EP1392457B1 - Verfahren zum ablängen von strangpressprofilen - Google Patents

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EP1392457B1
EP1392457B1 EP03714774A EP03714774A EP1392457B1 EP 1392457 B1 EP1392457 B1 EP 1392457B1 EP 03714774 A EP03714774 A EP 03714774A EP 03714774 A EP03714774 A EP 03714774A EP 1392457 B1 EP1392457 B1 EP 1392457B1
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EP
European Patent Office
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extruded profile
profile section
saw
cutting
extruded
Prior art date
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EP03714774A
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Alf Birkenstock
Markus Jandewerth
Paul Hinzmann
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WKW Engineering GmbH
Original Assignee
WKW Erbsloeh Automotive GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/02—Making uncoated products
    • B21C23/04—Making uncoated products by direct extrusion
    • B21C23/08—Making wire, bars, tubes
    • B21C23/12—Extruding bent tubes or rods

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1.
  • Industrially profiled workpieces are often used on the Basis of profiles formed by extrusion of semifinished products manufactured. Depending on the material used for the semi-finished product the extrusion takes place at a temperature which the ensures plastic deformability. For example Aluminum or magnesium alloys generally at temperatures compressed from 250 ° C to 600 ° C. For further processing the extruded profiles need this, according to the respective Dimensions of the profiled workpieces to be produced be cut to length. For cutting mostly mechanical Cutting tools, such as saws or scissors, used.
  • US 5,305,626 A1 describes a method and an apparatus for the production of extruded extruded profiles, in particular of aluminum or a Aluminum alloy leaving an extruder in the press flow, wherein the output of the extruding device is designed such that it has two Having partial outputs, which are designed differently and the two emerging strands a different discharge speed grant, so that the two sub-strands after exiting to a unite single, curved extrusion that transversely to the Extruded is bent.
  • the two partial strands experience at the same time with the shaping extruding a frictional force, which in the essentially antiparallel to the discharge of the extruding device is directed.
  • the curved extrusion happens, guided by a Guide, a cooling device, then cut to length by a saw become.
  • the saw is mounted on a support that runs along the path of the Extruded profiles back and forth is movable.
  • the carrier comprises a Supporting device, which rests against the extrusion and a deformation of the Extruded avoids, wherein the support device two grippers and between which the extruded profile is gripped when passing through the Saw is cut to length.
  • EP 0 706 843 A1 describes a method and an apparatus for the production curved workpieces, in particular of solid and hollow profiles with complex cross sections, by extrusion and subsequent bending of the extruded, extruded extrusions.
  • This is the as Extrusion profile present workpiece at a distance of one Die holder under the action of a transversely acting to the outlet direction Force deflected laterally and thus purposefully bent.
  • the lateral force can through a pressure roller, a sliding surface or by a gas cushion of a pressure source be applied.
  • the present invention is a method for cutting to length a hollow extrusion profile in the press flow, which method is characterized in that the curved Extruded profile in the press flow due to the mechanical action a saw is cut to length, which when cutting to the extruded force exerted by an extruded profile fitting support device is compensated, such that deformation of the bent extruded profile is avoided, wherein the extruded profile of an aluminum alloy or a magnesium alloy and when cutting to length a temperature in the range 200 ° C - 600 ° C, preferably 500 ° C - 600 ° C has.
  • the saw is advantageously guided on a guide tool, wherein the saw on the guide tool, or alternatively, the guide tool can be supported on the saw.
  • the saw is advantageously dimensioned so that the entire Cross-section of the extruded profile due to its depth of cut is covered. This ensures that the extruded profile time-saving with a single feed of the cutting tool can be severed.
  • the separation of the Extruded profiles either during standstill of the Extruded profiles are made, or the saw can during the Separation process with the extruded profile moving in the press flow be moved.
  • the Device for clearance compensation in Pressing direction allows the speed the press flow in an advantageous manner unabated can be maintained, even if with relatively long Separation times, especially in the presence of relatively thick Profiles is to be expected.
  • This compensation option avoids unwanted, possibly even damaging influences the saw and / or extruded section through which the saw during the separation process in a transverse direction loading movement of the extruded profile in the press flow.
  • the feed rate of the saw is in an advantageous Optionally adapted to different profile cross-sections, resulting in increased wear due to overuse the material of the saw can be prevented. This allows longer tool life can be achieved which further improves the economic efficiency of the process.
  • the problem often arises that the serration of the saw blade with the warm shavings of the Add extruded profiles.
  • the release agent is, for example, by sputtering on the saw blade applied. This can also serve as a coolant to serve for the saw blade.
  • the guide tool to guide the cutting tool a robot.
  • the robot is this with a corresponding to the movement and / or curvature of the extruded profile controllable robotic arm Mistake.
  • the saw can by the robot arm in one Selectable position can be positioned on the extruded profile.
  • Such positioning is as close as possible on the extruded profile, so that the separation process by shorttown Industriesde Paths as quickly as possible, and comparatively high extrusion rates are possible.
  • the positioning of the saw by means of the robot arm takes place advantageous by the control of a higher-level control center, which in relation to the necessary data in relation on the exact course of the stretched or bent or curved extruded profile features.
  • the saw can work on this Way, of course in the context of the robotic arm lent Movement possibilities, to virtually arbitrary Positions are brought near the extruded profile to the To cut extruded profile at the local place.
  • the control of the robot arm by a higher-level control center also allows the robotic arm while cutting to length is guided so that virtually no relative movement to the moving in the press flow extruded profile occurs.
  • the feed of the saw with respect to a mitbewegten with the robot arm in particular a one-dimensional movement permitting guide device he follows.
  • the saw can therefore because of this possibility of movement without a corresponding movement of the robot arm through the extruded profile are guided. This facilitates above all else then the computational effort to control the robot arm essential if the robot arm during the separation process to be moved with the extruded profile, and a combined Movement of the robot arm to move the robot arm and to move the saw during the separation process required is.
  • the extrusion speed while cutting to length in the range of 10 to 30 m / min. Preferably, this is between 20 and 30 m / min and is more preferably about 25 m / min.
  • the extrusion speed is usually between 1 and 5 m / min, and amounts to more preferably about 2 to 3 m / min.
  • the separation time amounts to profiles of aluminum or magnesium alloys preferably less than about 4 seconds, and in particular preferably about 2 seconds.
  • FIG. 1 is intended to illustrate the method according to the invention.
  • the representation takes place in a Cartesian coordinate system, whose XY plane is parallel to the paper plane, and whose Z axis is perpendicular to the XY plane.
  • Shown is a robot arm 3, which executed at its end as a saw Separating tool leads, which is positioned near an extruded profile 5 becomes.
  • the extruded profile 5 is shown in cross-section, d. H. it moves in the press flow in Z-direction.
  • the hollow extruded profile is in the present case from an aluminum alloy. However, it could instead which consist of a magnesium alloy.
  • the mechanical separation of the extruded profile 5 is performed by arranged in the XY plane saw blade 6, which over the Main drive 7 is set in rotational motion.
  • a counter-holder 4 in the form of a in the XZ-plane flat plate to support it at.
  • the anvil 4 takes the separation process by the Saw on the extruded profile 5 in the Y direction exerted mechanical Forces and thus prevents deformation and a change in the contour of the extruded profile 5.
  • the saw is in addition with a device for axial clearance compensation equipped in the form of a compensation bearing 2 to the Movement of the extruded profile 5 in the Z direction during the Balance separation process.
  • the robot arm 3 under Maintaining its relative position to the extruded profile 5 be moved with the extruded profile 5 in the Z direction.
  • the Control of the robotic arm of the robotic arm takes over (not shown) control center, which the exact course of the extruded profile knows.
  • the movement of the robot arm 3 according to the moving extrusion profile and the movement the saw by the extruded profile 5 during the separation process, are due to the existing feed axis 1 in the Y direction decoupled.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Industriell werden profilierte Werkstücke häufig auf der Grundlage von durch Strangpressen von Halbzeug geformten Profilen gefertigt. Je nach eingesetztem Material des Halbzeugs erfolgt das Strangpressen bei einer Temperatur, welche die plastische Verformbarkeit gewährleistet. Beispielsweise werden Aluminium- oder Magnesiumlegierungen im allgemeinen bei Temperaturen von 250°C bis 600°C verpresst. Zur Weiterverarbeitung der Strangpressprofile müssen diese, entsprechend den jeweiligen Abmessungen der herzustellenden profilierten Werkstücke abgelängt werden. Zum Ablängen kommen überwiegend mechanische Trennwerkzeuge, wie Sägen oder Scheren, zum Einsatz.
Das Ablängen gebogener Strangpressprofile durch mechanische Trennmittel erfolgt bislang in deren abgekühlten Zustand, da durch die mechanische Beanspruchung beim Trennvorgang eine Verformung der Profile und eine damit einher gehende Konturungenauigkeit nicht auszuschließen ist. Dies verlängert jedoch die Gesamtproduktionsdauer, verringert den Ausstoß an gefertigten Werkstücken, führt zu höheren Betriebskosten und verringert schließlich die Wirtschaftlichkeit bei der Herstellung.
Sollen die noch warmen Strangpressprofile im Pressenfluss abgelängt werden, so ist dies bisher nur bei geraden Profilen, beispielsweise unter Einsatz von "Fliegenden Scheren", möglich. Um eine hohe Ausschussquote zu vermeiden, werden gerade Profile zumindest einem weiteren Verfahrensschritt zum Kalibrieren der Endkontur der Profile unterzogen, wozu im allgemeinen herkömmliche Richtvorrichtungen eingesetzt werden. Werden durch das Trennmittel Konturungenauigkeiten beim Trennvorgang verursacht, werden diese beim Richten beseitigt. Typische Längen abgelängter Profilstücke liegen bei geraden Profilen im Bereich von 30 bis 50 Meter, um die mit dem Richten stets auftretenden Materialverluste von ca. 1 bis 2 Meter aufgrund des Einspannens des Profilstücks relativ gering zu halten.
Werden die Profile nach Austreten aus der Strangpressvorrichtung durch Einwirken äußerer Kräfte plastisch verformt, d. h. in eine bestimmte Raumform gebogen, kommt ein Richten der abgelängten Profilstücke nicht in Betracht. Werden beim Ablängen der Profilstücke Konturungenauigkeiten verursacht, muß eine Kalibrierung in einer dem abgelängten Profil angepassten, technisch aufwändigen Vorrichtung zum Konturformen durchgeführt werden. Darüber hinaus müssen die Profilstücke, etwa bei einer kreisförmigen Biegung der Profile, abhängig vom Biegeradius, oftmals in wesentlich kürzeren Abständen, beispielsweise in einem Abstand von ca. 1 Meter abgelängt werden, um ein "Auflaufen" des Profils zu vermeiden. Solche relativ kurzen Profilstücke sind jedoch im allgemeinen nur mit einem relativ hohen Materialverlust zu kalibrieren. Es ist also bei nach Pressenaustritt gebogenen Profilen auf jeden Fall zu vermeiden, dass durch das Ablängen des noch warmen Profils im Pressenfluss Konturungenauigkeiten verursacht werden.
US 5,305,626 A1 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von extrudierten Strangpreßprofilen, insbesondere aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, die im Pressenfluß eine Extrudiervorrichtung verlassen, wobei der Ausgang der Extrudiervorrichtung derart ausgelegt ist, daß er zwei Teilausgänge aufweist, die unterschiedlich ausgestaltet sind und den beiden austretenden Teilsträngen eine unterschiedliche Austraggeschwindigkeit erteilen, so daß sich die beiden Teilstränge nach dem Austreten zu einem einzigen, gekrümmten Strangpreßprofil vereinigen, das quer zu der Strangpreßrichtung gebogen ist. Die beiden Teilstränge erfahren gleichzeitig mit dem formgebenden Strangpreßvorgang eine Reibungskraft, die im wesentlichen antiparallel zu der Austragsrichtung der Extrudiervorrichtung gerichtet ist. Das gekrümmte Strangpreßprofil passiert, geführt von einer Führung, eine Kühlvorrichtung, um anschließend von einer Säge abgelängt zu werden. Die Säge ist auf einem Träger befestigt, der entlang der Bahn des Strangpreßprofiles hin- und her bewegbar ist. Der Träger umfaßt eine Stützvorrichtung, die an dem Strangpreßprofil anliegt und eine Verformung des Strangpreßprofils vermeidet, wobei die Stützvorrichtung zwei Greifer und umfaßt, zwischen denen das Strangpreßprofil gegriffen wird, wenn es durch die Säge abgelängt wird.
EP 0 706 843 A1 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung gekrümmter Werkstücke, insbesondere von Voll- und Hohlprofilen mit komplexen Querschnitten, durch Strangpressen und nachfolgendes Biegen des stranggepreßten, extrudierten Strangpreßprofils. Dazu wird das als Strangpreßprofil vorliegende Werkstück in einem Abstand von einem Matrizenhalter unter Einwirkung einer quer zu der Austrittsrichtung wirkenden Kraft seitlich abgelenkt und damit gezielt gebogen. Die Querkraft kann durch eine Andrückrolle, eine Gleitfläche oder durch ein Gaspolster einer Druckquelle aufgebracht werden.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Ablängen eines hohlförmigen Strangpreßprofils im Pressenfluß anzugeben, mit dem das warme Strangpreßprofil ohne Verformung durch die Säge abgelängt werden kann.
Diese Aufgabe wird für das eingangs genannte Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Gemäß vorliegender Erfindung ist ein Verfahren zum Ablängen eines hohlförmigen Strangpressprofils im Pressenfluss gezeigt, welches Verfahren sich dadurch auszeichnet, dass das gebogene Strangpressprofil im Pressenfluss durch die mechanische Einwirkung einer Säge abgelängt wird, wobei die beim Ablängen auf das Strangpressprofil ausgeübte Kraft durch eine dem Strangpressprofil anliegende Stützvorrichtung ausgeglichen wird, derart, dass eine Verformung des gebogenen Strangpressprofils vermieden wird, wobei das Strangpressprofil aus einer Aluminiumlegierung oder einer Magnesiumlegierung besteht und beim Ablängen eine Temperatur im Bereich 200°C - 600°C, vorzugsweise 500°C - 600°C aufweist.
Erfindungsgemäß kommt hierbei ausschließlich ein Strangpressprofil in Betracht, das nach dem Pressenaustritt gleichzeitig mit oder unmittelbar nach dem formgebenden Strangpressvorgang durch eine quer zur Strangpressrichtung auf das Strangpressprofil einwirkende Kraft gebogen wird, wobei eine Kraftkomponente als Zug- oder Druckkraft beim formgebenden Strangpressvorgang auf die Querschnittsfläche der entstehenden Profilwände einwirkt. Ein solches Verfahren zum Krümmen von Strangpressprofilen ist in dem Europäischen Patent EP 0 706 843 B1 beschrieben. Gemäß dieser Druckschrift kann die Krafteinwirkung auf das Strangpressprofil beispielsweise durch eine Rolle, eine Querkraft erzeugende Gleitfläche, einen Rollenkäfig oder dergleichen bewirkt werden.
Die Säge wird vorteilhaft an einem Führungswerkzeug geführt, wobei die Säge am Führungswerkzeug, oder alternativ hierzu, das Führungswerkzeug an der Säge abgestützt sein kann.
Die Säge ist vorteilhaft so dimensioniert, dass der gesamte Querschnitt des Strangpressprofils durch seine Schnitttiefe überdeckt wird. Dies gewährleistet, dass das Strangpressprofil zeitsparend mit einem einzigen Vorschub des Trennwerkzeugs durchtrennt werden kann.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann das Trennen des Strangpressprofils entweder während des Stillstands des Strangpressprofils erfolgen, oder die Säge kann während des Trennvorgangs mit dem im Pressenfluss bewegten Strangpressprofil mitbewegt werden.
Die Vorrichtung zum Spielausgleich in Pressrichtung ermöglicht, dass die Geschwindigkeit des Pressenflusses in vorteilhafter Weise unvermindert aufrecht erhalten werden kann, selbst wenn mit relativ langen Trennzeiten, insbesondere bei Vorliegen von relativ dicken Profilen zu rechnen ist. Diese Ausgleichsmöglichkeit vermeidet unerwünschte, gegebenenfalls sogar schädigende Einflüsse auf die Säge und/oder Strangpressprofil durch die die Säge während des Trennvorgangs in einer Querrichtung belastende Bewegung des Strangpressprofils im Pressenfluss.
Die Vorschubgeschwindigkeit der Säge wird in vorteilhafter Weise gegebenenfalls unterschiedlichen Profilquerschnitten angepasst, wodurch einem erhöhtem Verschleiß durch eine Überbeanspruchung des Materials der Säge vorgebeugt werden kann. Hierdurch können längere Werkzeugstandzeiten erreicht werden, was die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens weiter,verbessert.
Bei einer Säge als Trennwerkzeug tritt häufig das Problem auf, dass sich die Zahnung des Sägeblatts mit den warmen Spänen des Strangpressprofils zusetzt. Um dies zu vermeiden ist es vorteilhaft, wenn auf das Sägeblatt während des Trennvorgangs fortwährend ein herkömmlicher Trennhilfstoff aufgebracht wird, welcher verhindert, dass die warmen Späne auf der Zahnung haften bleiben, und die Zahnung durch die Späne zugesetzt wird. Der Trennhilfsstoff wird beispielsweise durch Zerstäuben auf das Sägeblatt aufgebracht. Dieser kann gleichzeitig als Kühlmittel für das Sägeblatt dienen.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist das Führungswerkzeug zur Führung des Trennwerkzeugs ein Roboter. Der Roboter ist hierzu mit einem entsprechend der Bewegung und/oder Krümmung des Strangpressprofils steuerbaren Roboterarm versehen. Die Säge kann durch den Roboterarm in einer wählbaren Position am Strangpressprofil positioniert werden. Vorteilhaft erfolgt eine solche Positionierung möglichst nah am Strangpressprofil, so dass der Trennvorgang durch kurze zurückzulegende Wege so schnell wie möglich abläuft, und vergleichsweise hohe Strangpressgeschwindigkeiten möglich sind. Die Positionierung der Säge mittels des Roboterarms erfolgt vorteilhaft durch die Steuerung einer übergeordneten Steuerzentrale, welche über die hierzu notwendigen Daten in Bezug auf den exakten Verlauf des gestreckten oder gebogenen bzw. gekrümmten Strangpressprofils verfügt. Die Säge kann auf diese Weise, selbstverständlich im Rahmen der dem Roboterarm verliehenen Bewegungsmöglichkeiten, an praktisch beliebig wählbare Positionen nahe des Strangpressprofils gebracht werden, um das Strangpressprofil an der dortigen Stelle zu durchtrennen.
Die Steuerung des Roboterarms durch eine übergeordnete Steuerzentrale ermöglicht auch, dass der Roboterarm während des Ablängens derart geführt wird, dass praktisch keine Relativbewegung zum im Pressenfluss bewegten Strangpressprofil auftritt.
Wie schon die oben genannte Vorrichtung zum Spielausgleich in Pressrichtung, vermeidet ein solches Mitführen des Roboterarms mit dem Strangpressprofil schädigende Einflüsse der unterschiedlichen Bewegungsrichtungen beim Trennen von Säge und Strangpressprofil auf das Profil und/oder Werkzeug.
Erfindungsgemäß ist es vorteilhaft, wenn der Vorschub der Säge bezüglich einer mit dem Roboterarm mitbewegten, insbesondere eine eindimensionale Bewegung zulassenden, Führungseinrichtung erfolgt. Die Säge kann also aufgrund dieser Bewegungsmöglichkeit ohne eine entsprechende Bewegung des Roboterarms durch das Strangpressprofil geführt werden. Dies erleichtert vor allem dann den rechnerischen Aufwand zur Steuerung des Roboterarms wesentlich, wenn der Roboterarm während des Trennvorgangs mit dem Strangpressprofil mitbewegt werden soll, und eine kombinierte Bewegung des Roboterarms zur Mitbewegung des Roboterarms und zur Bewegung der Säge beim Trennvorgang erforderlich ist.
Bei Profilen aus einer Aluminiumlegierung kann die Strangpressgeschwindigkeit während des Ablängens im Bereich von 10 bis 30 m/min liegen. Vorzugsweise liegt diese zwischen 20 und 30 m/min und beträgt insbesondere bevorzugt ungefähr 25 m/min. Bei Verwenden einer Magnesiumlegierung liegt die Strangpressgeschwindigkeit üblich zwischen 1 und 5 m/min, und beträgt insbesondere bevorzugt ungefähr 2 bis 3 m/min. Die Trennzeit beträgt bei Profilen aus Aluminium- oder Magnesiumlegierungen vorzugsweise weniger als ungefähr 4 Sekunden, und beträgt insbesondere bevorzugt ungefähr 2 Sekunden.
Die vorliegende Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 1 näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1
eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Figur 1 soll das erfindungsgemäße Verfahren veranschaulichen. Die Darstellung erfolgt in einem kartesischen Koordinatensystem, dessen XY-Ebene parallel zur Papierebene ist, und dessen Z-Achse senkrecht auf der XY-Ebene steht. Gezeigt ist ein Roboterarm 3, welcher an seinem Ende ein als Säge ausgeführtes Trennwerkzeug führt, das nahe einem Strangpressprofil 5 positioniert wird. Das Strangpressprofil 5 ist im Querschnitt dargestellt, d. h. es bewegt sich im Pressenfluss in Z-Richtung.
Das hohlförmige Strangpressprofil besteht im vorliegenden Fall aus einer Aluminiumlegierung. Gleichwohl könnte es anstelle dessen aus einer Magnesiumlegierung bestehen.
Das mechanische Trennen des Strangpressprofils 5 erfolgt durch das in der XY-Ebene angeordnete Sägeblatt 6, welches über den Hauptantrieb 7 in Rotationsbewegung versetzt wird. Zum Abtrennen des Strangpressprofils 5 wird das Sägeblatt 6 in Y-Richtung durch das Strangpressprofil 5 geführt, wobei die Säge längs einer Vorschubachse 1 in Richtung der Y-Achse bewegt wird. Beim Ablängen weist das hohlförmige Strangpressprofil eine Temperatur im Bereich von 200°C - 600°C, vorzugsweise 500°C - 600°C auf.
Um eine Verformung des Strangpressprofils bzw. Ungenauigkeiten in der Kontur aufgrund der beim Trennvorgang auf das Strangpressprofil 5 einwirkenden mechanischen Kräfte zu vermeiden, liegt dem Strangpressprofil 5 ein Gegenhalter 4 in Form einer in der XZ-Ebene befindlichen ebenen Platte zu dessen Stützung an. Der Gegenhalter 4 nimmt die beim Trennvorgang durch die Säge auf das Strangpressprofil 5 in Y-Richtung ausgeübten mechanischen Kräfte auf und verhindert so eine Verformung und eine Änderung der Kontur des Strangpressprofils 5. Die Säge ist zusätzlich mit einer Vorrichtung zum axialen Spielausgleich in Form einer Ausgleichslagerung 2 ausgestattet, um die Bewegung des Strangpressprofils 5 in Z-Richtung während des Trennvorgangs auszugleichen. Zudem kann der Roboterarm 3 unter Beibehaltung seiner relativen Position zum Strangpressprofil 5 mit dem Strangpressprofil 5 in Z-Richtung bewegt werden. Die Steuerung des Roboterarms des Roboterarms übernimmt eine (nicht dargestellte) Steuerzentrale, welche den exakten Verlauf des Strangpressprofils kennt. Die Bewegung des Roboterarms 3 entsprechend dem bewegten Strangpressprofil und die Bewegung der Säge durch das Strangpressprofil 5 beim Trennvorgang, sind aufgrund der vorhandenen Vorschubachse 1 in Y-Richtung entkoppelt.
Eine Mitführung des Roboterarms 3 mit dem bewegten Strangpressprofil im Pressenfluss kommt vor allem bei dicken Profilen, welche eine vergleichsweise lange Trennzeit erfordern, und/oder schnellen Strangpressgeschwindigkeiten in Betracht. Häufig wird jedoch bereits die durch die Ausgleichslagerung 2 des Sägeblatts 6 geschaffene axiale Spielausgleichsmöglichkeit genügen, eine Beschädigung des Sägeblatts 6 und/oder des Strangpressprofils 5 beim Trennvorgang aufgrund unterschiedlichen Bewegungsrichtungen von Trennwerkzeug und Strangpressprofil zu vermeiden.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann jedenfalls sichergestellt werden, dass gewünschte Teillängen von Strangpressprofilen schnell und exakt im Pressenfluss abgetrennt werden können, ohne dass dabei eine nachteilige Beeinträchtigung der Kontur in Kauf genommen werden muss. Die im Vergleich mit herkömmlichen Ablängverfahren deutlich verkürzte Gesamtfertigungszeit der profilierten Werkstücke, ermöglicht höhere Stückzahlen pro Zeiteinheit, was sich günstig auf die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens auswirkt.

Claims (18)

  1. Verfahren zum Ablängen eines hohlförmigen Strangpreßprofils (5) im Pressenfluss,
       wobei das Strangpreßprofil (5) nach dem Pressenaustritt gleichzeitig mit oder unmittelbar nach dem formgebenden Strangpreßvorgang durch eine quer zu der Strangpreßrichtung auf das Strangpreßprofil (5) einwirkende Kraft gebogen wird,
       wobei das gebogene Strangpreßprofil (5) im Pressenfluss durch die mechanische Einwirkung einer Säge abgelängt wird,
       wobei das Strangpreßprofil (5) aus einer Aluminiumlegierung oder einer Magnesiumlegierung besteht, und
       wobei die bei dem Ablängen auf das Strangpreßprofil (5) ausgeübte Kraft durch eine dem Strangpreßprofil (5) anliegende Stützvorrichtung ausgeglichen wird, derart, daß eine Verformung des gebogenen Strangpreßprofils (5) vermieden wird,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Säge mit einer Vorrichtung zum Spielausgleich in Preßrichtung versehen ist, und
    daß das Strangpreßprofil (5) bei dem Ablängen eine Temperatur im Bereich von 200°C - 600°C aufweist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die auf das Strangpreßprofil (5) einwirkende Kraft eine Kraftkomponente aufweist, die als Zug- oder Druckkraft bei dem formgebenden Strangpreßvorgang auf die Querschnittsfläche der entstehenden Hohlprofilwände einwirkt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Strangpreßprofil (5) bei dem Ablängen eine Temperatur im Bereich von 500°C - 600°C aufweist.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Säge an einem Führungswerkzeug geführt ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Säge an dem Führungswerkzeug abgestützt ist.
  6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungswerkzeug an der Säge abgestützt ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Säge derart dimensioniert ist, daß der gesamte Querschnitt des Strangpreßprofils (5) durch ihre Schnitttiefe überdeckt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 1, daß die Säge während des Trennvorgangs mit dem Strangpreßprofil (5) mitbewegt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungswerkzeug ein Roboter ist, mit einem entsprechend der Bewegung und/oder Krümmung des Strangpreßprofils (5) steuerbaren Roboterarm (3).
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Säge durch den Roboterarm (3) in einer wählbaren Position nahe des Strangpreßprofils (5) positioniert wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorschub der Säge bezüglich einer mit dem Roboterarm (3) mitbewegten Führungseinrichtung erfolgt.
  12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorschub der Säge relativ zu dem Roboterarm (3) in einer Dimension erfolgt.
  13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Strangpreßgeschwindigkeit eines Strangpreßprofils (5) aus einer Aluminiumlegierung während des Trennvorgangs im Bereich von 10 - 30 m/min, insbesondere 20 - 30 m/min, liegt.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Strangpreßgeschwindigkeit ungefähr 25 m/min beträgt.
  15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Strangpreßgeschwindigkeit eines Strangpreßprofils (5) aus einer Magnesiumlegierung während des Trennvorgangs im Bereich 1 - 5 m/min, insbesondere 2 - 3 m/min, liegt.
  16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennzeit während des Trennvorgangs des Strangpreßprofils (5) maximal 4 Sekunden beträgt.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennzeit während des Trennvorgangs ungefähr 2 Sekunden beträgt.
  18. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Ablängen eines Strangpreßprofils (5) mit unterschiedlichen Querschnitten das Zeitspanungsvolumen während der Trennvorgänge im wesentlichen konstant ist.
EP03714774A 2002-03-05 2003-03-05 Verfahren zum ablängen von strangpressprofilen Expired - Lifetime EP1392457B1 (de)

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