EP1322866A2 - Ventil zum steuern von flüssigkeiten - Google Patents

Ventil zum steuern von flüssigkeiten

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EP1322866A2
EP1322866A2 EP01982160A EP01982160A EP1322866A2 EP 1322866 A2 EP1322866 A2 EP 1322866A2 EP 01982160 A EP01982160 A EP 01982160A EP 01982160 A EP01982160 A EP 01982160A EP 1322866 A2 EP1322866 A2 EP 1322866A2
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
valve
bore
pressure
piston
valve according
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP01982160A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang Stoecklein
Dietmar Schmieder
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP1322866A2 publication Critical patent/EP1322866A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F02M47/027—Electrically actuated valves draining the chamber to release the closing pressure
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M61/167—Means for compensating clearance or thermal expansion
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    • F02M63/0036—Lift valves, i.e. having a valve member that moves perpendicularly to the plane of the valve seat with spherical or partly spherical shaped valve member ends
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F15—FLUID-PRESSURE ACTUATORS; HYDRAULICS OR PNEUMATICS IN GENERAL
    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B3/00—Intensifiers or fluid-pressure converters, e.g. pressure exchangers; Conveying pressure from one fluid system to another, without contact between the fluids
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B7/00—Systems in which the movement produced is definitely related to the output of a volumetric pump; Telemotors
    • F15B7/06—Details
    • F15B7/10—Compensation of the liquid content in a system
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    • F02M2200/70—Linkage between actuator and actuated element, e.g. between piezoelectric actuator and needle valve or pump plunger
    • F02M2200/703—Linkage between actuator and actuated element, e.g. between piezoelectric actuator and needle valve or pump plunger hydraulic
    • F02M2200/705—Linkage between actuator and actuated element, e.g. between piezoelectric actuator and needle valve or pump plunger hydraulic with means for filling or emptying hydraulic chamber, e.g. for compensating clearance or thermal expansion

Definitions

  • the invention is based on a valve for controlling liquids according to the type defined in claim 1.
  • Valves for controlling liquids are known from practice, which have a valve member and a hydraulic transmission ratio.
  • the hydraulic ratio usually comprises a hydraulic chamber, which lies in a low-pressure area of the valve.
  • the hydraulic chamber is refilled by a filling device to compensate for leakage losses.
  • the filling device is connected to a high pressure area of the valve, which supplies the filling device with liquid.
  • the filling device In order to reduce the high pressure to a system pressure in the hydraulic chamber during filling, the filling device usually has a throttle body.
  • Such a valve for controlling liquids, in particular fuel in a co-nmon rail injector is known from EP 0 477 400 A1.
  • the valve is actuated by a piezoelectric actuator, wherein a voltage-dependent deflection or a change in length of the actuator is transmitted via a hydraulic chamber 'which operates as a hydraulic booster or coupling element and Toleranzausgleic sele-.
  • the hydraulic chamber closes a common compensation volume between two pistons delimiting it, one of which is designed with a smaller diameter and is connected to a valve closing element to be actuated, and the other piston is designed with a larger diameter and is connected to the piezoelectric actuator on.
  • the hydraulic chamber is clamped between the two pistons in such a way that the actuating piston makes a stroke that is enlarged by the transmission ratio of the piston diameter when the larger piston is moved by a certain distance by the piezoelectric actuator.
  • the hydraulic chamber in the low pressure range requires a certain system pressure, which drops due to leakage when the valve is actuated if there is insufficient filling with liquid.
  • the system pressure required in the hydraulic chamber is generated itself. In practice, this is achieved by supplying liquid from the high-pressure area of the valve to the low-pressure area.
  • the (re) filling of the hydraulic chamber should take place in such a way that the pressure in the hydraulic chamber is kept as constant as possible.
  • Lowering or increasing the pressure in the hydraulic chamber can have a negative effect on the hydraulic ratio of the valve.
  • an increase in the system pressure in the hydraulic chamber is disadvantageous, since at a high pressure the displacement of hydraulic volume from the hydraulic chamber is correspondingly increased via the gaps surrounding the adjacent pistons. This can e.g.
  • the refilling time for building up and maintaining the pressure on the low-pressure side may be extended in such a way that, in the absence of complete refilling, a shorter valve stroke is carried out when the valve is actuated shortly afterwards, which may have a negative effect on the opening behavior of the entire valve.
  • throttle bodies are used in which, for example due to their geometrical dimensions, a continuous throughput of liquid is provided for refilling the hydraulic chamber.
  • the disadvantage here is that only a leakage quantity in the hydraulic chamber that has been calculated or determined in tests is replaced. Even with valves of the same type, the amount of leakage can be different due to manufacturing tolerances, so that the leakage amount must be determined for each valve after production, for example to determine the dimensioning of the throttle body. to determine speaking. In the known valves, this leads to considerable additional expenditure.
  • the valve according to the invention for controlling liquids with the features of claim 1 has the advantage that the hydraulic chamber is filled as a function of the pressure in the low pressure range, so that if there is a leak from the hydraulic chamber, which results in a pressure drop, the throttle body the filling device is moved such that the hydraulic chamber is appropriately refilled with liquid.
  • the filling device is used to easily compensate for leftover losses in the hydraulic chamber, because each pressure change in the pressure specified in the hydraulic chamber leads to a movement of the throttle body and thus in turn to the corresponding filling of the hydraulic chamber with liquid.
  • a specified system pressure in the hydraulic chamber can be set precisely and, as it were, automatically.
  • the throttle body can be moved into an open position in such a way that liquid from the high-pressure region passes through at least one connecting channel
  • Hydraulic chamber flows until a predetermined system pressure in the low pressure range is reached again and the throttle body of the filling device is again in an equilibrium position in which the hydraulic chamber is not filled with liquid.
  • the filling device comprises bores with different diameters, in which an actuator adapted to the diameter of the bores is arranged to be axially movable, a sealing seat being formed in the area of the diameter changes, which cooperates with the actuator.
  • the actuator can be moved accordingly, so that, for example, liquid can reach the hydraulic chamber via a connecting channel to compensate for leakage losses.
  • Another development of the invention can provide that two pistons are provided as throttle bodies, which are arranged axially movable in the bores. When the pressure changes, the pistons are moved such that liquid can flow from the high pressure area into the low pressure area or into the hydraulic chamber to compensate for leakage losses. It is particularly advantageous in the valve according to the invention that the leakage losses are relatively low. This is made possible by the fact that the area under high pressure in the filling device is small. Thus, the leakage rate is for the most part by the pressure difference between the low pressure, that is the system pressure in the low pressure area, and right be the ambient pressure ⁇ . This leakage is of course less than a pressure difference that results from the high pressure and the ambient pressure. It has been shown that in the configuration of the valve according to the invention, in particular the filling device, a reduction in the amount of leakage of up to 80% is achieved compared to known valves.
  • valve according to the invention is insensitive to contamination in the liquid or in the fuel. Due to the simple design of the filling device, the manufacturing effort of the valve is also reduced.
  • the bores are preferably provided in the valve body.
  • the bores or the filling device can also be arranged in other components.
  • FIG. 1 shows a schematic, partial representation of a first embodiment of the invention in a fuel injection valve for internal combustion engines in longitudinal section
  • FIG. 2 shows a second embodiment of the invention with a detailed view of a filling device of the valve according to the invention
  • Figure 3 is a schematic, partial representation of a third embodiment of the invention.
  • FIGS. 1 to 3 show the use of the valve according to the invention in a fuel injection valve 1 for internal combustion engines of motor vehicles.
  • the fuel injection valve 1 is designed as a Co mon-rail injector for injecting diesel fuel, the fuel injection being controlled via the pressure level in a valve chamber 2, which is connected to a high pressure supply.
  • a valve member 3 is actuated via a piezoelectric actuator designed as a piezoelectric actuator 4. see unit controlled, which is arranged on the valve chamber and combustion chamber side of the valve member 3.
  • the piezoelectric actuator 4 is constructed in the usual manner from a plurality of layers and is supported on a wall of a valve body 5 of the fuel injection valve 1 with an actuator foot (not shown further).
  • valve member 3 which is axially displaceable in the longitudinal bores 9 of the valve body 5, comprises a second piston 10, which actuates a valve closing member 11 and is therefore also referred to as an actuating piston.
  • the pistons 8 and 10 are coupled to one another by means of a hydraulic transmission.
  • the hydraulic transmission is designed as a hydraulic chamber 12, which transmits the deflection of the piezoelectric actuator 4 to the valve closing member 11.
  • the hydraulic chamber 12 encloses between the two pistons 8 and 10 delimiting it, in which the diameter of the second piston 10 is smaller than the diameter of the first piston 8, a common compensation volume in which a system pressure p_sys prevails.
  • the hydraulic chamber 12 is clamped between the pistons 8 and 10 in such a way that the second piston 10 of the valve member 3 makes a stroke which is increased by the ratio of the piston diameter when the larger first piston 8 is moved by the piezoelectric actuator 4 by a certain distance.
  • the valve member 3, its Piston 8 and 10 and the piezoelectric actuator 4 can as ⁇ t at a common axis lie one behind the other.
  • the two pistons 8 and 10 are arranged offset from one another.
  • Tolerances due to temperature gradients in the component or different coefficients of thermal expansion of the materials used as well as possible setting effects can be compensated for via the compensation volume of the hydraulic chamber 12, without a change in the position of the valve closing element 11 to be controlled thereby occurring.
  • the spherical valve closing member 11 cooperates with valve seats formed on the valve body 5, the valve closing member 11 separating a low pressure region 13 with a system pressure p_sys from a high pressure region 14 with a high pressure or rail pressure p_R.
  • an outlet throttle leads in the usual way to a valve control chamber in which a movable nozzle needle is arranged.
  • the injection behavior of the fuel valve 1 is controlled by axial movements of the nozzle needle in the valve control chamber, which is connected in the usual way to an injection line, which is connected to a high-pressure storage space (common rail) common to several fuel injection valves and supplies an injection nozzle with fuel.
  • a filling device 15 is provided which opens into the hydraulic chamber 12 on the low pressure side.
  • the filling device 15 has a channel-like cavity in the valve body 5, the cavity being formed by a first, upper bore 16 and a second, lower bore 17 adjoining it.
  • the diameter of the first or upper bore 16 is larger than the diameter of the second or lower bore 17.
  • a throttle body 18 adapted to the different diameters is arranged to be axially movable.
  • the throttle body 18 is designed as a valve actuator 19 which has a diameter d1 in the region of the upper bore 16 and essentially a diameter in the region of the lower bore 17
  • a sealing seat 20 is provided between the wall of the bores 16, 17 and the valve actuator 19.
  • the sealing seat 20 cooperates with the valve actuator 19 in such a way that when the valve actuator 19 is actuated by corresponding pressure changes in the bores 16, 17, the valve actuator 19 can be moved into either an open or a closed position.
  • the diameter dl of the valve actuator 19 is somewhat smaller than the diameter of the upper bore 16, so that a gap-like low-pressure space 23 is formed in the upper bore 16.
  • the low-pressure chamber 23 is connected to the actuating piston 10 via the connecting channel 21 surrounding gap 22, ' which is in communication with the hydraulic chamber 12.
  • a further connection channel 28 leads from the lower bore 17 to the valve chamber 2 that can be connected to the high-pressure region 14.
  • a leakage collection chamber 24 is formed, which has an outlet 26 equipped with a throttle 25.
  • valve actuator 19 points in the area of the smaller one
  • Diameter d2 has an annular groove 27 which at the same time forms an opening region of the connecting duct 28 connected to the high-pressure region 14.
  • liquid ' can reach the annular groove 27 in the lower bore 17 from the high pressure region 14 under rail pressure p_R.
  • annular chamber 30 is provided between the wall of the bores 16, 17 and the valve actuator 19.
  • the fuel under rail pressure p_R can pass through a gap 31 from the annular groove 27 into the annular chamber 30, which here represents a high-pressure space.
  • the gap 31 is used to filter the diesel fuel so that any dirt from the diesel fuel can not get into the annular chamber 30.
  • liquid or fuel first flow from the lower bore 17 connected to the high-pressure region 14 into the low-pressure chamber 23 and then through the connecting channel 21 into the
  • FIG. 2 shows a further exemplary embodiment of the invention, the same reference numerals as before being used for functionally identical components for reasons of clarity.
  • the throttle body 18 is also designed as a valve actuator 19.
  • the annular groove 27 and the annular chamber 30 are dimensioned such that they form a common space between the valve actuator 19 and the wall of the bores 16, 17, i.e. a fuel cleaning gap 31 is not provided in this embodiment.
  • FIG. 3 shows a third exemplary embodiment of the invention, in which the throttle body 18 has a first, upper piston 32 and a second, lower piston 33.
  • the diameter d1 of the upper piston 32 is approximately equal to the diameter of the upper bore 16.
  • the diameter d2 of the lower piston 33 is approximately equal to the diameter of the lower bore 17.
  • the pistons 32, 33 are arranged in the bores 16, 17 so as to be axially movable.
  • a high-pressure chamber 34 which is pressurized with rail pressure p_R and which is connected to the high-pressure region 14 or to the valve chamber 2.
  • a low-pressure chamber 23 is provided in the upper bore 16.
  • channels 35, 36 is connected to the gap 22, which in turn is connected to the hydraulic chamber 12.
  • a leakage collection space 37 is provided in the upper bore 16 and is delimited by the two pistons 32, 33.
  • the leakage collecting space 37 has an outlet indicated by an arrow 38.
  • the connecting channel 36 opens into the lower bore 17, specifically into a leakage gap 39 formed between the wall of the lower bore 17 and the lower piston 33. Its length is determined by the distance between the opening region of the connecting channel 36 and the lower end of the piston 33 , The length h of the leakage gap 39 can be increased or decreased by corresponding movement of the two pistons 32, 33. In this way, the leakage between the high-pressure chamber 34 and the low-pressure chamber 23 can also be set, which is then intended for filling the hydraulic chamber 12.
  • the fuel injection valve 1 operates in the manner described below, only the filling of the hydraulic chamber 12 differing in the individual exemplary embodiments.
  • the valve closing member 11 is located on the valve seat assigned to it and is pressed against the valve seat, for example by a spring (not shown) and by the rail pressure p_R in the valve chamber 2 or in the high pressure region 14.
  • the piezoelectric actuator 4 is acted on by voltage, as a result of which it suddenly expands axially.
  • the piezoelectric actuator 4 is supported on the valve body 5 and builds up an opening pressure in the hydraulic chamber 12, due to which the second piston 10 drives the valve closing member out of its valve seat into a central position.
  • the energization of the piezoelectric actuator 4 is interrupted. Simultaneously with the return movement of the valve closing member 11, the hydraulic chamber 12 is refilled to the system pressure p_sys via the filling device 15.
  • the hydraulic chamber 12 is filled via the connecting channel 21, which is connected to the low-pressure chamber 23 in the upper bore 16.
  • the valve actuator 19 is shifted upward from an equilibrium position, so that diesel fuel can flow from the annular chamber 30 which is subjected to high pressure or rail pressure p_R through the sealing seat 20 into the low-pressure chamber 23.
  • the pressure in the low-pressure chamber 23 will briefly increase and thus move the valve actuator 19 downward until the equilibrium position is reached again.
  • This equilibrium position can be Equation of the forces acting on the throttle body can be calculated.
  • the forces result from the product of the respectively prevailing pressure p_sys or p_R and the respectively acted areas of the throttle body 18 according to the function:
  • Annular chamber 30 flow into the low pressure chamber 23 or into the hydraulic chamber 12.
  • the filling runs on the same principle a'b. However, no leakage gap 30 is provided in this embodiment, so that there is no filtering of the fuel when filling the hydraulic chamber 12.
  • the filling takes place via the connection anal 36.
  • the fuel required for filling flows out of the high-pressure chamber 34 via the leakage gap 39.
  • the two pistons become 33, 34 shifted upward, so that the length h of the leakage gap 39 is correspondingly shortened and fuel can thus enter the low-pressure chamber 23 via the leakage gap 39.
  • the described embodiments each relate to a so-called double-seat valve, but the invention can of course also be applied to single-switching valves with only one valve seat.
  • the invention is also applicable not only to the common rail injectors described here as a preferred area of application, but also in other environments, such as e.g. for pumps, can be used where a low pressure range of one
  • High pressure area is to be separated.

Abstract

Es wird ein Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten vorgeschlagen, mit einem in einem Ventilkörper (5) axial bewegbaren Ventilglied (3), mit einer als hydraulische Übersetzung arbeitenden hydrualikkammer (12), und mit einer Befülleinrichtung (15) zum Ausgleich von Leckageverlusten, welche mit einem Hochdruckbereich (14) und einem Niederdruckbereich (13) des Ventils verbunden ist und einen Drosselkörper (18) aufweist. Erfindungsgemäss ist vorgesehen, dass der Drosselkörper (18) in Abhängigkeit von einem im Niederdruckbereich (13) herrschenden Druck derart beweglich ist, dass eine Befüllung der Hydraulikkammer (12) mit Flüssigkeit erfolgt.

Description

Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten
Stand der Technik
Die Erfindung geht von einem Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten gemäß der in Patentanspruch 1 näher definierten Art aus .
Aus der Praxis sind Ventile zum Steuern von Flüssigkeiten bekannt, die ein Ventilglied und eine hydraulische Übersetzung aufweisen. Die hydraulische Übersetzung umfaßt in der Regel eine Hydraulikkammer, die in einem Niederdruckbereich des Ventils liegt. Die Hydraulikkammer wird zum Ausgleich von Leckageverlusten von einer Befülleinrichtung wiederbe- füllt. Dazu ist die Befülleinrichtung mit einem Hockdruckbereich des Ventils verbunden, der die Befülleinrichtung mit Flüssigkeit versorgt. Um bei der Befüllung den Hochdruck auf einen Systemdruck in der Hydraulikkammer zu redu- zieren, weist die Befülleinrichtung üblicherweise einen Drosselkörper auf. Aus der EP 0 477 400 AI ist ein solches Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten, insbesondere von Kraftstoff bei einem Co-nmon-Rail-Injektor, bekannt. Das Ventil ist über einen piezoelektrischen Aktor betätigbar, wobei eine spannungsabhängige Auslenkung bzw. eine Längenänderung des Aktors über eine Hydraulikkammer 'übertragen wird, welche als hydraulische Übersetzung bzw. Kopplung und Toleranzausgleic sele- ment arbeitet. Die Hydraulikkammer schließt zwischen zwei sie begrenzenden Kolben, von denen ein Kolben mit einem kleineren Durchmesser ausgebildet ist und mit einem anzusteuernden Ventilschließglied verbunden ist, und der andere Kolben mit einem größeren Durchmesser ausgebildet ist und mit dem piezoelektrischen Aktor verbunden ist, ein gemein- sames Ausgleichsvolumen ein. Die Hydraulikkammer ist derart zwischen den beiden Kolben eingespannt, daß der Betätigungskolben einen um das Übersetzungsverhältnis des Kolbendurchmessers vergrößerten Hub macht, wenn der größere Kolben durch den piezoelektrischen Aktor um eine bestimmte Wegstrecke bewegt wird.
Die Hydraulikkammer im Niederdruckbereich benötigt einen bestimmten Systemdruck, welcher aufgrund von Leckagen bei der Betätigung des Ventils abfällt, falls keine ausreichen- de Befüllung mit Flüssigkeit stattfindet.
Bei dem bekannten Ventil wird der in der Hydraulikkammer benötigte Systemdruck selbst erzeugt. Dies wird in der Praxis durch eine Zuführung von Flüssigkeit aus dem Hochdruck- bereich des Ventils in den Niederdruckbereich erreicht.
Dies geschieht häufig mit Hilfe von Leckspalten, die durch Leck- bzw. Befüllstifte als Drosselkörper realisiert werden.
Die (Wieder) Befüllung der Hydraulikkammer sollte dabei der- art erfolgen, daß der Druck in der Hydraulikkammer möglichst konstant gehalten wird. Denn ein Absenken bzw. Erhöhen des Druckes in der Hydraulikkammer kann die hydraulische Übersetzung des Ventils negativ beeinflussen. Insbesondere ist eine Erhöhung des Systemdruckes in der Hydrau- likkammer ungünstig, da bei einem hohen Druck die Verdrängung von Hydraulikvolumen aus der Hydraulikkammer über die die angrenzenden Kolben umgebenden Spalte entsprechend verstärkt wird. Dadurch kann z.B. die Wiederbefüllzeit zum Aufbau und Halten des Druckes auf der Niederdruckseite un- ter Umständen derart verlängert werden, daß mangels vollständiger Wiederbefüllung bei einer kurz darauf folgenden Betätigung des Ventils ein kürzerer Ventilhub ausgeführt wird, der das Öffnungsverhalten des gesamten Ventils gegebenenfalls negativ beeinflussen kann.
Bei der Befülleinrichtung des bekannten Ventils werden Drosselkörper verwendet, bei denen z.B. aufgrund ihrer geometrischen Dimensionierung ein kontinuierlicher Durchsatz an Flüssigkeit zur Wiederbefüllung der Hydraulikkammer vor- gesehen ist. Somit besteht hier der Nachteil, daß nur eine vorausberechnete bzw. in Versuchen ermittelte Leckagemenge in der Hydraulikkammer ersetzt wird. Selbst bei gattungsgleichen Ventilen kann die Leckagemenge aufgrund von Ferti- gungstoleranzen unterschiedlich sein, so daß bei jedem Ven- til nach der Fertigung die Leckagemenge bestimmt werden muß, um z.B. die Dimensionierung des Drosselkörpers ent- sprechend festzulegen. Dies führt bei den bekannten Ventilen zu einem erheblichen Mehraufwand.
Dazu kommt, daß bei einer möglichen Änderung der Leckage der Systemdruck bei den bekannten Ventilen mit der Befülleinrichtung nicht konstant gehalten werden kann. Dies führt dann zu den oben angesprochenen negativen Einflüssen bei dem Öffnungsverhalten der Ventile, da bei den bekannten Befülleinrichtungen eine kurzfristige Änderung der Befüll- menge nicht möglich ist.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Ventil zur Steuerung von Flüssigkeiten mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 hat den Vorteil, daß die Befüllung der Hydraulikkammer in Abhängigkeit von dem Druck im Niederdruckbereich erfolgt, so daß bei einer erfolgten Leckage aus der Hydraulikkammer, die eine Druckabsenkung zur Folge hat, der Drosselkörper der Befüllein- richtung derart bewegt wird, daß eine entsprechende Wiederbefüllung der Hydraulikkammer mit Flüssigkeit erfolgt.
Bei dem erfindungsgemäßen Ventil wird mit der Befülleinrichtung auf einfachste Weise ein Ausgleich von Leclagever- lusten bei der Hydraulikkammer realisiert, denn jede Druckänderung des in der Hydraulikkammer vorgegebenen Druckes führt zu einer Bewegung des Drosselkörpers und damit wiederum zur entsprechenden Befüllung der Hydraulikkammer mit Flüssigkeit. Somit ist mit der Befülleinrichtung ein vorge- gebener Systemdruck in der Hydraulikkammer präzise und gleichsam automatisch einstellbar. Bei absinkendem Druck im Niederdruckbereich bzw. in der Hydraulikkammer kann der Drosselkörper derart in eine offene Stellung bewegt werden, daß Flüssigkeit aus dem Hoch- druckbereich über zumindest einen Verbindungskanal zur
Hydraulikkammer fließt, bis wieder ein vorgegebener Systemdruck im Niederdruckbereich erreicht ist und sich der Drosselkörper der Befülleinrichtung wieder in einer Gleichgewichtslage befindet, in der keine Befüllung der Hydraulik- kammer mit Flüssigkeit erfolgt.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, daß die Befülleinrichtung Bohrungen mit unterschiedlichem Durchmesser umfaßt, in denen ein an die Durchmesser der Bohrungen angepaßtes Stellglied axial bewegbar angeordnet ist, wobei im Bereich der Durchmesseränderungen ein Dichtsitz ausgebildet ist, der mit dem Stellglied zusammenwirkt. Bei Druckänderungen, insbesondere in der oberen Bohrung, die mit dem Niederdruckbereich bzw. mit der Hydraulikkammer verbunden ist, kann das Stellglied entsprechend bewegt werden, so daß beispielsweise über einen Verbindungskanal Flüssigkeit in die Hydraulikkammer zum Ausgleich von Leckageverlusten gelangen kann.
Eine andere Weiterbildung der Erfindung kann vorsehen, daß zwei Kolben als Drosselkörper vorgesehen sind, die in den Bohrungen axial bewegbar angeordnet sind. Bei Druckänderung werden die Kolben derart bewegt, daß Flüssigkeit aus dem Hockdruckbereich in den Niederdruckbereich bzw. in die Hydraulikkammer zum Ausgleich von Leckageverlusten fließen kann . Bei dem erfindungsgemäßen Ventil ist besonders vorteilhaft, daß die Leckageverluste relativ gering sind. Dies wird dadurch ermöglicht, daß in der Befülleinrichtung der mit Hochdruck beaufschlagte Bereich gering dimensioniert ist. Dadurch wird die Leckagemenge zum größten Teil durch die Druckdifferenz zwischen dem Niederdruck, d.h. dem Systemdruck in dem Niederdruckbereich, und dem Umgebungsdruck be¬ stimmt. Diese Leckage ist natürlich geringer als bei einer Druckdifferenz, die sich aus dem Hochdruck und dem Umgebungsdruck ergibt. Es hat sich gezeigt, daß bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Ventils, insbesondere der Befülleinrichtung, eine Reduzierung der Leckagemenge von bis zu 80% gegenüber bekannten Ventilen erreicht wird.
Darüber ist das erfindungsgemäße Ventil unempfindlich gegen Verschmutzungen in der Flüssigkeit bzw. in dem Kraftstoff. Durch die konstruktiv einfach ausgestaltete Befülleinrichtung wird des weiteren auch der Fertigungaufwand des Ven- tils reduziert.
Bevorzugt sind die Bohrungen in dem Ventilkörper vorgesehen. Selbstverständlich können die Bohrungen bzw. die Befülleinrichtung auch in anderen Bauteilen angeordnet sein.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des Gegenstands der Erfindung sind der Beschreibung, der Zeichnung und den Patentansprüchen entneh bar . Zeichnung
Mehrere Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Ventils sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nach- folgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen
Figur 1 eine schematische, ausschnittsweise Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels der Erfindung bei einem Kraftstoffeinspritzventil für Brennkraftmaschinen im Längsschnitt, Figur 2 ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung mit einer Detailansicht einer Befülleinrichtung des erfindungsgemäßen Ventils, und
Figur 3 eine schematische, ausschnittsweise Darstellung eines dritten Ausführungsbeispiels der Erfindung.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Die in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiele zeigen eine Verwendung des erfindungsgemäßen Ventils bei einem Kraftstoffeinspritzventil 1 für Brennkraftmaschinen von Kraftfahrzeugen. In den vorliegenden Ausführungen ist das Kraftstoffeinspritzventil 1 als ein Co mon-Rail- Injektor zur Einspritzung von Dieselkraftstoff ausgebildet, wobei die Kraftstoffeinspritzung über das Druckniveau in einem Ventilraum 2, welcher mit einer Hochdruckversorgung verbunden ist, gesteuert wird.
Zur Einstellung eines Einspritzbeginns, einer Einspritzdauer und einer Einspritzmenge über Kräfteverhältnisse in dem Kraftstoffeinspritzventil 1 wird ein Ventilglied 3 über eine als piezoelektrischer Aktor 4 ausgebildete piezoelektri- sehe Einheit angesteuert, welche auf der ventilraum- und brennraumabgewandten Seite des Ventilgliedes 3 angeordnet ist. Der piezoelektrische Aktor 4 ist in üblicher Weise aus mehreren Schichten aufgebaut und stützt sich mit einem nicht weiter dargestellten Aktorfuß an einer Wand eines Ventilkörpers 5 des Kraftstoffeinspritzventils 1 ab. An einem Aktorkopf 6 liegt über ein Auflager 7 ein erster Kolben 8 des Ventilgliedes 3 an, welcher auch als Stellkolben bezeichnet wird.
Neben dem ersten Kolben 8 umfaßt das Ventilglied 3, welches axial in Längsbohrungen 9 des Ventilkörpers 5 verschiebbar angeordnet ist, einen zweiten Kolben 10, welcher ein Ventilschließglied 11 betätigt und daher auch als Betätigungs- kolben bezeichnet wird.
Die Kolben 8 und 10 sind mittels einer hydraulischen Übersetzung miteinander gekoppelt. Die hydraulische Übersetzung ist als Hydraulikkammer 12 ausgebildet, die die Auslenkung des piezoelektrischen Aktors 4 auf das Ventilschließglied 11 überträgt. Die Hydraulikkammer 12 schließt zwischen den beiden sie begrenzenden Kolben 8 und 10, bei denen der Durchmesser des zweiten Kolbens 10 kleiner ist als der Durchmesser des ersten Kolbens 8, ein gemeinsames Aus- gleichsvolumen ein, in dem ein Systemdruck p_sys herrscht. Die Hydraulikkammer 12 ist dabei derart zwischen den Kolben 8 und 10 eingespannt, daß der zweite Kolben 10 des Ventilgliedes 3 einen um das Übersetzungsverhältnis des Kolbendurchmessers vergrößerten Hub macht, wenn der größere erste Kolben 8 durch den piezoelektrischen Aktor 4 um eine bestimmte Wegstrecke bewegt wird. Das Ventilglied 3, seine Kolben 8 und 10 und der piezoelektrische Aktor 4 können da¬ bei auf t einer gemeinsamen Achse hintereinander liegen. Bei den vorliegenden Ausführungsbeispielen sind die beiden Kolben 8 und 10 zueinander versetzt angeordnet.
Über das Ausgleichsvolumen der Hydraulikkammer 12 können Toleranzen aufgrund von Temperaturgradienten im Bauteil oder unterschiedlichen Temperaturausdehnungskoeffizienten der verwendeten Materialien sowie eventuelle Setzeffekte ausgeglichen werden, ohne daß dadurch eine Änderung der Position des anzusteuernden Ventilschließgliedes 11 auftritt.
An dem ventilraumseitigen Ende des Ventilgliedes 3 wirkt das kugelartige Ventilschließglied 11 mit an dem Ventilkör- per 5 ausgebildeten Ventilsitzen zusammen, wobei das Ventilschließglied 11 einen Niederdruckbereich 13 mit einem Systemdruck p_sys von einem Hochdruckbereich 14 mit einem Hochdruck bzw. Raildruck p_R trennt.
Hochdruckseitig führt eine nicht weiter dargestellte Ablaufdrossel in gewohnter Art zu einem Ventilsteuerraum, in dem eine bewegbare Düsennadel angeordnet ist. Durch axiale Bewegungen der Düsennadel in dem Ventilsteuerraum, der in üblicher Weise mit einer Einspritzleitung verbunden ist, welche mit einem für mehrere Kraftstoffeinspritzventile gemeinsamen Hochdruckspeicherraum (Common-Rail) verbunden ist und eine Einspritzdüse mit Kraftstoff versorgt, wird das Einspritzverhalten des Kraftstoffventils 1 gesteuert.
Zum Ausgleich von Leckageverlusten des Niederdruckbereiches 13 bei der Betätigung des Kraftstoffeinspritzventils 1 ist eine Befülleinrichtung 15 vorgesehen, welche niederdruck- seitig in die Hydraulikkammer 12 mündet.
In Figur 1 weist die Befülleinrichtung 15 einen kanalarti- gen Hohlraum in dem Ventilkörper 5 auf, wobei der Hohlraum durch eine erste, obere Bohrung 16 und eine daran anschließende zweite, untere Bohrung 17 gebildet wird. Der Durchmesser der ersten bzw. oberen Bohrung 16 ist größer als der Durchmesser der zweiten bzw. unteren Bohrung 17. In den Bohrungen 16, 17 ist ein an die unterschiedlichen Durchmesser angepaßter Drosselkörper 18 axial bewegbar angeordnet. Der Drosselkörper 18 ist bei dem ersten Ausführungsbeispiel als Ventilstellglied 19 ausgebildet, welches im Bereich der oberen Bohrung 16 im wesentlichen einen Durchmesser dl und im Bereich der unteren Bohrung 17 im wesentlichen einen
Durchmesser d2 aufweist. Im Bereich der Durchmesseränderung der oberen Bohrung 16 und der unteren Bohrung 17 ist ein Dichtsitz 20 zwischen der Wand der Bohrungen 16, 17 und dem Ventilstellglied 19 vorgesehen. Der Dichtsitz 20 wirkt mit dem Ventilstellglied 19 derart zusammen, daß bei Betätigung des Ventilstellgliedes 19 durch entsprechende Druckänderungen in den Bohrungen 16, 17 das Ventilstellglied 19 entweder in eine offene oder eine geschlossene Stellung bewegbar ist.
Der Durchmesser dl des Ventilstellgliedes 19 ist etwas kleiner als der Durchmesser der oberen Bohrung 16, so daß ein spaltartiger Niederdruckraum 23 in der oberen Bohrung 16 gebildet wird. Der Niederdruckraum 23 ist über den Ver- bindungskanal 21 mit einem hier den Betätigungskolben 10 umgebenden Spalt 22 verbunden, ' der mit der Hydraulikkammer 12 in Verbindung steht.
Von der unteren Bohrung 17 führt ein weiterer Verbindungs- kanal 28 zu dem mit dem Hochdruckbereich 14 verbindbaren Ventilraum 2. Am unteren Ende der unteren Bohrung 17 ist ein Leckagesammeiraum 24 ausgebildet, der einen mit einer Drossel 25 ausgerüsteten Auslaß 26 aufweist.
Das Ventilstellglied 19 weist im Bereich des kleineren
Durchmessers d2 eine Ringnut 27 auf, die gleichzeitig einen Einmündungsbereich des mit dem Hochdruckbereich 14 verbundenen Verbindungskanal 28 bildet. Somit kann Flüssigkeit ' aus dem unter Raildruck p_R stehenden Hochdruckbereich 14 in die Ringnut 27 in der unteren Bohrung 17 gelangen.
Im Bereich des Dichtsitzes 20 ist eine zwischen der Wand der Bohrungen 16, 17 und dem Ventilstellglied 19 gebildete Ringkammer 30 vorgesehen. Der unter Raildruck p_R stehende Kraftstoff kann über einen Spalt 31 aus der Ringnut 27 in die Ringkammer 30, welche hier einen Hochdruckraum darstellt, gelangen. Der Spalt 31 dient dabei zur Filterung des Dieselkraftstoffes, so daß eventuell vorhandener Schmutz aus dem Dieselkraftstoff nicht in die Ringkammer 30 gelangen kann.
Somit kann z.B. in einer offenen Stellung Flüssigkeit bzw. Kraftstoff aus der mit dem Hochdruckbereich 14 verbundenen unteren Bohrung 17 zunächst in den Niederdruckraum 23 strö- men und dann durch den Verbindungskanal 21 in den mit der
Hydraulikkammer 12 in Verbindung stehenden Spalt 22 gelan- gen, so daß eine entsprechende Leckage aus der Hydraulikkammer 12 ausgeglichen wird.
In Figur 2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfin- düng dargestellt, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit für funktionsgleiche Bauteile die gleichen Bezugszeichen wie zuvor verwendet werden. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Drosselkörper 18 ebenfalls als Ventilstellglied 19 ausgebildet. Jedoch sind in diesem Ausführungsbeispiel die Ringnut 27 und die Ringkammer 30 derart dimensioniert, daß sie einen gemeinsamen Raum zwischen dem Ventilstellglied 19 und der Wand der Bohrungen 16, 17 bilden, d.h. ein den Kraftstoff reinigender Spalt 31 ist bei diesem Ausführungsbeispiel nicht vorgesehen.
In Figur 3 ist ein drittes Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt, bei dem der Drosselkörper 18 einen ersten, oberen Kolben 32 und einen zweiten, unteren Kolben 33 aufweist. Der Durchmesser dl des oberen Kolbens 32 ist etwa gleich dem Durchmesser der oberen Bohrung 16. Der Durchmesser d2 des unteren Kolbens 33 ist etwa gleich dem Durchmesser der unteren Bohrung 17. Die Kolben 32, 33 sind in den Bohrungen 16, 17 axial bewegbar angeordnet. Unterhalb des unteren Kolbens 33 ist in der unteren Bohrung 17 ein mit Raildruck p_R beaufschlagter Hochdruckraum 34 vorgesehen, der mit dem Hochdruckbereich 14 bzw. mit dem Ventilraum 2 verbunden ist.
Oberhalb des oberen Kolbens 32 ist in der oberen Bohrung 16 ein Niederdruckraum 23 vorgesehen, der über Verbindungska- näle 35, 36 mit dem Spalt 22 verbunden ist, welcher wiederum mit der Hydraulikkammer 12 in Verbindung steht.
In der oberen Bohrung 16 ist ein Leckagesammeiraum 37 vor- gesehen, welcher durch die beiden Kolben 32, 33 begrenzt wird. Der Leckagesammeiraum' 37 weist einen mit einem Pfeil 38 angedeuteten Auslaß auf.
Der Verbindungskanal 36 mündet in die untere Bohrung 17, und zwar in einen zwischen der Wand der unteren Bohrung 17 und dem unteren Kolben 33 gebildeten Leckspalt 39. Dessen Länge ist durch den Abstand zwischen dem Einmündungsbereich des Verbindungskanals 36 und dem unteren Ende des Kolbens 33 bestimmt. Die Länge h des Leckspaltes 39 kann durch ent- sprechende Bewegung der beiden Kolben 32, 33 vergrößert bzw. verkleinert werden. Somit kann auch die Leckage zwischen dem Hochdruckraum 34 und dem Niederdruckraum 23 eingestellt werden, die dann zum Befüllen der Hydraulikkammer 12 bestimmt ist.
Das Kraftstoffeinspritzventil 1 arbeitet in nachfolgend beschriebener Weise, wobei sich lediglich die Befüllung der Hydraulikkammer 12 bei den einzelnen Ausführungsbeispielen unterscheidet .
Wenn keine Spannung an dem piezoelektrischen Aktor 4 anliegt, befindet sich das Ventilschließglied 11 an dem ihm zugeordneten Ventilsitz und wird z.B. durch eine nicht weiter dargestellte Feder und durch den Raildruck p_R in dem Ventilraum 2 bzw. im Hochdruckbereich 14 gegen den Ventilsitz gepreßt. Wenn das Ventil geöffnet werden soll und eine Einspritzung durch das Kraftstoffeinspritzventil 1 erfolgen soll, wird der piezoelektrische Aktor 4 mit Spannung beaufschlagt, wo- durch sich dieser schlagartig axial ausdehnt. Dabei stützt sich der piezoelektrische Aktor 4 an dem Ventilkörper 5 ab und baut einen Öffnungsdruck in der Hydraulikkammer 12 auf, aufgrund dessen der zweite Kolben 10 das Ventilschließglied aus seinem Ventilsitz in eine Mittelstellung treibt. Um das Ventilschließglied 11 entgegen dem Raildruck p_R nach Erreichen eines zweiten unteren Ventilsitzes wieder rückwärts in eine Mittelstellung zu bewegen und abermals eine Kraftstoffeinspritzung zu erreichen, wird die Bestromung des piezoelektrischen Aktors 4 unterbrochen. Gleichzeitig mit der Rückbewegung des Ventilschließgliedes 11 erfolgt über die Befülleinrichtung 15 eine Wiederbefüllung der Hydraulikkammer 12 auf den Systemdruck p_sys.
Bei den beiden Ausführungsbeispielen, die in Figur 1 und Figur 2 dargestellt sind, erfolgt die Befüllung der Hydraulikkammer 12 über den Verbindungskanal 21, der mit dem Niederdruckraum 23 in der oberen Bohrung 16 verbunden ist. Dazu wird das Ventilstellglied 19 aus einer Gleichgewichtslage nach oben verschoben, so daß Dieselkraftstoff aus der mit Hochdruck bzw. Raildruck p_R beaufschlagten Ringkammer 30 durch den Dichtsitz 20 in den Niederdruckraum 23 strömen kann. Sobald der Systemdruck p_sys in der Hydraulikkammer 12 erreicht ist, wird sich kurzzeitig der Druck in dem Niederdruckraum 23 erhöhen und somit das Ventilstellglied 19 nach unten bewegen, bis die Gleichgewichtslage wieder erreicht ist. Diese Gleichgewichtslage kann durch eine Gleichsetzung der auf den Drosselkörper wirkenden Kräfte berechnet werden. Die Kräfte ergeben sich -aus dem Produkt von jeweils herrschenden Druck p_sys bzw. p_R und der jeweils beaufschlagten Flächen des Drosselkörpers 18 gemäß der Funktion:
p_sys • (dl)' = p_R • (dl 2 - -12")
Sobald dieses Gleichgewicht nicht gegeben ist, kann Kraft- stoff bzw. Flüssigkeit aus dem Hochdruckraum 34 bzw. der
Ringkammer 30 in den Niederdruckraum 23 bzw. in die Hydraulikkammer 12 fließen.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 läuft die Befül- lung nach dem gleichen Prinzip a'b. Jedoch ist bei diesem Ausführungsbeispiel kein Leckspalt 30 vorgesehen, so daß hier keine Filterung des Kraftstoffes bei der Befüllung der Hydraulikkammer 12 erfolgt.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 erfolgt die Befüllung über den Verbindungs anal 36. Der zur Befüllung erforderliche Kraftstoff strömt aus dem Hochdruckraum 34 über den Leckspalt 39. Sobald der Systemdruck p_sys in der Hydraulikkammer 12 bzw. in dem Niederdruckraum 23 absinkt, werden die beiden Kolben 33, 34 nach oben verschoben, so daß die Länge h des Leckspaltes 39 entsprechend verkürzt wird und somit Kraftstoff über den Leckspalt 39 in den Niederdruckraum 23 gelangen kann.
Wenn die Befüllung abgeschlossen ist, d.h. der Systemdruck p sys in dem Niederdruckraum 23 bzw. in der Hydraulikkammer 12 erreicht ist, wird der Druck in dem Niederdruckraum 23 weiter erhöht, so daß sich die Kolben 33, 34 wieder nach •unten verschieben und somit die Länge h des Leckspaltes 39 wieder vergrößern, bis der aus den beiden Kolben 33, 34 bestehende Drosselkörper 18 in der Gleichgewichtslage ist. Die Gleichgewichtslage ergibt sich wieder durch eine Gleichsetzung der relevanten mit den Drücken p_sys und p_R beaufschlagten Flächen des Drosselkörpers gemäß der Gleichung:
p sys " dl" = p_R " d2"
In der Gleichgewichtslage erfolgt bei sämtlichen Ausführungsbeispielen keine Befüllung, d.h. in der Hydraulikkam- er 12 bzw. dem Niederdruckraum 23 herrscht Systemdruck p_sys, und der Hochdruckraum 34 wird mit dem Raildruck p_R beaufschlagt. Da die mit den Drücken p_sys und p__R beaufschlagten Flächen entsprechend dimensioniert sind, können die beiden Kolben 32, 33 in der Gleichgewichtslage nicht bewegt werden.
Die beschriebenen Ausführungen beziehen sich jeweils auf ein sogenanntes Doppelsitzventil, jedoch ist die Erfindung selbstverständlich auch auf einfachschaltende Ventile mit nur einem Ventilsitz anwendbar.
Die Erfindung ist auch nicht nur bei den hier als bevorzugtes Einsatzgebiet beschriebenen Common-Rail-Injektoren anwendbar, sondern auch in anderen Umfeldern, wie z.B. bei Pumpen, einsetzbar, wo ein Niederdruckbereich von einem
Hochdruckbereich zu trennen ist.

Claims

Ansprüche
1. Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten, mit einem in einem Ventilkörper (5) axial bewegbaren Ventilglied (3), mit einer als hydraulische Übersetzung arbeitenden Hydraulik- kammer (12), und mit einer Befülleinrichtung (15) zum Ausgleich von Leckageverlusten, welche mit einem Hochdruckbereich (14) und einem Niederdruckbereich (13) des Ventils verbunden ist und einen Drosselkörper (18) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Drosselkörper (18) in Abhängigkeit von einem im Niederdruckbereich (13) herrschenden Druck derart beweglich ist, daß eine Befüllung der Hydraulikkammer (12) mit Flüssigkeit erfolgt.
2. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Befülleinrichtung (15) wenigstens eine erste Bohrung (16) und eine -zweite Bohrung (17) umfaßt, welche einen unterschiedlichen Durchmesser aufweisen, und daß der Drosselkörper (18) durch Druckänderungen in den Bohrungen (16, 17) in diesen axial bewegbar angeordnet ist.
Ventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Drosselkörper (18) ein Ventilstellglied (19) ist, welches im Bereich der ersten Bohrung (16) im wesentlichen einen größeren Durchmesser (dl) und im Bereich der zweiten Bohrung (17) im wesentlichen einen kleineren Durchmesser (d2) aufweist, >und daß im Bereich der Durchmesseränderun- gen der Bohrungen (16, 17) ein Dichtsitz (20) zwischen der Wand der Bohrungen (16, 17) und dem Ventilstellglied (19) ausgebildet ist.
4. Ventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in die zweite Bohrung (17) ein Verbindungskanal (28) mündet, der die zweite Bohrung (17) mit dem Hochdruckbereich (14) verbindet, daß der Durchmesser des Ventilstellglieds (19) im Bereich der zweiten Bohrung (17) zumindest abschnittsweise verringert ist, so daß ein Hochdruckraum (30) gebildet wird, und daß der Durchmesser des Ventilstellglieds (19) im Bereich der ersten Bohrung (16) zumindest abschnittsweise verringert ist, so daß ein Niederdruck- räum (23) gebildet wird, der über einen Verbindungskanal (21) mit der Hydraulikkammer (12) in Verbindung steht, und daß der Niederdruckraum (23) über den Dichtsitz (20) mit Flüssigkeit aus dem Hochdruckraum (34) befüllbar ist.
5. Ventil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine im Mündungsbereich des Verbindungskanals (28) in die zweite Bohrung (17) vorgesehene Ringnut (27) und die Ringkammer (30) über einen das Ventilstellglied (19) in der zweiten Bohrung (17) umgebenden Leckspalt (31) mit- einander verbunden sind.
6. Ventil nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Bohrung (17) ein Leckagesammeiraum (24) vorgesehen ist, der durch ein unteres Ende des Ventilstellgliedes (19) begrenzt ist.
7. Ventil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Leckagesammeiraum (24) einen Auslaß (26) aufweist, welcher mit einer Drossel (25) .ausgerüstet ist.
8. Ventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der
Drosselkörper (18) zumindest einen ersten Kolben (32) und einen zweiten Kolben (33) aufweist, wobei der erste Kolben (32) mit einem größeren Durchmesser in der ersten Bohrung (16) und der zweite Kolben (33) mit einem kleine- ren Durchmesser in der zweiten Bohrung (17) axial bewegbar angeordnet ist.
9. Ventil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß an dem dem ersten Kolben (32) abgewandten Ende des zweiten Kolbens (33) ein Hochdruckraum (34) vorgesehen ist und daß an dem dem zweiten Kolben (33) abgewandten Ende des ersten Kolbens (32) ein Niederdruckraum (23) vorgesehen ist, der über zumindest einen Verbindungskanal (35, 36) mit der Hydraulikkammer (12) in Verbindung steht.
10. Ventil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungskanal (36) in die zweite Bohrung (17) mündet, wobei der in der zweiten Bohrung (17) angeordnete Kolben
(33) den Mündungsbereich im wesentlichen abdeckt und zu- mindest ein den zweiten Kolben (33) in der Bohrung (17) umgebender Leckspalt (39) gegeben ist.
11. Ventil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Leckspalt (39) strömungsmäßig den Hochdruckraum (34) mit dem Niederdruckraum (23) verbindet.
12. Ventil nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Bohrung (16) ein Leckagesammeiraum (37) vorgesehen ist, welcher durch die beiden Kolben (32, 33) begrenzt ist und einen Auslaß (38) aufweist .
13. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zur Betätigung des Ventils eine piezoelek- frische Einheit (4) vorgesehen ist.
14. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch seine Verwendung als Bestandteil eines Kraftstoff- einspritzventils (1) für Brennkraftmaschinen, insbesonde- re eines Common-Rail-Injektors .
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