EP1390265A1 - Palette - Google Patents

Palette

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Publication number
EP1390265A1
EP1390265A1 EP02724129A EP02724129A EP1390265A1 EP 1390265 A1 EP1390265 A1 EP 1390265A1 EP 02724129 A EP02724129 A EP 02724129A EP 02724129 A EP02724129 A EP 02724129A EP 1390265 A1 EP1390265 A1 EP 1390265A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pallet
feet
support
support plate
projections
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP02724129A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thilo Hahn
Kurt Georg Nagler
Johannes Georg Schaede
Peter Eugen Wagner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koenig and Bauer AG
Original Assignee
Koenig and Bauer AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Koenig and Bauer AG filed Critical Koenig and Bauer AG
Publication of EP1390265A1 publication Critical patent/EP1390265A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B65G59/00—De-stacking of articles
    • B65G59/10—De-stacking nested articles
    • B65G59/105—De-stacking nested articles by means of reciprocating escapement-like mechanisms
    • B65G59/106—De-stacking nested articles by means of reciprocating escapement-like mechanisms comprising lifting or gripping means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
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    • B65D2519/00935—Details with special means for nesting or stacking
    • B65D2519/00955—Details with special means for nesting or stacking stackable
    • B65D2519/0096—Details with special means for nesting or stacking stackable when empty

Definitions

  • the invention relates to a pallet according to the preamble of claims 1, 4 or 11.
  • WO 98/28197 A1 and EP 07 25 027 B1 each have stackable pallets with a carrier plate and support projections formed on a first main side of the pallet and tapered towards a free end and recesses formed on the opposite second main side of the pallet for receiving the support projections other range known.
  • These support projections are each shaped so that, depending on the orientation with which the pallets are stacked on top of one another, they either form a stack with a large distance between pallets, with space for storing the flat material between two pallets, or by penetration the support projections into the recesses of another pallet enable stacking with a small or even vanishing distance in order to store the unused pallets in a space-saving manner.
  • Such pallets are used in particular in connection with the printing of banknotes or similar notes of value in order to store and process stacks of paper sheets with an exactly counted number of sheets.
  • the support projections are formed on the underside of the pallet and extend downwards against a base or an underlying pallet, and the top of the pallet is designed as a supporting surface for carrying a stack of sheets.
  • a lifting device which comprises a plurality of arms, each of which is moved from the side against the support projections of a pallet and which, when in contact with the support projections, are able to support the contacted pallet, so that an underlying pallet can be lowered and pulled out from under the stack.
  • the downwardly tapered shape of the support projections is necessary in order to be able to insert them into the recesses on the top of the pallet in a tightly stacked state.
  • a consequence of this design is that the support projections on the support plate have a base area of considerable extension, and that there is only a small horizontal area available in their vicinity, which enables the pallet to be stably supported on the arms.
  • the invention has for its object to provide a range.
  • the advantages that can be achieved with the invention are, in particular, that with the same edge lengths of the pallet and the known pallets cited above and without loss of stacking area for the flat material, the contact surface on which a pallet can be supported by an arm when unstacking or dividing a stack, compared to the above pallets is significantly enlarged, so that the handling of the Pallet stack is possible.
  • the main side of the pallet, on which the support projections are formed is simultaneously designed as a supporting surface for carrying a load.
  • the support projections are on the top of the pallet and are directed upwards and converge upwards, whereas in the conventional pallets they are on the underside and converge downwards. If, when unstacking, arms are moved in under a pallet in order to lift them, only the narrow tip of the supporting projections of the pallet below it limits the advancement of the arms, i.e. the arms can move deeper under the pallets than before and ensure a more secure stand of the pallets they carry.
  • the supporting plate is additionally equipped with feet pointing downwards in addition to the supporting projections.
  • one of the support projections or one of the recesses is formed on each foot. Only a small area in the edge region of the pallet is required for the feet and support projections, and the material to be stacked can be loaded and unloaded largely unhindered by the feet and support projections being moved laterally from the pallet.
  • each foot preferably has a footprint section connected to the support plate by sloping walls, and the support projection and the recess are each formed in the footprint section.
  • a downward facing apron is preferably formed on each of the lateral edges of the support plate.
  • the height of the apron corresponds approximately to that of the support projections or, if present, the feet.
  • the aprons prevent unauthorized access to a stack of flat materials located below the pallet.
  • the load-bearing capacity of a pallet and thus the maximum height of a stack formed from such pallets is improved in that the aprons are each connected to adjoining sloping walls of the feet.
  • Figure 1 is a perspective view of a processing system in which a stack of pallets according to the present invention is unstacked and sheets stored on the pallets are unloaded and fed for further processing.
  • FIG. 2 is a top view of a pallet
  • FIG. 3 shows a detail of the pallet from FIG. 2 in a view from below;
  • Figure 4 is a side view of the pallet of Figure 2; 5 shows a stack of three pallets, stacked at a large, second distance;
  • FIG. 6 shows a section through a corner region of the stack from FIG. 5;
  • Fig. 7 is a plan view of the pallet of FIG. 2 in contact with the
  • FIG. 8, 9 sections similar to that of FIG. 6 through three pallets stacked at the first, small distance.
  • FIG. 1 shows a perspective overview of a system for unstacking a stack of pallets and for removing and further processing sheet stacks stored on the pallets.
  • a stack 01 comprises a plurality of pallets 03 stacked on top of one another on a base support 02.
  • a stack 01 is placed in a storage position 04 at the entrance to the system on two roller conveyors 06.
  • the stack 01 is shifted into the position shown in FIG. 1 inside an unstacking device 07.
  • the unstacking device 07 here has the shape of an essentially rectangular frame, in the interior of which four arms 08 are mounted, only one of which can be clearly seen in FIG. 1.
  • Each arm 08 designed as a gripper can be pivoted against a corner of the stacked pallets 03.
  • the stack 01 can be adjusted in height within the unstacking device 07, so that the arms 08 mounted at a fixed height can each be inserted into an intermediate space between the bottom and the second bottom pallet 03 of the stack 01.
  • the lowest pallet 03 is together with the Base carrier 02, on which it lies, is lowered in order to free itself from the arms 08 and is moved into the position designated 09 in FIG. 1. Meanwhile, the arms 08 carry the remaining stack 01.
  • pallet 03 is raised to a position in which another pallet 11 is shown in FIG. 1.
  • the support surface 19 of the pallet 11 is flush with a transition plate 12, over which a stack of sheets located on the support surface 19 (not shown) by a slide 14 z. B. on a vibrating table 13, preferably on a sheet feeder, and fed from there for further processing. Since this further processing is not the subject of the invention, it is not further described here.
  • the base carrier 02 After lifting into the position of the pallet 11, the base carrier 02 is moved back under the stack 01 and raised until it bears the weight of the stack 01 and the arms 08 are relieved. These are now pulled out from under stack 01. With the lowering of the stack 01 by a pallet distance and the retraction of the arms 08 between the lowest and second lowest pallets 03, a further work cycle of the unstacking device 07 begins.
  • a gripping arm 16 On the top of the unstacking device 07, a gripping arm 16 is mounted about an axis A from the position shown in FIG. 1 to be pivotable toward the viewer by approximately 90 °.
  • the gripping arm 16 carries at its free end a gripping mask 17 which here has the shape of a square frame with suction cups 18 which are arranged at the corners of the frame and can be acted upon by vacuum.
  • the gripping mask 17 can be lowered in order to grasp the unloaded pallet 11 with the suction cups 18, to pivot it by rotating it about the axis A over a base support 02 shown empty in FIG. 1 next to the unstacking device 07, on which a stack of Empty pallets are to be built up, and the pallet 11 is lowered onto them.
  • the system shown in FIG. 1 enables rapid unstacking, since a large number of the processes described above are carried out simultaneously on different pallets 03; 11 can be performed.
  • a further stack can already be loaded onto the stock position 04.
  • the slide 14 can simultaneously push the sheet stack down from the previously separated pallet 03, and while the emptied pallet 11 is placed on the empty pallet stack, the next pallet 03 from position 09 to the unloading position of pallet 11.
  • Fig. 2 shows a plan view of a pallet 03.
  • the pallet 03 is essentially formed from a support plate 21 with a plan in the form of a cross with wide arms or a rectangle with cut corners.
  • the upward-facing support surface 19 of the support plate 21 is carefully smoothed, so that a stack mounted thereon can be pushed down laterally without damage and the pallet 03 can be securely gripped with the suction cups 18 of the gripping arm 16.
  • each of which has a flat shelf section 23 for placing the pallet 03 on a flat surface, which is connected to the support plate 21 by means of sloping walls 24 extending at right angles to one another, as is more clearly shown in the detailed drawing 3, which shows the upper right corner of the pallet in FIG. 2.
  • a large part of the footprint section 23 is taken up by a support projection 26 which has an elongated, oriented shape which tapers upwards at an angle of 45 ° to the longitudinal edges of the pallet 03.
  • the support projections 26 of the four feet 22 are each oriented in pairs at an angle of 90 ° to one another.
  • the support projection 26 and the integrally formed bulges 27 are hollow, on the underside of the shelf section 23 there is a recess 33 of a complementary shape, as can be seen in particular in the sections of FIGS. 6, 8 and 9.
  • Fig. 3 shows a footprint section 23 in a view from below.
  • Two bulges 27 of shallow depth are formed on the long sides of the recess 33.
  • a support projection 26 of the lower pallet 03 either engages in the recess 33, in which it can be practically completely accommodated, or in the two bulges 27.
  • there is a stacking with a small distance in the latter with a large distance.
  • FIG. 4 shows a side view of the pallet 03.
  • a plate-like apron 28 extends obliquely outwards and downwards from the edge of the support plate 21.
  • the apron 28 has a multiplicity of openings which allow an insight into the space below the support plate 21 .
  • the lateral ends of the apron 28 are each connected to a sloping wall 24 of a foot 22, whereby the apron 28 also contributes to the load-bearing capacity of the support plate 21.
  • Fig. 5 shows a side view analogous to Fig. 3 three stacked pallets 03 ⁇ 03 2 ; 03 3 .
  • the tips of the support projections 26- ,; 26 2 ; 26 3 of each pallet 03- ,; 03 2 ; 03 3 protrude slightly above the level of the support surface 19 of the pallet 03 ⁇ 03 2 ; 03 3 beyond.
  • the feet 22 point upwards in a working position, the upper side of the feet 22 being approximately at the same level of the support plate 21.
  • the top of the feet 22 are arranged in a range from 20 mm to 20 mm below, in particular in a range from 10 mm to 10 mm below the top of the support plate 21.
  • the pallets 03 ⁇ 03 2 ; 03 3 are each with alternating orientations superimposed support projections 26 ⁇ 26 2 ; 26 3 placed on top of each other so that the elongated tip of each support projection 26 ⁇ ; 26 2 ; 26 3 in the indentations 27 of the foot 22 2 ; 22 3 intervenes.
  • FIG. 6 This arrangement is shown in Fig. 6 in an enlarged section.
  • the cut extends in the direction of the bisector of a pallet corner. It therefore shows the support projection 26- ⁇ of the lower pallet 03 ! in longitudinal section, the support projection 26 2 of the pallet 03 2 lying thereon in cross section and the support projection 26 3 of the uppermost pallet 03 3 in turn in longitudinal section.
  • FIG. 7 shows a view of a pallet 03 from below in the state carried by the arms 08.
  • the arms 08 each pivotable about an axis A, have a claw 31 for insertion under the pallet 03 with an approximately T-shaped cutout 32 in plan view, the shape of which is selected such that it supports the upper region of a support projection 26 supporting the pallet 03 can narrowly embrace its two possible orientations.
  • FIG. 6 shows such a claw 31, which supports the pallet 03 2 and is close to the projection 26 ⁇ of the pallet 03 ! is present. As can easily be seen from FIG. 6, it is sufficient to lift the pallets 03 2 ; 03 of the pallet 03 ⁇ , adjust the height of the pallet stack so that the claws 31 between the pallets 03 ! and 03 2 can be pushed in, pushing them in until they meet a support projection 26 ⁇ and then the pallet 03 ! lower.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Stackable Containers (AREA)
  • Pallets (AREA)

Abstract

Eine Palette (03) umfasst eine Tragplatte (21), an deren als Tragoberfläche (19) zum Tragen einer Last ausgebildeten Hauptseite zu einem freien Ende hin verjüngte Stützvorsprünge (26) angeordnet sind, die einen Stützkontakt mit einer zweiten Palette (03) wahlweise in einem kleinen oder verschwindenden ersten oder einem grossenzweiten vertikalen Abstand zwischen den Paletten (03) ermöglichen. Zum Aufnehmen der Stützvorsprünge (26) sind an der der Tragoberfläche (19) entgegengesetzten zweiten Hauptseite der Palette (03) Aussparungen (33) ausgebildet.

Description

Beschreibung
Palette
Die Erfindung betrifft eine Palette gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1 , 4 oder 11.
Aus WO 98/28197 A1 und EP 07 25 027 B1 sind jeweils stapelbare Paletten mit einer Trägerplatte und an einer ersten Hauptseite der Palette gebildeten, zu einem freien Ende hin verjüngten Stützvorsprüngen und an der entgegengesetzten zweiten Hauptseite der Palette gebildeten Aussparungen zum Aufnehmen der Stützvorsprünge einer anderen Palette bekannt. Diese Stützvorsprünge sind jeweils so geformt, das sie in Abhängigkeit von der Orientierung, mit der die Paletten aufeinander gestapelt werden, entweder eine Stapelbildung mit einem großen Abstand zwischen Paletten, bei dem zwischen zwei Paletten Platz für die Unterbringung des Flachmaterials bleibt, oder, durch Eindringen der Stützvorsprünge in die Aussparungen einer jeweils anderen Palette, eine Stapelbildung mit einem kleinem oder gar verschwindenden Abstand ermöglichen, um so die nicht gebrauchten Paletten platzsparend zu lagern.
Derartige Paletten werden insbesondere im Zusammenhang mit dem Drucken von Banknoten oder ähnlichen Wertscheinen eingesetzt, um Papierbogenstapel mit einer exakt abgezählten Anzahl von Bogen zu lagern und zu verarbeiten.
Bei den bekannten Paletten sind die Stützvorsprünge an der Unterseite der Palette gebildet und erstrecken sich nach unten gegen eine Unterlage oder eine darunterliegende Palette, und die Oberseite der Palette ist als Tragoberfläche zum Tragen eines Bogenstapels ausgelegt.
Um einen solchen Stapel maschinell zu zerlegen und die einzelnen Bogenstapel zu entnehmen, ist es notwendig, einzelne Paletten von dem Stapel trennen zu können. Hierfür wird eine Hebeeinrichtung eingesetzt, die eine Mehrzahl von Armen umfasst, die jeweils von der Seite her gegen die Stützvorsprünge einer Palette gefahren werden, und die, wenn sie mit den Stützvorsprüngen in Kontakt sind, in der Lage sind, die kontaktierte Palette zu unterstützen, so dass eine darunterliegende Palette abgesenkt und unter dem Stapel herausgezogen werden kann.
Die nach unten verjüngte Form der Stützvorsprünge ist erforderlich, um diese im eng gestapelten Zustand in die Aussparungen der Palettenoberseite einführen zu können. Eine Konsequenz dieser Formgebung ist jedoch, dass die Stützvorsprünge an der Tragplatte eine Basisfläche von erheblicher Ausdehnung aufweisen, und dass in ihrer Umgebung nur wenig horizontale Fläche zur Verfügung steht, die eine stabile Abstützung der Palette an den Armen ermöglicht.
Die DE 92 17 413 U1 zeigt eine stapelbare Verpackungseinheit mit einer Palette mit nach unten gerichteten Füßen, auf die nach oben gerichtete Seitenwände stellbar sind.
Die DE 28 01 077 A1 beschreibt einen stapelbaren Transportbehälter, dessen Stützflächen sich verjüngend nach oben gerichtet sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Palette zu schaffen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1 , 4 oder 11 gelöst.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass bei gleichen Kantenlängen der Palette und der oben zitierten bekannten Paletten und ohne Verlust an Stapelfläche für das Flachmaterial die Kontaktfläche, an der beim Entstapeln bzw. Teilen eines Stapels eine Palette durch einen Arm unterstützbar ist, im Vergleich zu den oben genannten Paletten deutlich vergrößert ist, so dass eine sicherere Handhabung des Palettenstapels möglich ist.
Dieser Vorteil wird dadurch erreicht, dass die Hauptseite der Palette, an der die Stützvorsprünge gebildet sind, gleichzeitig als Tragoberfläche zum Tragen einer Last ausgebildet ist. Mit anderen Worten befinden sich die Stützvorsprünge an der Oberseite der Palette und sind nach oben gerichtet und laufen nach oben spitz zusammen, wohingegen sie sich bei den herkömmlichen Paletten an der Unterseite befinden und nach unten spitz zusammenlaufen. Wenn beim Entstapeln Arme unter einer Palette eingefahren werden, um diese anzuheben, so begrenzt lediglich die schmale Spitze der Stützvorsprünge der darunterliegenden Palette das Vordringen der Arme, d.h. die Arme können tiefer unter die Paletten einfahren als bisher und gewährleisten einen sichereren Stand der von ihnen getragenen Paletten.
Zum Abstützen der Palette auf einer Unterlage ist nach einer bevorzugten Ausgestaltung deren Tragplatte zusätzlich zu den Stützvorsprüngen noch mit nach unten gerichteten Füßen ausgestattet.
Bei dieser Ausgestaltung sind jeweils einer der Stützvorsprünge bzw. eine der Aussparungen an jedem Fuß ausgebildet. So wird nur wenig Fläche im Randbereich der Palette für die Füße und Stützvorsprünge benötigt, und das zu stapelnde Material kann durch die Füße und Stützvorsprünge weitgehend ungehindert durch seitliches Verschieben von der Palette auf- und abgeladen werden.
Ferner weist jeder Fuß vorzugsweise einen mit der Tragplatte durch geböschte Wände verbundenen Stellflächenabschnitt auf, und der Stützvorsprung und die Aussparung sind jeweils in dem Stellflächenabschnitt ausgebildet. Diese Konstruktion ermöglicht durch ein Ineinandergreifen der Füße ein platzsparendes Stapeln von leeren Paletten.
Bei dieser Konstruktion kann sich ohne Verlust an Stabilität beim Abheben der Paletten eine Basisfläche jedes Stützvorsprungs bis an den Rand des Stellflächenabschnitts erstrecken. Dies erlaubt es, im Vergleich zu herkömmlichen Paletten mit nach unten gerichteten Stützvorsprüngen die Kantenabmessungen zu reduzieren oder die Abmessungen der Stützvorsprünge zu vergrößern, wodurch eine höhere Stabilität der Stützvorsprünge und damit eine verbesserte Stapelfähigkeit erreicht wird.
An die seitlichen Ränder der Tragplatte ist vorzugsweise jeweils eine nach unten gerichtete Schürze angeformt. Die Höhe der Schürze entspricht in etwa der der Tragvorsprünge oder, sofern vorhanden, der Füße. Die Schürzen verhindern einen unbefugten Zugriff auf einen unterhalb der Palette befindlichen Flachmaterialstapel. Die Tragfähigkeit einer Palette und damit die maximale Höhe eines aus solchen Paletten gebildeten Stapels wird dadurch verbessert, dass die Schürzen jeweils mit angrenzenden geböschten Wänden der Füße verbunden sind.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Verarbeitungsanlage, in der ein Stapel von Paletten gemäß der vorliegenden Erfindung entstapelt wird und auf den Paletten gelagerte Bogen abgeladen und einer Weiterverarbeitung zugeführt werden;
Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Palette;
Fig. 3 ein Detail der Palette aus Fig. 2 in einer Ansicht von unten;
Fig. 4 eine Seitenansicht der Palette aus Fig. 2; Fig. 5 einen Stapel von drei Paletten, gestapelt im großen, zweiten Abstand;
Fig. 6 einen Schnitt durch einen Eckbereich des Stapels aus Fig. 5;
Fig. 7 eine Draufsicht auf die Palette der Fig. 2 mit im Kontakt mit den
Stützvorsprüngen eingefahrenen Armen der Entstapelungsvorrichtung aus Fig. 1 ;
Fig. 8, 9 jeweils Schnitte analog dem der Fig. 6 durch drei im ersten, kleinen Abstand gestapelte Paletten.
Fig. 1 zeigt in einer perspektivischen Übersicht eine Anlage zur Entstapelung eines Stapels von Paletten und zur Entnahme und Weiterverarbeitung von auf den Paletten gelagerten Bogenstapeln.
Ein Stapel 01 umfasst eine Vielzahl von auf einem Grundträger 02 übereinandergestapelten Paletten 03. Zur Verarbeitung wird ein solcher Stapel 01 in einer Vorratsposition 04 am Eingang der Anlage auf zwei Rollenbahnen 06 abgesetzt. Auf diesen Rollenbahnen 06 wird der Stapel 01 in die in der Fig. 1 gezeigte Position im Innern einer Entstapelungsvorrichtung 07 verschoben. Die Entstapelungsvorrichtung 07 hat hier die Form eines im wesentlichen quaderförmigen Gestells, in dessen Innerem vier Arme 08 montiert sind, von denen nur einer in der Fig. 1 klar zu sehen ist. Jeder als Geifer ausgebildete Arm 08 ist jeweils gegen eine Ecke der gestapelten Paletten 03 schwenkbar. Der Stapel 01 ist innerhalb der Entstapelungsvorrichtung 07 höhenverstellbar, so dass die in einer festen Höhe montierten Arme 08 jeweils in einen Zwischenraum zwischen der untersten und der zweituntersten Palette 03 des Stapels 01 eingeführt werden können.
Nach dem Einführen der Arme 08 wird die unterste Palette 03 zusammen mit dem Grundträger 02, auf dem sie liegt, abgesenkt, um von den Armen 08 frei zu kommen, und wird in die in der Fig. 1 mit 09 bezeichnete Position verschoben. Währenddessen tragen die Arme 08 den verbliebenen Stapel 01.
Aus der Position 09 heraus wird die Palette 03 in eine Position angehoben, in der in der Fig. 1 eine weitere Palette 11 dargestellt ist. Die Tragoberfläche 19 der Palette 11 ist bündig mit einer Übergangsplatte 12, über die hinweg ein auf der Tragoberfläche 19 befindlicher Bogenstapel (nicht dargestellt) von einem Schieber 14 z. B. auf einen Rütteltisch 13, vorzugsweise auf einen Bogenanleger, verschoben und von dort aus einer Weiterverarbeitung zugeführt wird. Da diese Weiterverarbeitung nicht Gegenstand der Erfindung ist, wird sie hier nicht weiter beschrieben.
Nach dem Anheben in die Position der Palette 11 wird der Grundträger 02 unter den Stapel 01 zurückgefahren und angehoben, bis er das Gewicht des Stapels 01 trägt und die Arme 08 entlastet sind. Diese werden nun unter dem Stapel 01 herausgezogen. Mit dem Absenken des Stapels 01 um einen Palettenabstand und dem erneuten Einfahren der Arme 08 zwischen unterste und zweitunterste Palette 03 beginnt ein weiterer Arbeitszyklus der Entstapelungsvorrichtung 07.
An der Oberseite der Entstapelungsvorrichtung 07 ist ein Greifarm 16 um eine Achse A aus der in der Fig. 1 gezeigten Stellung um ca. 90° auf den Betrachter zu schwenkbar montiert. Der Greifarm 16 trägt an seinem freien Ende eine Greifmaske 17, die hier die Form eines viereckigen Rahmens mit jeweils an den Ecken des Rahmens angeordneten, mit Unterdruck beaufschlagbaren Saugnäpfen 18 hat. Die Greifmaske 17 ist absenkbar, um die entladene Palette 11 mit den Saugnäpfen 18 zu erfassen, anzuheben, durch eine Drehung um die Achse A über einen in der Fig. 1 neben der Entstapelungsvorrichtung 07 leer dargestellten Grundträger 02 zu schwenken, auf dem ein Stapel von Leerpaletten aufgebaut werden soll, und die Palette 11 darauf abzusenken. Beim Verladen einer Palette 11 auf den Leerpalettenstapel wird jeweils abwechselnd entweder die Orientierung der Palette 11 beibehalten oder die Palette 11 um 180° gedreht, um so Paletten mit einem vertikalen Abstand zu stapeln, der kleiner ist als der Abstand der Paletten 03 im Stapel 01. Wie dies möglich ist, wird später in Verbindung mit der Beschreibung der Struktur der Paletten 03; 11 deutlich.
Die in Fig. 1 dargestellte Anlage ermöglicht ein zügiges Entstapeln, da eine Vielzahl der oben beschriebenen Vorgänge jeweils zeitgleich an verschiedenen Paletten 03; 11 durchgeführt werden können. Zum einen kann, während der Stapel 01 in der Entstapelungsvorrichtung 07 zerlegt wird, bereits ein weiterer Stapel auf die Vorratsposition 04 geladen werden. Während mit Hilfe der Arme 08 die jeweils unterste Palette 03 vom Stapel 01 abgenommen wird, kann gleichzeitig der Schieber 14 den Bogenstapel von der jeweils zuvor abgetrennten Palette 03 herunterschieben, und während die entleerte Palette 11 auf den Leerpalettenstapel verbracht wird, kann die nächste Palette 03 aus der Position 09 in die Entladeposition der Palette 11 angehoben werden.
Fig. 2 zeigt eine Draufsicht auf eine Palette 03. Die Palette 03 ist im wesentlichen gebildet aus einer Tragplatte 21 mit einem Grundriss in Form eines Kreuzes mit breiten Armen oder eines Rechtecks mit ausgeschnittenen Ecken. Die nach oben gewandte Tragoberfläche 19 der Tragplatte 21 ist sorgfältig geglättet, so dass ein darauf gelagerter Stapel ohne Beschädigung seitlich heruntergeschoben werden kann und die Palette 03 mit den Saugnäpfen 18 des Greifarms 16 sicher zu greifen ist.
Im Bereich der ausgeschnittenen Ecken sind vier Füße 22 angeordnet, die jeweils einen ebenen Stellflächenabschnitt 23 zum Abstellen der Palette 03 auf einer flachen Unterlage aufweisen, der mit der Tragplatte 21 über in rechtem Winkel zueinander verlaufende geböschte Wände 24 verbunden ist, wie deutlicher in der Detailzeichnung der Fig. 3 zu sehen ist, die in Fig. 2 rechte obere Ecke der Palette zeigt. Ein großer Teil des Stellflächenabschnitts 23 wird von einem Stützvorsprung 26 eingenommen, der eine unter einem Winkel von 45° zu den Längskanten der Palette 03 orientierte langgezogene, sich nach oben konisch verjüngende Form hat. Die Stützvorsprünge 26 der vier Füße 22 sind jeweils paarweise unter einem Winkel von 90° zueinander orientiert. Der Stützvorsprung 26 und die angeformten Ausbuchtungen 27 sind hohl, an der Unterseite des Stellflächenabschnitts 23 befindet sich eine Aussparung 33 von komplementärer Form, wie insbesondere in den Schnitten der Fig. 6, 8 und 9 zu sehen ist.
Fig. 3 zeigt einen Stellflächenabschnitt 23 in einer Ansicht von unten. An den Längsseiten der Aussparung 33 sind zwei Ausbuchtungen 27 von geringer Tiefe angeformt. Je nach Orientierung, mit der zwei Paletten 03 aufeinandergestapelt werden, greift ein Stützvorsprung 26 der unteren Palette 03 entweder in die Aussparung 33, in der er praktisch vollständig Platz findet, oder in die zwei Ausbuchtungen 27 ein. Im ersteren Fall resultiert eine Stapelung mit einem kleinen Abstand, im letzteren mit einem großen Abstand.
Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht der Palette 03. Vom Rand der Tragplatte 21 aus erstreckt sich schräg nach außen und nach unten eine plattenartige Schürze 28. Die Schürze 28 weist eine Vielzahl von Durchbrechungen auf, die einen Einblick in den Raum unterhalb der Tragplatte 21 zulassen. Die seitlichen Enden der Schürze 28 sind jeweils mit einer geböschten Wand 24 eines Fußes 22 verbunden, wodurch die Schürze 28 auch zur Tragfähigkeit der Tragplatte 21 beiträgt.
Fig. 5 zeigt in einer Seitenansicht analog der Fig. 3 drei aufeinander gestapelte Paletten 03^ 032; 033. Die Spitzen der Stützvorsprünge 26-,; 262; 263 jeder Palette 03-,; 032; 033 ragen geringfügig über das Niveau der Tragoberfläche 19 der Palette 03^ 032; 033 hinaus. Die Füße 22 weisen in einer Arbeitsposition nach oben, wobei sich die Oberseite der Füße 22 annähernd auf dem gleichen Niveau der Tragplatte 21 befindet. Die Oberseite der Füße 22 sind in einem Bereich von 20mm über bis 20mm unter insbesondere in einem Bereich von 10mm über bis 10mm unter der Oberseite der Tragplatte 21 angeordnet. Die Paletten 03^ 032; 033 sind jeweils mit alternierenden Orientierungen übereinander liegender Stützvorsprünge 26^ 262; 263 aufeinander gestellt, so dass die langgestreckte Spitze jedes Stützvorsprungs 26ι; 262; 263 in die Einbuchtungen 27 des darüberliegenden Fußes 222; 223 eingreift.
Diese Anordnung ist in Fig. 6 in einem vergrößerten Schnitt gezeigt. Der Schnitt erstreckt sich in Richtung der Winkelhalbierenden einer Palettenecke. Er zeigt daher den Stützvorsprung 26-ι der unteren Palette 03! im Längsschnitt, den Stützvorsprung 262 der daraufliegenden Palette 032 im Querschnitt und den Stützvorsprung 263 der obersten Palette 033 wiederum im Längsschnitt.
Fig. 7 zeigt eine Ansicht einer Palette 03 von unten in von den Armen 08 getragenem Zustand. Die jeweils um eine Achse A schwenkbaren Arme 08 haben eine Klaue 31 zum Einschieben unter die Palette 03 mit einem in der Draufsicht in etwa T-förmigen Ausschnitt 32, dessen Form so gewählt ist, das er den oberen Bereich eines die Palette 03 tragenden Stützvorsprungs 26 in dessen zwei möglichen Orientierungen eng umgreifen kann.
Der Schnitt der Fig. 6 zeigt eine solche Klaue 31 , die die Palette 032 unterstützt und dabei eng am Vorsprung 26ι der Palette 03! anliegt. Wie anhand der Fig. 6 leicht einzusehen ist, genügt es zum Abheben der Paletten 032; 03 von der Palette 03ι, die Höhe des Palettenstapels so einzustellen, dass die Klauen 31 zwischen den Paletten 03! und 032 eingeschoben werden können, sie einzuschieben, bis sie gegen einen Stützvorsprung 26τ stoßen und dann die Palette 03! abzusenken.
Die Fig. 8 und 9 zeigen jeweils in Längs- bzw. Querrichtung der Stützvorsprünge 26 einen Schnitt durch die Stützvorsprünge 26 von drei mit geringem Abstand aufeinandergestapelten Paletten 03. Da die Stützvorsprünge 26 jeweils gleiche Orientierung aufweisen, können sie tief in die komplementären Aussparungen 33 der jeweils darauf geladenen Palette 03 eingreifen, so dass eine kompakte Packung mit geringer Stapelhöhe resultiert.
Bezugszeichenliste
01 Stapel
02 Grundträger
03 Palette
04 Vorratsposition
05 -
06 Rollenbahnen
07 Entstapelungsvorrichtung
08 Arm
09 Position
10 -
11 Palette
12 Übergangsplatte
13 Rütteltisch
14 Schieber
15 -
16 Greifarm
17 Greifmaske
18 Saugnapf
19 Tragoberfläche
20 -
21 Tragplatte
22 Fuß
23 Stellflächenabschnitt
24 Wand, geböschte
25 -
26 Stützvorsprung
27 Ausbuchtung 28 Schürze
29 -
30 -
31 Klaue
32 Ausschnitt
33 Aussparung
03. Palette
032 Palette
033 Palette
222 Fuß
223 Fuß
26ι Stützvorsprung
262 Stützvorsprung
263 Stützvorsprung
A Achse

Claims

Ansprüche
1. Palette (03) mit einer Tragplatte (21) und Füßen (22), wobei in einer Arbeitsposition die Füße (22) nach oben weisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite der Füße (22) annähernd auf dem gleichen Niveau der Tragplatte (21) angeordnet sind.
2. Palette nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite der Füße (22) in einem Bereich von 20mm über bis 20mm unter der Oberseite der Tragplatte (21) angeordnet ist.
3. Palette nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite der Füße (22) in einem Bereich von 10mm über bis 10mm unter der Oberseite der Tragplatte (21) angeordnet ist.
4. Palette mit einer Tragplatte (21) und Füßen (22) sowie mindestens einer Schürze (28), dadurch gekennzeichnet, dass in Arbeitsposition die Füße (22) nach oben und die Schürze (28) nach unten weisen.
5. Palette (03) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Hauptseite der Palette (03) gebildete, zu einem freien Ende hin verjüngte Stützvorsprünge (26) angeordnet sind, die einen Stützkontakt mit einer zweiten Palette wahlweise in einem kleinen ersten oder einem großen zweiten vertikalen Abstand zwischen den Paletten (03) ermöglichen, und mit an der entgegengesetzten zweiten Hauptseite der Palette (03) gebildeten Aussparungen (33) zum Aufnehmen der Stützvorsprünge (26) einer dritten Palette (03) beim Stapeln mit dem ersten Abstand, wobei die Hauptseite der Palette (03), an der die Stützvorsprünge (26) gebildet sind, gleichzeitig als Tragoberfläche (19) zum Tragen einer Last ausgebildet ist.
6. Palette nach Anspruch 4 dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein Stützvorsprung (26) und eine Aussparung (33) an jedem Fuß (22) ausgebildet ist.
7. Palette nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Fuß (22) einen mit der Tragplatte (21) durch geböschte Wände (24) verbundenen Stellflächenabschnitt (23) aufweist, und dass der Stützvorsprung (26) und die Aussparung (33) in dem Stellflächenabschnitt (23) ausgebildet sind.
8. Palette nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Basisfläche jedes Stützvorsprungs (26) sich bis an den Rand des Stellflächenabschnitts (23) erstreckt.
9. Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an seitliche Ränder der Tragplatte (21) jeweils eine nach unten gerichtete Schürze (28) angeformt ist.
10. Palette nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schürzen (28) jeweils mit angrenzenden geböschten Wänden (24) der Füße (22) verbunden sind.
11. Verfahren zum Teilen eines Stapels (01) von Paletten (03), mit den Schritten des Einfahrens von Armen (08) unter eine erste Palette (03) des Stapels (01) und des vertikalen Entfernens der ersten Palette (03) von einer darunterliegenden zweiten Palette (03), dadurch gekennzeichnet, dass die Arme (08) gegen Stützvorsprünge (26) der zweiten Palette (03) gefahren werden, um die erste Palette (03) zu stützen.
GEÄNDERTE ANSPRÜCHE
[beim Internationalen Büro am 26 September 2002( 26.09.02) eingegangen: ursprüngliche Ansprüche 1 bis 11 durch geänderte Ansprüche 1 bis 10 ersetzt ]
(2 Seiten)
1. Palette (03) mit einer Tragplatte (21 ) und Füßen (22), wobei in einer Arbeitsposition die Füße (22) nach oben weisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite der Füße (22) in einem Bereich von 20mm über bis 20mm unter der Oberseite der Tragplatte (21) angeordnet ist und dass an seitliche Ränder der Tragplatte (21) jeweils eine nach unten gerichtete Schürze (28) angeformt ist.
2. Palette (03) mit einer Tragplatte (21 ) und Füßen (22), wobei in einer Arbeitsposition die Füße (22) nach oben weisen, wobei die Oberseite der Füße (22) annähernd auf dem gleichen Niveau der Tragplatte (21 ) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Hauptseite der Palette (03) gebildete, zu einem freien Ende hin verjüngte Stützvorsprünge (26) angeordnet sind, die einen Stützkontakt mit einer zweiten Palette wahlweise in einem kleinen ersten oder einem großen zweiten vertikalen Abstand zwischen den Paletten (03) ermöglichen, und mit an der entgegengesetzten zweiten Hauptseite der Palette (03) gebildeten Aussparungen (33) zum Aufnehmen der Stützvorsprünge (26) einer dritten Palette (03) beim Stapeln mit dem ersten Abstand, wobei die Hauptseite der Palette (03), an der die Stützvorsprünge (26) gebildet sind, gleichzeitig als Tragoberfläche (19) zum Tragen einer Last ausgebildet ist.
3. Palette nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite der Füße (22) in einem Bereich von 10mm über bis 10mm unter der Oberseite der Tragplatte (21) angeordnet ist.
4. Palette mit einer Tragplatte (21) und Füßen (22) sowie mindestens einer Schürze (28), wobei in Arbeitsposition die Füße (22) nach oben und die Schürze (28) nach unten weisen, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein Stützvorsprung (26) und eine Aussparung (33) an jedem Fuß (22) ausgebildet ist.
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