EP1394301A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Steuern des Antriebes für den Messerschlitten einer Doppelflorwebmaschine - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Steuern des Antriebes für den Messerschlitten einer Doppelflorwebmaschine Download PDF

Info

Publication number
EP1394301A1
EP1394301A1 EP02018886A EP02018886A EP1394301A1 EP 1394301 A1 EP1394301 A1 EP 1394301A1 EP 02018886 A EP02018886 A EP 02018886A EP 02018886 A EP02018886 A EP 02018886A EP 1394301 A1 EP1394301 A1 EP 1394301A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
knife
cutting
cutting blade
knife carriage
carriage
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP02018886A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1394301B1 (de
Inventor
Rainer Dr. Gössl
Martin Burkert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schoenherr Textilmaschinenbau GmbH
Schonherr Textilmaschinenbau BMBH
Original Assignee
Schoenherr Textilmaschinenbau GmbH
Schonherr Textilmaschinenbau BMBH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schoenherr Textilmaschinenbau GmbH, Schonherr Textilmaschinenbau BMBH filed Critical Schoenherr Textilmaschinenbau GmbH
Priority to EP20020018886 priority Critical patent/EP1394301B1/de
Priority to DE50207112T priority patent/DE50207112D1/de
Publication of EP1394301A1 publication Critical patent/EP1394301A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1394301B1 publication Critical patent/EP1394301B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D39/00—Pile-fabric looms
    • D03D39/16—Double-plush looms, i.e. for weaving two pile fabrics face-to-face
    • D03D39/18—Separating the two plush layers, e.g. by cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/01—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work
    • B26D1/04—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a linearly-movable cutting member
    • B26D1/06—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a linearly-movable cutting member wherein the cutting member reciprocates

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for controlling the Drive the cutting blade for the separation of a double pile fabric Double-file looms, wherein the drive movement of a servomotor over largely inelastic transmission elements (eg toothed belts) on the movable back and forth across the fabric width parallel to the edge of the fabric Knife carriage is transmitted with the cutting blade, the Servomotor by means of control computer the knife carriage after stored, accessible and modifiable drive programs given movement laws and the execution of the Drive programs synchronized to the rotation of the main shaft of the Double floats machine done.
  • a servomotor over largely inelastic transmission elements (eg toothed belts) on the movable back and forth across the fabric width parallel to the edge of the fabric Knife carriage is transmitted with the cutting blade, the Servomotor by means of control computer the knife carriage after stored, accessible and modifiable drive programs given movement laws and the execution of the Drive programs synchronized to the rotation of the main shaft of the Double floats
  • From DE 195 36 002 is a drive device for the knife carriage for separating upper and lower fabric of a double carpet or double pile loom known.
  • the knife carriage is driven by a drive cable driven, whose both ends a drive drum in spiral-shaped Wrap around grooves and finally at the end of these grooves with the Surface of the drum are firmly connected.
  • This drive drum and so that the knife carriage by means of position-controlled, reversible Motor (servomotor) synchronous to the main shaft of the weaving machine driven.
  • the blade of the knife carriage moves in changing from tour to tour Directions over the range of tissue width with theoretically wanted constant speed.
  • the knife carriage outside the fabric width by means of additional stroke in the range of Grinder be performed.
  • the knife carriage has - as is common practice (see DE 1 075 059, column 2, sentence 1) - completed its stroke before the sley strikes the shot or the shots of a shot pair of the tissue.
  • the disadvantages of this drive arrangement are that the drive cable for the knife carriage, due to the constantly changing and extreme load, subject to a longitudinal vibration, whereby the turning position can not be determined with sufficient accuracy.
  • the Drive device was designed so that between the knife carriage and the unit encoders / distance scale (rotary encoder for position control and synchronization of the drive motor for the knife carriage) practically inelastic, positively inserted transfer elements (toothed belt; Spindle / nut or coupling) were inserted.
  • This embodiment allowed by the reduction of transmission errors already a certain differentiation of the strokes of the knife carriage for the cutting process with the periodic grinding on the one hand and for the cutting operation to be performed at a lower speed Adjustment process on the other.
  • EP 1 217 115 A1 shifts the drive by the servo motor to where both strands of the traction means should ensure the same length and thus the same drive conditions. Also, this measure did not bring the desired breakthrough in the solution ds problem.
  • the different errors of the turning positions in the area of the two fabric edges occurred, although reduced, but still on.
  • the servomotor was difficult to reach at the assigned position below the fabric. Replacing a timing belt was difficult. Again, this variant did not provide a thorough solution to the pending problem.
  • DD 116 642 has been proposed, in analogy to a pole cutting device on a warp knitting machine also separating a double pile fabric or -wirirkes in the plane of the standing pole legs by means Hard rubber-bonded corundum discs according to the type of cut-off method make.
  • the cutting device proposed for this purpose - or rather “cutting grinder” - showed at an endless Band-guided cut-off wheels, which at a smaller distance one after the other their cutting operation at low speed performed.
  • the object of the present invention is to design the method for carrying out the cutting process so that cutting can be reliably achieved with a controllable, uniform quality of the surface even at the achievable high operating speed of the loom and the use of a servo drive for the knife carriage drive can be guaranteed and that also the maintenance operations for the cutting blade, namely the grinding, readjustment and u.
  • the replacement of the cutting blade in optimizable, programmable cycles can be performed largely automatically at predetermined positions.
  • the technical task is to secure a low maximum speed the cutting blade in the tissue as exact as possible Turning position of the knife carriage largely independent of the current high or low weaving machine speed and with low energy consumption to reach.
  • Adherence to a sufficient tolerance in the cutting speed is due to the relatively fast, but harmonious transition between a longer lasting, about the same speed (acceleration close to zero) and as quickly as possible and harmoniously changing Acceleration in the edge region of the fabric ensures.
  • the specified values are u. a. with a curved shape “inclined sinoids” (after Besterhorn) or with a waveform “polynomial” (at least) 8. Potency attainable. For this compare with the one shown on page 367 Tables.
  • acceleration pause were the best Results achieved in the course of movement of the cutting blade.
  • the embodiment according to claim 4 will offer where the speed of the Main shaft of the loom z. B. by the interaction with a Jacquard machine of larger dimensions within a revolution very has large deviations from a mean angular velocity.
  • the claim 6 describes a special form of said synchronization.
  • the embodiment according to claim 7 is based on the finding that the cutting quality, especially in the phase of the shot stop, too then not negatively affected when the cutting blade to this Time still moved within the tissue.
  • the professionals on the Carpet weaving area has been subject to a prejudice in it was that the cutting blade during the shooting stop not cutting in the tissue allowed to move.
  • the claim 7 builds on this knowledge and provides the knife carriage Motion cycles that are longer than one revolution of the machine.
  • the remaining time to start another weaving machine tour can used to perform grinding operations or readjustments, before the start of the third or subsequent weaving machine tour the movement of the cutting blade in the opposite direction.
  • the end positions are due to the novel knife drive the knife carriage during the change of direction exactly definable. It is therefore appropriate, the drive programs for the knife carriage further program parts for grinding and adjustment assign and so designed work programs retrievable too to save. Claim 8 does not differ in this respect, in which Turning the grinding or adjusting device is activated.
  • the blade carriage moves optionally by an additional amount along the path of the knife carriage - either in a separate grinding position or in a separate adjustment position.
  • Claim 11 assumes that in addition to the grinding and adjustment programs and the Politatisarten or Pold density and the shape and the Material of cutting blades for the design of work programs of are crucial. One can also these conditions in separate exactly define callable work programs.
  • the device according to claim 14 assumes that the procedure with the automatic determination of necessary grinding operations and readjustments to give priority to. It defines the necessary Equipment of the device with encoders and control lines for activation the work items.
  • the embodiment of the adjusting device according to claim 15 has the advantage in that the clamping elements releasable during readjustment for the knife carriage not on stationary elements, but only on elements of the knife carriage support each other. This will be a burden of extreme sensitive guide for the knife carriage excluded.
  • Fig. 1 is a partially sectioned side view of a knife carriage 1 shown in its functional position.
  • the knife carriage 1 is positively guided on a guide rail 2.
  • To reduce the friction and the Wear of the sliding surfaces are either the guide surfaces of the blade carriage 1 or the sliding surfaces of the guide rail 2 with sliding linings 21, 21 '- preferably made of plastic - provided.
  • the cutting blade 11 is by means of clamping lever 13, the pivotably mounted on the bearing 134 of the knife carriage 1 and with a movable clamping plate 131 is fitted, against the clamping surface on Base body 12 of the knife carriage 1 pressed.
  • the pressing force of the clamping plate 12 is generated by a spring 133.
  • Relaxation of the knife 11 during readjustments becomes the cocking lever 13 by means of lifting spindle 14 against the biased spring 133 moves.
  • a ball joint 132 is provided for the appropriate balance between the pivoting movement of the clamping lever 13 and the stable position of the perpendicular thereto aligned lifting spindle 14th .
  • the lifting spindle 14, the axially immovable is guided on the base body 12 of the knife carriage 1, has at her Base a gear 141, which in a limited range of motion of Knife carriage 1 with a fixed to the guide rail 2, fixed to the frame Rack 22 meshes.
  • This rack 22 is located in front of Adjustment position and is effective when the knife carriage 1 in the and moved from the adjustment position.
  • the gear 141 issued rotational movement of the lifting spindle 14 leads to a Lifting the clamping lever 13, d. H. the clamping plate 131 with the clamping pin 1311 is lifted from the shank of the knife 11.
  • the double-pile fabric 4 which is in the area of the two basic goods with each other connecting pole legs into two separate pile fabrics 41, 42 or Carpet fabric is to be separated, is near the cutting zone through preferably fixed to the frame guides guided so that the pole legs be separated as desired at equal distances to the base tissues.
  • This described blade carriage 1 is during the normal cutting process with the help of a toothed belt 16, fixed with the knife carriage 1 connected, moving at a speed that reaches a certain maximum should not exceed.
  • the knife carriage 1 moves in its normal stroke h so between two turning areas that the cutting blade 11 outside of Tissue 4 finally realized his change of direction. Such Position is shown in Fig. 2 by the left knife carriage 1.
  • a temperature sensor 56 On the knife carriage 1 is located near the cutting edge of the knife 11 a temperature sensor 56. This sensor 56 is via an evaluation unit 562 and a transmitter 561 connected to the control unit of the loom. Indicates a temperature increase on the cutting blade 11 to a blunt and subsequently upon heating of the blade 11, the Knife carriage 1 immediately or in one of the next tours in one around the Overlift U1 moved further outward position 1 '.
  • the cutting knife 11 ' reaches the area of grinding bodies 31, 32 on the way there a grinding device 3.
  • Fig. 3 is another device for activating the grinding process shown.
  • the abrasive body 31 and the puller 32 are here in a perpendicular held to the trajectory of the knife tip movable carrier 33 and guided.
  • the guide 33 for the carrier 311 is located between the fabric edge 43 and the turning position of the knife carriage 1 during the normal cutting process (stroke h).
  • the puller 32 On the support 311 also the puller 32 is pivotally mounted and is pressed laterally from the grinding body 31 elastically on the upper edge of the knife. This puller 32 is mounted for this purpose on a peel-off lever 321. A spring 314 provides the necessary frictional connection of the puller 32 to the knife 11 ago.
  • the carrier 311 is slidably mounted on a frame-fixed guide 33. about a positioning cylinder 315, this carrier 311 from the path of the cutting blade 11 out and back in again.
  • the control valve 316 initiates this switching movement.
  • the control valve 316 is in more convenient Way activated by the control device of the weaving machine.
  • the knife carriage 1 moves during the normal cutting process with a stroke size h beyond the fabric width 44 on both sides and leads essentially only its final reverse movement outside the tissue out. If the requirement of a grinding process is found, receives the servomotor driving the knife carriage 1 through the work program of the control computer the command, an additional movement by one Overlapping U1 or U1 'or to execute a total stroke h1 or h1'. The As described, the cutting blade becomes during an overstroke U1 or U1 'or both overruns U1 and U1' reground.
  • the front edge of the Cutting knife 11 processed gradually. Is by a sensor 57 or by controlling the weaver a wear of a similar magnitude found, receives the drive device for the knife carriage. 1 an additional signal. A new drive program is activated, whereby the knife carriage 1 - possibly at reduced weaving machine speed or in a cutting break - in a further outward adjustment position is brought into the region of the adjusting device 6.
  • a double knife stroke (back and forth) is subject to the movement the knife carriage 1 a number of disturbing influences.
  • This disturbing influences is shown in Fig. 6.
  • the speed of the weaving machine is within a weaving machine revolution with respect to its angular velocity ⁇ (FIG. 6) affected.
  • the angular velocity ⁇ varies by orders of magnitude ⁇ 10 to 15%.
  • FIG. 4 the effect of these influences of the forced pulses is the main shaft of the loom and its superposition with the vibrations of the "mass-spring system” shown.
  • the thin black line A shows the respectively measured, current acceleration values of the knife carriage 1 of a prior art embodiment using a drive cable, which was driven by a servo motor. In the present Case was this measurement - on a double carpet weaving machine with a working width of over 4 m - at about 166 weaving machine revolutions per minute.
  • the scale for acceleration "b" is on the left, outer, vertical Scale applied.
  • the zero position is located approximately in the middle.
  • the measured acceleration values of the line A of the knife carriage 1 - after the execution of the prior art - repeat themselves with low Differences after every two revolutions, namely after a double stroke of the knife carriage 1.
  • Knife carriage To eliminate these extremely irregular acceleration peaks on the Knife carriage provides the invention in a first step, between the Drive for the knife carriage, namely the servo motor, and the knife carriage 1 itself a particular transfer element - in the present case it is a toothed belt 16 - use (see Figures 1 and 2).
  • This timing belt 16 has a multiplicity of stretched endless wires and because of it Function a very low elongation and, accordingly, a clear higher natural vibration number.
  • the timing belt 16 follows the predetermined movement because of its low Elasticity and its high natural vibration number by the drives forced oscillations pretty much when accelerated by accelerations forces have a harmonious course and in their Size are limited.
  • the second essential measure of the invention is the design the laws of motion of the knife carriage with the limitation of normalized maximum speed and with the limitation of normalized maximum acceleration in conjunction with a harmonic acceleration curve, which is shown with the web D (thick solid line in Fig. 4).
  • ⁇ 2 moves the knife carriage 1 with normalized constant speed of maximum 1.4.
  • a modified waveform e.g. B. a polynomial higher order
  • This normalized speed is much lower than that in previous drives for the Cutting blades were used (eg 1.78). It guarantees a high Cutting quality for the Floroberf kaue.
  • the acceleration catch extends in terms of angular units (main shaft) between 30 ° and 120 ° - but preferably between 80 ° and 95 degrees. In the acceleration pause ⁇ 1, ⁇ 2, tolerances of up to 10%, however preferably up to 5% is considered appropriate.
  • An essential parameter for the design of this process is the type the pile weave.
  • To determine the pole density plays the choice of the pile bond a crucial role. Also important is whether an asymmetric or a symmetrical binding is worked. For a symmetrical bond Regularly changing pile threads change from the upper to the lower fabric (41, 42) and almost simultaneously pile threads from the lower to the upper fabric (42, 41).
  • FIGS. 10 to 13 show different blade shapes 11 a, 11, 11 b, 11c shown. These different knife shapes 11a, 11, 11b, 11c may also have a significant impact on the design of the cutting, Have grinding and adjusting processes with regard to their time sequence.
  • the symmetrical blade shape 11a shown in FIG. 10 makes it necessary always perform the grinding process symmetrically from both sides. Thereby However, the life of the knife is relative to others Cutting edges somewhat limited, because you do not between when grinding can distinguish a grinding and a peeling process.
  • the knife shape 11d of FIG. 11 has over the Fig. 10 has the advantage of asymmetrical cutting shape.
  • the abrasive is always the oblique Cutting surface assigned while peeling always on the plane Top of knife 11d done.
  • the knife 11b shown in Fig. 12 is in the cutting area with a Variety of smallest corundum or diamond grains occupied in a plastic, Hard rubber or metal body lower hardness are inserted. These Knives 11b separate the pole legs similar to the separation-grinding method, by scratching the fiber surfaces. These are then replaced by a Tension separated. With such knife forms will be a regrinding usually unnecessary. Become these hard abrasive grains in a limited flexible material involved, can with a very high Service life of the knife calculated without grinding and readjustments become. In this case, there is the advantage of Antiebshunt invention for the knife carriage 1 especially at the right speed of the knife and saving on drive power.
  • Knife 11c is equipped with three cutting tips, of which the middle one Cutting tip by the distance a further protrudes than the laterally adjacent Pinches. With this design, it is possible at relatively low Cutting speeds to achieve a greater depth of cut per knife stroke.
  • This version is especially well suited when a hub h of the knife carriage 1 over more than one weaving machine revolution T extends. In each direction of movement of the blade carriage 1 are two in each case Knife tips effective.
  • Knife instead of the sharp knife shape of FIG. 13 can also arcuate Knife (similar to 11b) can be used. Be corundum or diamond staff Knife used, the first tip is used to scoring the fibers while the following tip provides the appropriate traction.
  • the two-part structure of the blade 11c in Fig. 13 has a special one Purpose. If ceramic is used as the cutting material, then the shaft must 110 of the blade made of bendable steel or the like. So that the Deformation during clamping does not lead to breakage of the brittle ceramic can lead.
  • Fig. 14 is again the process of cutting, cutting and Grinding and cutting presented with readjustments. Is the Machine set to normal operation, then takes over the control segment 54 of the control computer 5, the control of said process.
  • the control segment 54 of the control computer 5 For the Determination of the output data are via the input 51 in the evaluation unit 53 guide data or parameters for the selected binding, for the selected Pold density, the pile material and possibly the selected knife material or the selected knife shape. From this data is a developed a basic program that the control segment 54 for the Normal operation is supplied.
  • the process of cutting begins with the drive of the knife carriage 1 from one normal turning position to the other with a stroke h. That with a heat sensor 56 equipped cutting blade 11 shows when exceeded a certain limit of the temperature that its Cutting are dull and heat too much.
  • the evaluation unit 562 determines this limit and outputs a signal via a transmitter 561, in the control segment 54 activates a work program in which the knife carriage 1 z. B. moved to a grinding position knife stroke h1 or h1 '. If the cutting blade 11 sharp again, its temperature drops below Exposure of the cooling air in the turning phases quickly and it will over no grinding operations are carried out for a limited period of time.
  • the knife stroke h is a larger Overlift U2 (Fig. 5) increased to h2, so that the knife carriage in a Adjustment position in the area of the adjuster 6 passes.
  • the clamping of the blade 11 is released and the cutting blade 11 - as described with reference to FIG. 1 - readjusted. If the knife 11 is clamped again, the normal operation with a Schneidmesserhub the size h continued.
  • the weaving machine receives a stop signal. On the display will the need for a knife change is displayed.
  • the work program determines from the selected parameters based on experience or with the help of expert systems the necessary grinding sequence, the Nachstellate and the cycles to stop the Machine for the purpose of blade change.
  • the pile density is reported separately with respect to the density in the warp direction (1st column) or the density in the weft direction (2nd column). Be given here the number of pole pieces per centimeter. A pole handle exists regularly from two pole pieces.
  • the third group of parameters includes the pile material.
  • pile material here are just three examples, namely wool, polypropylene PP or polyacrylonitrile PAN.
  • This pile material can be subdivided by the thread thickness (denier) become.
  • the fourth and the fifth parameter group refer to the material of the Cutting knife 11 or its shape.
  • a material of the knife can expedient manner steel, carbide or ceramic can be used. These materials form sharp dimensionally stable and nachschleiffite Cut out.
  • the material group which at its cutting surface with Korundkörnern or with Diamonds is occupied, may have different binders, namely Plastics, hard rubber or metal.
  • the cutting edge of the Knife 11b predominantly by protruding surfaces of corundum or Diamond grains formed, which enclosed with its rear part of the binder and kept.
  • the cutting process is similar in this case a Trennschleifvorgang.
  • the sharp-edged corundum or diamond grains scratch the fibers of the pile material so that they when separating the upper and the lower fabric or detach from each other during special clamping operations.
  • the advantage This latter knife materials consists in a very long life. This sanding operations are extremely rare. at A grinding process, the effective on the surface corundum or Diamond particles knocked out so that after working off the enclosing Binder a new group of sharp-edged corundum or Diamond splinter is effective.
  • the first group of parameters of the poles can be the operator of the loom depending on the specifications for the quality of the carpet in terms of pile binding, pile density and Polmateria! via an input unit 51 pretend.
  • the parameters for the material and shape of the knife depend on the available tools. You can the control computer 5 to the combination assign certain preference rows to this parameter.
  • the calculator is with it able to u. To replace missing parameters. From the determined Combinations, the control computer - also based on experience - the frequency of the grinding process and the frequency of readjustments determine. In the same way, the computer can output stop signals, the connected with the request to change blades.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Auxiliary Weaving Apparatuses, Weavers' Tools, And Shuttles (AREA)
  • Looms (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Steuern des Antriebes des Schneidmessers für das Trennen eines Doppelflorgewebes (4) an Doppelflorwebmaschinen, wobei die Antriebsbewegung eines Servomotors über Zahnriemen (16) auf den Messerschlitten (1) übertragen wird, wobei dem Schneidmesser (11) Überwachungs-, Schleif- und/oder Nachstellvorrichtungen zugeordnet sind, wobei der Servomotor mittels Steuerrechner (5) den Messerschlitten (1) nach Antriebsprogrammen eine Bewegung nach Bewegungsgesetzen erteilt, wobei die Antriebsprogramme dem Schneidmesser (11) einen tolerierten Geschwindigkeitsverlauf in der Gewebemitte und einen ruck- und stossfreien, d. h. harmonischen Beschleunigungsverlauf in der Wendephase erteilen, wobei der Geschwindigkeitsverlauf über einen Winkelbereich der Hauptwelle zwischen 50° und 100° bei einer normierten maximalen Geschwindigkeit (F' (z)) von höchstens ± 1,4 konstant ist und wobei die normierte maximale Beschleunigung (F" (z)) kleiner ist als ± 6. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Steuern des Antriebes des Schneidmessers für das Trennen eines Doppelflorgewebes an Doppelflorwebmaschinen, wobei die Antriebsbewegung eines Servomotors über weitgehend unelastische Übertragungsglieder (z. B. Zahnriemen) auf den parallel zur Gewebeanschlagkante über die Gewebebreite hin und her bewegbaren Messerschlitten mit dem Schneidmesser übertragen wird, wobei der Servomotor mittels Steuerrechner den Messerschlitten nach gespeicherten, abrufbaren und modifizierbaren Antriebsprogrammen eine Bewegung nach vorgegebenen Bewegungsgesetzen erteilt und wobei das Abarbeiten der Antriebsprogramme synchronisiert zur Drehbewegung der Hauptwelle der Doppelflorwebmaschine erfolgt.
Durch die DE 195 36 002 ist eine Antriebsvorrichtung für den Messerschlitten zum Trennen von Ober- und Untergewebe einer Doppelteppich- oder Doppelflorwebmaschine bekannt geworden. Der Messerschlitten wird über ein Antriebsseil angetrieben, dessen beide Enden eine Antriebstrommel in spiralförmigen Nuten umschlingen und schließlich am Ende dieser Nuten mit der Oberfläche der Trommel fest verbunden sind. Diese Antriebstrommel und damit der Messerschlitten werden mittels lagegeregeltem, umschaltbarem Motor (Servomotor) sychron zur Hauptwelle der Webmaschine changierend angetrieben.
Das Messer des Messerschlittens bewegt sich in von Tour zu Tour wechselnden Richtungen über den Bereich der Gewebebreite mit theoretisch gewollt konstanter Geschwindigkeit. Zum Nachschleifen des Messers soll der Messerschlitten außerhalb der Gewebebreite mittels Zusatzhub in den Bereich einer Schleifvorrichtung geführt werden.
Zwischen zwei Schleifvorgängen soll sich ein begrenzter Zeitabschnitt befinden, der nicht weiter beschrieben ist. Die Pausen zwischen zwei Schleifvorgängen sollen jedoch offensichtlich größer sein als ein Doppelhub des Messerschlittens.
Die Ausführung des Schneidvorganges und des Schleifvorganges sind darüber hinaus in diesem Dokument nicht weiter beschrieben. Man geht jedoch davon aus, dass der Messerschlitten zwischen den beiden Seitenkanten des Gewebes mit überwiegend gleichbleibender Geschwindigkeit angetrieben wird.
Der Messerschlitten hat - wie allgemein üblich (vgl. DE 1 075 059, Spalte 2, Satz 1) - seinen Arbeitshub beendet, bevor die Weblade den Schuss oder die Schüsse eines Schusspaares an das Gewebe anschlägt.
Die Nachteile dieser Antriebsanordnung bestehen darin, dass das Antriebsseil für den Messerschlitten, bedingt durch die ständig wechselnde und extreme Belastung, einer Längsschwingung unterliegt, wodurch die Wendeposition nicht mit ausreichender Genauigkeit bestimmt werden kann.
In Abhängigkeit von der Arbeitsgeschwindigkeit der Webmaschine treten Dehnungen des Antriebsseiles von mehreren Dezimetern auf, die vor allem, und dazu unregelmäßig, in den Wendebereichen des Messerschlittens störend wirksam werden. Im Übrigen ist durch dieses elastische Antriebsseil keine kontinuierliche Schnittführung gewährleistet.
Es ist nicht möglich, bei üblicher, hoher Arbeitsgeschwindigkeit der Webmaschine unterschiedliche Wendepositionen mit vertretbar kleinen Überhüben anzufahren, so dass man zuverlässig zwischen den Funktionen "Schneiden" und "Schneiden mit Schleifen" unterscheiden könnte.
Damit eine möglichst exakte Steuerung des Schlittenhubes gewährleistet werden kann, hat man in dieser Phase der Entwicklung die Synchronisation des Antriebes des Messerschlittens durch den Servomotor mit dem Antrieb der Hauptwelle der Webmaschine "elektrisch starr" ("Schleppfehler", max. 1°) gekoppelt. Auch das hat bisher nicht dazu geführt, dass man mit dem Messerschlitten bei üblicher Arbeitsgeschwindigkeit der Webmaschine zuverlässig zwei unterschiedliche Wendepositionen anfahren konnte.
Es ist mit dieser Vorrichtung unmöglich, die Häufigkeit eines zeitweilig unterbrochenen Schleifvorganges in irgend einer Weise kontrollfähig zu gestalten. Man trifft mit dem Messerschlitten nicht zuverlässig die vorgesehene Schleifposition.
Man umging das Problem in der Praxis damit, dass man den Schleifvorgang permanent mit dem normalen Schneidvorgang verband. Bei jedem Schneidhub wurde nach wie vor ein Schleifvorgang ausgeführt. Das Schneidmesser wurde durch die häufigen Schleifvorgänge sehr schnell abgearbeitet. Nachstellvorgänge erforderten viel Zeit und den Stillstand der Maschine in der Wechselzeit.
Die Lebensdauer der Schneidmesser war ausgesprochen gering. In extremen Belastungsfällen musste nach jedem Teppich das Schneidmesser gewechselt werden.
Diesem Mangel abzuhelfen und die Wartung des Messerschlittens in zunehmenden Maße in die automatisierbaren Arbeitsverrichtungen zu übernehmen war Gegenstand der DE 100 04 904 C1 (entspricht EP 1 122 348 A1). Die Antriebsvorrichtung wurde so gestaltet, dass zwischen dem Messerschlitten und der Einheit Geber/Wegmaßstab (Drehwinkelgeber für die Positionssteuerung und Synchronisation des Antriebsmotors für den Messerschlitten) praktisch unelastische, formschlüssig eingefügte Übertragungsglieder (Zahnriemen; Spindel/Mutter oder Kupplung) eingefügt wurden.
Diese Ausführungsform gestattete durch die Reduzierung von Übertragungsfehlern bereits eine gewisse Differenzierung der Hübe des Messerschlittens für den Schneidvorgang mit dem periodischen Schleifen einerseits und für den Schneidvorgang mit einem bei niedrigerer Geschwindigkeit auszuführenden Nachstellvorgang andererseits.
Für die bei hoher Arbeitsgeschwindigkeit auszuführende Differenzierung des Hubes zwischen einem reinen Schneidvorgang und einem Schneidvorgang mit Schleifvorgang ist der unkontrollierbare Überhub jedoch immer noch zu groß.
Sichert man eine gleichbleibende, möglichst niedrige Schneidgeschwindigkeit innerhalb des Gewebes bei optimalem Wendevorgang, dann wird wegen des nach wie vor unvermeidbaren zufälligen Überhubes zu häufig geschliffen, so dass das Messer - wie oben bereits beschrieben - zu schnell unbrauchbar wird.
Reduziert man dagegen in der Wendephase die Beschleunigungs- bzw. Verzögerungswerte, dann wächst bei gleich hoher Maschinendrehzahl der Überhub außerhalb des Gewebes und damit die Schneidgeschwindigkeit im Gewebe. Das Messer erwärmt sich zu stark. Es bilden sich Schmelzperlen an den getrennten Faserenden. Die Qualität des Flors wird in erheblicher Weise reduziert. Zur Vermeidung dieser Mängel müsste dann die Maschinendrehzahl reduziert werden. Das wiederum führt zu Produktivitätsverlusten.
Im Bemühen, die Ursache für die fehlerhafte Ansteuerung und insbesondere die unterschiedlichen Fehler der Wendepositionen im Bereich der beiden Gewebekanten zu ergründen und abzustellen, wurde gem. EP 1 217 115 A1 der Antrieb durch den Servomotor dorthin verlagert, wo beide Trume des Zugmittels die gleiche Länge und damit gleiche Antriebsbedingungen gewährleisten sollten.
Auch diese Maßnahme brachte nicht den erwünschten Durchbruch in der Lösung ds Problemes. Die unterschiedlichen Fehler der Wendepositionen im Bereich der beiden Gewebekanten traten, zwar reduziert, aber weiterhin auf. Zudem war der Servomotor an der ihm zugeordneten Position unterhalb des Gewebes schwer erreichbar. Das Austauschen eines Zahnriemens bereitete Schwierigkeiten. Auch diese Variante brachte keine durchgreifende Lösung des anstehenden Problems.
Angesichts der weiteren Steigerung der Arbeitsgeschwindigkeit der Webmaschine - insbesondere der unmittelbar am Webprozess beteiligten Baugruppen, wie Fachbildung, Greiferantrieb und Schussfadenanschlag - ist man bestrebt, auch den Schneidvorgang für diese hohen Drehzahlbereiche geeignet zu gestalten und dabei die Schleifprozesse und den Nachstellvorgang für die Schneidmesser kontrollfähig zu machen und möglichst zu automatisieren.
Es war auch nicht möglich, die textiltechnologischen Belange - die niedrige Schneidgeschwindigkeit - mit den antriebstechnischen Belangen - die notwendige Beschleunigung und die dadurch erforderliche Masse des Motors und des Übertragungsgliedes - auf einen Nenner zu bringen.
Im Bereich der Kettenwirkerei gab es bei der Polgewirkeherstellung in der Vergangenheit Bestrebungen, durch die Verwendung anderer Werkstoffe für die Messer - z. B Hartmetall oder Keramik - die Standzeiten zu erhöhen, die Schleifvorgänge zu reduzieren und das Auswechseln der Schneidmesser einzuschränken.
Unter Berücksichtigung der festgelegten Zyklen zwischen Schneidvorgängen und Schleifvorgängen an Doppelflorwebmaschinen und angesichts der Tatsache, dass ein exakter und sauberer Schnitt hier das Primat vor allen anderen technischen Problemen hat, wurden in der Vergangenheit an Doppelflorwebmaschinen ausschließlich Stahlmesser mit durchgehender, ausreichend hoher Härte verwendet und so häufig geschliffen, dass immer ein scharfes Messer zur Verfügung stand.
Die Verwendung von Hartmetallmessern oder Keramikmessern, bei denen der Zeitpunkt des Abstumpfens nicht genau bestimmbar ist und die Wirkung eines Nachschliffes wegen der höheren Härte nicht regelmäßig garantiert werden kann, wurde von den Fachleuten der Weberei bisher abgelehnt.
Mit der DD 116 642 wurde vorgeschlagen, in Analogie zu einer Polschneidvorrichtung an einer Kettenwirkmaschine auch das Trennen eines Doppelflorgewebes oder -gewirkes in der Ebene der stehenden Polschenkel mittels Hartgummi-gebundener Korundscheiben nach Art des Trennschleifverfahrens vorzunehmen. Die für diesen Zweck vorgeschlagene Schneidvorrichtung - oder besser gesagt "Trennschleifvorrichtung" - zeigte an einem endlosen Band geführte Trennschleifmesser, die im geringeren Abstand nacheinander ihren Trennschleifvorgang bei niedriger Geschwindigkeit ausführten.
Diese Trennschleifmesser hatten in der Praxis eine nahezu unendliche Lebensdauer. Sie brauchten weder nachgeschliffen noch in sonstiger Weise behandelt werden. Als nachteilig stellte sich jedoch heraus, dass wegen der relativ groben Struktur der Korundpartikel, die zum Zeitpunkt dieser Entwicklung verfügbar waren, die zertrennten Faserenden eine unregelmäßige Trennfläche besaßen. Diese Art des Trennens der Polhenkel fand deshalb nicht die Zustimmung der Fachleute der Doppelflorweberei.
Die bisherige Art der Auswahl der Schneidwerkstoffe (Stahlmesser), die Behandlung der Schneidmesser durch sich zyklisch wiederholende Schleifvorgänge und das regelmäßige Wechseln der Messer blieben daher nach wie vor auf der Tagesordnung. Eine Ausführung dieser Arbeitsverrichtungen in beliebig gestaltbaren Zyklen, an exakt bestimmbaren Positionen bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten bleibt nach wie vor ein wichtiges Ziel.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht angesichts dieser Bedingungen darin, das Verfahren zur Ausführung des Schneidprozesses so zu gestalten, dass das Schneiden bei kontollierbarer, gleichmäßiger Qualität der F!oroberfläche auch bei der erreichbaren hohen Arbeitsdrehzahl der Webmaschine und der Verwendung eines Servoantriebs für den Messerschlittenantrieb zuverlässig gewährleistet werden kann und dass auch die Wartungsoperationen für das Schneidmesser, nämlich das Schleifen, das Nachstellen und u. U. das Auswechseln der Schneidmesser in optimierbaren, programmierbaren Zyklen, weitgehend automatisch an vorgegebenen Positionen ausgeführt werden können.
Die technische Aufgabe besteht darin, bei Sicherung einer niedrigen Maximalgeschwindigkeit des Schneidmessers im Gewebe eine möglichst exakte Wendeposition des Messerschlittens weitgehend unabhängig von der aktuellen hohen oder niedrigen Webmaschinendrehzahl und bei niedrigem Energieaufwand zu erreichen.
Diese Aufgabe wird mit überraschend gutem Erfolg durch die Art und Weise der Steuerung des Schneidmesserantriebes gemäß Anspruch 1 erreicht. Durch die Kombination der besonderen Merkmale des Antriebsprogrammes mit dem Übertragungsglied zwischen Servomotor und Messerschlitten, das eine relativ hohe Eigenschwingungsfrequenz besitzt, werden Bedingungen für den Messerschlitten geschaffen, bei denen die gefürchteten Längsschwingungen des Messerschlittens weitgehend ausbleiben. Die unterschiedlichen Positionen für gelegentliche Schleif- und /oder Nachstellvorgänge in den Wendebereichen werden mit ausreichend hoher Präzision erreicht. Der Aufwand an elektrischer Leistung reduziert sich um nahezu 30 %.
Aus der Kombination
  • einer niedrigen Maximalgeschwindigkeit über einen begrenzten Winkelbereich etwa in der Mitte des Gewebes ,
  • einer bestimmten Größe einer Beschleunigungsrast,
  • einem harmonischen Verlauf der Beschleunigung unter Beschränkung ihrer maximalen Größe und
  • einer hohen Eigenfrequenz des Übertragungsgliedes
ergibt sich auf überraschende Weise ein Bewegungsverlauf des Messerschlittens, der in der Phase jedes Richtungswechsels des Messerschlittens auch bei hohen Arbeitsdrehzahlen ausreichend exakte Positionswerte für den Messerschlitten gewährleistet.
Durch die Vermeidung von stoß- und ruckartigen Beschleunigungen wird das Anregen der Eigenschwingung des Systems "Zahnriemen - Messerschlitten" weitgehend eingeschränkt. Die höhere Eigenschwingungszahl des Übertragungselementes (Zahnriemen - Messerschlitten) verringert zudem die Chance, dass sich die Antriebsschwingungen mit der Eigenschwingung überlagern und dass es zu Resonanzerscheinungen kommt.
Die Einhaltung einer ausreichenden Toleranz in der Schneidgeschwindigkeit wird durch den relativ schnellen, aber harmonischen Übergang zwischen einer länger anhaltenden, etwa gleichbleiben den Geschwindigkeit (Beschleunigung nahe Null) und einer möglichst schnell wirksamen und sich harmonisch ändernden Beschleunigung im Randbereich des Gewebes gewährleistet.
Die Fehler in der Wendeposition werden so weit reduziert, dass die Wartungsvorgänge kontrollierbar und automatisch ausgeführt werden können.
Hinsichtlich der Verwendung der Begriffe "normierte Maximalbeschleunigung" (F"(z)) und "normierte Maximalgeschwindigke it " (F'(z)) wird auf das Lehrbuch "Getriebetechnik" von Vollmer, Verlag Technik Berlin 1972, Seiten 358 bis 368 verwiesen.
Die angegeben Werte sind u. a. mit einer Kurvenform "geneigte Sinoide" (nach Besterhorn) oder mit einer Kurvenform "Polynom" (mindestens) 8. Potenz erreichbar. Vergleichen Sie hierzu ebenda die auf Seite 367 dargestellten Tabellen.
Mit der in Anspruch 2 bezeichneten Beschleunigungsrast wurden die besten Ergebnissse im Bewegungsverlauf der Schneidmesser erreicht.
Die Kombination der beschriebenen Arbeitsprogramme mit zusätzlichen Steuerprogrammen für Schleif- und Nachstellprogramme wird sich vor allen Dingen dann erforderlich machen, wenn wegen der Qualität der verwendeten Messer diese zur Sicherung einer qualitativ hochwertigen Schneidoberfläche regelmäßigen Schleifvorgängen unterzogen werden müssen. Das wird bei den heute verfügbaren Messern stets der Fall sein.
Die Ausführung nach Anspruch 4 wird sich dort anbieten, wo die Drehzahl der Hauptwelle der Webmaschine z. B. durch das Zusammenwirken mit einer Jacquardmaschine größerer Abmessungen innerhalb einer Umdrehung sehr große Abweichungen von einer mittleren Winkelgeschwindigkeit aufweist.
Eine andere Lösungsvariante zu Anspruch 4 ergibt sich durch die Maßnahmen gemäß Anspruch 5. Hier wird die Synchronisation zwischen dem Messerschlittenantrieb und der Hauptwelle der Webmaschine auf sehr kleine Bereiche begrenzt ist, in denen sich die Drehzahl oder Winkelgeschwindigkeit der Hauptwelle im Durchschnitt nahe dem Bereich der mittleren Drehzahl bewegt. Im verleibenden Winkelbereich orientiert sich der Antrieb für den Messserschlitten an Steuerimpulsen, die eine gleichbleibende Folge und damit eine gleichbleibende Geschwindigkeit gewährleisten.
Der Anspruch 6 beschreibt eine Sonderform der genannten Synchronisation.
Die Ausführungsvariante nach Anspruch 7 basiert auf der Erkenntnis, dass die Schneidqualität, insbesondere in der Phase des Schussanschlages, auch dann nicht negativ beeinflusst wird, wenn sich das Schneidmesser zu diesem Zeitpunkt noch innerhalb des Gewebes bewegt. Die Fachleute auf dem Gebiet der Teppichweberei unterlagen bisher einem Vorurteil, das darin bestand, dass sich das Schneidmesser während des Schussanschlages nicht schneidend im Gewebe bewegen darf.
Man unterstellte in diesem Fall deutliche Fehler im Schneidvorgang. Die vorliegende Erfindung hat erstmalig mit diesem Vorurteil gebrochen und den Beweis dafür mit bestätigenden Versuchsreihen erbracht.
Der Anspruch 7 baut auf dieser Erkenntnis auf und verschafft dem Messerschlitten Bewegungszyklen, die länger sind als eine Maschinenumdrehung. Der verbleibende Zeitrest zum Start einer weiteren Webmaschinentour kann dazu genutzt werden, Schleifvorgänge oder Nachstellvorgänge auszuführen, bevor mit Beginn der dritten oder folgenden Webmaschinentour die Bewegung des Schneidmessers in die entgegengesetzte Richtung erfolgt.
Bei dieser Gestaltung ist man in der Lage, den Winkelbereich der Beschleunigungsrast im mittleren Bereich des Gewebes zu reduzieren oder in seinem unteren Winkelbereich anzusiedeln.
Wie bereits vorn erwähnt, sind durch den neuartigen Messerantrieb die Endpositionen des Messerschlittens während des Richtungswechsels exakt definierbar. Es ist aus diesem Grund zweckmäßig, den Antriebsprogrammen für den Messerschlitten weitere Programmteile für das Schleifen und Nachstellen zuzuordnen und derart gestaltete Arbeitsprogramme abrufbar zu speichern. Anspruch 8 unterscheidet in dieser Hinsicht noch nicht, in welcher Wendepostion die Schleif- oder Nachstellvorrichtung aktiviert wird.
in der Ausführung nach Anspruch 9 bewegt sich der Messerschlitten fakultativ um einen zusätzlichen Betrag entlang der Bahn des Messerschlittens - entweder in eine gesonderte Schleifposition oder in eine gesonderte Nachstellposition.
Unter Anpassung an die jeweiligen Schneidbedingungen - nämlich die von der Polbindungsart und der Zuführgeschwindigkeit von Kettfadengruppen abhängige Poldichte, nach Anspruch 10 - empfiehlt es sich, Arbeitsprogramme auch hinsichtlich unterschiedlicher Polbindungsarten und/oder Poldichten zu gestalten, zu untergliedern und abrufbar zu speichern.
Anspruch 11 geht davon aus, dass neben den Schleif- und Nachstellprogrammen und den Polbindungsarten bzw. der Poldichte auch die Form und der Werkstoff der Schneidmesser für die Gestaltung der Arbeitsprogramme von entscheidender Bedeutung sind. Man kann auch diese Bedingungen in gesonderten abrufbaren Arbeitsprogrammen exakt definieren.
Weitere Vorteile hinsichtlich der Lebensdauer der Schneidmesser kann man dann erreichen, wenn man anstelle von Erfahrungswerten die Temperatur des Schneidmessers erfasst und bei Erreichen bestimmter Grenzwerte gemäß Anspruch 12 einen erneuten Schleifprozess aktiviert. Man kann damit auch bei unterschiedlichen Messerqualitäten einerseits eine ordnungsgemäße Arbeitsweise der Schneidvorrichtung gewährleisten und braucht zum anderen einen Schleifvorgang nur dann vorzunehmen, wenn es sich durch das Abstumpfen des Messers empfiehlt. Die Lebensdauer der Schneidmesser wird weiter erhöht.
Die Zeiträume zwischen dem Nachstellen der Messer werden durch das Schleifen in Abhängigkeit von einem tatsächlichen Abstumpfen deutlich verlängert. Die manuelle Überwachung des verbleibenden, nutzbaren Schneidbereiches des Messers wird dadurch sehr erschwert. Es empfiehlt sich daher gemäß Anspruch 13, die Bahn der Messerspitze mit einem feinfühligen Sensor zu überwachen und beim Erreichen eines Grenzwertes den Nachstellprozess auszulösen. Wird ein Nachstellvorgang durch die Sensoren in einer deutlich kürzeren Zeit als üblich ausgelöst, dann sollte man ein Signal zum Abstellen der Webmaschine geben. Dann ist kein nutzbarer Schneidbereich am Messer mehr verfügbar. Das Messer muss ausgewechselt werden.
Die Vorrichtung gemäß Anspruch 14 geht davon aus, dass der Verfahrensweise mit der automatischen Ermittlung nötiger Schleifvorgänge und Nachstellvorgänge der Vorrang zu geben ist. Sie definiert die dafür notwendige Ausstattung der Vorrichtung mit Gebern und Steuerleitungen für die Aktivierung der Arbeitselemente.
Die Ausführung der Nachstellvorrichtung nach Anspruch 15 hat den Vorteil, dass die beim Nachstellen lösbaren Klemmelemente für den Messerschlitten sich nicht an ortsfesten Elementen, sondern allein an Elementen des Messerschlittens gegenseitig abstützen. Dadurch wird eine Belastung der extrem empfindlichen Führung für den Messerschlitten ausgeschlossen.
Die Erfindung soll nachstehend an Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. Die dazu gehörigen Zeichnungen zeigen:
Fig. 1
einen Querschnitt durch die Schneidzone mit einem teilweise geschnittenen Messerschlitten und einer geschnittenen Messerführung im Bereich einer Nachstellanordnung,
Fig. 2
eine schematische Darstellung des Messerschlittens seitlich außerhalb des Doppelflorgewebes in einer ersten Wendeposition bei alleinigem Schneidvorgang und einer zweiten Wendeposition im Bereich einer gestellfest angeordneten Schleifvorrichtung,
Fig. 3
einen Querschnitt durch eine Schleifvorrichtung etwa gemäß Fig. 2, die auch im Bereich der Wendeposition für einfache Schneidvorgänge angeordnet und aktivierbar sein kann,
Fig. 4
einen Weg-Zeit-Verlauf eines Messerschlittens im Vergleich zur Bewegung der Weblade im unteren Bereich des Diagrammes und dazu zeitlich überlagerte Beschleunigungs-Messwerte der Bewegung des Messerschlittens nach dem Stand der Technik und diesem wiederum überlagert die gesteuerte Beschleunigungsbahn nach der Erfindung,
Fig 5
einen schematisierten Weg-Zeit-Verlauf eines Messerschlittens, der insbesondere die Lage der unterschiedlichen Messerschlittenhübe bei einfachen Schneidvorgängen, bei Schneid- und Nachstellvorgängen demonstrieren soll,
Fig. 6
eine vereinfachte Darstellung des Verlaufes der Winkelgeschwindigkeit der Hauptwelle einer Doppelflorwebmaschine innerhalb jeder Webmaschinentour,
Fig. 7 a
einen vereinfachten Querschnitt durch eine zweitourig gewebte Doppelflorbindung mit asymmetrischer Poleinbindung,
Fig. 7 b
ein zwei- oder eintourig gewebtes Florgewebe mit symmetrischer Polhenkelanordnung,
Fig. 8 a
eine dreitourig gewebte Doppelflorbindung,
Fig. 8 b
eine dreitourig gewebte Doppelfloranordnung mit symmetrischer Poleinbindung,
Fig. 9 a
eine asymmetrische sechstourige Polbindung,
Fig. 9 b
die in Fig. 9 a gezeigte Bindung mit symmetrisch eingefügten Polhenkeln,
Fig. 10
eine erste Variante der Ausführung eines Schneidmessers mit symmetrischen Schneidflächen,
Fig. 11
ein Schneidmesser mit asymmetrischen Schneidflächen,
Fig. 12
ein Messer mit einem Besatz von Diamantkörnern,
Fig. 13
ein asymmetrisches Messer mit mehreren Schneidzähnen,
Fig. 14
eine schematische Darstellung der Steuerfunktion für den Antrieb des Messerschlittens bei den einzelnen Schneid- und Wartungsfunktionen und
Fig. 15
eine schematische Darstellung der Parameter zum Aufbau und zur Modifizierung der Antriebsprogramme für die Steuerung des Servomotors.
In Fig. 1 ist eine teilweise geschnittene Seitenansicht eines Messerschlittens 1 in seiner Funktionsstellung gezeigt. Der Messerschlitten 1 wird formschlüssig an einer Führungsschiene 2 geführt. Zur Reduktion der Reibung und des Verschleißes der Gleitflächen sind entweder die Führungsflächen des Messerschlittens 1 oder die Gleitflächen der Führungsschiene 2 mit Gleitbelägen 21, 21' - vorzugsweise aus Kunststoff - versehen.
In dem der Schneidzone zugewandten Abschnitt des Messerschlittens 1 ist am Grundkörper 12 des Messerschlittens leine Klemmfläche für das Schneidmesser 11 vorgesehen. Das Schneidmesser 11 wird mittels Spannhebel 13, der am Lager 134 des Messerschlittens 1 schwenkbar gelagert und mit einer beweglichen Klemmplatte 131 ausgestattet ist, gegen die Klemmfläche am Grundkörper 12 des Messerschlittens 1 gepresst.
Die Anpresskraft der Klemmplatte 12 wird durch eine Feder 133 erzeugt. Zur Entspannung des Messers 11 bei Nachstellvorgängen wird der Spannhebel 13 mittels Liftspindel 14 gegen die vorgespannte Feder 133 bewegt. Für den entsprechenden Ausgleich zwischen der Schwenkbewegung des Spannhebels 13 und der stabilen Lage der rechtwinklig dazu ausgerichteten Liftspindel 14 ist ein Kugelgelenk 132 vorgesehen. Die Liftspindel 14, die axial unverschiebbar am Grundkörper 12 des Messerschlittens 1 geführt ist, besitzt an ihrer Unterseite ein Zahnrad 141, das in einem begrenzten Bewegungsbereich des Messerschlittens 1 mit einer an der Führungsschiene 2 befestigten, gestellfesten Zahnstange 22 kämmt. Diese Zahnstange 22 befindet sich vor der Nachstellposition und wird wirksam, wenn sich der Messerschlitten 1 in die und aus der Nachstellposition bewegt.
Die dem Zahnrad 141 erteilte Drehbewegung der Liftspindel 14 führt zu einem Liften des Spannhebels 13, d. h. die Klemmplatte 131 mit dem Klemmzapfen 1311 wird von dem Schaft des Messers 11 abgehoben.
Sobald sich die Klemmkraft reduziert, schieben die durch die Vorspannung der Feder 151 belasteten Druckbolzen 15 das Schneidmesser 11 gegen einen nicht gezeigten Anschlag im Bereich der Schneidebene in die neue Schneidposition. Bewegt sich der Messerschlitten 1 aus der Nachstellposition nach der Wende des Messerschlittens 1 zurück, gibt die Liftspindel 14 den Spannhebel 13 wieder frei. Die Druckkraft der Feder 133 fixiert das Schneidmesser 11 ausreichend sicher.
Das Doppelflorgewebe 4, das im Bereich der die beiden Grundwaren miteinander verbindenden Polschenkel in zwei separate Florgewebe 41, 42 oder Teppichgewebe getrennt werden soll, wird nahe der Schneidzone durch vorzugsweise gestellfeste Führungen derart geführt, dass die Polschenkel wunschgemäß in gleichen Abständen zu den Grundgeweben getrennt werden.
Dieser beschriebene Messerschlitten 1 wird während des normalen Schneidvorganges mit Hilfe eines Zahnriemens 16, der mit dem Messerschlitten 1 fest verbunden ist, mit einer Geschwindigkeit bewegt, die ein bestimmtes Maximum nicht überschreiten sollte.
Der Messerschlitten 1 bewegt sich in seiner normalen Hubbewegung h so zwischen zwei Wendebereichen, dass das Schneidmesser 11 außerhalb des Gewebes 4 seinen Richtungswechsel abschließend realisiert. Eine solche Position ist in Fig. 2 durch den linken Messerschlitten 1 dargestellt.
Auf dem Messerschlitten 1 befindet sich nahe der Schneidkante des Messers 11 ein Temperatursensor 56. Dieser Sensor 56 ist über eine Auswerteeinheit 562 und einen Sender 561 mit der Steuereinheit der Webmaschine verbunden. Deutet eine Temperaturerhöhung am Schneidmesser 11 auf ein Abstumpfen und in der Folge auf ein Erwärmen des Messers 11 hin, wird der Messerschlitten 1 sofort oder in einer der nächsten Touren in eine um den Überhub U1 weiter außen liegende Position 1' bewegt. Das Schneidmesser 11' gelangt auf dem Weg dorthin in den Bereich von Schleifkörpern 31, 32 einer Schleifeinrichtung 3.
Nach erfolgtem Schleifvorgang wird nach dem Richtungswechsel des Messerschlittens 1' die Schleifkante durch den Abzieher 32 wieder gerichtet, so dass eine ebene, gratfreie Schneide für den folgenden Schneidvorgang zur Verfügung steht.
In Fig. 3 ist eine andere Vorrichtung zur Aktivierung des Schleifvorganges gezeigt. Der Schleifkörper 31 und der Abzieher 32 sind hier in einem senkrecht zur Bahn der Messerspitze verschiebbaren Träger 33 gehalten und geführt. Die Führung 33 für den Träger 311 befindet sich zwischen der Gewebekante 43 und der Wendeposition des Messerschlittens 1 während des normalen Schneidvorganges (Hub h).
Am Träger 311 ist zudem der Abzieher 32 schwenkbar gelagert und wird seitlich vom Schleifkörper 31 elastisch auf die obere Messerflanke gedrückt. Dieser Abzieher 32 ist zu diesem Zweck an einem Abziehhebel 321 gelagert. Eine Feder 314 stellt die notwendige kraftschlüssige Verbindung des Abziehers 32 zum Messer 11 her.
Der Träger 311 ist an einer gestellfesten Führung 33 gleitend gelagert. Über einen Stellzylinder 315 kann dieser Träger 311 aus der Bahn des Schneidmessers 11 heraus und wieder hinein geschoben werden. Das Stellventil 316 leitet diese Umschaltbewegung ein. Das Stellventil 316 ist in zweckmäßiger Weise durch die Steuervorrichtung der Webmaschine aktivierbar.
In Fig. 5 ist das Prinzip der Anordnung der Schleifvorrichtungen 3 und der Nachstellvorrichtung 6 in Verbindung mit unterschiedlichen Hubgrößen h, h1, h1', h2 des Messerschlittens 1 dargestellt.
Der Messerschlitten 1 bewegt sich während des normalen Schneidvorganges mit einer Hubgröße h über die Gewebebreite 44 beiderseits hinaus und führt außerhalb des Gewebes im wesentlichen nur seine abschließende Umkehrbewegung aus. Wird das Erfordernis eines Schleifvorganges festgestellt, erhält der den Messerschlitten 1 antreibende Servomotor durch das Arbeitsprogramm des Steuerrechners den Befehl, eine Zusatzbewegung um einen Überhub U1 oder U1' oder einen Gesamthub h1 oder h1' auszuführen. Das Schneidmesser wird dabei, wie beschrieben, während eines Überhubes U1 oder U1' oder beider Überhübe U1 und U1' nachgeschliffen.
Durch die sich wiederholenden Schleifvorgänge wird die vordere Kante des Schneidmessers 11 nach und nach abgearbeitet. Wird durch einen Sensor 57 oder durch Kontrolle des Webers eine Abnutzung in entsprechender Größenordnung festgestellt, erhält die Antriebsvorrichtung für den Messerschlitten 1 ein zusätzliches Signal. Es wird ein neues Antriebsprogramm aktiviert, wodurch der Messerschlitten 1 - ggf. bei reduzierter Webmaschinendrehzahl oder in einer Schneidpause - in eine weiter außen liegende Nachstellposition in den Bereich der Nachstellvorrichtung 6 gebracht wird.
Die Klemmung des Messers 11 am Messerschlitten 1 wird dabei gelöst und Druckbolzen 15 schieben das Messer 11 in eine korrigierte Position. Nach dem Vollenden des Nachstellens und dem erneuten Klemmen des Messers 11 am Messerschlitten wird der Messerschlitten wieder mit dem normalen Arbeitsprogramm mit dem Messerhub h angetrieben.
Während eines Messerhubes h wird der Antrieb des Messerschlittens 1 in einem vorgegebenen Verhältnis zur Drehbewegung der Webmaschine bewegt. Wir nennen diesen Vorgang Synchronisation.
Während eines doppelten Messerhubes (hin und zurück) unterliegt die Bewegung des Messerschlittens 1 einer Anzahl von störenden Einflüssen. Einer dieser störenden Einflüsse ist in Fig. 6 dargestellt. Insbesondere durch die Jacquardmaschine einer Doppelteppichwebmaschine oder Plüschwebmaschine wird die Drehzahl der Webmaschine innerhalb einer Webmaschinenumdrehung hinsichtlich seiner Winkelgeschwindigkeit ω (Fig 6) deutlich beeinflusst. Die Winkelgeschwindigkeit ω schwankt um Größenordnungen von ± 10 bis 15 %.
Wird der Antrieb des Messerschlittens 1 - wie bisher üblich - nach dem Prinzip der "starren Welle" mit der Drehbewegung der Hauptwelle synchronisiert, so folgt der Antrieb für den Messerschlitten der unterschiedlichen Winkelgeschwindigkeit ω der Hauptwelle der Webmaschine. Der Servomotor überträgt auf den Messerschlitten 1 ständig wechselnde Beschleunigungen mit mehr oder weniger großer Intensität.
An bisher üblichen Webmaschinen erfolgte der Antrieb des Messerschlittens 1 in der Praxis ausschließlich durch Spezialseile geringeren Querschnittes. Diese Spezialseile sind trotz hoher Tragfähigkeit in Längsrichtung ihrer Achse elastisch, so dass diese Seile zusammen mit dem Messerschlitten 1 mit einem sog. "Masse-Feder-System" zu vergleichen sind. Wird dieses "Masse-Feder-System" durch eine erzwungene Bewegung in Schwingung versetzt, so schwingt es mit erheblicher Energie mit einer bestimmten, errechenbaren eigenen Frequenz, der sog. Eigenschwingungsfrequenz.
In Fig. 4 ist die Auswirkung dieser Einflüsse der erzwungenen Impulse durch die Hauptwelle der Webmaschine und ihre Überlagerung mit den Schwingungen des "Masse-Feder-Systems" gezeigt. Die dünne schwarze Linie A zeigt die jeweils gemessenen, aktuellen Beschleunigungswerte des Messerschlittens 1 einer Ausführung nach dem Stand der Technik unter Verwendung eines Antriebsseiles, das mittels Servomotor angetrieben wurde. Im vorliegenden Fall erfolgte diese Messung - an einer Doppelteppichwebmaschine mit einer Arbeitsbreite von über 4 m - bei etwa 166 Webmaschinenumdrehungen pro Minute.
Zur Darstellung der Synchronisation ist in dem Diagramm der Fig. 4 mit der Linie B der Hub des Messerschlittens 1 und synchron dazu mit der Linie C der Weg-Zeit-Verlauf der Weblade eingetragen. In horizontaler Richtung ist in diesem Diagramm als Maßstab die Zeit bzw. der Drehwinkel γ der Hauptwelle aufgetragen.
Eine Umdrehung T (γ=360°) der Webmaschinen-Hauptwelle wird durch zwei aufeinander folgende Schussanschläge der Weblade C begrenzt. Der Maßstab des Weg-Zeit-Verlaufes der Bewegung der Weblade C und des Messerschlittens B ist in vertikaler Richtung durch den Weg "s" an der inneren Skala unten bei "0" beginnend aufgetragen.
Der Maßstab für die Beschleunigung "b" ist auf der linken, äußeren, senkrechten Skala aufgetragen. Die Null-Stellung befindet sich etwa in der Mitte. Die gemessenen Beschleunigungswerte der Linie A des Messerschlittens 1 - nach der Ausführung nach dem Stand der Technik - wiederholen sich mit geringen Differenzen nach jeweils zwei Umdrehungen, nämlich nach einem Doppelhub des Messerschlittens 1.
In der Phase, wo der Messerschlitten 1 seine obere Position etwa bei s = 4,5 erreicht, setzt gemäß Bahn A die Bremswirkung des Messerschlittens 1 ein, die durch eine negative Beschleunigungsspitze gekennzeichnet ist. In der Wendephase des Messerschlittens 1 ist die Beschleunigung nahe Null, um unmittelbar darauf wieder anzusteigen und den Messerschlitten in die entgegen gesetzte Richtung zu beschleunigen.
Erreicht der Messerschlitten das andere Ende des Gewebes 4, setzt zunächst eine extreme Beschleunigung im Sinn einer Verzögerung ein. Es entsteht eine Spannungspitze, ausgelöst durch die extreme Verzögerung des Messerschlittens, unmittelbar vor der nächsten (unteren) Bewegungsumkehr. Auch in dieser Bewegungsumkehr fällt die Beschleunigung auf einen sehr niedrigen Wert, offenbar mit dem Ziel, den Messerschlitten in der Umkehrphase zu beruhigen.
Unmittelbar darauf erkennen wir eine zweite Beschleunigungsspitze, die den Messerschlitten wieder in entgegen gesetzter Richtung beschleunigt.
Diese Schwingungen der Beschleunigungskurve sind in den geschilderten Bereichen im Wesentlichen erzwungene Schwingungen, die für die wechselnde Bewegung des Messerschlittens 1 notwendig sind.
Zwischen diesen beiden Beschleunigungsspitzenpaaren im Bereich der Wendestellen des Messerschlittens erkennen wir eine Vielzahl unregelmäßiger Beschleunigungsspitzen geringerer Abmessungen. Die Mehrzahl dieser Beschleunigungsspitzen wird hervorgerufen durch die beschriebene Eigenschwingung des "Masse-Feder-Systems", die zudem überlagert werden von den Belastungen an der Hauptwelle zweier Exzenterwellenumdrehungen.
In der links gezeichneten Tour T1, in der sich der Messerschlitten nach "unten" bewegt, sind die Unregelmäßigkeiten anders und weniger intensiv als in der folgenden Tour T2, in der sich der Messerschlitten nach "oben" bewegt. Der Unterschied resultiert aus der unterschiedlichen Überlagerung der erzwungenen Bewegung des Messerantriebes gegenüber den immer gleich gerichteten, erzwungenen Störschwingungen der Hauptwelle der Webmaschine und auch aus der ständig wechselnden Länge des jeweils ziehenden Trums des Spezialseiles.
Diese unterschiedlichen Beschleunigungsspitzen führen im Endeffekt dazu, dass der Messerschlitten sowohl innerhalb des Gewebes als auch außerhalb desselben in der Wendephase, bedingt durch die Elastizität des Antriebsseiles, sehr unterschiedliche Bewegungen ausführt und vor allem in den Wendephasen sehr unterschiedliche Positionen einnimmt.
Zur Beseitigung dieser extrem unregelmäßigen Beschleunigungsspitzen am Messerschlitten sieht die Erfindung in einem ersten Schritt vor, zwischen dem Antrieb für den Messerschlitten, nämlich dem Servomotor, und dem Messerschlitten 1 selbst ein besonders Übertragungsglied - im vorliegenden Fall ist es ein Zahnriemen 16 - einzusetzen (s. Figuren 1 und 2). Dieser Zahnriemen 16 hat durch eine Vielzahl gestreckter endloser Drähte und aufgrund seiner Funktion eine sehr geringe Dehnung und dementsprechend auch eine deutlich höhere Eigenschwingungszahl.
Der Zahnriemen 16 folgt der vorgegebenen Bewegung wegen seiner geringen Elastizität und seiner hohen Eigenschwingungszahl den durch die Antriebe erzwungenen Schwingungen ziemlich genau, wenn die durch Beschleunigungen hervorgerufenen Kräfte einen harmonischen Verlauf haben und in ihrer Größe begrenzt sind.
Die zweite wesentliche Maßnahme der Erfindung besteht in der Gestaltung der Bewegungsgesetze des Messerschlittens mit der Begrenzung der normierten maximalen Geschwindigkeit und mit der Begrenzung der normierten maximalen Beschleunigung in Verindung mit einem harmonischen Beschleunigungsverlauf, die mit der Bahn D (dicke Volllinie in Fig. 4) dargestellt ist.
Einen wesentlichen Beitrag zur Gestaltung dieser optimalen Bewegungsgesetze leistet auch die Bemessung (Begrenzung) der Beschleunigungsrast (γ1, γ2), dort wo sich das Schneidmesser 11 im mittleren Bereich des Gewebes 4 mit konstanter normierter Maximalgeschwindigkekeit bewegt.
In dieser Phase der Beschleunigungsrast γ1, γ2 bewegt sich der Messerschlitten 1 mit normierter konstanter Geschwindigkeit von maximal 1,4. Bei der Verwendung einer modifizierten Kurvenform, z. B. eines Polynomes höherer Ordnung, kann auch mit normierten maximalen Geschwindigkeiten von weniger als 1,17 gearbeitet werden. Diese normierte Geschwindigkeit ist wesentlich niedriger, als diejenige, die bei bisherigen Antrieben für das Schneidmesser verwendet wurden (z. B. 1,78). Sie garantiert eine hohe Schneidqualität für die Floroberfäche.
Die Beschleunigungsrast erstreckt sich in Winkeleinheiten (Hauptwelle) ausgedrückt zwischen 30° und 120° - vorzugsweise jedoch zwischen 80° und 95°. In der Beschleunigungsrast γ1, γ2 werden Toleranzen bis zu 10 %, vorzugsweise jedoch bis zu 5 % als angemessen betrachtet.
Aus der Beschleunigungsrast γ1 bewegt sich der Messerschlitten 1 dann ruck- und stoßfrei zunächst bis in die Wendephase und dann ebenso ruck- und stoßfrei bis in die nächste Beschleunigungsrast γ2. Das Maximum der Beschleunigung b - Bahn D - wird im Scheitel der Messerschlittenbewegung erreicht.
Bewusst wird jedoch vermieden, dass während der Wendephase eine deutliche Beschleunigungsänderung stattfindet, weil eine solche zu einer unregelmäßigen Messerschlittenbewegung in der Phase des Richtungswechsels führen könnte. Auszuschließen ist ein gewisses Schwingen trotzdem nicht, da die Änderung der Führungs- und Kupplungsbedingungen sich nach wie vor noch ungünstig auswirken. Diese Schwingungen mit der Eigenfrequenz des Masse-Feder-Systems beeinflussen jedoch weder den Schleif- noch den Nachstellvorgang.
Bei einer normierten Beschleunigung bis zu + 6 oder - 6 wird mit einer harmonischen Beschleunigungskurve D, wie in Fig 4 gezeigt, noch eine ausreichend ruhige Wendephase gewährleistet. Bei einer Kurvenform "Polynom mit 9. Potenz" wird eine maximale normierte Beschleunigung von weniger als 4,9 möglich.
Die Bezeichnung der hier genannten normierten Geschwindigkeits- und Beschleunigungswerte erfolgt z. B. auf der Grundlage der theoretischen Abhandlungen von Volmer im Fachbuch "Getriebetechnik", VEB Verlag Technik, Berlin, 2. Auflage, 1972, Seiten 358 - 367.
Bei dieser Antriebsgestaltung können nahezu schwingungsfreie Bewegungen des Messerschlittens 1 während der Wendephasen gewährleistet werden. Das trifft vor allem an den Webmaschinen zu, an denen die Winkelgeschwindigkeit ω während jeder Umdrehung nur wenig schwankt.
An Webmaschinen, die mit einer meist sehr gewichtigen Jacquardmaschine ausgestattet sind, sind die wechselnden Winkelgeschwindigkeiten ω sehr gravierend und stören die optimierte Gestaltung der Bewegungsgesetze des messerschlittens 1. In diesem Falle empfiehlt es sich, die Differenzen der Winkelgeschwindigkeiten ω an der Hauptwelle zu erfassen und mittels Korrekturprogrammen dem Antriebsprogramm für den Messerschlitten 1 hinzuzufügen, so dass bei normaler Antriebsdrehzahl der Webmaschine die vorn beschriebenen optimalen Bewegungsabläufe mit einer vertretbaren Präzision gewährleistet werden können.
Zum gleichen Ergebnis führt auch die Maßnahme, bei der die Synchonisation zwischen dem Antrieb des Messerschlittens und der Hauptwelle der Webmaschine nur in einem begrenzten Winkelbereich der Hauptwelle durchgeführt wird und im übrigen Bereich zwischen zwei Synchronisationsphasen der Messerschlitten 1 durch Steuersignale, die die Durchschnittsdrehzahl der Hauptwelle simulieren, weiter bewegt wird.
Als zweckmäßig hat sich die Synchronisation in der Phase des Schussfadenanschlages erwiesen. Man sollte jedoch beachten, dass der Messerschlitten dort nicht zum Stillstand kommt und dass in dieser Phase eine große harmonisch verlaufende Beschleunigung wirksam ist.
Am Beispiel einer Doppelteppichwebmaschine zur Erzeugung eines Gewebes 4 mit einer Gewebebreite 44 von etwa 4 Metern ergibt sich bei Verwendung der genannten Parameter und bei Einhaltung der bisher festgelegten normierten maximalen Geschwindigkeit von 1,36 bei 180 U/min eine maximale Beschleunigung am Messerschlitten 1 von gemessenen 275 m/s2. Vergleichbare Werte bei bisherigen Antrieben liegen zwischen 550 m/s2 und 660 m/s2 bei 166 U/min.
Zudem können wir feststellen, dass die absoluten Maximalbeschleunigungen bei der erfindungsgemäßen Gestaltung der Antriebsprogramme unabhängig von der Bewegungsrichtung des Messerschlittens 1 in beiden Endlagen nahezu gleich groß sind. Das trifft zu,
  • wenn die Drehwinkelgesch windigkeitsdifferenzen der Hauptwelle in vertretbaren Grenzen vorliegen,
  • wenn die Drehwinkelgeschwindigkeitsdifferenzen innerhalb eines Messerschlitten-Doppelhubes durch Korrekturprogramme ausgeglichen sind oder
  • wenn die Drehwinkelgeschwindigkeitsdifferenzen der Hauptwelle durch Unterbrechung der Synchronisation vom Messerschlittenantrieb abgekoppelt werden.
Neben der Optimierung des reinen Antriebsvorganges für den Messerschlitten spielen für die Schneidprozesse, für die Schleifprozesse des Messers 11 und für die Ausführung von Nachstellvorgängen für das Messer noch andere Bedingungen der Webmaschine eine entscheidende Rolle.
Ein wesentlicher Parameter für die Gestaltung dieses Prozesses ist die Art der Polbindung. Hier kommt es insbesondere darauf an, das Schneid-, Schleif- und Nachstellprogramm der Poldichte und ggf. dem Polmaterial anzupassen. Zur Bestimmung der Poldichte spielt die Wahl der Polbindung eine entscheidende Rolle. Wichtig ist auch, ob eine asymmetrische oder eine symmetrische Bindung gearbeitet wird. Bei einer symmetrischen Bindung wechseln regelmäßig musternde Polfäden aus der Ober- in die Unterware (41;42) und nahezu gleichzeitig Polfäden aus der Unter- in die Oberware (42, 41).
In den Figuren 7a und 7b bis 9a und 9b werden einige Beispiele solcher Bindungen als asymmetrische Bindungen (Fig. 7a, Fig. 8a und Fig. 9a) und symmetrische Bindungen (Fig. 7b, Fig. 8b und Fig. 9b) dargestellt. Wir können deutlich die unterschiedlichen Dichten der Polhenkel erkennen, die ein wesentlicher Parameter für die Messerstandzeiten sein können.
Neben diesen bindungsabhängigen Poldichten ist es zusätzlich möglich, durch die Bereitstellung oder das Abziehen einer bestimmten Kettfadenlänge pro Zeiteinheit die Dichte in Kettrichtung zusätzlich zu variieren. Auch diese Bedingungen sollten bei der Gestaltung des Schneid-, Schleif- und Nachstellprozesses Berücksichtigung finden.
In den Figuren 10 bis 13 sind unterschiedliche Messerformen 11a, 11, 11b, 11c dargestellt. Diese unterschiedlichen Messerformen 11a, 11, 11b, 11c können ebenfalls wesentliche Auswirkungen auf die Gestaltung der Schneid-, Schleif- und Nachstellprozesse hinsichtlich ihrer zeitlichen Folge haben.
Die in Fig. 10 gezeigte symmetrische Messerform 11a macht es erforderlich, den Schleifvorgang von beiden Seiten stets symmetrisch auszuführen. Dadurch wird jedoch die Lebensdauer des Messers im Verhältnis zu anderen Schneidenformen etwas beschränkt, weil man beim Schleifen nicht zwischen einem Schleif- und einem Abziehvorgang unterscheiden kann.
Die Messerform 11d nach Fig. 11 hat gegenüber der Fig. 10 den Vorteil der asymmetrischen Schneidenform. Der Schleifkörper wird stets der schrägen Schneidenfläche zugeordnet, während das Abziehen immer auf der ebenen Oberseite des Messers 11d erfolgt.
Das in Fig. 12 dargestellte Messer 11b ist im Schneidenbereich mit einer Vielzahl kleinster Korund- oder Diamantkörner belegt, die in einem Kunststoff-, Hartgummi oder Metallkörper geringerer Härte eingefügt sind. Diese Messer 11b trennen die Polschenkel ähnlich dem Trenn-Schleif-Verfahren, indem sie die Faseroberflächen anritzen. Diese werden dann durch eine Zugspannung voneinander getrennt. Bei derartigen Messerformen wird sich ein Nachschleifen meist erübrigen. Werden diese harten Schleifkörner in einem begrenzt flexiblen Werkstoff eingebunden, kann mit einer sehr hohen Lebensdauer des Messers ohne Schleif- und Nachstellvorgänge gerechnet werden. In diesem Fall liegt der Vorteil der erfindungsgemäßen Antiebsgestaltung für den Messerschlitten 1 vor allem in der passenden Geschwindigkeit des Messers und in der Einsparung an Antriebsenergie.
Eine weitere Variante der Messerformen 11c ist in Fig. 13 dargestellt. Dieses Messer 11c ist mit drei Schneidspitzen ausgestattet, von denen die mittelste Schneidspitze um den Abstand a weiter vorsteht als die seitlich benachbarten Messerspitzen. Mit dieser Ausführung ist es möglich, bei relativ niedrigen Schneidgeschwindigkeiten eine größere Schnitttiefe pro Messerhub zu erreichen. Diese Ausführung ist vor allem dann gut geeignet, wenn sich ein Hub h des Messerschlittens 1 über mehr als eine Webmaschinenumdrehung T erstreckt. In jeder Bewegungsrichtung des Messerschlittens 1sind jeweils zwei Messerspitzen wirksam.
Anstelle der spitzen Messerform nach Fig. 13 können auch bogenförmige Messer (ähnlich 11b) verwendet werden. Werden Korund- oder Diamantbesetzte Messer eingesetzt, dient die erste Spitze dem Einkerben der Fasern während die folgende Spitze für die entsprechende Zugkraft sorgt.
Der zweiteilige Aufbau des Messers 11c in Fig. 13 hat einen besonderen Zweck. Verwendet man Keramik als Schneidwerkstoff, dann muss der Schaft 110 des Messers aus biegefähigem Stahl oder dgl. bestehen, damit die Verformungen beim Klemmen nicht zu einem Bruch der spröden Keramik führen kann.
In Fig. 14 ist nochmals der Prozess des Schneidens, des Schneidens und Schleifens und des Schneidens mit Nachstellvorgängen dargestellt. Ist die Maschine auf Normalbetrieb eingestellt, dann übernimmt das Steuersegment 54 des Steuerrechners 5 die Steuerung des genannten Prozesses. Für die Bestimmung der Ausgangsdaten werden über die Eingabe 51 in der Auswerteeinheit 53 Richtdaten oder Parameter zur gewählten Bindung, zur gewählten Poldichte, zum Polmaterial und ggf. zum gewählten Messerwerkstoff oder der gewählten Messerform eingegeben. Aus diesen Daten wird ein bestimmtes Basisprogramm entwickelt, das dem Steuersegment 54 für den Normalbetrieb zugeleitet wird.
Der Prozess des Schneidens beginnt mit dem Antrieb des Messerschlittens 1 von einer normalen Wendeposition zur anderen mit einem Hub h. Das mit einem Wärmesensor 56 ausgestattete Schneidmesser 11 zeigt beim Überschreiten eines bestimmten Grenzwertes der Temperatur an, dass seine Schneiden abgestumpft sind und sich zu stark erwärmen. Die Auswerteeinheit 562 stellt diesen Grenzwert fest und gibt über einen Sender 561 ein Signal, das im Steuersegment 54 ein Arbeitsprogramm aktiviert, bei dem der Messerschlitten 1 z. B. in eine Schleifposition bewegt wird Messerhub h1 oder h1'. Ist das Schneidmesser 11 wieder scharf, sinkt dessen Temperatur unter Einwirkung der Kühlluft in den Wendephasen schnell ab und es werden über einen begrenzten Zeitraum keine Schleifvorgänge ausgeführt.
Stellt man mit einem Sensor 57 z. B. fest, dass die vorstehende Messerlänge zu gering wird, um einen ordentlichen Schnitt auszuführen, gibt eine Auswerteeinheit 571 eine Information an die Steuereinheit 54. Diese löst ein Nachstellen des Messers aus. Dazu wird der Messerhub h um einen größeren Überhub U2 (Fig. 5) auf h2 vergrößert, so dass der Messerschlitten in eine Nachstellposition im Bereich der Nachstellvorrichtung 6 gelangt.
In der Nachstellvorrichtung 6 wird die Klemmung des Messers 11 aufgehoben und das Schneidmesser 11 - so, wie in Bezug auf Fig. 1 beschrieben - nachgestellt. Ist das Messer 11 wieder geklemmt, wird der normale Betrieb mit einem Schneidmesserhub der Größe h fortgeführt.
Stellt der Sensor in dieser Phase sofort wieder eine Messerposition im Grenzbereich fest, erhält die Webmaschine ein Stop-Signal. Auf dem Display wird die Notwendigkeit des Messerwechsels angezeigt.
Für den Fall, dass an der Maschine oder an den Vorrichtungen zum Warten des Schneidmessers manuell zu behebende Fehler aufgetreten sind, wird i. d. R. über den Schalter 52 der Kriechgang oder Tipp-Betrieb aktiviert. In dieser Phase wird der Antrieb des Messerschlittens 1 mit der Drehbewegung der Hauptwelle der Webmaschine regelmäßig nach dem Prinzip der "starren elektrischen Welle" synchronisiert. Eine Korrektur der Schneidbewegung ist in diesem Fall nicht erforderlich.
Neben der genannten Art der Programmierung der Steuerung für den Servomotor und das Aktivieren der Schleif- bzw. Nachstellprozesse nach Fig 14, ist eine zweite Verfahrensweise möglich. Diese Verfahrensweise wird anhand des Schemas der Fig. 15 beschrieben.
In einem Speicher des Steuerrechners werden Parameter von Polbindungen, der Poldichte, des Polmaterials sowie der Materialen des Messers und der Form des Messers gespeichert, die in üblicher Weise zur Anwendung gelangen. Der Bediener kann manuell oder automatisiert - bestimmten Vorzugsreihen folgend - die einzelnen Parameter für das Modifizieren eines Arbeitsprogrammes bereitstellen.
Das Arbeitsprogramm ermittelt dann aus den ausgewählten Parametern anhand von Erfahrungswerten oder mit Hilfe von Expertensystemen die notwendige Schleiffolge, die Nachstellfolge und die Zyklen zum Stoppen der Maschine zum Zwecke des Messerwechsels.
Bei den Parametern der Polbindung empfiehlt es sich, eine Gliederung vorzunehmen, die
  • zunächst die Zahl der gleichzeitig eingetragenen Schüsse,
  • die Zahl der Webmaschinentouren zur Herstellung eines Polschenkelpaares und
  • die Art und Weise der Polbindung für Ordnungszwecke
berücksichtigt.
Die Art und Weise der Polbindung kann asymmetrisch sein. Solche Bindungen sind in den Figuren 7a, 8a und 9a gezeigt. Die Art der Bindung kann aber auch symmetrisch sein. Derartige Bindungen sind in den Figuren 7b, 8b und 9b gezeigt.
Die zweischüssige eintourige Bindung gemäß der ersten Zeile finden wir beispielsweise in Fig. 7b. Eine zweischüssig zweitourig gewebte asymmetrische Bindung sehen wir in Fig. 7a. Die zweischüssig dreitourige Bindung finden wir in den Figuren 8a und 8b, wobei 8a die asymmetrische und 8b die symmetrische Bindung zeigt.
Die Poldichte wird getrennt angegeben hinsichtlich der Dichte in Kettrichtung (1. Spalte) oder der Dichte in Schussrichtung (2. Spalte). Angegeben werden hier die Zahl der Polhenkel pro Zentimeter. Ein Polhenkel besteht regelmäßig aus zwei Polschenkeln.
Die dritte Gruppe der Parameter umfasst das Polmaterial. Hier sind lediglich drei Beispiele angeführt, nämlich Wolle, Polypropylen PP oder Polyacrylnitril PAN. Dieses Polmaterial kann durch die Fadenstärke (denier) untergliedert werden.
Die vierte und die fünfte Parametergruppe bezieht sich auf das Material der Schneidmesser 11 oder dessen Form. Als Material des Messers können zweckmäßiger Weise Stahl, Hartmetall oder Keramik eingesetzt werden. Diese Materialien bilden scharfe formbeständige und nachschleiffähige Schneiden aus.
Die Materialgruppe, die an ihrer Schneidfläche mit Korundkörnern oder mit Diamanten besetzt ist, kann unterschiedliche Bindemittel aufweisen, nämlich Kunststoffe, Hartgummi oder Metall. In diesem Fall wird die Schneide des Messers 11b überwiegend durch vorstehene Oberflächen von Korund- oder Diamantkörnern gebildet, die mit ihrem hinteren Teil vom Bindemittel umschlossen und gehalten werden. Der Schneidvorgang ähnelt in diesem Fall einem Trennschleifvorgang.
Die scharfkantigen Korund- oder Diamantkörner ritzen die Fasern des Polmaterials an, so dass sie beim Auseinanderführen der Ober- und der Unterware oder bei besonderen Spannvorgängen sich voneinander lösen. Der Vorteil dieser letztgenannten Messermaterialien besteht in einer sehr hohen Lebensdauer. Dabei sind Schleifvorgänge nur äußerst selten vorzunehmen. Bei einem Schleifvorgang werden die an der Oberfläche wirksamen Korund- oder Diamantpartikel herausgeschlagen, so dass nach dem Abarbeiten der einschließenden Bindemittel eine neue Gruppe scharfkantiger Korund- oder Diamantsplitter wirksam ist.
Die Unterscheidung der Messer nach ihrer Form erfolgt zunächst nach der Zahl der nacheinander wirksamen Spitzen oder Bögen. Ein Messer mit einer Spitze zeigen uns die Figuren 10 bis 12. Während ein Messer mit zwei Spitzen (wirksamen Spitzen) in Fig. 13 dargestellt ist. Symmetrische oder asymmetrische Spitzen bzw. symmetrische und asymmetrische Bögen sind in den Figuren 10 und 11 dargestellt.
Die erste Gruppe von Parametern der Pole kann der Bediener der Webmaschine in Abhängigkeit von den Vorgaben für die Qualität des Teppichs hinsichtlich Polbindung, Poldichte und Polmateria! über eine Eingabeeinheit 51 vorgeben.
Die Parameter zum Material und zur Form des Messers richten sich nach den verfügbaren Werkzeugen. Man kann dem Steuerrechner 5 zur Kombination dieser Parameter bestimmte Vorzugsreihen zuordnen. Der Rechner ist damit in der Lage, u. U. fehlende Parameter zu ersetzen. Aus den ermittelten Kombinationen kann der Steuerrechner - ebenfalls nach Erfahrungswerten - die Häufigkeit des Schleifvorganges und die Häufigkeit der Nachstellvorgänge bestimmen. In gleicher Weise kann der Rechner Stop-Signale ausgeben, die mit der Aufforderung zum Messerwechsel verbunden sind.
Die angegebenen Parameter und Schleif- und Nachstellzyklen sind in dieser Aufstellung nur beispielhaft angegeben, wobei das Beispiel die Tendenz und nicht die wahre Zuordnung der Parameter zu den Steuerbefehlen wiedergibt.
Bezugszeichenliste
1, 1'
Messerschlitten
11, 11'
Schneidm esser, allgemein
11a, 11b, 11c
Schneidmesser, Varianten
110
Spannabschnitt
113
Korund-/Diamantkörner
12
Grundkörper
121
Führung
13
Spannhebel
131, 131'
Klemmplatte
1311
Klemmzapfen
132
Kugelgelenk
133
Feder
134
Lager
14
Liftspindel
141
Zahnrad
15
Druckbolzen
151
Feder
13/14/15
Nachstelleinrichtung
16
Zahnriemen
2
Führungsschiene
21, 21'
Gleitbeläge
22
Zahnstange
3, 3'
Schleifeinrichtung
31
Schleifkörper
311
Träger
312??
Führung
313??
Lager
314
Feder
315
Stellzylinder
316
Stellventil
32
Abzieher
321
Abziehhebel
33
Führungskörper
4
Doppelflorgewebe
41
Florgewebe
42
Florgewebe
43, 43'
Gewebekante
44
Gewebebreite
5
Steuereinheit
51
Eingabeeinheit
52
Umschalter / Betriebsart
53
Speicher
54
Steuerbereich / Normalbetrieb
541
- Steuerung - Schneiden
542
- Steuerung - Schneiden / Schleifen
543
- Steuerung - Schneiden / Nachstellen
55
Steuerbereich / Kriechgang - Tippbetrieb
56, 56'
Geber / Temperatur, Schneidmesser
561, 561'
Sender
562, 562'
Auswerteeinheit
57
Geber / Bahn der Messerspitze
571
Auswerteeinheit / Nachstellen
572
Auswerteeinheit / Stop
6
Nachstellvorrichtung
A
Beschleunigungs-Zeit-Verlauf am Messerschlitten - prior art- gemessen
B
Weg-Zeit-Verlauf des Messerschlittens
C
Weg-Zeit-Verlauf der Weblade
D
Beschleunigungs-Zeit-Verlauf - Antriebsprogramm nach der Erfindung
a
Abstand
h
Messerhub / Schneiden
h1, h1'
Messerhub / Schneiden + Schleifen
h2
Messerhub / Nachstellen
U1
Überhub /Schleifen
U2
Überhub / Nachstellen
S
Weg
t
Zeit
γ
Drehwinkel der Hauptwelle
γ1
Drehwinkelbereich, Beschleunigungsrastabschnitt
γ2
Drehwinkelbereich, Beschleunigungsrastabschnitt
ω
Winkelgeschwindigkeit der Hauptwelle
P1 ... P6
Polhenkel
T, T1, T2
Tour (360° Umdrehung der Hauptwelle)

Claims (15)

  1. Verfahren zum Steuern des Antriebes des Schneidmessers für das Trennen eines Doppelflorgewebes (4) an Doppelflorwebmaschinen,
    wobei die Antriebsbewegung eines Servomotors über unelastische Übertragungsglieder (z. B. Zahnriemen 16) auf den parallel zur Gewebeanschlagkante mindestens über die Gewebebreite (44) hin und her bewegbaren Messerschlitten (1), der das Schneidmesser (11) trägt, übertragen wird,
    wobei dem Schneidmesser (11) in mindestens einem Wendebereich Überwachungs-, Schleif- und/oder Nachstellvorrichtungen zugeordnet sind,
    wobei der Servomotor mittels Steuerrechner (5) den Messerschlitten (1) nach gespeicherten, abrufbaren, modifizierbaren und sich über mindestens eine Webmaschinentour erstreckenden Antriebsprogrammen eine Bewegung nach vorgegebenen Bewegungsgesetzen erteilt,
    wobei die Antriebsprogramme so gestaltet sind, dass sie dem Schneidmesser (11) einen in einem Toleranzbereich angesiedelten Geschwindigkeitsverlauf im Gewebe (4) und einen ruck- und stoßfreien Beschleunigungsverlauf für die Bewegungsumkehr erteilen,
    wobei der Geschwindigkeitsverlauf über einen Winkelbereich der Hauptwelle zwischen 30° und 120° nahezu konstant ist und die normierte maximale Geschwindigkeit (F' (z)) von ± 1,4 nicht überschritten wird und
    wobei die normierte maximale Beschleunigung (F" (z)) kleiner ist als ± 6.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die maximale Geschwindigkeit des Messerschlittens (1) über einen Winkelbereich der Hauptwelle in der Mitte des Gewebes zwischen 75° und 95° mit einem Toleranzbereich von max. 5 % konstant ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein zusätzliches Steuerprogamm zur fakultativen Aktivierung eines Schleif- und/oder Nachstellprogrammes für das Schneidmesser (11) vorgesehen ist.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass dem Antriebsprogramm Programmteile zur Korrektur der Winkelgeschwindigkeit des Servomotors für den Schneidmesserantrieb zum überwiegenden Ausgleich von zyklischen Drehzahlschwankungen der Hauptwelle der Webmaschine zugeordnet sind.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Synchronisation des Schneidmesserantriebes mit der Hauptwelle der Webmaschine innerhalb einer oder mehrerer Webmaschinentouren nur in einem oder mehreren vorgegebenen, begrenzten Winkelbereich(en) nach dem Prinzip der "starren elektrischen Welle" erfolgt und in den übrigen Bereichen nach einer durchschnittlichen Winkelgeschwindigkeit der Hauptwelle gesteuert wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Synchronisation des Schneidmesserantriebes mit der Hauptwelle der Webmaschine innerhalb einer oder mehrerer Webmaschinentouren ausschließlich in der Phase eines Schussfadenanschlages erfolgt.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Antriebsprogramm - für einen einzelnen Schneidmesserhub über eine Gewebebreite - über einen Drehwinkel der Hauptwelle der Doppelflorwebmaschine erstreckt,
    der größer ist als der Drehwinkel der Hauptwelle zwischen zwei
    aber kleiner ist als der Drehwinkel zwischen drei oder mehreren Schussfadenanschlägen und
    dass die zusätzlichen Steuerprogrammteile zur fakultativen Aktivierung von Schleif- oder Nachstellprogrammen zwischen dem zweiten und dem dritten Schussfadenanschlag abgearbeitet werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2 und 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass für den Normalbetrieb der Doppelflorwebmaschine mindestens drei verschiedene Arbeitsprogramme, nämlich für den normalen Schneidmesserhub mit jeweils einfachem Wendehub außerhalb der Gewebebreite, für den normalen Schneidmesserhub mit integriertem Schleifvorgang und für den normalen Schneidmesserhub mit integriertem Nachstellvorgang gespeichert und nach Aufruf abgearbeitet werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die drei verschiedenen Arbeitsprogramme unterschiedliche Hubgrößen des Messerschlittens steuern, nämlich
    einen mit einer ersten Hubgröße (h) mit Wendeabschnitten außerhalb der Gewebebreite,
    einen mit einer zweiten Hubgröße (h1, h1'), die einen ersten Überhub (U1, U1') über den/die Wendeabschnitt(e) hinaus einschließt, der/die sich bis in die Position(en) der Schleifvorrichtung(en) (3, 3') erstreckt(en) und
    einen mit einer dritten Hubgröße (h2), die einen zweiten Überhub (U2) über einen Wendeabschnitt hinaus einschließt, der sich bis in die Position der Nachstellvorrichtung (6) erstreckt.
  10. Verfahren nach Anspruch 1, 2 und / oder 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass unterschiedliche abrufbare Arbeitsprogramme für unterschiedliche Poleinbindungsarten (eintourige symmetrische Polbindungsart; zwei-, drei-, oder mehrtourige symmetrische oder asymmetrische Poleinbindungsart) und/oder für unterschiedliche Poldichten vorgesehen sind.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 8 und/oder 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass unterschiedliche Arbeitsprogramme für nach ihrem Werkstoff und/oder ihrer Form unterschiedene Schneidmesser (Stahlmesser, Hartmetallmesser; Keramikmesser; Trennschleifmesser bzw. ein- oder mehrschneidige Messer) vorgesehen sind.
  12. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die aktuelle Temperatur des Schneidmessers (11) erfasst und dem Steuerrechner (5) zugeleitet wird,
    dass die Arbeitsprogramme für Schneidvorgänge Auswerteprogramme für aktuelle Temperaturwerte des Schneidmessers enthalten und
    dass beim Erreichen eines vorgegebenen Grenzwertes für die Temperatur des Schneidmessers mittels Steuerechner ein Arbeitsprogramm mit integriertem Schleifvorgang aktiviert wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die aktuellen Positionswerte für die Bahn der Spitze des Schneidmessers (11) erfasst und dem Steuerrechner (5) zugeleitet werden, dass die Arbeitsprogramme für Schneidvorgänge Auswerteprogramme für Positionswerte für die Bahn der Spitze des Schneidmessers enthalten und
    dass beim Erreichen eines vorgegebenen Grenzwertes für die Positionswerte der Spitze des Schneidmessers mittels Steuerrechner ein entsprechendes Arbeitsprogramm mit integriertem Nachstellvorgang für das Messer (11) am Messerschlitten (1) oder der Webmaschinenstopp aktiviert wird.
  14. Vorrichtung zum gesteuerten Antreiben des am Messerschlitten (1) fixierten Schneidmessers (11) für das Trennen eines Doppelflorgewebes (4) an einer Doppelflorwebmaschine,
    mit einem Servomotor zum Antreiben des Messerschlittens (1) über einen Zahnriemen (16) oder eine Kugelspindel entlang einer Führungsbahn,
    mit einem Steuerrechner zur Vorgabe von Antriebsprogrammen für den Servomotor und dessen Synchronisation mit der Drehbewegung der Hauptwelle der Doppelflorwebmaschine,
    mit mindestens einer Vorrichtung für das Schleifen des Schneidmessers und
    mit einer Vorrichtung für das Nachstellen des Schneidmessers,
    dadurch gekennzeichnet, dass dem Schneidmesser (11) am Messerschlitten (1) mindestens ein Sensor (56) für die Temperaturmessung am Schneidmesser (11) und /oder ein Sensor (57) für die Erfassung der Position der Bahn der Schneidmesserspitze (11) zugeordnet ist,
    dass Mittel für die Übertragung der Messwerte der Sensoren oder des Sensors an den Steuerrechner (Schleifkontakt; Sender 561 und Empfänger) vorgesehen sind und
    dass der Steuerrechner (5) Ausgänge zur Aktivierung der Schleifvorrichtung (3) und der Nachstellvorrichtung (6) aufweist.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass am Messerschlitten (1) ein ansteuerbares, keilförmiges Spreizelement (Liftspindel 14), angeordnet ist
    das sich zwischen einer gegenüber dem Messerschlitten (1) unbeweglichen (12) und einer dazu beweglichen Klemmbacke (131) für das Schneidmesser (11) befindet und
    das im Bereich der Nachstellposition das Spreizelement (Liftspindel 14) mittels gestellfest gelagerter Stellmittel (Zahnstange 22) zum Lösen und/oder Fixieren des Schneidmessers (11) relativ zum Messerschlitten (1) bewegbar ist.
EP20020018886 2002-08-24 2002-08-24 Verfahren und Vorrichtung zum Steuern des Antriebes für den Messerschlitten einer Doppelflorwebmaschine Expired - Lifetime EP1394301B1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP20020018886 EP1394301B1 (de) 2002-08-24 2002-08-24 Verfahren und Vorrichtung zum Steuern des Antriebes für den Messerschlitten einer Doppelflorwebmaschine
DE50207112T DE50207112D1 (de) 2002-08-24 2002-08-24 Verfahren und Vorrichtung zum Steuern des Antriebes für den Messerschlitten einer Doppelflorwebmaschine

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP20020018886 EP1394301B1 (de) 2002-08-24 2002-08-24 Verfahren und Vorrichtung zum Steuern des Antriebes für den Messerschlitten einer Doppelflorwebmaschine

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1394301A1 true EP1394301A1 (de) 2004-03-03
EP1394301B1 EP1394301B1 (de) 2006-06-07

Family

ID=31197814

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP20020018886 Expired - Lifetime EP1394301B1 (de) 2002-08-24 2002-08-24 Verfahren und Vorrichtung zum Steuern des Antriebes für den Messerschlitten einer Doppelflorwebmaschine

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP1394301B1 (de)
DE (1) DE50207112D1 (de)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2135983A1 (de) * 2008-05-22 2009-12-23 NV Michel van de Wiele Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Schnittpolgewebes mit variabler Polhöhe
BE1019379A3 (nl) * 2010-06-21 2012-06-05 Wiele Michel Van De Nv Inrichting en werkwijze voor het afsnijden van de in te weven poolgarens in een axminster weefmachine.
EP2554728A1 (de) 2011-08-01 2013-02-06 SCHÖNHERR Textilmaschinenbau GmbH Verfahren zum Schneiden von Polkettgarn und zur Implementierung solch eines Verfahrens angepasster Doppelteppichwebstuhl
CN112976113A (zh) * 2021-04-21 2021-06-18 佛山巴斯特科技股份有限公司 一种全自动切割机及其切割控制方法
FR3105270A1 (fr) * 2019-12-20 2021-06-25 Ets Denis Et Fils Métier à tisser du velours

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4201101A (en) * 1977-04-22 1980-05-06 Gerber Garment Technology, Inc. Cutting method and apparatus with automatic tool sharpening
US4263790A (en) * 1975-03-14 1981-04-28 Fritz Stopp Method for knitting and severing synthetic pile loop fabrics
DE3416477A1 (de) * 1984-05-04 1985-11-07 Carl Schlemper Gmbh & Co Kg, 5650 Solingen Schneidmaschine fuer doppelpluesch-webmaschinen
DE3816206A1 (de) * 1988-05-11 1989-11-16 Wiele Michel Van De Nv Doppelgewebe-schneideinrichtung
DE19536002A1 (de) * 1995-09-28 1997-04-03 Chemnitzer Webmasch Gmbh Antriebsvorrichtung für den Messerschlitten zum Trennen von Obergewebe und Untergewebe
DE10004904C1 (de) * 2000-02-04 2001-05-10 Schoenherr Textilmaschinenbau Antriebsvorrichtung für den Messerschlitten einer Doppelflorwebmaschine
EP1217115A1 (de) * 2000-12-22 2002-06-26 SCHÖNHERR Textilmaschinenbau GmbH Antriebsvorrichtung für den Messerschlitten an einer Doppelteppichwebmaschine

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4263790A (en) * 1975-03-14 1981-04-28 Fritz Stopp Method for knitting and severing synthetic pile loop fabrics
US4201101A (en) * 1977-04-22 1980-05-06 Gerber Garment Technology, Inc. Cutting method and apparatus with automatic tool sharpening
DE3416477A1 (de) * 1984-05-04 1985-11-07 Carl Schlemper Gmbh & Co Kg, 5650 Solingen Schneidmaschine fuer doppelpluesch-webmaschinen
DE3816206A1 (de) * 1988-05-11 1989-11-16 Wiele Michel Van De Nv Doppelgewebe-schneideinrichtung
DE19536002A1 (de) * 1995-09-28 1997-04-03 Chemnitzer Webmasch Gmbh Antriebsvorrichtung für den Messerschlitten zum Trennen von Obergewebe und Untergewebe
DE10004904C1 (de) * 2000-02-04 2001-05-10 Schoenherr Textilmaschinenbau Antriebsvorrichtung für den Messerschlitten einer Doppelflorwebmaschine
EP1217115A1 (de) * 2000-12-22 2002-06-26 SCHÖNHERR Textilmaschinenbau GmbH Antriebsvorrichtung für den Messerschlitten an einer Doppelteppichwebmaschine

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2135983A1 (de) * 2008-05-22 2009-12-23 NV Michel van de Wiele Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Schnittpolgewebes mit variabler Polhöhe
BE1018157A3 (nl) * 2008-05-22 2010-06-01 Wiele Michel Van De Nv Wekwijze en inrichting voor het vervaardigen van weefsels met gesneden pool met variabele poolhoogte.
BE1019379A3 (nl) * 2010-06-21 2012-06-05 Wiele Michel Van De Nv Inrichting en werkwijze voor het afsnijden van de in te weven poolgarens in een axminster weefmachine.
WO2011160790A3 (en) * 2010-06-21 2012-09-13 Nv Michel Van De Wiele Device and method for cutting the pile yarns to be woven in an axminster weaving machine
CN103080394A (zh) * 2010-06-21 2013-05-01 米歇尔.范德威尔公司 用于切割在阿克斯明斯特织机中被编织的绒头纱线的装置和方法
CN103080394B (zh) * 2010-06-21 2015-12-02 米歇尔.范德威尔公司 用于切割在阿克斯明斯特织机中被编织的绒头纱线的装置和方法
EP2554728A1 (de) 2011-08-01 2013-02-06 SCHÖNHERR Textilmaschinenbau GmbH Verfahren zum Schneiden von Polkettgarn und zur Implementierung solch eines Verfahrens angepasster Doppelteppichwebstuhl
FR3105270A1 (fr) * 2019-12-20 2021-06-25 Ets Denis Et Fils Métier à tisser du velours
CN112976113A (zh) * 2021-04-21 2021-06-18 佛山巴斯特科技股份有限公司 一种全自动切割机及其切割控制方法
CN112976113B (zh) * 2021-04-21 2024-02-06 佛山巴斯特科技股份有限公司 一种全自动切割机及其切割控制方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP1394301B1 (de) 2006-06-07
DE50207112D1 (de) 2006-07-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3309789C2 (de)
EP0350447A1 (de) Verfahren zur Kettspannungssteuerung und Webmaschine mit Kettspannungsorgane
DE102010007048A1 (de) Verfahren und Webmaschine zur Herstellung von Geweben mit Zusatzschusseffekten
DE19816440C1 (de) Verfahren und Kettenwirkmaschine zum Herstellen von Wirkware mit frei wählbarem Schußfaden-Musterrapport
DE3900734C2 (de) Vorrichtung zum Richten und Abschneiden von Runddraht oder dergleichen
EP2028307A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Aufbringen einer unidirektionalen Lage aus Fäden auf Längsförderer, Verfahren zum Vorlegen von Schussfäden an Kettenwirkmaschinen sowie Kettenwirkmaschine und Multiaxialmaschine
EP1394301B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Steuern des Antriebes für den Messerschlitten einer Doppelflorwebmaschine
DE69534395T2 (de) Glaskülbelschneidegerät
EP0501222A1 (de) Vorrichtung zum Einziehen von Kettfäden in ein Webblatt
DE3939205A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum schleifen von saegen
EP0973965B1 (de) Webmaschine mit pneumatischer schussfadeneintragung
DE2752477A1 (de) Einrichtung zum steuern der bewegungen des das schaerblatt tragenden schaerschlittens einer schaermaschine beim schaeren eines wickels
DE19802994C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Legen von einander unter verschiedenen Winkeln kreuzenden Diagonalfadenlagen
DE69011018T2 (de) Vorrichtung zum automatischen Abnutzungsersatz der Rundbürste einer Kämmaschine.
DE602005006220T2 (de) Antriebsvorrichtung für Greiferbänder oder Greiferstangen in einer Greiferwebmaschine
EP1505182B1 (de) Schneidvorrichtung für das Trennen von Doppelflorgewebe
DE102019114637B4 (de) Vorrichtung zur Führung und/oder Kontrolle wenigstens einer Barre bei der Textilherstellung auf einer Wirkmaschine
EP0337339B1 (de) Steuerbares Bewegungssystem
DE3028126A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum einfuehren eines schussfadens in das fach bei einer webemaschine
EP0701015A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Leistungsausgleich an einer Maschine
DE2800639A1 (de) Wellenfach-webmaschine
WO2014180846A1 (de) Webmaschine zur herstellung eines gewebes und gewebe
EP3795730B1 (de) Kettenwirkmaschine und verfahren zum erzeugen von kettenwirkware
DE3815130A1 (de) Vorrichtung zum zustellen von schleifscheiben einer bandmesserspaltmaschine
DE264893C (de)

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK RO SI

17P Request for examination filed

Effective date: 20040821

AKX Designation fees paid

Designated state(s): BE DE IT TR

17Q First examination report despatched

Effective date: 20050321

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): BE DE IT TR

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20060607

REF Corresponds to:

Ref document number: 50207112

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20060720

Kind code of ref document: P

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20070308

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Payment date: 20200807

Year of fee payment: 19

Ref country code: DE

Payment date: 20200827

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20200827

Year of fee payment: 19

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 50207112

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20210831

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20220301

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210831