EP1359244A2 - Verfahren zur Verbesserung von Weichheit und/oder Fall von Vliesstoffen - Google Patents

Verfahren zur Verbesserung von Weichheit und/oder Fall von Vliesstoffen Download PDF

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EP1359244A2
EP1359244A2 EP03002959A EP03002959A EP1359244A2 EP 1359244 A2 EP1359244 A2 EP 1359244A2 EP 03002959 A EP03002959 A EP 03002959A EP 03002959 A EP03002959 A EP 03002959A EP 1359244 A2 EP1359244 A2 EP 1359244A2
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
nonwoven fabric
minutes
treated
treatment
carried out
Prior art date
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Withdrawn
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EP03002959A
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English (en)
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EP1359244A3 (de
Inventor
Uwe Marg
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Carl Freudenberg KG
Original Assignee
Carl Freudenberg KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Carl Freudenberg KG filed Critical Carl Freudenberg KG
Publication of EP1359244A2 publication Critical patent/EP1359244A2/de
Publication of EP1359244A3 publication Critical patent/EP1359244A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B3/00—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating
    • D06B3/28—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating of fabrics propelled by, or with the aid of, jets of the treating material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06C—FINISHING, DRESSING, TENTERING OR STRETCHING TEXTILE FABRICS
    • D06C19/00—Breaking or softening of fabrics

Definitions

  • the present invention relates to a method for improving Softness and / or fall of nonwoven fabrics from unsplit and / or at least partially split microfibers and / or microfilaments synthetic Polymers containing at least one polyester component and at least a polyamide component and optionally at least one Polyurethane component, according to which the nonwoven fabric one or more is subjected to physical treatments.
  • Textile materials made of synthetic polymers such as polyamide, Polyester or polyurethane, which by the classic method of Fabric weave of warp and weft or made by stitching have been due to their diverse excellent properties experience a wide spread in various areas of application, such as for example the clothing or automotive industry.
  • Nonwovens made by solidifying microfibers and / or microfilaments of these materials, in particular of unsplit or at least partially split microfibers and / or microfilaments can be made produce themselves very inexpensively, but are for a number of Applications are only suitable to a limited extent.
  • the object of the present invention was therefore to provide a method find out by which the softness and / or the fall of nonwovens unsplit and / or at least partially split microfibers and / or Microfilaments of synthetic polymers containing at least one Polyester component and at least one polyamide component and optionally at least one polyurethane component is improved.
  • This object is achieved by the method according to the invention for improvement of softness and / or fall of non-split and / or nonwovens at least partially split microfibers and / or microfilaments synthetic polymers containing at least one polyester component and at least one polyamide component and optionally at least one Dissolved polyurethane component, according to which the nonwoven fabric one or more is subjected to physical treatments.
  • the nonwoven to be treated preferably comes in the inventive Process in the form of untreated raw material.
  • the nonwoven to be treated is in the process according to the invention preferably used as a sheet-like structure of any shape.
  • the nonwoven fabric in the form of sheets or webs is particularly preferred, entirely particularly preferably in the form of webs, preferably analogously to Continuous panels of material used in the inventive method.
  • the polyamide component is preferably selected from the group consisting of made of polyamide 6, polyamide 66 and polyamide 11.
  • the polyester component is preferably selected from the group consisting of polyethylene terephthalate, polypropylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polylactic acid, their mixtures and copolyesters.
  • copolyesters can be prepared either by partial exchange of the acid component and / or by partial exchange of the diol component, as described, for example, in Büttner "Basically Modified Polyester Fibers” in "Die Angewandte Makromolekulare Chemie” 40/41, 1974, pages 57-70 (no. 593) or GG Kulkarni, Colorage, August 21, 1986, pages 30 to 33.
  • the corresponding literature descriptions are hereby introduced as a reference and are considered part of the disclosure.
  • the nonwoven fabric can also preferably be a polyester component
  • polyesters based on lactic acid as described in EP 1 091 028 are described. The corresponding description is hereby used for reference introduced and considered part of the revelation.
  • the titer of the split microfibers and / or microfilaments used upcoming nonwoven is preferably ⁇ 1 dtex, particularly preferred 0.1 to 0.25 dtex.
  • the titer of the unsplit microfibers and / or Microfilaments in the composite is preferably ⁇ 1 dtex, particularly preferred 2.0 to 3.2 dtex.
  • the nonwoven fabric used in the method according to the invention is preferably a staple fiber nonwoven fabric or spunbonded nonwoven fabric, particularly preferably a spunbonded nonwoven fabric, which was preferably processed into webs, preferably analogously to continuous webs of fabric.
  • Appropriate nonwovens can be produced by customary methods known to the person skilled in the art, as described, for example, in Dr. Helmut Jörder "Nonwoven textiles", avr textbook, P. Kepler Verlag KG, Heusenstamm 1977, pages 13 to 20 are described.
  • Corresponding spunbonded nonwovens can preferably be produced by methods such as those in the EP 0 814 188 are described. The corresponding descriptions are hereby introduced as a reference and are considered part of the disclosure.
  • nonwovens which have a basis weight of 15 to 350 g / m 2 , particularly preferably 60 to 200 g / m 2 .
  • the inventive method for the physical treatment of Nonwoven can be continuous, semi-continuous or discontinuous be carried out, the continuous process is usually preferred.
  • the physical treatment of the nonwoven used is carried out by the method according to the invention by mechanical treatment of the nonwoven.
  • the nonwoven is preferably moved in a strand or in the form of a web, preferably in the moist state.
  • the nonwoven fabric is also subjected to a thermal treatment at the same time as the mechanical treatment.
  • the thermal treatment is preferably carried out using steam, particularly preferably using supersaturated steam.
  • the respectively optimal temperature of the steam and the dwell time of the nonwoven in the steam can vary, for example depending on the composition of the nonwoven, and can be determined by a person skilled in the art by means of preliminary tests.
  • the temperature of the steam is preferably not more than 130 ° C, particularly preferably not more than 120 ° C.
  • the residence time of the nonwoven fabric in the steam is preferably 10 minutes to 90 minutes, particularly preferably 25 to 75 minutes and very particularly preferably 30 to 60 minutes.
  • the simultaneous mechanical and thermal preferably take place Treatment with steam in a conventional, known to those skilled in the art String tumblers, such as the T150S type from Thies GmbH & Co. KG (Coesfeld / Westphalia, Germany) on the market.
  • String tumblers such as the T150S type from Thies GmbH & Co. KG (Coesfeld / Westphalia, Germany) on the market.
  • thermo treatment of the nonwoven fabric by washing, preferably in water, by customary methods known to those skilled in the art.
  • the optimal temperature during washing and the length of stay of the nonwoven in the laundry can vary, for example depending on the composition of the nonwoven, and by the expert Preliminary tests can be determined.
  • the temperature during washing is preferably 40 to 130 ° C. particularly preferably 60 to 95 ° C.
  • the dwell time of the nonwoven in the Washing is preferably 20 to 90 minutes, particularly preferably 25 to 75 minutes and most preferably 30 to 60 minutes.
  • the mechanical treatment of the nonwoven with simultaneous thermal Treatment with laundry is preferably carried out in a conventional, the Strand washers known to those skilled in the art or in a strand dyeing machine, preferably a jet dyeing machine.
  • nonwovens are also used to design their look Colored and / or printed customary methods known to those skilled in the art.
  • the Physical treatment of this product according to the invention is usually carried out before or after dyeing and / or printing the nonwoven fabric.
  • vat and / or Sulfur dyes for coloring the nonwoven fabric used according to the invention conventional dyes known to the person skilled in the art, in particular vat and / or Sulfur dyes, also in their dissolved form, i.e. in shape corresponding leuco vat dyes or water-soluble sulfur dyes, inorganic or organic pigments or disperse dyes.
  • the corresponding literature description is hereby referred to as Reference introduced and is considered part of the disclosure.
  • Preferred disperse dyes and corresponding dyeing processes are for example in the German patent application with the file number 101 25 843.7. The corresponding description is hereby as Reference introduced and is considered part of the disclosure.
  • Preferred inorganic and organic pigments and corresponding ones Staining procedures are for example in the German patent application with the Case number 101 29 366.6. The corresponding description is hereby introduced as a reference and is considered part of the disclosure.
  • the mechanical Treatment of the wet nonwoven preferably by movement in the strand done during dyeing.
  • the physical treatment and possibly the coloring of the Nonwovens can be conventional finishing steps known to those skilled in the art connect to refine the goods.
  • the nonwovens made from unsplit and / or at least partially split microfibers and / or microfilaments from synthetic polymers containing at least one polyester component and at least one polyamide component and optionally at least one polyurethane component are characterized by improved softness and / or improved falling properties. They are therefore particularly suitable for the manufacture of high-quality products, such as clothing, shoe components, home textiles, upholstery fabrics, flags, lining fabrics, preferably those for luggage, products for medical or hygienic purposes due to the very beautiful appearance and the pleasant, soft nature of this material Area as well as for the production of equipment for transport means, preferably an interior of transport means. Transport means in the sense of the present invention are also to be understood in particular to mean motor vehicles, rail vehicles, water vehicles and airplanes.
  • Another object of the present invention is therefore the use at least one nonwoven treated according to the invention for the production of Clothing, shoe components, home textiles, upholstery fabrics, flags, Lining fabrics, preferably lining fabrics for luggage, such as suitcase or bags, products for the medical field, hygiene products and for the production of equipment for transport, preferably an interior of means of transport.
  • the corresponding nonwovens after the treatment according to the method according to the invention usually improved stretch properties, especially in the transverse direction, as well improved strength, especially maximum tensile and tear strength, exhibit.
  • the softness of the nonwovens is achieved by feeling the nonwoven material Test subjects rated, each a rating of Submit 1-6
  • a web-shaped spunbonded nonwoven with a basis weight of 100 g / m 2 consolidated by means of water jet technology, consisting of partially split microfilaments of 70% by weight polyethylene terephthalate and 30% by weight polyamide 6 with a titer of 0.10-0.15 dtex was treated in the form of the untreated raw material in a strand process with 2 ml / l of the running aid Sevosoftal® UFB (textile color, Sevelen, Switzerland) at a liquor ratio of 1:30.
  • the washing was started at 20 ° C., then the mixture was heated to 115 ° C. per minute and treated at this temperature for 30 minutes.
  • the mixture was then cooled to 70 ° C. at -1.5 ° C. per minute and rinsed with cold water.
  • the circulation speed of the nonwoven fabric during the entire process was 100 m / minute.
  • a web-shaped spunbonded nonwoven with a basis weight of 100 g / m 2 consolidated by means of water jet technology, consisting of partially split microfilaments of 70% by weight polyethylene terephthalate and 30% by weight polyamide 6 with a titer of 0.10-0.15 dtex was treated in the form of the untreated raw material for 40 minutes at a temperature of 130 ° C. under a steam atmosphere in a strand tumbler (type T150S, Thies GmbH & Co. KG) at a circulation speed of 80 meters / minute.
  • the nonwoven fabric treated in this way was then cooled down to 80 ° C. in the course of 20 minutes without further steam supply and was moved out of the machine.
  • a dyeing machine type Soft TRD, Thies GmbH & Co. KG Coesfeld / Westphalia, Germany
  • Example 1 material samples were taken from 20 test subjects (10 women, 5 of them between 20 and 35 years old and 5 between 35 and 50 years old. 10 men, 5 of them between 20 and 35 years old and 5 between 35 and 50 years old) before or after each according to the treatment listed in Examples 1-3 and Comparative Example 1 according to the tactile sensation.
  • the classification therefore refers to the assessment of the treated sample in comparison to the untreated sample.
  • the rating 1 was given as the best rating (very pleasant and very soft) and the rating 6 worst rating (no improvement).
  • Comparative example 1 shows that drying with the aid of Belt dryer has a minor impact on the softness of the nonwovens Has.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Multicomponent Fibers (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbesserung von Weichheit und/oder Fall von Vliesstoffen aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten synthetischer Polymere enthaltend wenigstens eine Polyesterkomponente und wenigstens eine Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens eine Polyurethankomponente, gemäß dem der Vliesstoff einer oder mehreren physikalischen Behandlungen unterworfen wird.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbesserung von Weichheit und/oder Fall von Vliesstoffen aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten synthetischer Polymere enthaltend wenigstens eine Polyesterkomponente und wenigstens eine Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens eine Polyurethankomponente, gemäß dem der Vliesstoff einer oder mehreren physikalischen Behandlungen unterworfen wird.
Stand der Technik
Textile Materialien aus synthetischen Polymeren, wie beispielsweise Polyamid, Polyester oder Polyurethan, welche durch die klassische Methode der Gewebebindung von Kette und Schuss oder durch Maschenbildung hergestellt worden sind, haben aufgrund ihrer vielfältigen ausgezeichneten Eigenschaften eine weite Verbreitung in verschiedensten Anwendungsbereichen erfahren, wie beispielsweise der Bekleidungs- oder Automobilindustrie.
Vliesstoffe, die durch Verfestigung von Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten dieser Materialien, insbesondere von ungesplitteten oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten hergestellt werden, lassen sich zwar sehr kostengünstig herstellen, sind aber für eine Reihe von Anwendungen nur eingeschränkt geeignet.
Die Ursache hierfür liegt u.a. darin, dass derartige Vliesstoffe üblicherweise eine unzureichende Weichheit sowie einen nicht zufriedenstellenden Fall aufweisen. Dies führt neben einer unschönen Optik auch dazu, dass die Berührung dieser Vliesstoffe als unangenehm empfunden wird und somit insbesondere deren Tragekomfort vermindert wird. Daher sind die entsprechende Vliesstoffe für eine Reihe von Anwendungen, wie beispielsweise der Herstellung von Bekleidung oder Heimtextilien, unbrauchbar oder zumindest deren Verwendungsmöglichkeiten stark einschränkt.
Darstellung der Erfindung
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand daher darin, ein Verfahren zu finden, durch das die Weichheit und/oder der Fall von Vliesstoffen aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten synthetischer Polymere enthaltend wenigstens eine Polyesterkomponente und wenigstens eine Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens eine Polyurethankomponente verbessert wird.
Diese Aufgabe wird durch das erfindungsgemäße Verfahren zur Verbesserung von Weichheit und/oder Fall von Vliesstoffen aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten synthetischer Polymere enthaltend wenigstens eine Polyesterkomponente und wenigstens eine Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens eine Polyurethankomponente gelöst, gemäß dem der Vliesstoff einer oder mehreren physikalischen Behandlungen unterworfen wird.
Unter einer physikalischen Behandlung des Vliesstoffes im Sinne der vorliegenden Erfindung wird jede unter Energieeintrag erfolgende Behandlung des Vliesstoffes verstanden. Sofern das erfindungsgemäße Verfahren zwei oder mehr solcher Behandlungen umfasst, können diese gleichzeitig oder in beliebiger zeitlicher Abfolge zueinander durchgeführt werden.
Vorzugsweise kommt der zu behandelnde Vliesstoff in dem erfindungsgemäßen Verfahren in Form von unbehandelter Rohware zum Einsatz.
Der zu behandelnde Vliesstoff wird in dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise als flächenförmiges Gebilde von beliebiger Form eingesetzt. Besonders bevorzugt wird der Vliesstoff in Form von Platten oder Bahnen, ganz besonders bevorzugt in Form von Bahnen, vorzugsweise analog zu fortlaufenden Stoffbahnen in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt.
Bevorzugt besteht der in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Einsatz kommende Vliesstoff aus wenigstens einer Polyesterkomponente und wenigstens einer Polyamidkomponente, wobei diese beiden Kunststoffkomponenten bevorzugt in einem Verhältnis von 5 bis 95 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente und 95 bis 5 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente, besonders bevorzugt 15 bis 85 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente und 85 bis 15 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente, ganz besonders bevorzugt 30 bis 70 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente und 70 bis 30 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente vorliegen.
Die Polyamidkomponente ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyamid 6, Polyamid 66 und Polyamid 11.
Die Polyesterkomponente ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenterephthalat, Polypropylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polymilchsäure, deren Mischungen und Copolyestern.
Solche Copolyester lassen sich entweder durch teilweisen Austausch der Säurekomponente und/oder durch teilweisen Austausch der Diol Komponente herstellen, wie beispielsweise in Büttner "Basisch modifizierte Polyesterfasern" in "Die Angewandte Makromolekulare Chemie" 40/41, 1974, Seiten 57-70 (Nr. 593) oder G.G. Kulkarni, Colourage, 21. August 1986, Seiten 30 bis 33 beschrieben. Die entsprechenden Literaturbeschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung.
Ebenfalls bevorzugt kann der Vliesstoff als Polyesterkomponente einen Polyester auf Basis von Milchsäure aufweisen, wie sie in der EP 1 091 028 beschrieben sind. Die entsprechende Beschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
Der Titer der gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamente des zum Einsatz kommenden Vliesstoffs beträgt vorzugsweise ≤ 1 dtex, besonders bevorzugt 0,1 bis 0,25 dtex. Der Titer der ungesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamente im Verbund beträgt vorzugsweise ≥ 1 dtex, besonders bevorzugt 2,0 bis 3,2 dtex.
Vorzugsweise ist der in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Einsatz kommende Vliesstoff ein Stapelfaservliesstoff oder Spinnvliesstoff, besonders bevorzugt ein Spinnvliesstoff, der vorzugsweise zu Bahnen, bevorzugt analog zu fortlaufenden Stoffbahnen verarbeitet wurde.
Die Herstellung entsprechender Vliesstoffe kann nach üblichen, dem Fachmann bekannten Verfahren erfolgen, wie sie beispielsweise in Dr. Helmut Jörder "Textilien auf Vliesbasis (Nonwovens)", avr-Fachbuch, P. Kepler Verlag KG, Heusenstamm 1977, Seiten 13 bis 20 beschrieben sind. Die Herstellung entsprechender Spinnvliesstoffe kann bevorzugt nach Verfahren erfolgen, wie sie in der
EP 0 814 188 beschrieben sind. Die entsprechenden Beschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung.
Für den Einsatz in dem erfindungsgemäßen Verfahren kommen bevorzugt solche Vliesstoffe in Betracht, die ein Flächengewicht von 15 bis 350 g/m2, besonders bevorzugt von 60 bis 200 g/m2 aufweisen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur physikalischen Behandlung des Vliesstoffes kann kontinuierlich, halbkontinuierlich oder diskontinuierlich durchgeführt werden, wobei die kontinuierliche Verfahrensführung üblicherweise bevorzugt ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die physikalische Behandlung des zum Einsatz kommenden Vliesstoffs nach dem erfindungsgemäßen Verfahren durch mechanische Behandlung des Vliesstoffs.
Hierzu wird der Vliesstoff bevorzugt im Strang oder bahnförmig, vorzugsweise im feuchten Zustand, bewegt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Vliesstoff gleichzeitig zu der mechanischen Behandlung auch einer thermischen Behandlung unterworfen.
Vorzugsweise erfolgt die thermische Behandlung mit Hilfe von Dampf, besonders bevorzugt mit Hilfe von übersättigtem Wasserdampf.
Die jeweils optimale Temperatur des Dampfes sowie die Verweildauer des Vliesstoffs im Dampf können variieren, beispielsweise in Abhängigkeit von der Zusammensetzung des Vliesstoffes, und vom Fachmann durch Vorversuche ermittelt werden.
Die Temperatur des Dampfes beträgt vorzugsweise nicht mehr als 130 °C, besonders bevorzugt nicht mehr als 120 °C.
Die Verweildauer des Vliesstoffes im Dampf beträgt vorzugsweise 10 Minuten bis 90 Minuten, besonders bevorzugt 25 bis 75 Minuten und ganz besonders bevorzugt 30 bis 60 Minuten.
Vorzugsweise erfolgt die gleichzeitige mechanische und thermische Behandlung mit Dampf in einem konventionellen, dem Fachmann bekannten Strangtumbler, wie beispielsweise vom Typ T150S, der von der Firma Thies GmbH & Co. KG (Coesfeld/Westfalen, Deutschland) am Markt geführt wird.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die thermische Behandlung des Vliesstoffs durch Wäsche, vorzugsweise in Wasser, nach üblichen, dem Fachmann bekannten Methoden erfolgen.
Die jeweils optimale Temperatur während der Wäsche sowie die Verweildauer des Vliesstoffs in der Wäsche können variieren, beispielsweise in Abhängigkeit von der Zusammensetzung des Vliesstoffes, und vom Fachmann durch Vorversuche ermittelt werden.
Vorzugsweise beträgt die Temperatur während der Wäsche 40 bis 130 °C, besonders bevorzugt 60 bis 95 °C. Die Verweildauer des Vliesstoffes in der Wäsche beträgt vorzugsweise 20 bis 90 Minuten, besonders bevorzugt 25 bis 75 Minuten und ganz besonders bevorzugt 30 bis 60 Minuten.
Die mechanische Behandlung des Vliesstoffs unter gleichzeitiger thermischer Behandlung mittels Wäsche wird vorzugsweise in einem herkömmlichen, dem Fachmann bekannten Strangwäscher oder in einer Strangfärbemaschine, vorzugsweise einer Jet-Färbemaschine, durchgeführt.
Üblicherweise werden Vliesstoffe zur Gestaltung ihrer Optik auch nach üblichen, dem Fachmann bekannten Verfahren gefärbt und/oder bedruckt. Die erfindungsgemäße physikalische Behandlung dieser Ware erfolgt üblicherweise vor oder nach dem Färben und/oder Bedrucken des Vliesstoffs.
Zur Farbgebung für den erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Vliesstoff eignen sich übliche, dem Fachmann bekannte Farbstoffe, insbesondere Küpenund/oder Schwefelfarbstoffe, auch in ihrer gelösten Form, d.h. in Form entsprechender Leukoküpenfarbstoffe oder wasserlöslicher Schwefelfarbstoffe, anorganische oder organische Pigmente oder Dispersionsfarbstoffe.
Als Küpenfarbstoff kann bevorzugt ein Farbstoff ausgewählt aus der Gruppe der anthrachinoiden, indigoiden oder der Leukoküpenesterfarbstoffe eingesetzt werden, wie sie beispielsweise in "Rath-Lehrbuch der Textilchemie", Springer-Verlag, Berlin, Heidelberg, New York, 3. Auflage 1972, Seiten 462 bis 485 beschrieben sind. Die entsprechende Literaturbeschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
Bevorzugte Dispersionsfarbstoffe sowie entsprechende Färbeverfahren sind beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen 101 25 843.7 offenbart. Die entsprechende Beschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
Bevorzugte anorganische und organische Pigmente sowie entsprechende Färbeverfahren sind beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen 101 29 366.6 offenbart. Die entsprechende Beschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
Sofern die Farbgebung des Vliesstoffes mit Hilfe einer Strangfärbemaschine, vorzugsweise einer Jet-Färbemaschine, erfolgt, kann die mechanische Behandlung des feuchten Vliesstoffs durch Bewegung im Strang vorzugsweise während des Färbens erfolgen.
Der physikalischen Behandlung und gegebenenfalls der Farbgebung des Vliesstoffes können sich übliche, dem Fachmann bekannte Ausrüstungsschritte zur Veredlung der Ware anschließen.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelten Vliesstoffe aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten aus synthetischen Polymeren enthaltend wenigstens eine Polyesterkomponente und wenigstens eine Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens eine Polyurethankomponente zeichnen sich durch eine verbesserte Weichheit und/oder verbesserte Falleigenschaften aus.
Sie eignen sich somit aufgrund der sehr schönen Optik und der als angenehm empfundenen weichen Beschaffenheit dieses Materials insbesondere zur Herstellung von hochwertigen Produkten, wie z.B. Bekleidung, Schuhkomponenten, Heimtextilien, Bezugsstoffen, Fahnen, Futterstoffen, vorzugsweise solchen für Gepäckstücke, Produkten für den medizinischen oder hygienischen Bereich sowie zur Herstellung einer Ausstattung von Transportmitteln, vorzugsweise einer Innenausstattung von Transportmitteln. Unter Transportmitteln im Sinne der vorliegenden Erfindung sind insbesondere auch Kraftfahrzeuge, Schienenfahrzeuge, Wasserfahrzeuge und Flugzeuge zu verstehen.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher die Verwendung wenigstens eines erfindungsgemäß behandelten Vliesstoffs zur Herstellung von Bekleidung, Schuhkomponenten, Heimtextilien, Bezugsstoffen, Fahnen, Futterstoffen, vorzugsweise Futterstoffen für Gepäckstücke, wie z.B. Koffer oder Taschen, Produkten für den medizinischen Bereich, Hygieneprodukten sowie zur Herstellung einer Ausstattung von Transportmitteln, vorzugsweise einer Innenausstattung von Transportmitteln.
Überraschenderweise wurde gefunden, dass die entsprechenden Vliesstoffe nach der Behandlung gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren üblicherweise verbesserte Dehnungseigenschaften, insbesondere in Querrichtung, sowie verbesserte Festigkeiten, insbesondere Höchstzugkräfte und Weiterreißkräfte, aufweisen.
Die Weichheit der Vliesstoffe wird durch Befühlen des Vliesstoffmaterials durch Testpersonen bewertet, die jeweils eine Bewertung von 1-6 abgeben
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen erläutert. Diese Erläuterungen sind lediglich beispielhaft und schränken den allgemeinen Erfindungsgedanken nicht ein.
Beispiele: Beispiel 1) Strangwäsche auf einer Jet-Färbemaschine
Ein mittels Wasserstrahltechnik verfestigter, bahnförmiger Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2, bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 6 mit einem Titer von 0,10-0,15 dtex wurde in Form der unbehandelten Rohware im Strangverfahren mit 2 ml/l des Laufshilfmittels Sevosoftal® UFB (Textilcolor, Sevelen, Schweiz) bei einem Flottenverhältnis von 1:30 behandelt.
Die Wäsche wurde bei 20 °C begonnen, anschließend wurde mit 2 °C pro Minute auf 115 °C aufgeheizt und 30 Minuten bei dieser Temperatur behandelt. Anschließend wurde mit -1,5 °C pro Minute auf 70 °C abgekühlt und mit kaltem Wasser gespült. Die Umlaufgeschwindigkeit des Vliesstoffs während des gesamten Prozesses betrug 100 m/Minute.
Schließlich wurde eine Trocknung auf einem Siebbandtrockner (Typ Santashrink, Santex AG, Tobel, Schweiz) während 40 Sekunden bei einer Temperatur von 130 °C spannungsarm durchgeführt.
Vergleichsbeispiel 1)
Um auszuschließen, dass die Verbesserung der Vliesstoffeigenschaften auf den Einfluss des Siebbandtrockners zurückzuführen sind, wurde ein Teil der gemäß Beispiel 1a) eingesetzten unbehandelten Rohware lediglich über einen herkömmlichen Foulard mit Wasser bei einer Flottenaufnahme von 90 Gew.-%, bezogen auf das Flächengewicht des eingesetzten Vliesstoffes, genetzt und dieser Vliesstoff dann analog zu dem strangbehandelten Vliesstoff gemäß Beispiel 1a getrocknet.
Beispiel 2) Behandlung mit einem diskontinuierlich arbeitenden Strangtumbler
Ein mittels Wasserstrahltechnik verfestigter, bahnförmiger Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2, bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 6 mit einem Titer von 0,10-0,15 dtex wurde in Form der unbehandelten Rohware während 40 Minuten bei einer Temperatur von 130 °C unter Wasserdampfatmosphäre in einem Strangtumbler (Typ T150S, Thies GmbH & Co. KG) bei einer Umlaufgeschwindigkeit von 80 Metern/Minute behandelt. Dann wurde der so behandelte Vliesstoff innerhalb von 20 Minuten ohne weitere Dampfzufuhr auf 80 °C heruntergekühlt und aus der Maschine herausgefahren.
Beispiel 3) Behandlung unter gleichzeitiger Jetfärbung
Ein mittels Wasserstrahltechnik verfestigter, bahnförmiger Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2, bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 6 mit einem Titer von 0,10-0,15 dtex wurde in einer Färbemaschine (Typ Soft TRD, Thies GmbH & Co. KG Coesfeld/Westfalen, Deutschland) gemäß dem Ausziehverfahren gefärbt.
Hierzu wurden 0,7 Gew.-%, bezogen auf das Flächengewicht des eingesetzten Vliesstoffes, des Dispersionsfarbstoffes Foron® Blau RD-GLF (Clariant, Frankfurt, Deutschland) in Gegenwart von 1,5 ml/l des Egalisierungsmittels Eganal® PS (Clariant, Frankfurt, Deutschland) und 2 ml/l des Laufhilfsmittels Sevosoftal® UFB (Textilcolor, Sevelen, Schweiz), 2 ml/l 60 Gew.-%iger Essigsäure und 2 g/l Natriumacetat bei pH 4,5 und einem Flottenverhältnis von 1:30 eingesetzt. Die Färbung des Vliesstoffs wurde bei 20 °C begonnen, anschließend wurde mit 2 °C / Minute auf 130 °C aufgeheizt und 30 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt. Anschließend wurde mit 1,5 °C/Minute bis auf 70 °C abgekühlt, mit kaltem Wasser gespült und bei einem Flottenverhältnis von 1:30 eine reduktive Reinigung mit 6 ml/l 32 Gew.-%iger Natronlauge und 2 g/l konzentriertem Hydrosulfit (BASF AG, Ludwigshafen, Deutschland) während 20 Minuten bei 85 °C durchgeführt. Anschließend wurde der so behandelte und gefärbte Vliesstoff mit kaltem Wasser gespült und mit 1 ml/l 60 Gew.-%iger Essigsäure neutralisiert.
Die Umlaufgeschwindigkeit des Vliesstoffs betrug während des gesamten Färbeprozesses 100 Meter/Minute.
Schließlich wurde eine Trocknung auf einem Siebbandtrockner (Typ Santashrink, Santex AG, Tobel, Schweiz) während 40 Sekunden bei einer Temperatur von 130 °C spannungsarm durchgeführt.
Bewertung der behandelten Vliesstoffe:
Zur Bestimmung der Weichheit wurden Materialproben von 20 Testpersonen (10 Frauen, davon 5 zwischen 20 und 35 Jahren alt und 5 zwischen 35 und 50 Jahren alt. 10 Männer, davon 5 zwischen 20 und 35 Jahren alt und 5 zwischen 35 und 50 Jahren alt) vor bzw. nach der jeweiligen gemäß den in den Beispielen 1-3 und dem Vergleichsbeispiel 1 aufgeführten Behandlung nach der grifflichen Empfindung beurteilt.
Die Einstufung bezieht sich demnach auf die Beurteilung der behandelten Warenprobe im Vergleich zu der unbehandelten Warenprobe. Dabei wurde die Note 1 als beste Beurteilung (sehr angenehm und sehr weich) Und Note 6 schlechteste Beurteilung (keine Verbesserung) vergeben.
Die entsprechenden Beurteilungen der Testpersonen sind in der nachfolgenden Tabelle 1 wiedergegeben.
Testperson Beispiel 1 Vergleichsbeispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3
1 1 5 2 2
2 2 5 2 2
3 2 6 1 1
4 2 5 1 2
5 1 6 2 2
6 1 6 2 1
7 2 5 2 3
8 1 6 2 1
9 2 6 3 3
10 3 6 2 2
11 2 6 2 2
12 2 6 3 3
13 2 6 3 2
14 1 6 2 2
15 3 6 2 2
16 3 6 3 3
17 3 6 2 2
18 3 6 3 2
19 2 6 2 3
20 3 6 2 3
Die gemäß den Beispielen 1-3 nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelten Vliesstoffe zeigen gegenüber dem nicht behandelten Vliesstoff jeweils eine deutlich verbesserte Weichheit.
Das Vergleichsbeispiel 1 belegt, dass die Trocknung mit Hilfe des Siebbandtrockners einen geringen Einfluss auf die Weichheit der Vliesstoffe hat.

Claims (24)

  1. Verfahren zur Verbesserung von Weichheit und/oder Fall von Vliesstoffen aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten synthetischer Polymere enthaltend wenigstens eine Polyesterkomponente und wenigstens eine Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens eine Polyurethankomponente, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff einer oder mehreren physikalischen Behandlungen unterworfen wird.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff als flächenförmiges Gebilde, vorzugsweise als fortlaufende Bahn, eingesetzt wird.
  3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die physikalische Behandlung durch mechanische Behandlung des Vliesstoffs erfolgt.
  4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff im Strang oder bahnförmig, vorzugsweise im Strang, bewegt wird.
  5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff im feuchten Zustand bewegt wird.
  6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Behandlung während des Färbens des Vliesstoffes durchgeführt wird.
  7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Behandlung in der Strang-Färbemaschine, vorzugsweise in der Jet-Färbemaschine erfolgt.
  8. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff gleichzeitig auch thermisch behandelt wird.
  9. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die thermische Behandlung mit Hilfe von Dampf, vorzugsweise übersättigtem Wasserdampf erfolgt.
  10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Dampfes nicht mehr als 130 °C, vorzugsweise nicht mehr als 120 °C beträgt.
  11. Verfahren gemäß Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Verweildauer des Vliesstoffes im Dampf 10 Minuten bis 90 Minuten, vorzugsweise 25 bis 75 Minuten, besonders bevorzugt 30 bis 60 Minuten beträgt.
  12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung im Tumbler (Strangtrockner) erfolgt.
  13. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die thermische Behandlung durch Wäsche, vorzugsweise in Wasser erfolgt.
  14. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur 40 bis 130 °C, vorzugsweise 60 bis 95 °C beträgt.
  15. Verfahren gemäß Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Dauer der Wäsche 20 Minuten bis 90 Minuten, vorzugsweise 25 bis 75 Minuten, besonders bevorzugt 30 bis 60 Minuten beträgt.
  16. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung im Strangwäscher erfolgt.
  17. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 16 behandelten Vliesstoffes zur Herstellung von Bekleidung.
  18. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 16 behandelten Vliesstoffes zur Herstellung von Heimtextilien.
  19. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 16 behandelten Vliesstoffes zur Herstellung von Bezugsstoffen.
  20. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 16 behandelten Vliesstoffes zur Herstellung von Futterstoffen, vorzugsweise Futterstoffen für Gepäckstücke.
  21. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 16 behandelten Vliesstoffes zur Herstellung von Schuhkomponenten.
  22. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 16 behandelten Vliesstoffes zur Herstellung von Fahnen.
  23. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 16 behandelten Vliesstoffes zur Herstellung einer Ausstattung von Transportmitteln, vorzugsweise einer Innenausstattung von Transportmitteln.
  24. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 16 behandelten Vliesstoffes zur Herstellung von Produkten für den medizinischen und/oder hygienischen Bereich.
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