based on used the monomers used.
  • Polymethacrylimides with high heat resistance can further by reacting polymethyl methacrylate or its copolymers with primary amines are obtained, which are also used according to the invention. Representing the multitude of examples of these polymer analogues Imidization may be mentioned: US 4,246,374, EP 216 505 A2, EP 860 821.
  • High Heat resistance can be either by the use of Arylamines (JP 05222119 A2) or by the use of special Reach comonomers (EP 561 230 A2, EP 577 002 A1). All these reactions However, they do not give foams, but rather solid polymers which are used to obtain a Foam must be foamed in a separate second step. Also For this purpose, techniques are known in the art.
  • Poly (meth) acrylimide rigid foams can also be obtained commercially , such as ®Rohacell from Röhm GmbH, which is available in various Densities and sizes available.
  • the density of the poly (meth) acrylimide foam before densification is preferably in the range from 20 kg / m 3 to 180 kg / m 3 , particularly preferably in the range from 30 to 110 kg / m 3 .
  • the core layer may additionally have further layers.
  • the thickness of the core layer is in the range of 0.8 to 100 mm, in particular in the range of 1 to 15 and most preferably in the range from 1 to 8 mm.
  • any known planar structure can be used, the at the processing parameters necessary for the production of the membrane, such as Pressure and temperature, stable and at a temperature ⁇ 160 ° C, preferably 175-200 ° C, suitably in the range of 180-200 ° C, in particular in Range of 180-195 ° C, is deformable.
  • the term is used here "deformable planar structure" in the context of the present invention by mechanical forces plastically deformable flat structures.
  • the two-dimensional structures are particularly special which has been found to be advantageous at a temperature ⁇ 160 ° C, preferably 175-200 ° C, suitably in the range of 180-200 ° C, in particular in the range of 180-195 ° C, using a pressure ⁇ 0.3 MPa, especially in the range from 1 to 16 MPa formable, suitably thermoformable, are.
  • inventively preferred planar structures include u.a.
  • films which at a temperature ⁇ 160 ° C, preferably 175-200 ° C, suitably in the range of 180-200 ° C, especially in the range from 180-195 ° C, formable polymers, suitably formable Polyesters and polyamides, in particular polyamides.
  • the polymers have preferably a glass transition temperature of less than 160 ° C and a melting temperature greater than 160 ° C, preferably greater than 170 ° C, suitably greater than 180 ° C, on. In this case, both the glass transition temperature and the melting temperature determined by DSC using a heating rate of 20 ° C / min. Also Mixtures of several polymers and / or the use of copolymers is conceivable.
  • the weight fraction of or deformable polymers based on the total weight of the film preferably at least 50% by weight, suitably at least 65% by weight, especially preferably at least 80 wt .-%, in particular at least 95 wt .-%.
  • mats or webs can be used, the Include glass fibers, carbon fibers and / or aramid fibers, provided that these tracks or mats at a temperature ⁇ 160 ° C, preferably 175-200 ° C, suitably in the range of 180-200 ° C, in particular in the range of 180-195 ° C, are deformable.
  • a cover layer and webs can be used be, which have a multilayer structure.
  • curable plastics prepreg sheets usually Glass fiber mats or glass filament fabrics, which by hot pressing to form parts or semi-finished can be processed.
  • the hardenable plastic preferably one at a temperature ⁇ 160 ° C, preferably 175-200 ° C, suitably in the range of 180-200 ° C, in particular in the range of 180-195 ° C, formable polymer, preferably a polyester or a polyamide, in particular a polyamide.
  • the polymer preferably has a glass transition temperature less than 160 ° C and a melting temperature greater than 160 ° C, preferably greater 170 ° C, suitably greater than 180 ° C, more preferably greater than or equal 190 ° C, in particular in the range of 190-230 ° C.
  • a glass transition temperature less than 160 ° C and a melting temperature greater than 160 ° C, preferably greater 170 ° C, suitably greater than 180 ° C, more preferably greater than or equal 190 ° C, in particular in the range of 190-230 ° C.
  • the thickness of the cover layer is in the range of 0.05 to 10 mm, preferably in the range of 0.1 to 5 mm and most preferably in the range from 0.5 to 2 mm.
  • an adhesive can also be used. Depending on Material of the cover layer, this is not necessary.
  • the membranes prepared according to the method of the invention have excellent mechanical properties.
  • the modulus of elasticity according to DIN 53 423 is greater than or equal to 50 MPa, in particular greater than 60 MPa.
  • the flexural strength according to DIN 53423 with values of 2 MPa or more, especially greater than 2.3 MPa surprisingly high.
  • the Bending stiffness according to DIN 53 293 has values of 8 MPa or more, especially greater than 10 MPa.
  • non-flat membranes Possible fields of use of the non-flat membranes according to the invention are immediately obvious to the person skilled in the art. They are preferably as Membranes for electroacoustic transducers, in particular as Speaker diaphragms, used.

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von nicht-flachen Membranen für elektroakustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kemschicht und mindestens eine Deckschicht aufweisen, sowie Membranen für elektroakustische Wandler und geht aus von DE-A-19 925 787.
Elektroakustische Wandler oder Lautsprecher sind Vorrichtungen, die in der Lage sind elektrische Wechselströme im Tonfrequenzbereich in hörbaren Schall umzuwandeln. Diese Vorrichtungen sind in der Fachwelt weithin bekannt und beispielsweise in der US-PS 4,928,312, der DE-OS 30 36 876 und DE-OS 22 25 710 beschrieben.
Zur Herstellung dieser Lautsprecher werden Membranen benötigt, die zahlreichen Bedingungen genügen müssen. So sollte das Gewicht der Membran möglichst gering sein, andererseits muss deren Festigkeit relativ hohen Anforderungen genügen, damit sich die Membranen auch bei hohen Frequenzen wie vollkommen steife Kolben verhalten.
So beschreibt beispielsweise die EP-A-0 087 177 eine Membran, die eine Schicht aus Poly(meth)acrylimidschaum aufweist. In dieser Schrift wird ausgeführt, dass die Poly(meth)acrylimid aufweisende Schicht mit einer Deckschicht versehen werden kann. Diese Deckschicht wird bei Raumtemperatur durch Klebstoff aufgebracht, um zu gewährleisten, dass die Dichte der Kernschicht möglichst gering bleibt. Gemäß EP-A-0 087 277 sollte der Quotient aus Dichte und Elastizitätsmodul möglichst gering sein, da dieser Faktor ein Maß für die Qualität der Membran ist.
Das Versehen von Lautsprechermembranen mit Deckschichten kann viele Gründe haben. Hierzu gehören u.a. eine Erhöhung der Festigkeit der Membran, andererseits können auch ästhetische Gründe ausschlaggebend sein. Das in EP-A-0 087 177 vorgeschlagene Verfahren zur Herstellung von Membranen für akustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht umfassen, ist jedoch aufwendig, da es ein Zweistufenverfahren ist. Des weiteren ist es nur für Deckschichten geeignet, die eine faserartige Struktur besitzen, da nur durch diese ein Verflüchtigen von Lösungsmittel aus dem Verbund von Kernschicht und Deckschicht gewährleistet ist.
Darüber hinaus wurde festgestellt, dass sich die Dekorfolien bei Dauergebrauch leicht von der Kernschicht lösen können, falls diese auf eine besonders glatte Poly(meth)acrylimidschicht aufgebracht werden. Hierbei ist zu bedenken, dass die Membran zwar als steifer Kolben ausgebildet werden sollte, dieses Ziel jedoch nur unvollkommen erreicht werden kann und Schwingungen und Verwindungen innerhalb der Membran unvermeidlich sind. Diese Schwingungen können dazu führen, dass es über einen größeren Zeitraum zu Ablösungen kommt.
Einen ersten Ansatz zur Lösung dieser Probleme offenbart die Druckschrift DE 199 25 787. Sie beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer Membran für elektroakustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht, wie beispielsweise Folien, die Polypropylen, Polyester, Polyamid, Polyurethan, Polyvinylchlorid, Polymethyl(meth)acrylat und/oder Metall, wie beispielsweise Aluminium, enthalten, Matten oder Bahnen, die Glasfasern, Kohlefasern und/oder Aramidfasern umfassen, aufweist, wobei man die Deckschicht mit der Kernschicht unter Anwendung eines Druckes von ≥ 0,4 MPa und einer Temperatur ≥ 160 °C laminiert, zugleich mindestens die mit der Deckschicht in Kontakt befindliche Seite der Kernschicht verdichtet und anschließend den erhaltenen Verbund auf eine Temperatur unterhalb von 80 °C abkühlt, bevor man den Druck auf Umgebungsdruck erniedrigt. Das Verfahren ist als Einschrittverfahren durchführbar. Die auf diese Weise hergestellten Membranen zeigen eine hervorragende Festigkeit, wobei insbesondere die Deckschichten eine sehr hohe Schälfestigkeit aufweisen.
Jedoch ist das in DE 199 25 787 beschriebene Verfahren zur Herstellung nicht-flacher Membranen nur bedingt geeignet, da die erzielbaren Zykluszeiten, die sich aufgrund der notwendigen Zeit zum Verpressen der Kernschicht mit der Deckschicht zwangsläufig ergeben, mit 45 bis 60 Minuten viel zu hoch und daher ökonomisch nicht sinnvoll wären.
In Anbetracht des hierin angegebenen und diskutierten Standes der Technik war es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Verfahren zur Herstellung von nicht-flachen Membranen für elektroakustische Wandler zur Verfügung zu stellen, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht umfassen. Dabei sollten die Verfahren auf einfache Art und Weise durchführbar sein und möglichst kurze Zykluszeiten erlauben.
Des weiteren lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, nicht-flache Membranen für elektroakustische Wandler zu schaffen, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht umfassen, bei denen die oben genannten Ablöseprobleme der Deckschicht reduziert oder eliminiert werden.
Gelöst werden diese sowie weitere nicht explizit genannte Aufgaben, die jedoch aus den hierin einleitend diskutierten Zusammenhängen ohne weiteres ableitbar oder erschließbar sind, durch ein Verfahren zur Herstellung einer nicht-flachen Membran für elektroakustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht aufweist, mit allen Merkmalen des Patentanspruchs 1.
Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens werden in den auf Anspruch 1 rückbezogenen abhängigen Ansprüchen unter Schutz gestellt.
Der unabhängige Anspruch der Produktkategorie schützt die erfindungsgemäße nicht-flache Membran für elektroakustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht aufweist.
Zweckmäßige Abwandlungen der nicht-flachen Membran werden in den auf den unabhängigen Produktanspruch rückbezogenen abhangigen Ansprüchen beschrieben. Eine erfindungsgemäß besonders bevorzugte Verwendung der nicht-flachen Membran für elektroakustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht aufweist, wird in dem Verwendungsanspruch angegeben.
Dadurch, dass man zur Herstellung einer nicht-flachen Membran für elektroakustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht aufweist,
  • a) die Deckschicht mit der Kernschicht unter Anwendung eines Druckes von < 0,3 MPa und einer Temperatur ≥ 160 °C laminiert und anschließend
  • b) den erhaltenen Verbund bei einem Druck ≥ 0,3 MPa und einer Temperatur ≥ 160 °C unter Verwendung einer kalten Form, die eine Temperatur kleiner 100°C aufweist, umformt und zugleich mindestens die mit der Deckschicht in Kontakt befindliche Seite der Kernschicht verdichtet,
    • gelingt es auf nicht ohne weiteres vorhersehbare Weise, ein Verfahren zur Herstellung einer nicht-flachen Membran für elektroakustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht aufweist, zugänglich zu machen, welches auf einfache Art und Weise durchführbar ist. Insbesondere erlaubt es die Herstellung der nicht-flachen Membranen mit deutlich kürzeren Zykluszeiten.
    Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden unter anderem insbesondere die folgende Vorteile erzielt:
    • Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird die Deckschicht besonders fest auf die Kemschicht aufgebracht, so dass sie sich auch nach längerem Gebrauch nicht von der Kernschicht löst.
    • In dem erfindungsgemäßen Verfahren können auch Deckschichten eingesetzt werden, die keine faserartige Struktur aufweisen.
    • Über den Verdichtungsgrad der Kernschicht in Verbindung mit der Wahl der Deckschicht lässt sich eine gewünschte Festigkeit des Bauteils über einen weiteren Bereich einstellen.
    Das erfindungsgemäße Verfahren dient zur Herstellung nicht-flacher Membranen für elektroakustische Wandler. Dabei sind die Membranen vorzugsweise gewölbt und zweckmäßigerweise in Form eines Hohlkörpers ausgebildet. Erfindungsgemäß hat sich das Verfahren zur Herstellung konischer Membranen, insbesondere konisch abgestumpfter Membranen ganz besonders bewährt.
    Zur Herstellung der nicht-flachen Membranen, wird zunächst die Deckschicht mit der Kernschicht bei einer Temperatur ≥ 160 °C, vorzugsweise in einem Bereich von 165 - 230 °C, insbesondere im Bereich von 180 - 195 °C, laminiert. Dabei erfolgt das Laminieren vorzugsweise durch leichtes Zusammenpressen des Verbundes, wobei der angelegte Druck jedoch kleiner 0,3 MPa sein soll. Zweckmäßigerweise beträgt der angelegte Druck 0,05 bis 0,25 MPa. Die Dauer des Laminierschrittes wird u. a. von den Aushärtebedingungen des Klebstoffes bestimmt Sie beträgt vorzugsweise 0,01 bis 10 Minuten, insbesondere 0,1 bis 5 Minuten.
    Nach dem Laminieren wird der erhaltene Verbund bei einem Druck ≥ 0,3 MPa, vorzugsweise im Bereich von 1-16 MPa, und einer Temperatur ≥ 160 °C, vorzugsweise im Bereich von 175-200°C, zweckmäßigerweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180-195°C, unter Verwendung einer kalten Form, die eine Temperatur kleiner 100°C, aufweist, umgeformt und zugleich mindestens die mit der Deckschicht in Kontakt befindliche Seite der Kernschicht verdichtet. Dies kann im allgemeinen durch sogenannte Warmformverfahren erreicht werden, welches beispielsweise in Dubbel, Taschenbuch für den Maschinenbau, 19. Auflage, herausgegeben von W. Beitz und K.-H. Grote, Springer 1997, E77 beschrieben wird. Beim Warmformen wird das thermoplastische Halbzeug (Verbund aus a)) rasch und gleichmäßig auf die Temperatur optimalen thermoelastischen Verhaltens aufgeheizt und mittels Vakuum, Druckluft bzw. mechanischer Kräfte umgeformt und durch Abkühlung fixiert.
    Im Rahmen der vorliegenden Erfindung hat es sich als ganz besonders zweckmäßig erwiesen, den laminierten Verbund aus a) zwischen ein Positiv und ein Negativ einzuführen und dann durch Zusammendrücken des Werkzeugs in die gewünschte Form zu bringen. Vorzugsweise werden bei dem Pressvorgang gegebenenfalls gekühlte Abstandshalter, sogenannte Anschläge verwendet. Diese erleichtern die Einstellung eines erwünschten Verdichtungsgrades der Kernschicht, ohne dass hierdurch eine Beschränkung der Erfindung erfolgen soll.
    Um nach Öffnen der Presse ein Rückformen der verdichteten Zellen in ihre Ursprungsform zu verhindern, werden erfindungsgemäß im Teilschritt b) auf kleiner 100°C gekühlte Formen eingesetzt. Auf diese Weise werden die Zykluszeiten des Verfahrens erheblich verkürzt, weil der hergestellte Verbund direkt aus der Presse entnommen werden kann, ohne dass diese zuvor auf eine Temperatur < 100 °C abgekühlt werden muss. Besonders vorteilhafte Ergebnisse werden unter Verwendung gekühlter Formen erzielt, die eine Temperatur kleiner 90°C, vorzugsweise kleiner 80°C, insbesondere kleiner 70°C, aufweisen.
    Bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Membran weisen zwei Deckschichten auf, die mit der Kernschicht eine Sandwichstruktur bilden. Die Herstellung einer solchen Membran wird nun anhand der folgenden Figuren dargestellt.
    Es zeigen:
    Fig. 1:
    Einlegen der Deckschichten und der Kernschicht in eine erste Presse,
    Fig. 2:
    Aufwärmen auf Laminierungstemperatur und Schließen auf Kontakt
    Fig. 3:
    Einbringen des laminierten Verbunds in eine zweite Presse mit Positiv und Negativ
    Fig. 4:
    Schließen der zweiten Presse bei Verdichtungstemperatur.
    Schematisch zeigen die Figuren Fig. 1 bis 4 die Herstellung der erfindungsgemäßen Membran. Zunächst wird die Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht (2) zusammen mit den beidseitig aufgelegten Deckschichten (3) in eine erste Presse eingelegt, die heiz- und kühlbare Platten (1) aufweist. Dieser Vorgang kann bei einer Temperatur kleiner 80 °C geschehen.
    Anschließend wird die Presse auf Kontakt gefahren, was in Fig. 2 dargestellt ist. Hierbei wird die Temperatur der Presse auf Laminierungstemperatur erhöht. Die Laminierungstemperatur beträgt mindestens 160 °C, sie liegt vorzugsweise in einem Bereich von 165 - 230 °C, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 180 - 195 °C. Falls die Temperatur kleiner als 160 °C ist, kann es zu Schädigungen der Porenstruktur des Poly(meth)acrylimid-Hartschaumes kommen.
    Der hierfür angewendete Druck ist kleiner 0,3 MPa, vorzugsweise 0,01 bis <0,3 MPa, insbesondere 0,05 bis 0,25 MPa.
    Nach einer ersten Verweilzeit t1, vorzugsweise 0,01 bis 10 Minuten wird bei einer Temperatur ≥ 160°C, vorzugsweise im Bereich von 175-200°C, zweckmäßigerweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180 bis 195°C, der laminierte Verbund in eine zweite Presse eingebracht, die ein auf kleiner 100°C, vorzugsweise auf kleiner 90°C, zweckmäßigerweise kleiner 80°C, insbesondere kleiner 70°C, gekühltes Positiv (Form, 4) und ein auf kleiner 100°C, vorzugsweise auf kleiner 90°C, zweckmäßigerweise kleiner 80°C, insbesondere kleiner 70°C, gekühltes Negativ (Gegenform, 5) aufweist (s. Fig. 3). Die Presse wird auf die gegebenenfalls ebenfalls gekühlten Anschläge (6) zugefahren, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist. Hierbei wird die Kernschicht auf den vorgesehenen Verdichtungsgrad verdichtet. Dies ist mit dem Bezugszeichen 7 gekennzeichnet Der hierfür benötigte Druck beträgt im allgemeinen mindestens 0,3 MPa. Es kann aber auch ein höherer Druck gewählt werden, vorzugsweise liegt er im Bereich von 1 bis 16 MPa. Die Verweilzeit in der zweiten Presse ist im allgemeinen sehr kurz. Sie beträgt vorzugsweise 5 bis 300 Sekunden, insbesondere 10 bis 30 Sekunden.
    Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird die Kernschicht vorzugsweise auf eine Dicke kleiner als 90%, vorzugsweise kleiner als 80% bezogen auf die ursprüngliche Dicke, verdichtet. Falls die Verdichtung kleiner ist, haftet in vielen Fällen die Laminierung ohne die Verwendung von besonderen Klebstoffen nicht genügend. Verdichten bedeutet, dass die Poren der Kernschicht verkleinert werden. Hierdurch wird die Festigkeit der Membran wesentlich erhöht, ohne dass hierdurch ihre Eignung für den Einsatz als elektroakustischer Wandler wesentlich beeinträchtigt werden wird.
    Die für das Verfahren der Erfindung relevanten Kernschichten weisen Poly(meth)acrylimidschaum auf. Die Schreibweise (Meth)acryl umfasst Methacryl, Acryl sowie Mischungen aus beiden.
    Poly(meth)acrylimidschäume für Kernschichten von Membranen enthalten wiederkehrende Einheiten, die durch Formel (I) darstellbar sind,
    Figure 00090001
    worin
    R1 und R2 gleich oder verschieden Wasserstoff oder eine Methylgruppe und
    R3 Wasserstoff oder einen Alkyl- oder Arylrest mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen, wobei Wasserstoff bevorzugt ist, darstellen.
    Vorzugsweise bilden Einheiten der Struktur (I) mehr als 30 Gew.-%, besonders bevorzugt mehr als 50 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt mehr als 80 Gew.-% des Poly(meth)acrylimidschaums.
    Die Herstellung von erfindungsgemäß einsetzbaren Poly(meth)acrylimid-Hartschaumstoffen ist bekannt und beispielsweise in GB-PS 1 078 425 und 1 045 229, der DE-PS 1 817 156 (= US-PS 3 627 711) oder der DE-PS 27 26 259 (= US-PS 4 139 685) offenbart.
    So können sich die Einheiten der Strukturformel (I) unter anderem beim Erhitzen auf 150 bis 250 °C aus benachbarten Einheiten der (Meth)acrylsäure und des (Meth)acrylnitrils durch eine cyclisierende Isomerisierungsreaktion bilden (vgl. DE-C 18 17156, DE-C 27 26 259, EP-B 146 892). Üblicherweise wird zunächst ein Vorprodukt durch Polymerisation der Monomeren in Gegenwart eines Radikalinitiators bei niedrigen Temperaturen, z. B. 30 bis 60 °C mit Nacherhitzung auf 60 bis 120 °C erzeugt, das dann durch Erhitzen auf ca. 180 bis 250 °C durch ein enthaltenes Treibmittel aufgeschäumt wird (siehe EP-B 356 714).
    Hierzu kann beispielsweise zunächst ein Copolymerisat gebildet werden, welches(Meth)acrylsäure und (Meth)acrylnitril vorzugsweise in einem Molverhältnis zwischen 2 : 3 und 3 : 2 aufweist.
    Darüber hinaus können diese Copolymerisate weitere Comonomere, wie beispielsweise Ester der Acryl- oder Methacrylsäure, insbesondere mit niedrigen Alkoholen mit 1 - 4 C-Atomen, Styrol, Maleinsäure oder deren Anhydrid, Itakonsäure oder deren Anhydrid, Vinylpyrrolidon, Vinylchlorid oder Vinylidenchlorid verwendet werden. Der Anteil der Comonomeren, die sich nicht oder nur sehr schwer cyclisieren lassen, soll 30 Gew.-%, vorzugsweise 10 Gew.-% nicht übersteigen.
    Als weitere Monomere können in ebenfalls bekannter Weise geringe Mengen an Vernetzern, wie z. B. Allylacrylat, Allylmethacrylat, Ethylenglykoldiacrylat oder - dimethacrylat oder mehrwertige Metallsalze der Acryl- oder Methacrylsäure, wie Magnesium-Methacrylat vorteilhaft verwendet werden. Die Mengenanteile können z. B. 0,005 bis 5 Gew.-% betragen.
    Des weiteren können die Vorprodukte übliche Zusatzstoffe enthalten. Hierzu gehören unter anderem Antistatika, Antioxidantien, Entformungsmittel, Flammschutzmittel, Schmiermittel, Farbstoffe, Fließverbesserungsmittel, Füllstoffe, Lichtstabilisatoren und organische Phosphorverbindungen, wie Phosphite oder Phosphonate, Pigmente, Verwitterrungsschutzmittel und Weichmacher.
    Als Polymerisationsinitiatoren werden die an sich für die Polymerisation von Methacrylaten üblichen verwandt, beispielsweise Azoverbindungen, wie Azodiisobutyronitril, sowie Peroxide, wie Dibenzoylperoxid oder Dilauroylperoxid, oder auch andere Peroxidverbindungen, wie beispielsweise t-Butylperoctanoat oder Perketale, wie auch gegebenenfalls Redoxinitiatoren (vgl. hierzu beispielsweise H. Rauch-Puntigam, Th. Völker, Acryl- und Methacrylverbindungen, Springer, Heidelberg, 1967 oder Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, Vol. 1, Seiten 286 ff, John Wiley & Sons, New York, 1978). Bevorzugt werden die Polymerisationsinitiatoren in Mengen von 0,01 bis 0,3 Gew.-% bezogen auf die Ausgangsstoffe eingesetzt. Günstig kann es auch sein, Polymerisationsinitiatoren mit unterschiedlichen Zerfallseigenschaften bezüglich Zeit und Temperatur zu kombinieren. Gut geeignet ist z. B. die gleichzeitige Verwendung von tert-Butylperpivalat, tert-Butylperbenzoat und tert-Butylper-2-ethylhexanoat.
    Zum Aufschäumen des Copolymerisats während der Umwandlung in ein imidgruppenhaltiges Polymer dienen in bekannter Weise Treibmittel, die bei 150 bis 250 °C durch Zersetzung oder Verdampfung eine Gasphase bilden. Treibmittel mit Amidstruktur, wie Harnstoff, Monomethyl- oder N,N'-Dimethylharnstoff, Formamid oder Monomethylformamid, setzen beim Zerfall Ammoniak oder Amine frei, die zur zusätzlichen Bildung von Imidgruppen beitragen können. Es können jedoch auch stickstofffreie Treibmittel wie Ameisensäure, Wasser oder einwertige aliphatische Alkohole mit 3 bis 8 C-Atomen, wie Propanol, Butanol, Isobutanol, Pentanole oder Hexanol, verwendet werden. Treibmittel werden im Reaktionsansatz üblicherweise in Mengen von ca. 0,5 bis 8 Gew.-% bezogen auf die eingesetzten Monomeren verwendet.
    Ein ganz besonders bevorzugter einsetzbarer Polymethacrylimid-Schaumstoff kann beispielsweise durch folgende Schritte erhalten werden:
  • 1. Herstellen einer Polymerisatplatte durch radikalische Polymerisation in Gegenwart von einem oder mehreren Initiatoren sowie ggf. weiteren üblichen Zusatzstoffen, die beispielhaft zuvor aufgeführt wurden, hergestellt wird, bestehend aus
  • (a) einer Monomermischung aus 40 - 60 Gew.-% Methacrylnitril, 60 - 40 Gew.-% Methacrylsäure und gegebenenfalls bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Summe von Methacrylsäure und Methacrylnitril, weiteren monofunktionellen, vinylisch ungesättigten Monomeren
  • (b) 0,5 - 8 Gew.-% eines Treibmittelgemisches aus Formamid oder Monomethylformamid und einem einwertigen aliphatischen Alkohol mit 3 - 8 Kohlenstoffatomen im Molekül
  • (c) einem Vernetzersystem, welches besteht aus
  • (c.1) 0,005 - 5 Gew.-% einer radikalisch polymerisierbaren vinylisch ungesättigten Verbindung mit mindestens 2 Doppelbindungen im Molekül und
  • (c.2) 1 - 5 Gew.-% Magnesiumoxid gelöst in der Monomermischung
  • 2. Aufschäumen der Platte bei Temperaturen von 200 bis 260 °C zur Polymethacrylimid-Platte und einer anschließenden
  • 3. Wärmebehandeln in zwei Schritten wobei der erste Schritt aus 2 - 6 Stunden bei 100 - 130 °C und der zweite Schritt aus 32 - 64 Stunden bei 180 - 220 °C besteht.
    • Polymethacrylimide mit hoher Wärmeformbeständigkeit können des weiteren durch Umsetzung von Polymethylmethacrylat oder dessen Copolymeren mit primären Aminen erhalten werden, die ebenfalls erfindungsgemäß einsetzbar sind. Stellvertretend für die Vielzahl an Beispielen für diese polymeranaloge Imidisierung seien genannt: US 4 246 374, EP 216 505 A2, EP 860 821. Hohe Wärmeformbeständigkeit lässt sich hierbei entweder durch Einsatz von Arylaminen (JP 05222119 A2) oder durch die Verwendung von speziellen Comonomeren erreichen (EP 561 230 A2, EP 577 002 A1). All diese Reaktionen ergeben jedoch keine Schäume, sondern feste Polymere, die zum Erhalt eines Schaumes in einem separaten zweiten Schritt aufgeschäumt werden müssen. Auch hierfür sind in der Fachwelt Techniken bekannt.
    Poly(meth)acrylimid-Hartschaumstoffe können auch kommerziell erhalten werden, wie beispielsweise ®Rohacell von Röhm GmbH, das in verschiedenen Dichten und Größen lieferbar ist.
    Die Dichte des Poly(meth)acrylimidschaumes liegt vor der Verdichtung bevorzugt im Bereich von 20 kg/m3 bis 180 kg/m3, besonders bevorzugt im Bereich von 30 bis 110 kg/m3.
    Die Kernschicht kann zusätzlich weitere Schichten aufweisen. Vor der Verdichtung liegt die Dicke der Kernschicht im Bereich von 0,8 bis 100 mm, insbesondere im Bereich von 1 bis 15 und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 1 bis 8 mm.
    Als Deckschicht kann jedes bekannte flächige Gebilde eingesetzt werden, das bei den zur Herstellung der Membran notwendigen Verarbeitungsparametern, wie Druck und Temperatur, stabil und bei einer Temperatur ≥ 160°C, vorzugsweise 175-200°C, zweckmäßigerweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180-195°C, umformbar ist. Dabei bezeichnet der Begriff "umformbares flächiges Gebilde" im Rahmen der vorliegenden Erfindung durch mechanische Kräfte plastisch verformbare flächige Gebilde. In diesem Zusammenhang haben sich insbesondere die flächigen Gebilde als besonders vorteilhaft erwiesen, die bei einer Temperatur ≥ 160°C, vorzugsweise 175-200°C, zweckmäßigerweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180-195°C, unter Anwendung eines Drucks ≥ 0,3 MPa, insbesondere im Bereich von 1 bis 16 MPa umformbar, zweckmäßigerweise warmformbar, sind.
    Zu den erfindungsgemäß bevorzugten flächigen Gebilden gehören u.a. beispielsweise Folien die bei einer Temperatur ≥ 160°C, vorzugsweise 175-200°C, zweckmäßigerweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180-195°C, umformbare Polymere, zweckmäßigerweise umformbare Polyester und Polyamide, insbesondere Polyamide. Die Polymere weisen vorzugsweise eine Glastemperatur kleiner 160°C und eine Schmelztemperatur größer 160°C, vorzugsweise größer 170°C, zweckmäßigerweise größer 180°C, auf. Dabei werden sowohl die Glastemperatur als auch die Schmelztemperatur mittels DSC unter Verwendung einer Heizrate von 20°C/min bestimmt. Auch Mischungen mehrerer Polymere und/oder der Einsatz von Copolymeren ist denkbar. Erfindungsgemäß ganz besonders bewährt haben sich Folien, die Polyamid-12, insbesondere das von Degussa-Huels AG/Creanova Inc. erhältliche ®Vestamid L1600 enthalten. Dabei beträgt der Gewichtsanteil des oder der umformbaren Polymere bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie vorzugsweise mindestens 50 Gew.-%, zweckmäßigerweise mindestens 65 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-%, insbesondere mindestens 95 Gew.-%.
    Bevorzugt können des weiteren Matten oder Bahnen verwendet werden, die Glasfasern, Kohlefasern und/oder Aramidfasern umfassen, sofern diese Bahnen oder Matten bei einer Temperatur ≥ 160°C, vorzugsweise 175-200°C, zweckmäßigerweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180-195°C, umformbar sind. Als Deckschicht können auch Bahnen eingesetzt werden, die eine mehrschichtigen Aufbau aufweisen. Erfindungsgemäß besonders bevorzugt werden mit härtbaren Kunststoffen vorimprägnierte Bahnen, meist Glasfasermatten oder Glasfilamentgewebe, die durch Warmpressen zu Formteilen oder Halbzeug verarbeitet werden können. Dabei ist der härtbare Kunststoff vorzugsweise ein bei einer Temperatur ≥ 160°C, vorzugsweise 175-200°C, zweckmäßigerweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180-195°C, umformbares Polymer, vorzugsweise ein Polyester oder ein Polyamid, insbesondere ein Polyamid. Das Polymer weist vorzugsweise eine Glastemperatur kleiner 160°C und eine Schmelztemperatur größer 160°C, vorzugsweise größer 170°C, zweckmäßigerweise größer 180°C, besonders bevorzugt größer gleich 190°C, insbesondere im Bereich von 190-230°C auf. Dabei werden sowohl die Glastemperatur als auch die Schmelztemperatur mittels DSC unter Verwendung einer Heizrate von 20°C/min bestimmt. Auch Mischungen mehrerer Polymere und/oder der Einsatz von Copolymeren ist denkbar. Erfindungsgemäß ganz besonders bewährt haben sich Halbzeuge, die Polyamid-12, insbesondere das von Degussa-Huels AG/Creanova Inc. erhältliche ®Vestamid L1600, enthalten. Dabei beträgt der Gewichtsanteil des oder der umformbaren Polymere bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie vorzugsweise mindestens 50 Gew.-%, zweckmäßigerweise mindestens 65 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-%, insbesondere mindestens 95 Gew.-%.
    Vorzugsweise liegt die Dicke der Deckschicht im Bereich von 0,05 bis 10 mm, bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 5 mm und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 2 mm.
    Zur Verbesserung der Haftung kann auch ein Klebstoff eingesetzt werden. Je nach Material der Deckschicht ist dies jedoch nicht notwendig.
    Die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Membranen haben ausgezeichnete mechanische Eigenschaften. So beträgt beispielsweise die Schälfestigkeit gemäß DIN 53295 10 N/mm oder mehr, vorzugsweise mehr als 15 N/mm. Das Elastizitätsmodul gemäß DIN 53 423 ist größer oder gleich 50 MPa, insbesondere größer als 60 MPa.
    Des weiteren ist auch die Biegefestigkeit gemäß DIN 53423 mit Werten von 2 MPa oder mehr, insbesondere größer als 2,3 MPa überraschend hoch. Auch die Biegesteifigkeit gemäß DIN 53 293 weist Werte von 8 MPa oder mehr, insbesondere größer als 10 MPa auf.
    Mögliche Einsatzgebiete der erfindungsgemäßen nicht-flachen Membranen sind dem Fachmann unmittelbar offensichtlich. Sie werden vorzugsweise als Membranen für elektroakustische Wandler, insbesondere als Lautsprechermembranen, eingesetzt.

    Claims (14)

    1. Verfahren zur Herstellung einer nicht-flachen Membran für elektroakustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass
      a) man die Deckschicht mit der Kernschicht unter Anwendung eines Druckes von < 0,3 MPa und einer Temperatur ≥ 160 °C laminiert und anschließend
      b) den erhaltenen Verbund bei einem Druck ≥ 0,3 MPa und einer Temperatur ≥ 160 °C unter Verwendung einer kalten Form, die eine Temperatur kleiner 100°C aufweist, umformt und zugleich mindestens die mit der Deckschicht in Kontakt befindliche Seite der Kernschicht verdichtet.
    2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man zur Laminierung mindestens die mit der Deckschicht in Kontakt befindliche Seite der Kernschicht auf eine Temperatur im Bereich von 165 bis 230 °C, insbesondere im Bereich von 180 bis 195 °C, erwärmt.
    3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man zur Umformung eine Temperatur im Bereich von 175-200°C, vorzugsweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180 bis 195°C, einstellt.
    4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man zur Umformung einen Druck im Bereich von 1 bis 16 MPa einsetzt.
    5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man die Kernschicht auf eine Dicke kleiner als 90%, bezogen auf die ursprüngliche Dicke, verdichtet.
    6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Kemschicht einsetzt, die aus Poly(meth)acrylimidschaum besteht.
    7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man als Deckschicht ein flächiges Gebilde einsetzt, das ein thermoplastisch verarbeitbares Polymer enthält, welches bei einer Temperatur ≥ 160°C, vorzugsweise 175-200°C, zweckmäßigerweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180-195°C, umformbar ist.
    8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man als Deckschicht ein flächiges Halbzeug einsetzt, welches Polyamid-12 enthält.
    9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man zwei Deckschichten einsetzt, um eine Sandwichstruktur zu erhalten.
    10. Nicht-flache Membran für elektroakustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht ein flächiges Gebilde ist, das ein thermoplastisch verarbeitbares Polymer enthält, welches bei einer Temperatur ≥ 160°C, vorzugsweise 175-200°C, zweckmäßigerweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180-195°C, umformbar ist.
    11. Nicht-flache Membran nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schälfestigkeit ≥ 10 N/mm, das Elastizitätsmodul ≥ 50 MPa und die Biegefestigkeit ≥ 2 MPa ist.
    12. Nicht-flache Membran nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Membran zwei Deckschichten aufweist.
    13. Nicht-flache Membran nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine konische, vorzugsweise eine konisch abgestumpfte, Form aufweist.
    14. Verwendung einer nicht-flachen Membran nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 13 als elektroakustischen Wandler, vorzugsweise als Lautsprecher-Membran.
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