EP1331063B1 - Abrichtrolle und Verfahren zur Herstellung einer Abrichtrolle - Google Patents

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EP1331063B1
EP1331063B1 EP02001779A EP02001779A EP1331063B1 EP 1331063 B1 EP1331063 B1 EP 1331063B1 EP 02001779 A EP02001779 A EP 02001779A EP 02001779 A EP02001779 A EP 02001779A EP 1331063 B1 EP1331063 B1 EP 1331063B1
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EP
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dressing
bodies
roll
matrix powder
base body
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Holger Schwämmle
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Wendt GmbH
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Wendt GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
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    • B24D18/00—Manufacture of grinding tools or other grinding devices, e.g. wheels, not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B53/00—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces
    • B24B53/12—Dressing tools; Holders therefor
    • B24B53/14—Dressing tools equipped with rotary rollers or cutters; Holders therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D3/00—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
    • B24D3/02—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent
    • B24D3/04—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially inorganic
    • B24D3/06—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially inorganic metallic or mixture of metals with ceramic materials, e.g. hard metals, "cermets", cements
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S125/00—Stone working
    • Y10S125/901—Stone working forming piezoelectric crystals

Definitions

  • the invention relates to a method and a dressing roll, according to the preamble of claims 1 and 10, respectively.
  • a method and such a dressing roll are known from WO 00/06340 A.
  • a dressing roller consisting of a disc-shaped base body and arranged in a side surface of the main body annular circumferential recess arranged a variety of Abricht emotionsn such.
  • the Abricht stresses are at least partially disposed directly adjacent to a wall of the recess and / or the bottom of the recess, the spaces between the Abricht stressesn with each other and between the Abricht stressesn and an adjacent wall and / or the floor with a pourable or flowable matrix powder are filled and the spaces in the matrix powder with an infiltrant, in particular solder, are filled.
  • the infiltrant may be a standard solder, in particular a non-activated Kupferbasislot, so that the need for costly production material is low.
  • the matrix powder and / or the infiltrant can contain the wear resistance of the bond of the dressing covering-increasing admixtures, in particular carbide, nitride, oxide and / or ceramic powder or granules, so that a bond wear is reduced.
  • a compound of the diamond dressing bodies with the bond is produced by carbide formers, in particular tungsten, contained in the matrix powder and / or infiltrants, by chemical reaction during the infiltration process.
  • carbide formers in particular tungsten
  • the wear resistance of the bond and the bond strength e.g. B. by the choice of the appropriate materials to be matched to the requirements and the stability of the dressing body to be adjusted.
  • the orientation of the dressing body and the Abrichtbelages can be designed according to the arrangement and design of the groove at any angle with respect to the axis of rotation of the dressing roller.
  • the orientation of the dressing body and the Abrichtbelages can be designed according to the arrangement and design of the groove at any angle with respect to the axis of rotation of the dressing roller.
  • geometrically defined dressing bodies These may be positioned according to the arrangement and design of the groove in a vertical or parallel orientation to the axis of rotation of the dressing roll, but also any angular positions between the aforementioned orientations are possible.
  • At least some of the dressing bodies may be aligned at least partially perpendicular to the axis of rotation of the dressing roll, at least some dressing bodies may be aligned at least partially inclined to the axis of rotation of the dressing roll and / or at least some dressing bodies may be aligned at least partially parallel to the axis of rotation of the dressing roll so that the orientation of the dressing bodies is completely is specifically tuned to the particular application, which was not possible with conventional dressing rolls due to the binding mechanisms.
  • the dressing bodies can be at least partially distributed stochachstisch distributed and / or used orderly, but there are also other, especially irregular and / or random distributions possible.
  • the invention further relates to a method for producing a dressing roller, consisting of a disc-shaped base body and an annular peripheral, a plurality of Abricht emotionsn such.
  • a dressing roller consisting of a disc-shaped base body and an annular peripheral, a plurality of Abricht stressesn such.
  • the diamonds can u.a. Natural diamonds or synthetic, mono or polycrystalline diamonds or the like.
  • the object of the invention is to avoid the aforementioned disadvantages and to provide a simple, less expensive and less expensive way to produce dressing rolls of the aforementioned type.
  • the machining is cheaper, since the usually made of steel body can be processed easier than the otherwise at least a substantial part of the dressing roller to be processed forming binding material of matrix powder and infiltrant.
  • the dressing roller can also be brought into a desired shape by further removal of material from the base body and / or Abrichtbelag.
  • the matrix powder can be compacted prior to filling with the infiltrant, in particular by shaking and / or spinning and / or vibrating, so that the spaces to be filled are reduced and the need for infiltrant required for filling is reduced, whereby the production costs are further reduced. Also, due to the high density thus produced, the dressing bodies are held in position even with the removal of the adhesive effect of the adhesive, so that no difficult to process and laboriously applied high-temperature adhesives are required.
  • a standard solder in particular a non-activated copper base solder
  • a low-cost forming gas for shielding the air atmosphere is sufficient, and the production does not have to be carried out in a high-purity inert gas, in particular inert gas atmosphere or in a high vacuum, whereby the production costs can also be significantly reduced.
  • the matrix powder and / or the infiltrant can contain the wear resistance of the bond of the dressing covering-increasing admixtures, in particular carbide, nitride, oxide and / or ceramic powder or granules, so that a binding wear can be minimized.
  • the connection between the diamond dressing bodies and the bond is produced by carbide formers, in particular tungsten, contained in the matrix powder and / or infiltrants by chemical reaction during the infiltration process.
  • carbide formers in particular tungsten
  • an optionally electrically conductive one- or two-component adhesive with a long processing time can be used as the adhesive, so that a careful prefixing of the dressing bodies can be carried out without problems.
  • the dressing bodies may be aligned at least partially perpendicular to the axis of rotation of the dressing roll, but at least some dressing bodies may be at least partially aligned with the axis of rotation of the dressing roll and / or at least some dressing bodies may be aligned at least partially parallel to the axis of rotation of the dressing roll Dressing rolls due to the binding mechanisms was not possible.
  • the orientation of the dressing body can be tailored specifically to the particular application.
  • the dressing body can be at least partially distributed Stochachstisch as well as ordered or used in combination of these arrangements.
  • Fig. 1 shows a first embodiment of a dressing roll 1 according to the invention, which consists of a base body 2, which has an annular circumferential groove 3 for the Abrichtbelag 4.
  • dressing bodies 5 e.g. Diamonds in the form of natural diamonds, synthetic, poly or monocrystalline diamonds, arranged, which are prefixed by an adhesive, not shown in the drawing.
  • the free spaces 6 between the Abricht stressesn 5 with each other and between the Abricht stressesn 5 and the adjacent walls 7 of the groove 3 are filled with a pourable or flowable matrix powder 8.
  • a liquefiable infiltrant 9 in particular as a solder in the form of granules, powder, paste or pieces. This is melted In particular, due to its capillarity, it also fills in the gaps in the matrix powder 8 (see FIG. 3).
  • base body 2 and matrix powder 8 are materially connected to each other and the dressing body 5 are incorporated in addition to the chemical compound form fit.
  • the dressing body 5 After solidification of the infiltrant 9, the dressing body 5 are exposed in a mechanical manner by removing material of the base body 2.
  • the groove 3 is reduced by omitting a groove wall 7 to a recess 3a with recess wall 7a and recess bottom 10a.
  • the dressing roller 1 can be brought by further removal of material from the base body 2 and / or Abrichtbelag 4 in a desired, tailored to the specific application form.
  • FIGS. 5 to 7 show different production phases of a further embodiment of a dressing roll 1 according to the invention, in which the groove 3 has a pre-machined profile radius 11.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Abrichtrolle, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 10. Ein solches Verfahren und eine solche Abrichtrolle sind aus WO 00/06340 A bekannt.
  • Aus der Praxis sind derartige Abrichtrollen bekannt, bei denen der Grundkörper, auch Kern genannt, bei der Herstellung von einer Negativform aus Grafit umgeben wird, und die Abrichtkörper, üblicherweise Diamanten, durch Klebung oder galvanische Verfahren an der Negativform befestigt werden. Der Freiraum zwischen Grundkörper und Negativform wird mit einem Bindungspulver, auch Matrixpulver genannt, ausgefüllt und die Zwischenräume im Matrixpulver werden mit einem im Schutzgas oder Vakuum erschmolzenen Lot, auch Infiltrant genannt, durch die Kapillarwirkung aufgefüllt. Gleichzeitig wird auch die Verbindung zum Grundkörper, sofern er nicht aus Grafit besteht, hergestellt. Insofern besteht bei solchen Abrichtrollen der äußere Bereich vollständig aus Matrixpulver und Lot sowie den Abrichtkörpern.
  • Nachteilig hierbei ist, dass derartige Abrichtrollen aufgrund des vorgenannten Herstellverfahrens mit einer Negativform aus Grafit nur sehr kostenintensiv hergestellt werden können. Somit soll durch die Erfindung eine einfach und kostengünstig herzustellende Abrichtrolle geschaffen werden.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Abrichtrolle, bestehend aus einem scheibenförmigen Grundkörper und einem in einer Seitenfläche des Grundkörpers vorgesehenen ringförmig umlaufenden Aussparung angeordneten, eine Vielzahl von Abrichtkörpern, wie z. B. Diamanten oder dergleichen aufweisenden Abrichtbelag, wobei die Abrichtkörper zumindest teilweise direkt an einer Wandung der Aussparung und/oder dem Boden der Aussparung anliegend angeordnet sind, die Freiräume zwischen den Abrichtkörpern untereinander und zwischen den Abrichtkörpern und einer angrenzenden Wandung und/oder dem Boden mit einem schüttfähigen oder fließfähigen Matrixpulver ausgefüllt sind und die Zwischenräume im Matrixpulver mit einem Infiltrant, insbesondere Lot, aufgefüllt sind.
  • Hierdurch wird vor allem eine deutliche Kostenreduzierung bei der Herstellung erreicht, da zum einen die auszufüllenden Freiräume zwischen den Abrichtkörpern untereinander und zwischen den Abrichtkörpern und den Nutwandungen sehr gering und somit wesentlich geringer als zwischen einer Negativform und dem Kern ausgebildet sein können und insofern nur wenig Matrixpulver und Infiltrant benötigt werden. Zum anderen ist auch die Bearbeitung kostengünstiger, da der üblicherweise aus Stahl bestehende Grundkörper einfacher bearbeitet werden kann als das ansonsten zumindest einen wesentlichen Teil der zu bearbeiteten Abrichtrolle bildende Bindungsmaterial aus Matrixpulver und Infiltrant.
  • Besonders aber der Entfall der Grafitform selbst und des Entfernens der Grafitform nach dem Infiltrationsvorgang senken die Herstellkosten deutlich. Auch wird eine höhere Genauigkeit und eine bessere Präzision der fertigen Abrichtrolle erreicht, da die Abrichtkörper direkt auf dem Grundkörper angeordnet sind. Weitere Vorteile werden nachstehend noch im Einzelnen ausgeführt.
  • Vorzugsweise kann der Infiltrant ein Standardlot, insbesondere ein nicht aktiviertes Kupferbasislot sein, so dass der Bedarf an kostenintensivem Herstellmaterial gering ist.
  • Vorzugsweise können das Matrixpulver und/oder der Infiltrant die Verschleißfestigkeit der Bindung des Abrichtbelages steigernde Beimischungen, insbesondere Karbid-, Nitrid-, Oxid- und/oder Keramikpulver oder -granulate enthalten, so dass ein Bindungsverschleiß reduziert wird.
  • Eine Verbindung der Diamant-Abrichtkörper mit der Bindung wird durch im Matrixpulver und/oder Infiltranten enthaltene Karbidbildner, insbesondere Wolfram, durch chemische Reaktion während des Infiltrationsvorganges, hergestellt. Somit können die Verschleißfestigkeit der Bindung und die Bindungsfestigkeit, z. B. durch die Wahl der entsprechenden Materialien, auf die Erfordernisse abgestimmt werden und der Standfestigkeit der Abrichtkörper angepasst werden.
  • Die Ausrichtung der Abrichtkörper und des Abrichtbelages kann entsprechend der Anordnung und Ausführung der Nut in beliebigem Winkel in Bezug zur Drehachse der Abrichtrolle gestaltet sein. Bei geometrisch definierten Abrichtkörpern können diese entsprechend der Anordnung und Ausführung der Nut in einer senkrechten oder parallelen Ausrichtung zur Drehachse der Abrichtrolle positioniert sein, es sind aber auch beliebige Winkelpositionen zwischen den vorgenannten Ausrichtungen möglich.
  • Dabei können wenigstens einige Abrichtkörper zumindest teilweise senkrecht zur Drehachse der Abrichtrolle ausgerichtet sein, wenigstens einige Abrichtkörper zumindest teilweise geneigt zur Drehachse der Abrichtrolle ausgerichtet sein und/oder wenigstens einige Abrichtkörper zumindest teilweise parallel zur Drehachse der Abrichtrolle ausgerichtet sein, so dass die Ausrichtung der Abrichtkörper ganz speziell auf den jeweiligen Verwendungszweck abstimmbar ist, was bei konventionellen Abrichtrollen aufgrund der Bindungsmechanismen nicht möglich war.
  • Ferner können die Abrichtkörper zumindest teilweise sowohl stochachstisch verteilt und/oder geordnet eingesetzt sein, es sind aber auch andere, insbesondere unregelmäßige und/oder zufällige Verteilungen möglich.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer Abrichtrolle, bestehend aus einem scheibenförmigen Grundkörper und einem ringförmig umlaufenden, eine Vielzahl von Abrichtkörpern, wie z. B. Diamanten oder dergleichen aufweisenden Abrichtbelag. Die Diamanten können dabei u.a. Naturdiamanten oder synthetische, monooder polykristalline Diamanten oder dergleichen sein.
  • Aus der Praxis sind Verfahren zur Herstellung derartiger Abrichtrollen bekannt, bei denen der Grundkörper, auch Kern genannt, von einer Negativform aus Grafit umgeben wird, und die Abrichtkörper, üblicherweise Diamanten, durch Klebung oder galvanische Verfahren an der Negativform befestigt werden. Der Freiraum zwischen Grundkörper und Negativform wird mit einem Matrixpulver, auch Matrixpulver genannt, ausgefüllt und die Zwischenräume im Matrixpulver werden mit einem im Schutzgas oder Vakuum erschmolzenen Lot, auch Infiltrant genannt, durch die Kapillarwirkung aufgefüllt. Gleichzeitig wird auch die Verbindung zum Grundkörper, sofern er nicht aus Graphit besteht, hergestellt.
  • Nachteilig hierbei ist, dass jeweils eine entsprechende Negativform erforderlich ist und diese in der Regel eine verlorene Form ist, da sie nach Beendigung des Infiltrationsvorganges in den meisten Fällen durch Zerstörung entfernt werden muss.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, die vorgenannten Nachteile zu vermeiden und eine einfache, weniger aufwendige und kostengünstigere Möglichkeit anzugeben, Abrichtrollen der vorgenannten Art herzustellen.
  • Diese Aufgabe wird gelöst: durch ein Verfahren zur Herstellung einer Abrichtrolle, bestehend aus einem scheibenförmigen Grundkörper und einem in einer Seitenfläche des Grundkörpers vorgesehenen ringförmig umlaufenden Nut angeordneten, eine Vielzahl von Abrichtkörpern, wie z. B. Diamanten oder dergleichen aufweisenden Abrichtbelag, mit folgenden Verfahrensschritten:
    • die Abrichtkörper werden entlang der Nut verteilt in diese eingesetzt und mittels Klebstoff und/oder galvanischer Verfahren in ihrer Position fixiert,
    • die Freiräume zwischen den Abrichtkörpern untereinander und zwischen den Abrichtkörpern und den angrenzenden Nutwandungen werden mit einem schütt- und/oder fließfähigen Matrixpulver ausgefüllt,
    • die Zwischenräume im Matrixpulver werden mit einem flüssigen Infiltrant, insbesondere Lot aufgefüllt, und
    • der aus Abrichtkörpern, Matrixpulver und erstarrtem Infiltrant erzeugte Abrichtbelag wird zumindest teilweise durch Materialabtrag des Grundkörpers im Bereich der äußeren Nutwandung und/oder des Nutgrundes und/oder der oberen Seitenfläche des Grundkörpers freigelegt.
  • Hierdurch wird vor allem eine deutliche Kostenreduzierung bei der Herstellung erreicht, da zum einen die auszufüllenden Freiräume zwischen den Abrichtkörpern untereinander und zwischen den Abrichtkörpern und den Nutwandungen sehr gering und somit wesentlich geringer als zwischen einer Negativform und dem Kern ausgebildet sein können und insofern nur wenig Matrixpulver und Infiltrant benötigt werden.
  • Zum anderen ist auch die Bearbeitung kostengünstiger, da der üblicherweise aus Stahl bestehende Grundkörper einfacher bearbeitet werden kann als das ansonsten zumindest einen wesentlichen Teil der zu bearbeiteten Abrichtrolle bildende Bindungsmaterial aus Matrixpulver und Infiltrant.
  • Besonders aber der Entfall der Grafitform selbst und des Entfernens der Grafitform nach dem Infiltrationsvorgang senken die Herstellkosten deutlich. Zudem wird eine höhere Genauigkeit und eine bessere Präzision der fertigen Abrichtrolle erreicht, da die Abrichtkörper direkt auf dem Grundkörper angeordnet sind. Weitere Vorteile werden nachstehend noch im Einzelnen ausgeführt.
  • Vorzugsweise kann die Abrichtrolle auch durch weiteren Materialabtrag von Grundkörper und/oder Abrichtbelag in eine gewünschte Form gebracht werden.
  • Vorzugsweise kann das Matrixpulver vor Auffüllen mit dem Infiltranten, insbesondere durch Rütteln und/oder Schleudern und/oder Vibrieren verdichtet werden, so dass die aufzufüllenden Zwischenräume verringert werden und der zum Auffüllen erforderliche Bedarf an Infiltrant verringert wird, wodurch die Herstellkosten nochmals reduziert werden. Auch werden aufgrund der so erzeugten hohen Dichte die Abrichtkörper selbst bei Wegfall der Klebewirkung des Klebstoffes in ihrer Position gehalten, so dass keine schwierig zu verarbeitenden und aufwändig aufzubringenden Hochtemperaturklebstoffe erforderlich sind.
  • Bei einem bevorzugten Verfahren kann als Infiltrant ein Standardlot, insbesondere ein nicht aktiviertes Kupferbasislot verwendet werden, so dass die Materialkosten gering gehalten werden. Weiterhin ist ein preisgünstiges Formiergas zur Abschirmung der Luftatmosphäre ausreichend, und die Herstellung muss nicht in einer hochreinen Schutzgas, insbesondere Inertgasatmosphäre oder in einem Hochvakuum erfolgen, wodurch ebenfalls die Herstellkosten deutlich verringert werden können.
  • Dabei können das Matrixpulver und/oder der Infiltrant die Verschleißfestigkeit der Bindung des Abrichtbelages steigernde Beimischungen, insbesondere Karbid-, Nitrid-,Oxidund/oder Keramikpulver oder -granulate enthalten, so dass ein Bindungsverschleiß minimiert werden kann. Die Verbindung zwischen den Diamant-Abrichtkörpern und der Bindung wird durch im Matrixpulver und/oder Infiltranten enthaltene Karbidbildner, insbesondere Wolfram, durch chemische Reaktion während des Infiltrationsvorganges hergestellt. Somit können die Verschleißfestigkeit der Bindung und die Bindungsfestigkeit, z. B. durch die Wahl der entsprechenden Materialien, gesteigert und/oder den Erfordernissen der Anwendung und der Standfestigkeit der Abrichtkörper angepasst werden.
  • Erfindungsgemäß kann als Klebstoff ein gegebenenfalls elektrisch leitfähiger Ein- oder Zweikomponentenkleber mit langer Verarbeitungszeit verwendet werden, so dass problemlos eine sorgfältige Vorfixierung der Abrichtkörper erfolgen kann.
  • Vorzugsweise können wenigstens einige Abrichtkörper zumindest teilweise senkrecht zur Drehachse der Abrichtrolle ausgerichtet sein, es können aber auch wenigstens einige Abrichtkörper zumindest teilweise geneigt zur Drehachse der Abrichtrolle ausgerichtet sein und/oder wenigstens einige Abrichtkörper zumindest teilweise parallel zur Drehachse der Abrichtrolle ausgerichtet sein, was bei konventionellen Abrichtrollen aufgrund der Bindungsmechanismen nicht möglich war. Somit kann die Ausrichtung der Abrichtkörper ganz speziell auf den jeweiligen Verwendungszweck abgestimmt werden.
  • Ferner können die Abrichtkörper zumindest teilweise sowohl stochachstisch verteilt als auch geordnet oder in Kombination dieser Anordnungen eingesetzt sein.
  • Im Folgenden werden in der Zeichnung dargestellte Ausführungsbeispiele der Erfindung erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Schnittdarstellung eines ersten Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemäßen Abrichtrolle (noch nicht endbearbeitet),
    Fig. 2 bis 4
    das Detail "Z" des Gegenstandes nach Fig. 1 in verschiedenen Herstellphasen und
    Fig. 5 bis 7
    Detailansichten verschiedener Herstellphasen eines zweiten Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemäßen Abrichtrolle (noch nicht endbearbeitet).
  • In allen Figuren werden für gleiche bzw. gleichartige Bauteile übereinstimmende Bezugszeichen verwendet.
  • Fig. 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Abrichtrolle 1, die aus einem Grundkörper 2 besteht, der eine ringförmig umlaufende Nut 3 für den Abrichtbelag 4 aufweist.
  • Wie aus Fig. 2 ersichtlich, sind in der Nut 3 Abrichtkörper 5, wie z.B. Diamanten in Form von Naturdiamanten, synthetischen, poly- oder monokristallinen Diamanten, angeordnet, die durch einen in der Zeichnung nicht dargestellten Klebstoff vorfixiert sind.
  • Die Freiräume 6 zwischen den Abrichtkörpern 5 untereinander und zwischen den Abrichtkörpern 5 und den angrenzenden Wandungen 7 der Nut 3 sind mit einem schütt- oder fließfähigen Matrixpulver 8 ausgefüllt. Oberseitig auf dem z.B. durch Rütteln, Schleudern oder Vibrieren verdichteten Matrixpulver 8 liegt ein verflüssigbarer Infiltrant 9, insbesondere als Lot in Form von Granulat, Pulver, Paste oder Stücken ausgebildet, auf. Dieser wird aufgeschmolzen und füllt insbesondere auch aufgrund seiner Kapillarität die Zwischenräume im Matrixpulver 8 auf (vgl. Fig. 3). Gleichzeitig werden Grundkörper 2 und Matrixpulver 8 miteinander stoffschlüssig verbunden und die Abrichtkörper 5 werden zusätzlich zur chemischen Verbindung formschlüssig eingebunden. Nach Erstarren des Infiltranten 9 werden die Abrichtkörper 5 auf mechanische Weise durch Materialabtrag des Grundkörpers 2 freigelegt. Somit wird die Nut 3 durch Entfall eine Nutwandung 7 zu einer Aussparung 3a mit Aussparungswandung 7a und Aussparungsboden 10a reduziert.
  • Anschließend kann die Abrichtrolle 1 durch weiteren Materialabtrag vom Grundkörper 2 und/oder Abrichtbelag 4 in eine gewünschte, auf den speziellen Anwendungsfall abgestimmte Form gebracht werden.
  • Die Fig. 5 bis 7 zeigen verschiedene Herstellphasen eines weiteren Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemäßen Abrichtrolle 1, bei der die Nut 3 einen vorgearbeiteten Profilradius 11 aufweist.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Abrichtrolle (1), bestehend aus einem scheibenförmigen Grundkörper (2) und einem in einer Seitenfläche des Grundkörpers (2) vorgesehenen ringförmig umlaufenden Nut (3) angeordneten, eine Vielzahl von Abrichtkörpern (5), wie z. B. Diamanten oder dergleichen aufweisenden Abrichtbelag (4), gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    - die Abrichtkörper (5) werden entlang der Nut (3) verteilt in diese.eingesetzt oder gestreut und mittels Klebstoff und/oder galvanischer Verfahren in ihrer Position fixiert,
    - die Freiräume (6) zwischen den Abrichtkörpern (5) untereinander und zwischen den Abrichtkörpern (5) und den angrenzenden Nutwandungen (7) werden mit einem schütt- oder fließfähigen Matrixpulver (8) ausgefüllt,
    - die Zwischenräume im Matrixpulver (8) werden mit einem flüssigen Infiltrant (9), insbesondere Lot aufgefüllt, und
    - der aus Abrichtkörpern (5), Matrixpulver (8) und erstarrtem Infiltrant (9) erzeugte Abrichtbelag (4) wird zumindest teilweise durch Materialabtrag des Grundkörpers (2) im Bereich der äußeren Nutwandung (7) und/oder des Nutgrundes und/oder der oberen Seitenfläche des Grundkörpers (2) freigelegt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abrichtrolle (1) durch weiteren Materialabtrag von Grundkörper (2) und/oder Abrichtbelag (4) in eine gewünschte Form gebracht wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Matrixpulver (8) vor Auffüllen mit dem Infiltrant (9), insbesondere durch Rütteln, Klopfen, Schleudern und/oder Vibrieren verdichtet wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Infiltrant (9) ein Standardlot, insbesondere ein nicht aktiviertes Kupferbasislot verwendet wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Matrixpulver und/oder der Infiltrant (9) eine die Verschleißfestigkeit des Abrichtbelages und/oder der Bindung steigernde Beimischung, insbesondere Karbid-, Nitrid-, Oxid- und/oder Keramikpulver oder - granulate enthält.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Klebstoff ein Ein- oder Zweikomponentenkleber, insbesondere mit langer Verarbeitungszeit verwendet wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige Abrichtkörper (5) zumindest teilweise senkrecht zur Drehachse der Abrichtrolle (1) ausgerichtet sind.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige Abrichtkörper (5) zumindest teilweise parallel zur Drehachse der Abrichtrolle (1) ausgerichtet sind.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige Abrichtkörper (5) zumindest teilweise geneigt zur Drehachse der Abrichtrolle (1) ausgerichtet sind.
  10. Abrichtrolle (1), bestehend aus einem scheibenförmigen Grundkörper (2) und einem in einer Seitenfläche des Grundkörpers vorgesehenen ringförmig umlaufenden Aussparung (3a) angeordneten, eine Vielzahl von Abrichtkörpern (5), wie z. B. Diamanten oder dergleichen aufweisenden Abrichtbelag (4), insbesondere nach einem der Verfahren der Ansprüche 1 bis 9 hergestellt, wobei die Abrichtkörper (5) zumindest teilweise direkt an einer Wandung (7a) der Aussparung (3a) und/oder dem Boden (10a) der Aussparung (3a) anliegend angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Freiräume (6) zwischen den Abrichtkörpern (5) untereinander und zwischen den Abrichtkörpern (5) und einer angrenzenden Wandung (7a) und/oder dem Boden (10a) mit einem schütt- und/oder fließfähigen Matrixpulver (8) ausgefüllt sind und die Zwischenräume im Matrixpulver (8) mit einem flüssigen Infiltrant (9), insbesondere Lot aufgefüllt sind.
  11. Abrichtrolle (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Infiltrant (9) ein Standardlot, insbesondere ein nicht aktiviertes Kupferbasislot ist.
  12. Abrichtrolle (1) nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Matrixpulver und/oder der Infiltrant (9) eine die Verschleißfestigkeit des Abrichtbelages und/oder der Bindung steigernde Beimischung, insbesondere Karbid-, Nitrid-, Oxid- und/oder Keramikpulver oder -granulate enthält.
  13. Abrichtrolle (1) nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige Abrichtkörper (5) zumindest teilweise senkrecht zur Drehachse der Abrichtrolle (1) ausgerichtet sind.
  14. Abrichtrolle (1) nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige Abrichtkörper (5) zumindest teilweise parallel zur Drehachse der Abrichtrolle (1) ausgerichtet sind.
  15. Abrichtrolle (1) nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige Abrichtkörper (5) zumindest teilweise geneigt zur Drehachse der Abrichtrolle (1) ausgerichtet sind.
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