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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Stumpfschweißen von Werkstücken nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Es ist gattungsgemäß bekannt, Werkstücke, insbesondere die Enden von Drähten, Strängen oder Profilen mittels entsprechender Stumpfschweiß-Vorrichtungen zu verbinden. Die Verbindung der Werkstücke erfolgt dann durch ein, vorzugsweise automatisches, Stumpfschweißen, so dass ein Werkstück gewünschter Länge entsteht.
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Bei den bekannten Vorrichtungen werden die Enden von beispielsweise Drähten stirnseitig aneinandergeschweißt. Die Vorrichtung weist hierzu in der Regel zwei gegeneinander verfahrbare Klemmbacken auf, in welche die Drahtenden eingespannt werden. Sodann werden die Klemmbacken mit den Drahtenden aufeinander zubewegt und der Schweißvorgang wird eingeleitet. Beim Verschweißen wird dann das Material der Drahtenden gestaucht und es bilden sich an der Schweiß- bzw. Nahtstelle Grate. Diese Grate können beispielsweise mittels einer hobelartigen Vorrichtung entfernt werden.
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Bei dem zu schweißenden Material handelt es sich oft um Betonrippen-Stähle, aber auch andere Materialqualitäten können so verbunden werden, wie hoch kohlenstoffhaltige oder legierte Stähle sowie nichteisenhaltige Werkstoffe, wie Kupfer, Aluminium oder deren Legierungen. Je nach Qualitäten sind verschiedene Glühoptionen möglich, einschließlich programmierbarer Mikroprozessor-Steuerung des Schweiß- und Glühvorgangs, oder natürlich auch regelbare Infrarot-Pyrometer.
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Ebenfalls bekannt sind sogenannte Doppelstauch-Stumpfschweiß-Vorrichtungen mit Entgratautomatik. Durch das doppelte Stauchen entsteht eine exzellente Schweißqualität. Nahezu alles erwärmte, flüssig gewordene Material wird aus der Verbindung herausgepresst. Auf diese Weise entsteht eine Schweißung extrem hoher Festigkeit. Die in den Ablauf integrierte Entgratautomatik liefert durchmessergleiche Schweißstellen im Vergleich zum Originalmaterial. Zudem ist das Risiko von Drahtbrüchen durch übermäßiges Entgraten nahezu unterbunden. Mit anderen Worten bilden wiederholgenaue, exakt reproduzierbare, durchmessergleiche Schweißverbindungen höchster Qualität auch bei schwierigem Material eine solide Grundlage für die weiteren Produ ktionsabläufe.
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Ferner ist aus der
DE 21 43 917 A1 eine Widerstands-Stumpfschweißmaschine zum Schweißen von Seilen unter Verwendung eines die Seilenden umgreifenden Keramikrohres bekannt, wobei zwischen Spannvorrichtungen für die zu verschweißenden Seilenden eine das einteilige oder geteilte Keramikrohr beim Schweißen unverrückbar umfassende Halterung angeordnet ist.
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Aus der
DE 29 34 423 A1 ist ein Verfahren zum elektrischen Stumpfschweißen von metallischen Leitern in Form von Drähten oder Strängen bekannt, wobei die zu verbindenden Enden der metallischen Leiter mit Endquerschnitt stumpfgeschweißt werden und die Verbindungsstelle des strumpfgeschweißten Leiters bei erhöhter Temperatur aufgestaucht wird. Anschließend wird der vergrößerte Querschnitt der Stauchzone durch Kaltverformen auf den Endquerschnitt reduziert.
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Auch aus der
DE 28 39 537 A1 ist eine Vorrichtung zum Zuführen und automatischen Stumpfschweißen von Eisendrähten bekannt, wobei mit Anschlägen versehene Stütz- und Führungsorgane für den Vorschub der Eisendrähte paarweise angeordnet sind. Greifmittel halten die Enden der Eisendrähte und ermöglichen die nachfolgende Bewegung der in den Spannbacken der Vorrichtung blockierten Eisendrähte. Ferner sind Mittel zum Ausstoßen des verschweißten Eisendrahtes vorgesehen.
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Die
DE 1 130 541 A1 betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum stirnseitigen Widerstands-Abbrenn-Stumpfschweißen von Bandenden und anschließendem Bearbeiten der Nahtstelle durch schrittweises Transportieren des Bandes in stationäre Bearbeitungsstationen.
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Nachteilig bei bekannten Vorrichtungen zum Stumpfschweißen von Werkstücken, beispielsweise von Drähten, Strängen oder Profilen ist, dass beim Entgraten des verschweißten Grats an der Schweißstelle bei unterschiedlichen geometrischen Größen in der Fügeebene oder im Wesentlichen parallel zu dieser, beispielsweise den Drahtdurchmessern bzw. Profilhöhen der zu verbindenden Drähte bzw. Profile Beschädigungen am Werkstück sowie am Entgratwerkzeug auftreten können. Dies kann insbesondere dann der Fall sein, wenn das Entgratwerkzeug von der Seite her auf den Grat an der Schweißstelle einwirkt, die den kleineren Drahtdurchmesser aufweist. Denn beim Entgraten wird die Entgratöffnung entsprechend des Drahtdurchmessers eingestellt. Für den Fall, dass sich das Entgratwerkzeug von der Seite mit dem kleineren Drahtdurchmesser der zu entgratenden Schweißstelle nähert, ist also die Entgratöffnung gegenüber dem Draht mit dem größeren Durchmesser zu gering eingestellt. Folglich kommt es zu Beschädigungen dieses Drahtes mit größerem Durchmesser sowie auch des Entgratwerkzeugs selbst, da die voreingestellte Öffnung nicht korrekt eingestellt ist. Auch können ungewünschte Gratreste an der Schweißstelle zurück bleiben.
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In der Regel wird bei bekannten Vorrichtungen der an der Schweißstelle entstehende Grat beim Zusammenfügen stets von rechts entfernt wird. Aus diesem Grund ist die rechte Klemmbacke der Vorrichtung beweglich ausgestaltet, um den auf der rechten Seite der Vorrichtung eingelegten Draht beim Schweißvorgang nachzuführen. Die Klemmbacke mit dem Draht auf der linken Seite ist feststehend. Da es für den Bediener der Vorrichtung, der die Drähte einlegt, mit bloßem Auge nicht zu erkennen ist, welcher der Drähte möglicherweise einen geringfügig größeren oder kleineren Drahtdurchmesser aufweist, kommt es häufig vor, dass das Entgratwerkzeug von der Seite her auf die zu entgratende Schweißstelle einwirkt, welche den kleineren Drahtdurchmesser aufweist. Dadurch kommt es dann zu den oben beschriebenen Beschädigungen am Werkstück und am Werkzeug.
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Ausgehend von den zuvor beschriebenen Nachteilen liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde eine Vorrichtung zum Stumpfschweißen bereitzustellen, die diese Nachteile vermeidet.
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Diese Aufgabe wird gelöst mit einer Stumpfschweißvorrichtung nach Anspruch 1.
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Darstellung der Erfindung
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Die Erfindung betrifft eine Stumpfschweißvorrichtung zum Stumpfschweißen, insbesondere zum Doppelstauch-Widerstandspressstumpfschweißen von Werkstücken, insbesondere von Drähten, Strängen und Profilen, umfassend erste und zweite Klemmmittel zur Aufnahme der zu fügenden Enden der Werkstücke, wobei wenigstens ein Klemmmittel zwischen einer Ausgangsposition und einer Schweißposition verschiebbar ist, und wenigstens ein Entgratwerkzeug zum Entgraten der verschweißten Werkstückenden Jedem dieser Klemmmittel ist ein festzuspannendes Werkstück, beispielsweise ein Draht zugeordnet. Die Klemmmittel sind gegeneinander zwischen der Ruheposition und der Schweißposition, beispielsweise mittels eines Antriebes verfahrbar, so dass die eingespannten Werkstückenden aufeinander zubewegt werden können, bis diese zusammenstoßen. Nachdem die Werkstückenden in den jeweiligen Randbereichen durch den Schweißstrom erhitzt worden sind, werden die Klemmmittel erneut gegeneinander verfahren, wobei sich die Drahtenden verbinden und sich um die Schweißnaht bzw. Verbindungsstelle herum ein Grat bildet. Dieser Grat ist mittels der Entgratwerkzeuge zu entfernen.
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Erfindungsgemäß ist wenigstens ein Sensor zur Bestimmung der geometrischen Größen der zu fügenden Werkstücke, insbesondere des Durchmessers, der Breite oder der Höhe, in der Fügeebene oder im Wesentlichen parallel zu dieser vorgesehen, wobei eine Steuereinrichtung die Bewegung der Klemmmittel und/oder des Entgratwerkzeugs in Abhängigkeit der geometrischen Größe steuert.
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Die Klemmmittel oder die Entgratwerkzeuge können mittels Steuereinrichtung derart angesteuert werden, dass der bereits verschweißte Draht in Abhängigkeit von den geometrischen Größen von der linken bzw. rechten Seite der Schweißstelle entgratet wird. Insbesondere soll der Draht von der Seite mit der größeren geometrischen Größen, insbesondere mit dem größeren Drahtdurchmesser, entgratet werden. Dadurch wird dann eine Beschädigung sowohl des Drahtes als auch des Entgratwerkzeuges weitestgehend vermieden.
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Gemäß einer ersten vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist der wenigstens eine Sensor als Wegmesssensor ausgebildet.
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Mit einem Wegmesssensor wird der Weg zwischen einem Objekt, beispielsweise dem Klemmmittel und einer Referenzposition, beispielsweise an einer ortsfesten Stelle der Vorrichtung gemessen. Wegmesssensoren können zusätzlich zur Wegmessung für die Dimensionsmessung zur Bestimmung der Höhe, Dicke und Breite eines Werkstücks verwendet werden. Je nach Anforderungsbereich können die Messungen mithilfe von Licht oder magnetischen Feldern bzw. Schallwellen oder in direktem Kontakt mit dem Werkstück durchgeführt werden. Auf diese Weise ist eine einfach durchzuführende und genaue Messung einer geometrischen Größe des Werkstücks möglich. Insbesondere kann ausgehend von der gemessenen Größe eine geometrische Größe des Werkstücks, beispielsweise der Durchmesser eines Drahtes, hinreichend exakt bestimmt und an die Steuereinrichtung übermittelt werden.
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Der Sensor kann an einer Aufnahme für die Klemmmittel an der Vorrichtung angeordnet sein, insbesondere seitlich oben an einem sogenannten Backenträger.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass jeweils ein Entgratwerkzeug an einem Klemmmittel angeordnet und zusammen mit dem Klemmmittel bewegbar ist. Auf diese Weise kann das Entgratwerkzeug gemeinsam mit dem Klemmmittel bewegt werden, so dass keine zusätzlichen Antriebe für die Bewegung des Entgratwerkzeugs, insbesondere parallel zum Werkstück notwendig sind.
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Es kann also vorgesehen sein, dass das Entgratwerkzeug abhängig vom Klemmmittel in Bewegungsrichtung des Klemmmittels verfahrbar ist. Denkbar ist alternativ aber auch, dass das Entgratwerkzeug unabhängig vom Klemmmittel in Bewegungsrichtung des Klemmmittels verfahrbar ist.
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Hierdurch entstehen mehr Freiheitsgrade für die Bewegung des Entgratwerkzeugs.
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Insbesondere zum Nachstellen des Entgratwerkzeugs, insbesondere eines am Entgratwerkzeug angeordneten Entgratmessers, sieht eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung vor, dass das Entgratwerkzeug einstellbar an einem, gegebenenfalls mit dem Klemmmittel verbundenen, Halter aufgenommen ist. Auf diese Weise kann das Entgratwerkzeug nachgestellt werden, wenn es beispielsweise Abnutzungen aufweist, die dazu beitragen würden, dass die für das Entgraten benötigten Eigenschaften des Entgratwerkzeugs, beispielsweise die Klingenschärfe des Entgratmessers, nicht mehr ausreichend sind.
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Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist jedes Klemmmittel jeweils zwei axial verstellbare Klemmbacken auf, zwischen denen das Werkstück einklemmbar ist. Zwischen diesen Klemmbacken wird jeweils ein Draht, insbesondere das Ende eines Drahtes, eingespannt und zusammen mit dem Klemmmittel verfahren, so dass die eingespannten Drahtenden aneinanderstoßen und schließlich miteinander verschweißt werden können. Vorteilhafterweise können die Klemmmittel, insbesondere die Klemmbacken zusätzlich auch zur Stromführung dienen, das heißt, der für den Schweißvorgang benötigte Strom kann mittels der Klemmbacken in die zu fügenden Werkstücke eingeleitet werden.
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Um das Einlegen der Werkstücke in die Vorrichtung zu erleichtern, kann ein Anschlag zum Anordnen und zum Ausrichten wenigstens eines der Werkstücke in der Vorrichtung vorgesehen sein. Insoweit kann das erste Werkstück zunächst in die Vorrichtung eingelegt und gegen den Anschlag ausgerichtet werden. Auf diese Weise ist das Werkstück dann exakt in der Vorrichtung positioniert. Anschließend kann der Anschlag entfernt, beispielsweise zurückgezogen werden, so dass er nicht mehr in Kontakt mit dem Werkstück steht. Schließlich kann das weitere zu fügende Werkstück in die Vorrichtung eingelegt werden, wobei das bereits in der Vorrichtung eingelegte Werkstück als Anschlag zum Einlegen und Anordnen dienen kann.
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Weitere Ziele, Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger sinnvoller Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
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Dabei zeigen zum Teil schematisch:
- 1 die Stumpfschweißvorrichtung mit zwei Klemmmitteln ohne eingelegte Werkstücke,
- 2 die Vorrichtung gemäß 1 mit eingelegten Werkstücken, wobei das Werkstück mit vergleichsweise größerem Durchmesser sich auf der rechten Seite der Vorrichtung befindet,
- 3 die Vorrichtung gemäß 2, wobei das Werkstück mit vergleichsweise größerem Durchmesser sich auf der linken Seite der Vorrichtung befindet,
- 4 die Vorrichtung gemäß 2 in einer Detailansicht,
- 5 Verfahrensschritte a) bis j) zum Stumpfschweißen von Werkstücken in einer ersten Anordnung und
- 6 Verfahrensschritte a) bis j) zum Stumpfschweißen von Werkstücken in einer zweiten Anordnung.
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Gleiche oder gleichwirkende Bauteile werden in den nachfolgend dargestellten Figuren der Zeichnung anhand einer Ausführungsform mit Bezugszeichen versehen, um die Lesbarkeit zu verbessern.
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1 zeigt ein Stumpfschweißvorrichtung 10 ohne eingelegte Werkstücke 3, 4. Als Werkstücke 3, 4 für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 gemäß der 2 bis 6 dienen beispielsweise Drahtleiter 3, 4 bzw. Drähte. Diese werden beispielsweise von einem Vorratscoil abgezogen und den hydraulisch oder pneumatisch relativ zueinander axial verstellbaren Klemmbacken 15, 16, 17, 18 eines ersten und eines zweiten Klemmmittels 1, 2, die auch der Stromzuführung dienen können, zugeführt.
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Jedem dieser Klemmmittel 1, 2 mit den Klemmbacken 15, 16, 17, 18 ist ein Draht 3, 4, insbesondere ein Draht- bzw. Werkstückende 13, 14 zugeordnet, welches mittels der Klemmmittel 1, 2 festgespannt wird. Die Klemmmittel 1, 2 sind gegeneinander zwischen der Ruheposition und der Schweißposition, beispielsweise mittels eines Antriebes 9, verfahrbar, so dass die eingespannten Drahtenden 13, 14 horizontal aufeinander zubewegt werden können, bis die Drahtenden 13, 14 zusammenstoßen. Natürlich kann es in einer nicht gezeigten Ausführungsform alternativ vorgesehen sein, dass die Klemmmittel 1, 2 derart ausgerichtet angeordnet sind, dass diese in vertikaler Richtung verfahrbar sind.
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Mit Hilfe der Klemmbacken
15,
16,
17,
18 erfolgt in an sich bekannter Weise (
DE-OS 25 41 022 ) das Stumpfschweißen der zuvor sauber geschnittenen miteinander zu verbindenden Drahtenden
13,
14 der Drähte
3,
4. Der beim Schweißen entstehende Schweißgrat
21 wird ebenfalls in an sich bekannter Weise (
DE-OS 25 41 022 ) durch die Relativverschiebung der Klemmbacken
15,
16,
17,
18 mit daran angeordneten Entgratwerkzeugen
5,
6 entfernt.
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Nach dem Stumpfschweißen erfolgt die Aufstauchung der Verbindungs- bzw. Schweißstelle 11 bei erhöhter Temperatur von beispielsweise wenigstens 450° C zur Herbeiführung einer um beispielsweise wenigstens 40 % betragenden Querschnittsvergrößerung.
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Der für den Schweißvorgang notwendige Schweißstrom kann mittels der an den Klemmmitteln 1, 2 jeweils angeordneten Klemmbacken 15, 16, 17, 18 in den Draht 3, 4 eingeleitet werden.
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Nachdem die Drahtenden 13, 14 in den Randbereichen durch den Schweißstrom erhitzt worden sind, werden die Klemmmittel 1,2 erneut gegeneinander verfahren, wobei sich die Drahtenden 13, 14 verbinden und sich um die Schweißnaht bzw. Verbindungsstelle 11 herum ein Schweißgrat 21 bildet. Die einzelnen Verfahrensschritte werden in den 5 und 6 ausführlich beschrieben.
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Die Entgratwerkzeuge 5, 6 werden durch jeweils an den Klemmmittel 1, 2 angeordnete Messerträger 22 mit daran angeordneten Entgratmessern 20 gebildet. Die Entgratwerkzeuge 5, 6 werden vorliegend mittels Schrauben an den Klemmmitteln 1, 2 befestigt. Die Messerträger 22 sind zusammen mit den Klemmmitteln 1, 2 im Wesentlichen parallel zur Drahtrichtung über die Schweißnaht bzw. Verbindungsstelle 11 verfahrbar.
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Für den Fall, dass das Entgratwerkzeug 5, 6, wie im Stand der Technik, völlig unabhängig von den geometrischen Größen der Werkstücke 3, 4 stets nur von einer Seite her über die Schweißnaht 11 bewegt wird, entstehen die Nachteile, welche durch die erfindungsgemäße Vorrichtung und das erfindungsgemäße Verfahren gelöst werden. Denn bevor das Entgratwerkzeug 5, 6 mittels Steuereinrichtung 19 den Entgratvorgang startet, wird durch Sensoren 7, 8 wenigstens eine geometrische Größe der zu fügenden Werkstücke 3, 4 in der Fügeebene oder im Wesentlichen parallel zu dieser bestimmt.
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Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird der Durchmesser der zu fügenden Drähte 3, 4 mittels der Sensoren 7, 8 bestimmt. Denkbar ist aber auch die Bestimmung der Breite oder Höhe in der Fügeebene oder im Wesentlichen parallel zu dieser, insbesondere bei Profilteilen.
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Bei den verwendeten Sensoren 7, 8 kann es sich um ein Wegmesssystem handeln, welches eine Wegstrecke potentiometrisch, optisch oder mechanisch, zum Beispiel mittels Seilzug, misst. Auch ist denkbar, einen Weggeber einzusetzen, der aus einem mit einer Reihe feinster Striche versehenen Glasstab besteht, die optisch abgetastet werden.
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Mittels dieser Sensoren 7, 8 wird die geometrische Größe der Werkstücke 3, 4 in der Fügeebene oder im Wesentlichen parallel zu dieser bestimmt. Beispielsweise kann mittels der Sensoren 7, 8 der zum Einspannen der Werkstücke 3, 4 benötigte Abstand der jeweils zugeordneten Klemmbacken 15, 16, 17, 18 gemessen werden, so dass dann aus diesen Daten der Durchmesser des jeweiligen Drahtes 3, 4 bestimmt werden kann. Die Genauigkeit dieser Messung kann bei etwa 1/10 mm liegen.
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Der Sensor 7, 8 ist vorliegend seitlich und oben an einem sogenannten Backenträger, d.h. an einer Aufnahme der Vorrichtung 10 für die Klemmmittel 1, 2 angeordnet, wie aus den 1 bis 3 hervorgeht.
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Insbesondere zum Nachstellen des Entgratwerkzeugs 5, 6, beispielsweise des am Entgratwerkzeug 5, 6 angeordneten Entgratmessers 20, ist das Entgratwerkzeug 5, 6 einstellbar an einem, gegebenenfalls mit dem Klemmmittel 1, 2 verbundenen, Halter bzw. Messerträger 22 aufgenommen. Auf diese Weise kann das Entgratwerkzeug 5, 6 nachgestellt werden, wenn es beispielsweise Abnutzungen aufweist, die dazu beitragen würden, dass die für das Entgraten benötigten Eigenschaften des Entgratwerkzeugs 5, 6, beispielsweise die Klingenschärfe des Entgratmessers 20, nicht mehr ausreichend sind.
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Nachfolgend werden die Verfahrensschritte zum Stumpfschweißen von Werkstücken 3, 4 anhand der 5 und 6 erläutert.
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Aus 5 a) bis j) gehen die Verfahrensschritte zum Stumpfschweißen von zwei Drähten 3, 4 hervor, wobei im vorliegenden Ausführungsbeispiel der auf der linken Seite 23 in die Vorrichtung 10 eingelegte Draht 3 im Vergleich zum Draht 4, welcher auf der rechten Seite 24 eingelegt wird, einen geringeren Durchmesser aufweist.
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Im Einzelnen laufen beim vorliegenden Stumpfschweißen der Drähte 3, 4 folgende Schritte ab: 5 a) Einlegen des ersten Drahtes 4 in die Vorrichtung 10, b) Festlegen des Drahtes 4 mittels der Klemmbacken 15, 16 des ersten Klemmmittels 1. Anschließend wird gemäß Schritt c) der zweite Draht 3 in die Vorrichtung 10 eingelegt und im Schritt d) mittels Klemmbacken 17, 18 festgespannt.
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Danach findet gemäß 5 e) in an sich bekannter Weise der Schweißvorgang statt. Anschließend wird die Schweißstelle in den Schritten e) bis h) freigegeben, damit der Entgratvorgang stattfinden kann.
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Nachdem mittels der Sensoren 7,8 festgestellt wurde, dass im vorliegenden Ausführungsbeispiel der rechts 24 eingelegte Draht 4 gegenüber dem weiteren Draht 2 den vergleichsweise größeren Durchmesser aufweist, geben die Sensoren 7, 8 ein entsprechendes Signal an die Steuereinrichtung 19. Sodann wird das der rechten Seite 24 der Vorrichtung 10, also der Seite mit dem größeren Drahtdurchmesser, zugeordnete Klemmmittel 2 verfahren, um den Entgratvorgang auszuführen, wie durch 5 i) gezeigt wird.
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Schließlich geben die Klemmmittel 1, 2 den verschweißten Draht frei, vgl. 5 h).
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In ähnlicher Weise läuft das Stumpfschweißen für den Fall ab, dass der Draht 3 mit dem größeren Drahtdurchmesser auf der linken 23 statt der rechten Seite 24 der Vorrichtung 10 eingesetzt wird. Insoweit entsprechen die Verfahrensschritte der 6 a) bis f) denen der 5 a) bis f).
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Anschließend erfolgt gemäß 6 f) bis i) das Entgraten. Da der Draht 3 mit dem größeren Drahtdurchmesser auf der linken Seite 23 der Vorrichtung 10 eingelegt wurde, findet das Entgraten von der linken Seite 23 her statt, wie aus 6 g) bis i) hervorgeht. Schließlich wird auch bei diesem Ausführungsbeispiel der verschweißte Draht 3, 4 freigegeben und kann entnommen werden, vgl. 6 j).
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Natürlich kann es auch vorkommen, dass die miteinander zu verschweißenden Drähte 3, 4 keine, oder lediglich unbedeutende Unterschiede hinsichtlich ihrer geometrischen Größe, insbesondere des Drahtdurchmessers aufweisen. In diesem Fall findet das Entgraten stets von der rechten Seite 24 der Vorrichtung stattfinden. Es kann selbstverständlich auch vorgesehen sein, dass alternativ standardmäßig die linke Seite 23 angesteuert wird.
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In den Ausführungsbeispielen gemäß 5 und 6 wurde der erste Draht 4 zunächst auf der rechten Seite 24 der Vorrichtung 10 eingelegt. Im Sinne der Erfindung ist es aber auch denkbar, dass der erste Draht 3, 4 zunächst auf der linken Seite 23 der Vorrichtung 10 eingelegt wird. Die Verfahrensschritte gemäß 5 und 6 würden in diesem Fall entsprechend analog ablaufen.
n
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Erstes Klemmmittel
- 2
- Zweites Klemmmittel
- 3
- Werkstück
- 4
- Werkstück
- 5
- Entgratwerkzeug
- 6
- Entgratwerkzeug
- 7
- Sensor
- 8
- Sensor
- 9
- Antrieb
- 10
- Vorrichtung
- 11
- Schweißstelle
- 12
- Anschlag
- 13
- Werkstückende
- 14
- Werkstückende
- 15
- Klemmbacke
- 16
- Klemmbacke
- 17
- Klemmbacke
- 18
- Klemmbacke
- 19
- Steuereinrichtung
- 20
- Entgratmesser
- 21
- Schweißgrat
- 22
- Messerträger
- 23
- linke Seite
- 24
- rechte Seite
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 2143917 A1 [0006]
- DE 2934423 A1 [0007]
- DE 2839537 A1 [0008]
- DE 1130541 A1 [0009]
- DE 2541022 [0031]
