DE19643076A1 - Vorrichtung zum in einem Arbeitsgang erfolgenden Stanzen und Fügen mindestens zweier Blechteile - Google Patents
Vorrichtung zum in einem Arbeitsgang erfolgenden Stanzen und Fügen mindestens zweier BlechteileInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum in einem
Arbeitsgang erfolgenden Stanzen und Fügen mindestens
zweier aus Blechen gewonnener Blechteile, von denen das
erste eine Ausnehmung aufweist, in die das zweite
Blechteil paßgenau einfügbar ist, mit einer
Schneidmatrize, mit einem Niederhalter, zwischen dem und
der Schneidmatrize die Bleche aufeinander liegend
einspannbar sind, und mit einem Stempel zum Stanzen und
Fügen der Blechteile. Eine solche Vorrichtung ist aus der
Deutschen Patentschrift DE 41 10 418 C1 bekannt.
Insbesondere von Seiten der Automobilindustrie besteht in
zunehmendem Maße die Anforderung, im Hinblick auf eine
größtmögliche Gewichtsersparnis die Blechdicke einzelner
Karosseriebauteile weiter zu verringern. Aus diesem Grund
ist man dazu übergegangen, einzelne Bauteile der
Karosserie aus Blechplatinen zu formen, die aus einem
dünnen ersten Blechteil gebildet sind, in das an
bestimmten im Einsatz des Bauteils höher belasteten
Abschnitten ein zweites Blechteil größerer Blechdicke
eingeschweißt ist. Derart gebildete Platinen werden in
der Fachsprache als "Tailored Blanks" bezeichnet.
Herkömmlicherweise werden zur Herstellung von "Tailored
Blanks" zunächst mittels üblicher Schneidwerkzeuge oder
mittels Laserschneiden die Ausnehmungen der ersten
Blechteile hergestellt, in die anschließend in einem
separaten Arbeitsgang die vorbereiteten zweiten
Blechteile anderer Materialstärke eingesetzt werden. Dann
werden die Blechteile in der Regel durch ein
Strahlschweißverfahren, insbesondere durch
Laserstrahlschweißen, miteinander verbunden.
Zum Einfügen des zweiten Blechteils in die Ausnehmungen
des ersten Blechteils sind aufwendige Spann- und
Ausrichtarbeiten erforderlich. Diese Arbeiten, die
Notwendigkeit der Verwendung mehrerer unterschiedlicher
Schneidwerkzeuge, der mit der Bevorratung der
unterschiedlichen Bauteile einhergehende logistische
Aufwand und der mit der Vielzahl von Arbeitsgängen
verbundene Personalaufwand führt zu hohen Kosten bei der
herkömmlichen Herstellung von "Tailored Blanks".
Die Nachteile des voranstehend erläuterten Vorgehens bei
der Herstellung von "Tailored Blanks" konnten durch die
Einführung des aus der DE 41 10 418 C1 bekannten
Herstellverfahrens bei Verwendung einer mit den eingangs
genannten Merkmalen ausgestatteten Vorrichtung gemindert
werden. Bei dieser bekannten Vorgehensweise werden zwei
ungeschnittene Bleche gleicher oder unterschiedlicher
Blechdicke zwischen dem Niederhalter und der
Schneidmatrize eingespannt. Dabei ist das Blech, aus dem
die Ausnehmung ausgestanzt werden soll, in
Schneidrichtung des Stempels unter dem Blech angeordnet,
aus dem das zweite, in die Ausnehmung des ersten
Blechteils einzufügende Blechteil ausgestanzt wird.
Durch die aufeinander liegende Anordnung der
unbearbeiteten Bleche im Arbeitsweg des Stempels ist es
möglich, das Ausstanzen und Fügen der Blechteile mit
einem Stempelhub, d. h. in einem Arbeitsschritt,
vorzunehmen. Nach Durchführung dieses Arbeitsschritts
sind die beiden Blechteile paßgenau ausgerichtet und
können sofort verschweißt werden.
Bei der praktischen Erprobung des bekannten Verfahrens
zeigt sich, daß es aufgrund der hohen Belastungen der
Blechteile während des Schneidvorgangs zu erheblichen
Verformungen besonders im Kantenbereich der Stanz- und
Fügezone kommt. Diese Verformungen führen dazu, daß die
Blechteile während des anschließenden Verschweißens
eingespannt und gerichtet werden müssen um eine plane
Zuordnung der Blechteile sicherzustellen. Darüber hinaus
ist die zwischen dem ersten und zweiten Blechteil
gebildete Fuge von derart ungenügender Qualität, daß beim
Verschweigen unsaubere Nähte und Poren in der Schweißnaht
entstehen, die einen nachfolgenden Umformvorgang
behindern oder unmöglich machen können. Dies erweist sich
insbesondere dann als problematisch, wenn
korrosionsgeschützte, insbesondere verzinkte Bleche
verarbeitet werden. Darüber hinaus ist ein Transport der
mit dem bekannten Verfahren hergestellten Rohplatinen
nicht ohne weiteres möglich, da bereits bei kleinsten
Beanspruchungen durch beim Transport auftretende Kräfte
und Erschütterungen eine sofortige Trennung der beiden
Blechteile erfolgt.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ausgehend von
dem voranstehend erläuterten Stand der Technik eine
Vorrichtung zu schaffen, mit der sich in einem
Arbeitsschritt ineinander gefügte Bauteile mit
ausreichend hoher Qualität herstellen lassen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung
der eingangs genannten Art gelöst, welche mit einem
Gegenhalter, mittels dessen die zwischen dem Niederhalter
und der Schneidmatrize angeordneten Bleche in ihrer
auszustanzenden und zu fügenden Stanz- und Fügezone gegen
die Belastung durch den Stempel abstützbar sind, und mit
mindestens einem Druckübertragungselement ausgestattet
ist, über das die zwischen dem Niederhalter und der
Schneidmatrize angeordneten Bleche im Bereich des Randes
der Stanz- und Fügezone mit einer Druckkraft belastet
sind.
Durch die gegenüber dem bekannten Stand der Technik
zusätzliche kombinierte Verwendung eines Gegenhalters und
eines Druckübertragungselements können Verformungen der
Blechteile während des Stanzens und Fügens weitgehend
ausgeschlossen werden. So verhindert der Gegenhalter eine
flächige Verformung der Bauteile. Gleichzeitig kann über
das Druckübertragungselement in den zu stanzenden und zu
fügenden Blechen im Bereich des Randes der Stanz- und
Fügezone, d. h. in dem Bereich, in dem die Bleche
geschnitten werden, ein definierter Spannungszustand
erzeugt werden. Indem das Druckübertragungselement eine
bestimmte Form aufweist und in einem bestimmten Abstand
zum Rand der Stanz- und Fügezone angeordnet ist und indem
zusätzlich über das Druckübertragungselement in ihrer
Größe und Richtung bestimmte Druckkräfte auf die Bleche
einwirken, kann dieser Spannungszustand derart
vorbestimmt werden, daß die für den Stanzvorgang
entscheidenden Größen wie Kanteneinzug, Schneidgrad,
Anteil des Glattschnittanteils optimiert sind. Der derart
eingestellte Spannungszustand fördert ein schnelles
Plastifizieren der Blechwerkstoffe im Schneidbereich, so
daß sich Schneidflächen von optimaler Qualität ausbilden.
Letzteres ist um so bemerkenswerter, als daß das zweite,
in die Ausnehmung des ersten Blechteils einzufügende Teil
während des Ausstanzens des ersten Teils als aktives
Schneidelement für den auszustanzenden Bereich dient. Aus
diesen Gründen eignet sich die erfindungsgemäße
Vorrichtung insbesondere auch zur Verarbeitung von
oberflächenveredelten Blechteilen. Bei derart veredelten
Blechen besteht bei zu geringem Glattschnittanteil und zu
großem Kanteneinzug die Gefahr, daß Partikel des
Beschichtungswerkstoffes (z. B. Zink) in den Fügespalt
gelangen. Die in den Fügespalt gelangten Partikel führen
beim anschließenden Schweißen zu einer Verminderung der
Qualität der Schweißnaht.
Der hohe Glattschnittanteil und die damit einhergehenden
geringen im Bereich der Schneidkanten entstehenden
Verformungen führen nicht nur dazu, daß die Schneidkante
eine im Hinblick auf das nachfolgende Verschweißen der
beiden Bauteile günstige Form aufweist. Zusätzlich sind
die beiden Blechteile nach dem Einfügen des zweiten
Blechteils aufgrund der hohen Genauigkeit des
Schneidvorgangs und der damit einhergehenden präzisen
Übereinstimmung der Außenkontur des zweiten Blechteils
und der Ausnehmung des ersten Blechteils in hohem Maße
miteinander verklammert. Dies ermöglicht den Transport
und die Weiterverarbeitung der gefügten Blechteile ohne
die Notwendigkeit aufwendiger Spann- und Richtarbeiten.
Auch ist es nicht mehr erforderlich, die Blechteile beim
Verschweißen gegeneinander fixiert einzuspannen. Auf
diese Weise werden durch das Schweißen verursachte
Spannungen vermieden, welche entstehen, wenn die
Schweißung an einem eingespannten Werkstück vorgenommen
wird. Dies wiederum erleichtert eine nachfolgende
Umformung der aus den zusammengefügten Blechteilen
gebildeten Platine.
Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es möglich,
Blechteile in einem Arbeitsschritt zu stanzen und zu
fügen, die eine gleiche Materialstärke aufweisen. In
diesem Fall bestehen die Blechteile vorzugsweise aus
unterschiedlichen Werkstoffen, wobei dasjenige
Blechteil, welches später den stärker beanspruchten
Bauteilbereich bildet, typischerweise aus einem Werkstoff
höherer Festigkeit besteht als das andere. Besonders
eignet sich die erfindungsgemäße Vorrichtung aber zum
Stanzen und Fügen von Blechteilen, die eine
unterschiedliche Materialstärke aufweisen. Dies gilt
insbesondere dann, wenn die in das erste Blechteil
einzufügende zweite Blechteil eine größere Materialstärke
aufweist als das erste.
Je nach Anwendungsfall ist es günstig, wenn das
Druckübertragungselement die Stanz- und Fügezone im
wesentlichen vollständig umgibt. Auf diese Weise lassen
sich optimale Schneidergebnisse am gesamten Umfang der
Schneid- und Fügezone erzielen. Wird das
Druckübertragungselement an dem Niederhalter oder der
Schneidmatrize angeordnet, lassen sich die auf die Bleche
einwirkenden Einspannkräfte zum Erzeugen der gewünschten
Spannungszustände in den Blechen nutzen. Ebenso lassen
sich die von dem Stempel ausgeübten Schneidkräfte nutzen,
wenn ein Druckelement an dem Stempel oder dem Gegenhalter
ausgebildet ist.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist
dadurch gekennzeichnet, daß das Druckübertragungselement
einen die Form eines Zacken aufweisenden Querschnitt
besitzt, dessen Spitze den Blechen zugeordnet ist. Ein
derart ausgebildetes Druckübertragungselement ist leicht
herzustellen und erlaubt das konzentrierte Einleiten
hoher Druckkräfte in einen exakt vorbestimmbaren Bereich
geringer Breite. Dabei kann es, je nach Anwendungsfall,
günstig sein, wenn der Querschnitt im Bereich seiner
Spitze eine bezogen auf eine Senkrechte zur Oberfläche
der Bleche symmetrische Form aufweist. Alternativ kann
der Querschnitt im Bereich seiner Spitze eine bezogen auf
die Senkrechte zur Oberfläche der Bleche unsymmetrische
Form aufweisen.
Stellt sich heraus, daß die Flächenbelastung der Bleche
zu hoch wird, kann es günstig sein, wenn die Spitze des
Querschnitts abgerundet ist. Ebenso kann eine breitere
Verteilung der Spannungen dadurch erreicht werden, daß
die Spitze des Querschnitts abgeflacht ist.
Die für ein optimales Schneidergebnis günstigsten
Spannungszustände können im Verlauf der Schneidlinie
Abhängigkeit der auszustanzenden Form unterschiedlich
sein. In solchen Fällen ist es vorteilhaft, wenn der
Querschnitt des Druckübertragungselements über dessen
Verlauf ungleichförmig ausgebildet ist. In diesem
Zusammenhang kann es zudem vorteilhaft sein, wenn das
Druckübertragungselement aus einer Mehrzahl von
Einzelsegmenten gebildet ist. Diese Ausgestaltung erlaubt
es, auf einfache Weise ein hinsichtlich seiner Kontur für
jeden Anwendungsfall optimal ausgestaltetes
Druckübertragungselement zusammenzustellen. Dies gilt
insbesondere dann, wenn die Einzelsegmente
unterschiedliche Querschnittsformen aufweisen.
Hohe Standzeiten der erfindungsgemäßen Vorrichtung lassen
sich dadurch erreichen, daß das Druckübertragungselement
im Bereich seiner mit den Blechen in Kontakt kommenden
Flächen mit einer Verschleißbeschichtung ausgestattet
ist.
Grundsätzlich ist es möglich, das
Druckübertragungselement an jedem Bauteil der
erfindungsgemäßen Vorrichtung anzuordnen, das Druckkräfte
auf die Bleche ausübt. Daher ist es in Abhängigkeit von
dem jeweiligen Anwendungsfall günstig, wenn, jeweils
alternativ oder ergänzend, ein Druckübertragungselement
an dem Niederhalter, dem Schneidstempel, der
Schneidmatrize und/oder dem Gegenhalter ausgebildet ist.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer ein
Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher
erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Vorrichtung zum Stanzen und Fügen in einer
ersten Arbeitsstellung in einer schematischen
Schnittansicht;
Fig. 2 die Vorrichtung zum Stanzen und Fügen nach Fig. 1
in einer zweiten Arbeitsstellung in einer
schematischen Schnittansicht;
Fig. 3 eine aus zwei Blechteilen gebildete Platine in
einer perspektivischen Ansicht.
Die in Fig. 1 und 2 gezeigte Vorrichtung weist einen
Niederhalter 1, eine Schneidmatrize 2, einen in einer
Durchgangsöffnung 1a des Niederhalters 1 axial
verschiebbaren Stempel 3 und einen in einer der
Durchgangsöffnung 1a des Niederhalters 1 gegenüberliegend
und koaxial angeordneten Durchgangsöffnung 2a der
Schneidmatrize 2 axial verschiebbar angeordneten
Gegenhalter 4 auf. Sowohl der Stempel 3 als auch die
Öffnung 2a der Schneidmatrize weisen einen kreisrunden
Querschnitt auf.
An dem Niederhalter 1 ist auf dessen der Schneidmatrize 2
zugeordneten Seite 1b und angrenzend an seine
Durchgangsöffnung 1a ein ringförmiger Absatz 1c
ausgebildet. Der Absatz 1c trägt ein erstes ebenfalls
ringförmiges Druckübertragungselement 5.
Das Druckübertragungselement 5 weist einen zackenförmigen
Querschnitt auf, der die Form eines bezüglich einer
Senkrechten zur Oberfläche der Seite 1a symmetrisch
ausgebildeten, gleichschenkligen Dreiecks besitzt. Die
Höhe h des Druckübertragungselements 5 ist maximal gleich
der Dicke des ihm zugeordneten, in der Vorrichtung
verarbeiteten Bleches B. Die aufgrund der
Querschnittsform an dessen freier Stirn gebildete
Ringkante des Druckübertragungselements 5 mit einem
Abstand x ist zu dem durch die Kante 2b der
Durchgangsöffnung 2a der Schneidmatrize festgelegten
Randes der Schneid- und Fügezone angeordnet.
Auch an der dem Niederhalter 1 zugeordneten Stirnseite 4a
des Gegenhalters 4 ist ein ringförmiges
Druckübertragungselement 6 angeordnet. Dieses weist wie
das Druckübertragungselement 5 einen zackenförmigen,
symmetrisch bezüglich der Oberfläche ausgebildeten
dreiecksförmigen Querschnitt und eine Höhe auf, die
ebenfalls höchstens gleich der Dicke des ihm
zugeordneten, in der Vorrichtung verarbeiteten zweiten
Bleches A ist. Die Ringkante des
Druckübertragungselements 6 ist mit einem Abstand y zu
der Kante 2b der Durchgangsöffnung 2a der Schneidmatrize
2 angeordnet. Durch die von der Kante 2b der
Schneidmatrize 2 beabstandete Anordnung der
Druckübertragungselemente 5, 6 und deren Formgebung wird
bei vorgegebenen Kräften ein vorbestimmter
Spannungszustand in die Bleiche A, B induziert.
Zur Vorbereitung des Stanz- und Fügevorgangs werden, wie
in Fig. 1 gezeigt, zwischen der Schneidmatrize 2 und dem
Niederhalter 1 Bleche A, B angeordnet, von denen das auf
der Schneidmatrize 2 aufliegende Blech A eine geringe
Materialstärke aufweist als das auf ihm liegende dickere
Blech B. Die Außenform des Blechs A entspricht der
gewünschten äußeren Endform der Platine P, die aus dem
aus dem Blech A hergestellten Blechteil a und dem aus dem
dickeren Blech B ausgestanzten Blechteil b gebildet wird.
Dann wird der Niederhalter 1 abgesenkt, bis das
Druckübertragungselement 5 in den Verschnittbereich des
Blechs B eingesenkt ist und der Niederhalter 1 auf dem
Blech B aufsitzt. Die von dem Niederhalter 1
aufgebrachten Einspannkräfte wirken auf diese Weise über
das Druckübertragungselement 5 und die Anpressfläche des
Niederhalters 1 auf die Bleche A, B ein. So wird in die
Bleche A, B ein Spannungszustand induziert, der das
Ergebnis des nachfolgenden Stanz- und Fügeprozesses
begünstigt.
Gleichzeitig ist die im Bereich der Durchgangsöffnung 2a
der Schneidmatrize 2 angeordnete Stanz- und Fügezone der
Bleche A, B durch die Stirnfläche des an sie
herangefahrenen Gegenhalters 4 abgestützt. Der Stempel 3
hat demgegenüber noch keinen Kontakt mit dem ihm
zugeordneten dickeren Blech B.
Anschließend wird der Stempel 3 gegen das dickere Blech B
gefahren. Bei auf den Blechen A, B lastendem Stempel 3
wird über das Druckübertragungselement 6 des Gegenhalters
4 zusätzlich zu der über das Druckübertragungselement 5
erzeugten Spannung eine weitere Spannung in die Stanz- und
Fügezone der Bleche A, B induziert. Auch das
Druckübertragungselement 6 ist dabei vollständig in den
Verschnittbereich c des Blechs A eingesenkt, bis der
Verschnittbereich c auf dem Gegenhalter 4 aufliegt. Der
so erzeugte Spannungszustand der Bleche A, B wird benutzt,
um durch weiteres axiales Vorfahren des Stempels 3 und
entsprechendes Zurückfahren des Gegenhalters 4 beide
Bleche A, B gleichzeitig zu stanzen. Dabei arbeitet das
aus dem dickeren Blech B ausgestanzte Blechteil b als
aktiver Teil des Stempels 3 beim Ausstanzen der
Ausnehmung des Blechteiles a. Die Bewegung des Stempels 3
und des Gegenhalters 4 wird solange fortgesetzt, bis die
dem Stempel 3 zugeordnete obere Fläche des Blechteils b
bündig mit der oberen, dem Niederhalter 1 zugeordneten
Fläche des nun ringförmigen Blechteils a ausgerichtet ist
(Fig. 2).
Aufgrund der geringen Breite des beim Stanzen der Bleche
A, B entstehenden Schneidspalts sind die Blechteile a, b in
diesem Zustand im Bereich der zwischen den Blechteilen
a, b entstandenen Fuge F miteinander derart fest
verklammert, daß die Verbindung zwischen ihnen nur mit
großem Kraftaufwand gelöst werden kann.
Es wird nun der Stempel 3 zurück- und der Gegenhalter 4
hochgefahren. Dabei drückt der Gegenhalter 4 nach Art
eines Auswerfers das aus dem Blechteil A ausgestanzte
Verschnitteil c aus der Durchgangsöffnung 2a der
Schneidmatrize 2. Die aus dem Blechteil a und dem
Blechteil b gebildete Rohplatine kann nun aus der
Vorrichtung entnommen werden und einer nicht gezeigten
Schweißstation zugeführt werden. Weder bei dem Transport
der Rohplatine zu der Schweißstation noch beim Schweißen
selbst sind aufgrund der festen Verklammerung der
Blechteile a, b aufwendige Einspann- oder Richtmaßnahmen
erforderlich. Zudem wirkt sich die geringe Breite der
Fuge F zwischen den Blechteilen a, b günstig auf das
Schweißergebnis aus.
Claims (14)
1. Vorrichtung zum in einem Arbeitsgang erfolgenden
Stanzen und Fügen mindestens zweier aus Blechen (A, B)
gewonnener Blechteile (a, b), von denen das erste eine
Ausnehmung aufweist, in die das zweite Blechteil (b)
paßgenau einfügbar ist, mit einer Schneidmatrize
(2), mit einem Niederhalter (1), zwischen dem und der
Schneidmatrize (2) die Bleche (A, B) aufeinander
liegend einspannbar sind, und mit einem Stempel (3)
zum Stanzen und Fügen der Blechteile,
gekennzeichnet
gekennzeichnet
- - durch einen Gegenhalter (4), mittels dessen die zwischen dem Niederhalter (1) und der Schneidmatrize (2) angeordneten Bleche (A, B) in ihrer auszustanzenden und zu fügenden Stanz- und Fügezone gegen die Belastung durch den Stempel (3) abstützbar sind, und
- - durch mindestens ein Druckübertragungselement (5, 6), über das die zwischen dem Niederhalter (i) und der Schneidmatrize (2) angeordneten Bleche (A, B) im Bereich des Randes (2b) der Stanz- und Fügezone mit einer Druckkraft belastet sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Bleche (A, B)
eine unterschiedliche Materialstärke aufweisen.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß das
Druckübertragungselement (5, 6) die Stanz- und Fügezone
im wesentlichen vollständig umgibt.
4. Vorrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Druckübertragungselement (5, 6) einen die Form
eines Zacken aufweisenden Querschnitt besitzt, dessen
Spitze den Blechen (A, B) zugeordnet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch
gekennzeichnet, daß der Querschnitt
im Bereich seiner Spitze eine bezogen auf eine
Senkrechte zur Oberfläche der Bleche (A, B)
symmetrische Form aufweist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch
gekennzeichnet, daß der Querschnitt
im Bereich seiner Spitze eine bezogen auf die
Senkrechte zur Oberfläche der Bleche (A, B)
unsymmetrische Form aufweist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Spitze des Querschnitts abgerundet ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Spitze des Querschnitts abgeflacht ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch
gekennzeichnet, daß der Querschnitt
des Druckübertragungselements (5, 6) über dessen
Verlauf ungleichförmig ausgebildet ist.
10. Vorrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Druckübertragungselement (5, 6) aus einer Mehrzahl
von Einzelsegmenten gebildet ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die
Einzelsegmente unterschiedliche Querschnittsformen
aufweisen.
12. Vorrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Druckübertragungselement (5, 6) mindestens im
Bereich seiner mit den Blechen (A, B) in Kontakt
kommenden Flächen mit einer Verschleißbeschichtung
ausgestattet ist.
13. Vorrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Druckübertragungselement (5, 6) nach Aufbringen
des Einspanndruckes vollständig in den den Werkstoff
der Bleche (A, B) eindringt.
14. Vorrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
ein Druckübertragungselement (5, 6) an dem
Niederhalter (1), dem Stempel (3), der Schneidmatrize
(2) und/oder dem Gegenhalter (4) ausgebildet ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE1996143076 DE19643076C2 (de) | 1996-10-18 | 1996-10-18 | Vorrichtung zum in einem Arbeitsgang erfolgenden Stanzen und Fügen mindestens zweier Blechteile |
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Publications (2)
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ID=7809144
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