EP1360408A1 - Einspritzventil für saugrohr oder zylinderkopf mit integrierten kraftstoffzulauf - Google Patents

Einspritzventil für saugrohr oder zylinderkopf mit integrierten kraftstoffzulauf

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Publication number
EP1360408A1
EP1360408A1 EP02708179A EP02708179A EP1360408A1 EP 1360408 A1 EP1360408 A1 EP 1360408A1 EP 02708179 A EP02708179 A EP 02708179A EP 02708179 A EP02708179 A EP 02708179A EP 1360408 A1 EP1360408 A1 EP 1360408A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
hold
fuel
receiving body
injection valve
plastic
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP02708179A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Eckhard Bodenhausen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP1360408A1 publication Critical patent/EP1360408A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M69/00—Low-pressure fuel-injection apparatus ; Apparatus with both continuous and intermittent injection; Apparatus injecting different types of fuel
    • F02M69/46—Details, component parts or accessories not provided for in, or of interest apart from, the apparatus covered by groups F02M69/02 - F02M69/44
    • F02M69/462—Arrangement of fuel conduits, e.g. with valves for maintaining pressure in the pipes after the engine being shut-down
    • F02M69/465—Arrangement of fuel conduits, e.g. with valves for maintaining pressure in the pipes after the engine being shut-down of fuel rails
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M51/00—Fuel-injection apparatus characterised by being operated electrically
    • F02M51/005—Arrangement of electrical wires and connections, e.g. wire harness, sockets, plugs; Arrangement of electronic control circuits in or on fuel injection apparatus
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/14—Arrangements of injectors with respect to engines; Mounting of injectors

Definitions

  • Injectors for injecting fuel into the combustion chambers of crimping engines are either integrated into the cylinder head in today's internal combustion engines or are embedded in the intake manifold. In order to ensure the safe functioning of the injectors, the individual injectors are pressed down to hold them in place either in the intake manifold or in the cylinder head. The contacting of the respective injection valve, with which the individual injection valves of the combustion engine are actuated in cylinders, is also accommodated in the cylinder head or intake manifold.
  • DE 43 25 980 AI relates to a device for the common electrical contacting of several electrically excitable units of wide-bore engines.
  • fuel injection valves When fuel injection valves are actuated, in particular by electromagnetic means, these have contact pins for electrical contacting.
  • a single printed circuit board is provided which runs over all units and is surrounded by a housing protecting the printed circuit board. The housing extends in the longitudinal direction of the circuit board and at least partially surrounds it.
  • the individual units, ie the injection valves, are directly connected to the contact pins. Conductors connected to the ' PCB.
  • DE 40 03 958 C2 relates to a contact strip for the common electrical contacting of several electrically excitable units of engine engines, in particular of fuel injection valves.
  • First electrically conductive contact elements are arranged in the contact strip and can be connected to second electrically conductive contact elements of one unit each by means of plugs.
  • Each connector housing is held in the contacting strip by a holding element of the contact strip protruding into the respective plug housing in such a way that it can be moved in a horizontal and vertical direction with respect to the contact strip.
  • DE 41 18 512 AI relates to an electrically actuated fuel injector and a method for its electrical contact.
  • the first electrical contact elements In the case of fuel injection valves, which can be fastened to a fuel distributor by rotating them about their valve longitudinal axis, the first electrical contact elements generally protrude from the valve housing parallel to the valve longitudinal axis.
  • Such pulp injection valves can be electrically contacted by means of a contact strip which can be placed on the fuel distributor in the direction of the longitudinal valve axis, but which has a particularly large overall height.
  • the first electrical contact elements extend outward in the radial direction. By rotating the fuel injection valve about its longitudinal valve axis, an electrically conductive connection between the first electrical contact elements and the second electrical contact elements contacting the fuel injection valve can be established. In this way, a simple, very compact and safe electrical contacting of the slurry injectors is achieved. These can be used, in particular, for slurry injection systems for mixed-compression, externally ignited fuel jet engines.
  • the individual injection valves of an internal combustion engine are fixed in the respective bores by means of the holding-down devices made of plastic, and the holding-down devices also receive the contacting cables via which the individual injection valves are controlled.
  • the contacting cables for controlling the individual injection valves are connected to contacts which, in turn, pull through wall sections of the hold-down devices configured in segments.
  • the wall sections of the hold-down devices configured in segments delimit an opening which enables the fuel to pass from one injection valve to the next; furthermore, the contacts run in the segment-like wall sections of the hold-down devices up to the end face of the segment-like wall sections of the hold-down device.
  • the contacts are connected to contacts which are cast into a disk which is arranged above the upper end face of the respective injection valve.
  • the head area of the hold-down device which can be connected to the surface of an intake manifold or a cylinder head module, is used to guide the contacting cables parallel to the fuel line through the intake manifold or cylinder head module of a focal plane.
  • Printed circuit boards or conductor tracks and channels surrounding them can be omitted.
  • the plastic hold-down devices can either be joined to the top of the suction / cylinder head module by means of a joining process (ultrasonic welding) that produces a material bond, provided that the module is made of plastic.
  • the hold-down devices can be fastened to the intake manifold / cylinder head module of the internal combustion engine by means of a screw fastening and a sealing ring.
  • FIG. 1 shows an injection valve integrated in a suction pipe with hold-down device and contact in longitudinal section
  • FIG. 2 shows the longitudinal section through an intake manifold with an injection valve embedded therein
  • Figure 2.1 the hold-downs to be let into the bores in the suction pipe, in the heads of which the contacts are guided and
  • Figure 2.2 the view of a hold-down from the bottom.
  • Figure 1 shows an injection valve integrated in a suction pipe with hold-down device and contact in longitudinal section.
  • the injection valve 2 is embedded in a receptacle 34 of a containment body 1.
  • the receiving body 1 can be an intake manifold, an intake manifold module or even a cylinder head.
  • the receptacle us 1 can be designed both as an aluminum intake manifold or aluminum intake manifold module and as an aluminum cylinder head or aluminum cylinder head module.
  • the injection valve 2 is accommodated in a receptacle 34, which can preferably be configured as a bore.
  • the injection valve 2 is centered in the receptacle 34 via O-rings 8, one of which is received above the top surface 3 of the injection valve 2, while the other O-ring 8 is embedded in an annular groove 6 of the injection valve 2.
  • the injection valve 2 is centered and sealed by means of the lower O-ring 8 embedded in the annular groove 6 and the upper O-ring 8 assigned to the head surface 3.
  • Reference number 5 denotes a bore, not shown, through which the fuel passes the injection valve 2 and enters the suction component of an internal combustion engine at an injection opening 4 in the form of an injection cone 7.
  • a plastic injection molding 15 is provided above the injection valve 2 let into the receiving bore 34, in which molded contacts 16 are received.
  • a hold-down device 9 Opposed to the cast-in contacts 16 is a hold-down device 9 which projects into the upper area of the receptacle 34.
  • FIG. 1 which shows a cross section through a receiving body 1 perpendicular to the fuel line designated by reference number 10
  • the hold-down device 9 is also shown in cross section.
  • the hold-down device 9, which can be designed in its head region as a plastic rail that extends perpendicular to the plane of the drawing according to FIG. 1, contains individual segment-like wall sections 18 and 19 protruding into the receptacle 34 in the receiving body 1. These are designed as opposing webs and open an opening 20 corresponding to the diameter of the fuel supply line 10 between their respective inner walls 27 (cf. FIG. 2.2).
  • cavities 12 are formed perpendicular to the plane of the drawing according to FIG.
  • the conductor cables 13 are received. men are.
  • six contacting cables 13 are accommodated in the cavities 12, of which, in the illustration according to FIG. 1, the respective middle cables of the contacting cables 13 are connected via the contacts 14 penetrating segment-like wall sections 18 and 19, respectively.
  • the contacts 14 pass through the segment-like wall sections 18, 19 of the hold-down device in the region of the receiving bore 34 and end at lower segment foot surfaces 26, where they touch the contacts 16 cast into the plastic encapsulation 15, which are used to activate the control in the lower region of the receiving bore 34 and there centered injection valve 2 serve.
  • the cavity 12 in the upper area of the hold-down device 9, i.e. the area of the plastic rail extending perpendicular to the plane of the drawing is e.g. closed by means of a hold-down cover 11, which can be friction welded.
  • the plastic rail which preferably extends perpendicular to the plane of the drawing in accordance with FIG. 1 and which holds the hold-down device 9
  • a material connection between an underside 33 of the hold-down device 9 and one Flat surface 21 of the receiving body 1 can be produced using the ultrasonic welding process. Sealing is provided directly by the weld seam, so that additional sealing elements to be used can be dispensed with in this joining method.
  • a screw connection 23 is used to receive the plastic rail, with which the plastic holder holding the hold-down device 9 is attached the flat surface 21 of the receiving body 1 can be screwed.
  • a groove 25 is to be provided in the flat surface 21 of the receiving body 1 in the area of the receptacle 34 of the injection valve 2 and hold-down device 9 in the receiving body 1.
  • a sealing ring 24 is inserted into the groove 25, via which the tightness of an arrangement according to this fastening variant can be ensured.
  • the holding-down device 9 which extends as a plastic rail perpendicular to the plane of the drawing according to FIG. 1, the injection valves 2 are held in the receiving bore 34 in the receiving member. pus 1 held so that the recoil forces occurring during the injection process and acting on the body of the injection valve 2 can be absorbed.
  • the latter is accommodated in two O-rings 8 in the receiving bore 34;
  • the holding-down device 9, which extends perpendicular to the plane of the drawing is either firmly bonded to the upper side of a flat surface 21 of the receiving body or, with the interposition of a sealing element 24, inserted into a groove in the flat surface 21, is connected to a metal receiving body 1 by means of a screw.
  • FIG 2 shows the longitudinal section through an intake manifold with injection valves embedded therein.
  • the hold-down devices 9 which are formed on a plastic rail in FIG. 2.1 are removed from the receiving bores 34 for the injection valves 2 in the receiving body 1.
  • a plastic encapsulation 15 is shown above the injection valve 2, which is embedded in the receiving body 1 of the intake manifold or the intake manifold module or the cylinder head module by means of two O-rings 8.
  • the cast contacts 16 can be seen, which are connected to the contacts 14 passing through the segment-like wall sections 18 and 19 of the hold-down device 9.
  • Reference number 17 indicates the fuel flow to the fuel hole (not shown here) through the injection valve 2, via which fuel injection, symbolized here by an injection cone 7, is carried out at the injection opening 4.
  • the individual injection valves 2 in the receiving body 1 can, as shown in FIG. 2, be accommodated one behind the other and connected to one another by a common fuel supply line 10.
  • the fuel flows in the direction of flow 35, so that a continuous supply of all injection valves 2 is ensured via a fuel inflow 17.
  • the hold-down devices 9 which are connected to one another on a plastic rail are provided with two segment-like wall sections 18 and 19 which are formed opposite one another. This can best be seen from the illustration in FIG. 2.2.
  • This throughflow opening 20 corresponds in cross section to the flow cross section for fuel in the fuel feed line 10, so that the fuel inflow 10 can be transported in the flow direction 35 from the injection valve to the injection valve with almost no flow resistance.
  • Contact surfaces 28 are formed on the individual segment-like wall sections 18 and 19, which are slightly curved on the hold-down device 9 and of which the segment foot surfaces 26 can be seen according to FIG. 2.2. Via the contact surfaces 28 on the segment-like wall sections, the contacts 14 of the segment-like wall sections 18 and 19 are connected to the contacts 16 cast into the plastic injection 15 above the top surface 3 of the injection valve 2 for actuating it.
  • the individual segment-like wall sections 18 and 19 can be designed on the retainer with rounded edges.
  • the hold-down device 9 there is also an open part 29, via which it is ensured that the fuel entering via the throughflow opening 20 according to reference number 17, see FIG. 2, is continuously fed to the inlet bore of the injection valve 2.
  • a row arrangement of injection valves in a receiving body 1 emerges from the illustration according to FIG.
  • a first injection valve 30 is supplied with fuel in the flow direction 35 via the fuel feed line 10, as is a second injection valve 32 and a further valve 32, not shown here, of which only the receiving bore 34 is shown.
  • the hold-down arrangement 9 essentially designed as a plastic rail
  • the individual hold-down devices 9 on the plastic rail have ring-shaped surfaces 33, which represent the areas over which the individual hold-down devices 9 can be connected to the flat surface 21 of the receiving body 1, depending on the material, using one of the connection methods mentioned in connection with FIG.
  • reference numeral 13 smd the individual accommodated in the plastic rail the individual hold-down heads connecting contacting cables.
  • the hold-down devices 9 are shown in a view according to arrow X in FIG. 2.2.
  • the hold-down device can be positioned on the plastic bracket 15 formed in the receiving bore 34 in the receiving body 1 via the segment foot surfaces 26, which extend approximately sickle-shaped on the hold-down device 19.
  • the inner surfaces 27 lie against the ring-shaped surface between the cast-in contacts 16 (cf. illustration according to FIG. 2) and align the hold-down device 9 with respect to the inhalation bore 34 in the receiving body 1 accordingly.
  • Second valve 35 flow direction fuel in fuel supply

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Einrichtung zur Versorgung der Brennräume einer Brennkraftmaschine mit Kraftstoff. In einer Aufnahme (34) im Aufnahmekorpus (1) einer Brennkraftstoffmaschine ist ein Einspritzventil (2) aufgenommen, welches über eine Kraftstoffzuleitung (10) mit Kraftstoff versorgt wird. Das Einspritzventil (2) wird mittels eine Niederhalters (9) im Aufnahmekorpus (1) positioniert, wobei der Niederhalter (9) Bereiche (12, 18, 19) zur Aufnahme elektrischer Kontaktelemente (13, 14, 16) umfasst.

Description

Einspritzventil für Saugrohr oder Zylinderkopf mit integriertem Kraftstoffzulauf
Technisches Gebiet
Einspritzventile zum Einspritzen von Kraftstoff in die Brermräume von Verbreimungskraftmaschi- nen werden bei heutigen Verbrennungskraftmaschinen entweder in den Zylinderkopf integriert oder sind in das Saugrohr eingelassen. Um eine sichere Funktion der Einspritzventile zu gewährleisten, werden die einzelnen Einspritzventile mit Niederhaltern beaufschlagt, um diese entweder im Saugrohr oder im Zylinderkopf zu befestigen. Im Zylinderkopf bzw. Saugrohr ist auch die Kontaktierung des jeweiligen Einspritzventils aufgenommen, mit denen die einzelnen Einspritz- ventile der Verbremiungskraftmaschine zylinderweise angesteuert werden.
Stand der Technik
DE 43 25 980 AI bezieht sich auf eine Vorrichtung zur gemeinsamen elektrischen Kontaktierung meiirerer elektrisch erregbarer Aggregate von Breimkraftmaschinen. Bei insbesondere auf elektromagnetischem Wege erfolgender Betätigung von Brennstόffeinspritzventilen besitzen diese Kontaktstifte zur elektrischen Kontaktierung. Es ist eine einzelne Leiterbahn aufweisende Leiterplatte vorgesehen, die über alle Aggregate verläuft und von einem die Leiterplatte schützenden Gehäuse umgeben ist. Das Gehäuse erstreckt sich in Längsrichtung der Leiterplatte und umschließt diese zumindest teilweise. Die einzelnen Aggregate d.h. die Einspritzventile sind unmittelbar über die Kontaktstifte mit den. Leiterbahnen der'Leiterplatte verbunden.
DE 40 03 958 C2 bezieht sich auf eine Kontaktierungsleiste zur gemeinsamen elektrischen Kontaktierung meiirerer elektrisch erregbarer Aggregate von Brerinkraftmaschinen, insbesondere von Brennstoffeinspritzventilen. In der Kontaktierungsleiste sind erste elektrisch leitende Kontaktelemente angeordnet, die mit zweiten elektrisch leitenden Kontaktelementen je eines Aggregates durch Stecker verbindbar sind. Jedes Steckergehäuse wird durch ein in das jeweilige Steckergehäuse ragende Halteelement der Kontaktierungsleiste so in der Kontaktierungsleiste gehalten, daß es gegenüber der Kontaktierungsleiste in horizontale und vertikale Richtung schwimmend beweg- bar ist. DE 41 18 512 AI betrifft ein elektrisch betätigbares Brennstoffeinspritzventil und ein Verfahren zu dessen elektrischer Kontaktierung. Bei Brennstoffeinspritzventilen,-die durch ein Drehen um ihre Ventillängsachse an einem Brennstoffverteiler befestigbar sind, ragen die ersten elektrischen Kontaktelemente in der Regel parallel zu der Ventillängsachse aus dem Ventilgehäuse heraus. Solche Breimstoffeinspritzventile sind durch eine in Richtung der Ventillängsachse auf den Brenn- stoffverteiler aufsetzbare Kontaktierungsleiste elektrisch kontaktierbar, die jedoch eine besonders große Bauhöhe eüiniimnt. Bei dem vorgeschlagenen Brennstoffeinspritzventil erstrecken sich die ersten elektrischen Kontaktelemente in radialer Richtung nach außen. Durch Drehen des Brenn- stoffeinspritzventils um seine Ventillängsachse ist eine elektrisch leitende Verbindung zwischen den ersten elektrischen Kontaktelementen und den das Brennstoffeinspritzventil kontaktierenden zweiten elektrischen Kontaktelementen herstellbar. Auf diese Weise wird eine einfache, sehr kompakt bauende und sicher elektrische Kontaktierung der Breimstoffeinspritzventile erzielt. Diese lassen sich insbesondere für Breimstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezün- deten Brennl raftmaschinen verwenden.
Darstellung der Erfindung
Mit der erfmdungsgemäß vorgeschlagenen Lösung läßt sich eine Integration mehrerer in der Reihe hintereinander liegender Einspritzventile in ein Saugrohrmodul oder ein Zylinderkopfmodul reali- sieren. In das SaugiOhr-/Zylinderkopfmodul ist die Kraftstoffleitung zur Versorgung der einzelnen Einspritzventile integriert. Jedes der vier, fünf, sechs oder acht Einspritzventile für die zu versorgende Brerinkraftmaschine wird durch einen aus Kunststoff gefertigten Niederhalter in seiner Bohrung im Saugrohrmodul oder im Zylinderkopfmodul gehalten, wobei die Niederhalter den Strömungsquerschnitt der Kraftstoffleitung zwischen den einzelnen Einspritzventilen freigeben.
Mittels der Niederhalter aus Kunststoff werden die einzelnen Einspritzventile einer Brennkraftma- schine in den jeweiligen Bohrungen fixiert, außerdem nehmen die Niederhalter die Kontaktie- rungskabel auf, über welche die einzelnen Einspritzventile angesteuert werden. Die Kontaktie- rungskabel zur Ansteuerung der einzelnen Einspritzventile sind mit Kontaktierungen verbunden, die ihrerseits segmentartig konfigurierte Wandabschnitte der Niederhalter durchziehen. Die segmentartig konfigurierten Wandabschnitte der Niederhalter begrenzen eine Öffnung, die eine Passage des Kraftstoffes von einem Einspritzventil zum nächsten ermöglicht; ferner verlaufen die Kontaktierungen in den segmentartigen Wandabschnitten der Niederhalter bis an die Stirnseite der segmentartigen Wandabschnitte der Niederhalter. Dort stehen die Kontaktierungen mit Kontakten in Verbindung, die in eine Scheibe eingegossen sind, die oberhalb der oberen Stirnfläche des jeweiligen Emspritzventiles angeordnet ist. Der Kopfbereich der Niederhalter, der mit der Oberfläche eines Saugrohr- oder eines Zylinderkopfmoduls verbunden werden kann, dient zur Führung der Kontaktierungskabel parallel zur Kraftstoffleitung durch das Saugrohr- bzw. Zylinderkopfmodul einer Brennl-raftmaschine. Leiter- platten bzw. Leiterbahnen und diese umschließende Kanäle kömien entfallen. Die Niederhalter aus Kunststoff lassen sich entweder mittels eines einen Stoffschluß erzeugenden Fügeverfahrens (Ultraschallschweißen) mit der Oberseite des Saugrolιr-/Zylmderkopfmoduls fügen, sofern dieses aus einem Kunststoff gefertigt ist. Besteht das Saugrol-i"-/Zylinderkoopfmodul hingegen aus Aluminium, lassen sich die Niederhalter mittels einer Schraubbefestigung und eines Dichtringes am Saug- rohr-/Zylinderkopfinodul der Brennkraftmaschine befestigen.
Das Vorsehen eines offenen Teiles sowohl in Strömungsrichtung des Kraftstoffes zwischen den segmentartigen Wandabschnitten als auch parallel zur Aufhahmebohrung für das Einspritzventil im Saugrohr-/Zyliinderkopfmodul erlaubt eine Kraftstoffversorgung des jeweils unterhalb des Niederhalters vorgesehenen Einspritzventiles als auch der weiteren, diesem in Reihe nachgeord- neten Einspritzventilen mit Kraftstoff.
Zeichnung
Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend näher erläutert.
Es zeigt:
Figur 1 ein in ein Saugrohr integriertes Einspritzventil mit Niederhalter und Kontaktierung im Längsschnitt,
Figur 2 den Längsschnitt durch ein Saugrohr mit darin eingelassenem Einspritzventil,
Figur 2.1 die in den Bohrungen im Saugrohr einzulassenen Niederhalter, in deren Köpfen die Kontaktierungen geführt sind und
Figur 2.2 die Ansicht eines Niederhalters von der Unterseite her. Ausführungsvarianten 4
Figur 1 zeigt ein in ein Saugrohr integriertes Einspritzventil mit Niederhalter und Kontaktierung im Längsschnitt wiedergegeben.
Das Einspritzventil 2 ist in eine Aufnahme 34 eines Aufhalimekorpus 1 eingelassen. Beim Aufnahmekorpus 1 kann es sich um ein Saugrohr, ein Saugrohrmodul oder auch um einen Zylinderkopf handeln. Der Aufnahmeko us 1 kann sowohl als Aluminiumsaugrohr oder Aluminiumsaugrohrmodul als auch als Aluminiumzylinderkopf oder Aluminiumzylinderkopfmodul ausgeführt werden.
In einer Aufnahme 34, die bevorzugt als Bohrung ausgestaltet werden kann, ist das Einspritzventil 2 aufgenommen. Das Einspritzventil 2 ist in der Aufnahme 34 über O-Ringe 8 zentriert, von denen einer oberhalb der Kopffläche 3 des Emspritzventiles 2 aufgenommen ist während der andere O- Ring 8 in eine Ringnut 6 des Emspritzventiles 2 eingelassen ist. Mittels des in der Ringnut 6 eingelassenen unteren O-Rings 8 und des der Kopffläche 3 zugeordneten oberen O-Ringes 8 wird das Einspritzventil 2 zentriert und abgedichtet. Mit Bezugszeichen 5 ist eine nicht näher dargestellte Bohrung bezeichnet, durch welche der Kraftstoff das Einspritzventil 2 passiert und an einer Einspritzöffnung 4 in Foπn eines Einspritzkegels 7 in die Saugkomponente einer Verbrennungskraft- maschine eintritt.
Oberhalb des in die Aufnahmebohrung 34 eingelassenen Einspritzventiles 2 ist eine Kunststofrum- spritzung 15 vorgesehen, in welcher eingegossene Kontakte 16 aufgenommen sind. Den eingegossenen Kontakten 16 gegenüberliegend befindet sich ein in den im oberen Bereich der Aufnahme 34 hineinragender Niederhalter 9.
In der Darstellung gemäß Figur 1, welche einen Querschnitt durch einen Aufnahmekorpus 1 senkrecht zur mit Bezugszeichen 10 bezeichneten Kraftstoffleitung wiedergibt, ist der Niederhalter 9 ebenfalls im Querschnitt dargestellt. Der Niederhalter 9, der in seinem Kopfbereich als eine senk- recht sich zur Zeichenebene gemäß Figur 1 erstreckende Kunststoffschiene beschaffen sein kann, enthält einzelne in die Aufnahme 34 im Aufnahmekorpus 1 hineinragende segmentartige Wandabschnitte 18 bzw. 19. Diese sind als einander gegenüberliegende Stege ausgebildet und geben zwischen ihren jeweiligen Innenwänden 27 eine dem Durchmesser der Kraftstoffzuleitung 10 entsprechende Öffnung 20 frei (vergleiche Figur 2.2). Im oberen Bereich des Niederhalters 9 sind sich senkrecht zur Zeichenebene gemäß Figur 1 erstreckende Hohlräume 12 ausgebildet, in denen parallel zur Kraftstoffzuleitung 10 im Aufnahmekorpus geführte Kontal tierungskabel 13 aufgenom- men sind. Gemäß der Darstellung in Figur 1 sind sechs Kontaktierungskabel 13 in den Hohlräumen 12 aufgenommen, von denen in der Darstellung gemäß Figur 1 die jeweils mittleren Kabel der Kontaktierungskabel 13 über die segmentartigen -Wandabschnitte 18 bzw. 19 durchsetzenden Kontaktierungen 14 verbunden sind. Die Kontaktierungen 14 durchziehen die segmentartigen Wandabschnitte 18, 19 des Niederhalters im Bereich der Äufnahmebohrung 34 und enden an unteren Segmentfußflächen 26, wo sie die in die Kunststof umspritzung 15 eingegossenen Kontakte 16 berühren, welche der Ansteuerung des im unteren Bereich der Äufnahmebohrung 34 eingelassenen und dort zentrierten Einspritzventiles 2 dienen.
Der Hohlraum 12 im oberen Bereich des Niederhalters 9, d.h. der Bereich der sich senkrecht zur Zeichenebene erstreckenden Kunststoffschiene, ist z.B. mittels eines Niederhalterdeckels 11 verschlossen, der reibverschweißt sein kann.
Gemäß der Darstellung in Figur 1 sind verschiedene Verbindungsmöglichkeiten des als Kunst- stoffschiene ausgebildeten Niederhalters 9 mit dem Aufnahmekorpus 1 dargestellt.
Wird die bevorzugt als sich senkrecht zur Zeichnungsebene gemäß Figur 1 erstreckende Kunststoffschiene, die die Niederhalter 9 aufnimmt, in ein Aufnahmekorpus 1 aus Kunststoff, sei es ein Saugrohr oder ein Saugrohrmodul eingelassen, so kann eine stoffschlüssige Verbindung zwischen einer Unterseite 33 des Niederhalters 9 und einer Planfläche 21 des Aufnahmekorpus 1 über das Ultraschweißverfahren hergestellt werden. Eine Abdichtung wird unmittelbar durch die Schweißnaht gegeben, so daß bei diesem Fügeverfahren auf zusätzlich einzusetzende Dichtungselementε verzichtet werden kann.
Wird die aus Kunststoff gefertigte Schiene, an welcher die einzelnen Niederhalter 9 aufgenommen sind, an einem aus Aluminiuim gefertigten Saugrohr, Saugrohrmodul oder aus Aluminium gefertigten Zylinderkopf befestigt, so dient zur Aufnahme der Kunststoffschiene eine Schraubverbindung 23, mit welcher die die Niederhalter 9 aufnehmende Kunststoffschiene an der Planfläche 21 des Aufiiahmekorpus 1 verschraubt werden kann. Gemäß dieser Montagevariante ist im Bereich der Aufnahme 34 von Einspritzventil 2 und Niederhalter 9 im Aufnahmekorpus 1 eine Nut 25 in der Planfläche 21 des Aufnahmekorpus 1 vorzusehen. In die Nut 25 wird ein Dichtring 24 eingelegt, über welche die Dichtheit einer Anordnung gemäß dieser Befestigungsvariante sichergestellt werden kann.
Mittels des als sich senkrecht zur Zeichenebene gemäß Figur 1 als Kunststoffschiene erstreckenden Niederhalters 9 werden die Einspritzventile 2 in der Äufnahmebohrung 34 im Aufnahmekor- pus 1 gehalten, so daß die beim Einspritzvorgang auttretenden, und auf den Körper des Einspritzventiles 2 wirkenden Rückstoßkräfte aufgenommen werden können. Zur Verbesserung der Abdichtung und des Einspritzventiles 2 ist dieses jeweils in zwei O-Ringen 8 in der Au-_nahmeboh- rung 34 aufgenommen; ferner ist der sich senkrecht zur Zeichenebene erstreckende Niederhalter 9 entweder stoffschlüssig an der Oberseite einer Planfläche 21 des Aufnahmekorpus befestigt oder unter Zwischenschaltung eines Dichtelementes 24, eingelegt in eine Nut in der Planfläche 21 über eine Schraube mit einem metallischen Aufhahmekörper 1 verbunden.
Aus der Darstellung gemäß Figur 2 geht der Längsschnitt durch ein Saugrohr mit darin eingelasse- nen Einspritzventilen hervor.
In der teilweise geschnitten dargestellten Darstellung gemäß Figur 2 sind die in Figur 2.1 an eine Kunststoffschiene ausgebildeten Niederhalter 9 aus den Aufnahmebohrungen 34 für die Einspritzventile 2 im Aufnahmekorpus 1 entfernt. Oberhalb des Einspritzventiles 2, welches mittels zweier O-Ringe 8 im Aufnahmekorpus 1 des Saugrolirs oder des Saugrohrmoduls oder des Zylinderkopfmoduls eingelassen ist, ist eine Kunststoffumspritzung 15 dargestellt. In dieser sind die eingegossenen Kontakte 16 erkennbar, welche mit den die segmentartigen Wandabschnitte 18 bzw. 19 des Niederhalters 9 durchsetzenden Kontaktierungen 14 in Verbindung stehen. Mit Bezugszeichen 17 ist der sich einstellende Kraftstoffzufluß zu hier nicht näher dargestellten Kraftstoffbohrung durch das Einspritzventil 2 bezeichnet, über welche an der Einspritzöffnung 4 eine Kraftstoffeinspritzung, hier symbolisiert durch einen Einspritzkegel 7, vorgenommen wird.
Die einzelnen Einspritzventile 2 im Aufnahmekorpus 1 können, wie in Figur 2 dargestellt, hintereinander liegend aufgenommen sein und durch eine gemeinsame Kraftstoffzuleitung 10 miteinan- der verbunden werden. In der Kraftstoffzuleitung 10 strömt der Kraftstoff in Strömungsrichtung 35, so daß eine kontinuierliche Versorgung aller Einspritzventile 2 über einen Kraftstoffzufluß 17 gewährleistet ist. Zur Sicherstellung des Kraftstoffzuflusses 17 zu den einzelnen Einspritzventilen sind die an einer Kunststoffschiene miteinander verbundenen Niederhalter 9 mit zwei einander gegenüberliegend ausgebildeten segmentartigen Wandabschnitten 18 bzw. 19 versehen. Dies geht am besten aus der Darstellung gemäß Figur 2.2 hervor. Die einander gegenüberliegend leicht gekrümmt angeordneten segmentartigen Wandabschnitte 18 bzw. 19 am Niederhalter 9 geben zwischen ihren jeweiligen Innenwänden 27 eine Durchströmöffnung 20 frei. Diese Durchströmöffnung 20 entspricht im Querschnitt dem Strömungsquerschnitt für Kraftstoff in der Kraftstoffzuleitung 10, so daß ein nahezu Strömungswiderstandsfreier Transport des Kraftstoffzuflusses 10 in Strömungsrichtung 35 von Einspritzventil zu Einspritzventil erfolgen kann. An den einzelnen leicht gekrümmt am Niederhalter 9 ausgebildeten segmentartigen Wandabschnitten 18 bzw. 19, von denen gemäß Figur 2.2 die Segmentfußflächen 26 erkennbar sind, sind Kontaktflächen 28 ausgebildet. Über die Kontaktflächen 28 an den segmentartig ausgebildeten Wandabschnitten stehen die Kontaktierungen 14 der segmentartigen Wandabschnitte 18 bzw. 19 mit den in die Kunststofftimspritzung 15 eingegossenen Kontakten 16 oberhalb der Kopffläche 3 des Emspritzventiles 2 zu dessen Ansteuerung in Verbindung.
Um eine möglichst strömungswiderstandsfreie Durchströmung ohne Verwi belung des Kraftstoffes zu erzielen, können die einzelnen segmentartig ausgebildeten Wandabschnitte 18 bzw. 19 am Nie- derhalter mit gerundeten Kanten ausgeführt sein. Im Niederhalter 9 ist daneben ein offener Teil 29 ausgebildet, über welchen sichergestellt ist, daß der über die Durchströmungsöffhung 20 eintretende Kraftstoff gemäß Bezugszeichen 17 vergleiche Figur 2 kontinuierlich der Zulaufbohrung des Einspritzventiles 2 zugeführt wird.
Aus der Darstellung gemäß Figur 2 geht eine Reihenanordnung von Einspritzventilen in einem Aufnahmekorpus 1 hervor. Ein erstes Einspritzventil 30 wird ebenso über die Kraftstoffzuleitung 10 in Strömungsrichtung 35 mit Kraftstoff versorgt wie ein zweites Einspritzventil 32 sowie ein hier nicht näher dargestelltes weiteres Ventil 32, von dem lediglich die Äufnahmebohrung 34 gezeigt ist.
In der Darstellung gemäß Figur 2.1 ist in Seitenansicht die im wesentlichen als Kunststoffschiene ausgebildete Niederhalteranordnung 9 wiedergegeben. Die einzelnen Niederhalter 9 an der Kunststoffschiene weisen ringförmige Flächen 33 auf, welche die Flächen darstellen, über welche sich die einzelnen Niederhalter 9 mit der Planfläche 21 des Aufnahmekorpus 1 materialabhängig mit einem der in Zusammenhang mit Figur 1 erwälmten Verbindungsverfahren verbinden lassen. Mit Bezugszeichen 13 smd die in der Kunststoffschiene aufgenommenen einzelnen die einzelnen Niederhalterköpfe miteinander verbindenen Kontaktierungskabel bezeichnet.
In Figur 2.2 sind die Niederhalter 9 in einer Ansicht gemäß des Pfeiles X dargestellt. Über die Segmentfußflächen 26, die sich etwa sichelförmig am Niederhalter 19 erstrecken, ist der Niederhalter am in der Äufnahmebohrung 34 im Aufnahmekorpus 1 ausgebildeten Kunststofffceil 15 positionierbar. Die Innenflächen 27 liegen an der ringfönnigen Fläche zwischen den eingegossenen Kontakten 16 (vergleiche Darstellung gemäß Figur 2) an und richten den Niederhalter 9 in bezug auf die Aufhalimebohrung 34 im Aufnahmekorpus 1 entsprechend aus. Bezugszeichenliste
Aufhahmekorpus Einspritzventil
Kopffläche
Einspritzöffhung
Zulaufbohrung
Ringnut
Einspritzkegel
O-Ring
Niederhalter
Kraftstoffzuleitung
Niederhalterdeckel
Kabelhohlraum
Kontaktierungskabel
Kontaktierung
Kunststof-umspritzung
Eingegossene Kontakte
Kraftstoffzufluß
Erstes Niederhaltersegment
Zweites Niederhaltersegment
Durchströmungsöffnung
Planfläche
Stoffschlüssige Verbindung
Befestigungsschraube
Dichtring
Nut in Planfläche 21
Segmentfußfläche 18, 19
Innenwände Segmente 18, 19
Kontaktfläche
Offener Teil
Erstes Ventil 34 Äufnahmebohrung
Zweites Ventil 35 Strömungsrichtung Kraftstoff in Kraftstoffzu¬
Weiteres Ventil leitung 10
Ringfläche

Claims

Patentansprüche
1. Einrichtung zur Versorgung der Brennräume einer Verbrennungskraftmaschine mit Kraft- stoff, mit einem in einer Aufnahme (34) eines Aufnahmekorpus (1) aufgenommenen Einspritzventil (2), welches über eine Kraftstoffzuleitung (10) mit Kraftstoff versorgt wird und welches über Kontaktelemente (13, 14, 16) angesteuert wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Einspritzventil (2) mittels eines Niederhalters (9), der Bereiche (12, 18, 19) zur Aufnahme von Kontaktelementen (13, 14, 16) enthält, im Aufnahmekorpus (1) positioniert ist.
2. Einrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Einspritzventil (2) in der Aufnahme (34) im Aufnahmekorpus (1) mit flexiblen Dichtelementen (8) zentriert ist.
3. Einrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekeimzeichnet, daß der Aufnahmekorpus (1) ein Saugrohr oder ein Saugrohrmodul aus Kunststoff ist.
4. Einrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufnahmekorpus (1) als Saugrohr-/Saugrohrmodul oder Zylinderkopf-/Zylinderkopfmodul aus Aluminiumguß aus- gebildet ist.
5. Einrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Niederhalter (9) als Kunststoffschiene ausgebildet ist, die sich parallel zur Anordnung der Einspritzventile (2) im Aufhahrnekorpus (1) erstreckt.
6. Einrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschiene der Niederhalter (9) mit in die Aufnahmen (34) für die Einspritzventile (2) einführbaren, segmentartigen Wandabschnitten (18, 19) versehen ist.
7. Einrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktierungskabel (13) in einem oberen Hohlraum (12) in der Kunststoffschiene der Niederhalter (9) geführt sind, die mit Kontaktierungen (14) elektrisch verbunden sind.
8. Einrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die segmentartigen Wandabschnitte (18, 19) den Niederhalter (9) in die Kraftstoffzuleitung (10) hineinragen, so daß ein Strömungskanal (20) für Kraftstoff zum nachfolgenden Einspritzventil (2) gebildet wird.
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9. Einrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kraftstoffleitung (10) in den Aufnahmekorpus (1) integriert ist.
10. Einrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekemizeichnet, daß die in den segmentartigen 0 Wandabschnitten (18, 19) der Niederhalter (9) aufgenommenen Kontaktierungen (14) an den Fußflächen (26) mit Kontakten (16) in Verbindung stehen, die sich oberhalb einer Kunststoffumspritzung (15) des Einspritzventiles (2) im Aufnahmekorpus (1) befinden.
11. Einrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen einem Aufhahme- 5 korpus (1) aus Aluminium und der die Niederhalter (9) aufnehmende Kunststoffschiene eine lösbare, durch einen Dichtring (24) abgedichtete Verbindung besteht.
12. Einrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeiclmet, daß der Niederhalter (9) an einer Ringfläche (33) mit einer Planfläche (21) des Aufnahmekorpus (1) mittels eines Ultra- 0 schallschweißverfahrens stoffschlüssig verbunden sind.
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