EP1317999A1 - Wasserstrahl-Schneidemaschine mit berührungsloser und wahlweise taktiler Abstands-Führungssensor-Einrichtung - Google Patents

Wasserstrahl-Schneidemaschine mit berührungsloser und wahlweise taktiler Abstands-Führungssensor-Einrichtung Download PDF

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EP1317999A1
EP1317999A1 EP01128964A EP01128964A EP1317999A1 EP 1317999 A1 EP1317999 A1 EP 1317999A1 EP 01128964 A EP01128964 A EP 01128964A EP 01128964 A EP01128964 A EP 01128964A EP 1317999 A1 EP1317999 A1 EP 1317999A1
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EP
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sensor
water jet
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cutting machine
tactile
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Karl-Heinz Schmall
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F3/00—Severing by means other than cutting; Apparatus therefor
    • B26F3/004—Severing by means other than cutting; Apparatus therefor by means of a fluid jet
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/04—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for treating only selected parts of a surface, e.g. for carving stone or glass
    • B24C1/045—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for treating only selected parts of a surface, e.g. for carving stone or glass for cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting

Definitions

  • a continuous thin water jet is used, with a very high one Speed from a jet pipe at a short distance of a few millimeters to the Exiting workpiece, used for abrasive removal of workpiece material.
  • the under a very high pressure of a few thousand BARs of water will shortly before Entry into the jet pipe very sharp-edged and very hard abrasive in fine grain admixed, which enable both brittle and soft, non-metallic materials as well as almost all metals can be processed economically.
  • the energy source e.g. the gas / oxygen flame of the oxyacetylene torch or the arc of a plasma torch, close enough to that Bring the workpiece in order to liquefy it in the separation area.
  • the abrasive energy is in close proximity to the Outlet opening of the jet pipe largest and therefore most effective for the abrasive cutting process.
  • the position of the surface of the workpiece does not remain horizontal, e.g. at not completely horizontal storage of plates, are used in thermal burning and Laser cutting machines contacting (tactile) or non-contacting distance sensor guidance systems used by a tracking drive of the machining tool automatically keep the machining distance constant during cutting.
  • tactile Sensors are used for sliding shoes or sliding rings, the position of which in relation and in Direction to the tool machining axis generates an electrical control signal, which is used via a drive for tracking the machining tool if Deviations from the desired distance occur.
  • Non-contacting sensors are capacitive, inductive and dependent on the operating voltage Systems in thermal cutting machines have been in general use for decades. Your electrical output signals are also functions of the distance to Workpiece.
  • Capacitive sensors cannot be used in water jet cutting because they are only deliver reliable signals in a dry environment.
  • Other non-contact distance sensor systems such as triangulation lasers, optoelectronic or ultrasonic distance sensors, come for processing environment reasons (splashing water, rebound and Abrasive material accumulations) are not considered.
  • tactile distance sensors either determine the distance between the outlet opening of the jet pipe and the workpiece before the start of the drilling and cutting cycle, then lift off the workpiece and are not engaged during the cutting, or slidingly carried on the workpiece during the drilling and subsequent cutting process.
  • inductive sensor systems have been experimentally isolated in water jet cutting used.
  • Inductive sensor systems work on the principle of retroactivity from induced eddy current fields to an inductance. They are insensitive to water and water vapor. It had been shown that the rebound of the high-energy Water jet, especially during the drilling process (before piercing the workpiece and before the actual cutting) in cooperation with the abrasive, the Sensor body extremely stressed and destroyed after a short period of operation.
  • the inductive method cannot be used for non-metallic materials since none Eddy current fields arise.
  • the present invention relates to water jet cutting machines that are associated with inductive, non-contact distance sensor systems for metallic Workpieces are equipped, which are designed so that the disadvantages of tactile Sensor technology can be avoided when cutting, furthermore for non-metallic materials an additional tactile are designed adaptable, which also structurally integrated means for Flush away material accumulations in the vicinity of the jet pipe and contain them additional wear barrier layers are provided to protect the sensor body.
  • such inductive sensor systems preferably consist of one cylindrical main body of short length, which is concentric over the jet pipe pushed and either clamped to this or to the clamp of the jet pipe is, consisting of a metallic part with the clamping device and a non-metallic part with the inductive sensor system. This is partly from metallic part so that it is protected against mechanical forces during operation is largely protected.
  • a tubular flushing guide is concentric to the longitudinal axis of the annular sensor provided through which the flushing medium, preferably water, parallel to the jet pipe and this is passed in the direction of the end of the jet pipe, so that it is immediately on the machining point hits the workpiece and the material deposits after all Sides can wash away.
  • the flushing medium preferably water
  • the detergent is fed to the main body via one or more fixed guide tubes fed. They are arranged so that the connections of the supply hoses outside the area that could be reached by rebound and abrasive impact.
  • the electrical connection of the inductive sensor system is designed in a similar way, so that from the main body two or more, preferably from the working plane protruding pipes protrude, at least one of which has a connector is equipped for the sensor function.
  • the cylindrical main body is designed so that, if necessary, a tactile addition pushed concentrically and with the main body by clamping or screwing can be connected.
  • the tactile additive consists of a preferably metallic, tubular connector body and a movable, non-sliding, only guiding device of high rigidity enclosing the inductive sensor device lateral forces, but low deflection force in the direction of the main axis. It is ring-shaped built up and on the side facing the workpiece by an annular metal plate completed, which in turn carries a replaceable slide ring with high abrasion resistance.
  • This guide device is according to the invention by resilient constructive means without sliding parts, marked.
  • the deflection force in the direction parallel to the main axis is simple in accordance with the invention adjustable to adapt them to the respective requirements with tactile distance control
  • An embodiment of the present invention is shown in FIG. 1.
  • 1 shows the water jet cutting head in a functionally simplified form.
  • the valve for the water inflow is named, through the pipe 3 in the cutting head is led.
  • 4 shows the supply pipe for the abrasive agent, which in the cutting head Water supplied, entrained by this and after exiting the jet pipe 12 to Removal of the material on the workpiece 13 is used.
  • the main body 5 with the clamping device, not shown, is concentric with Beam pipe 12 pushed onto this. It carries the sensor body 6 and envelops it partly on the mechanical protection side.
  • a tube 7 with the connecting cable 8 leads to the electrical connection of the sensor 6.
  • Another tube 10 leads to an annular chamber 11. This is parallel and concentric with Beam pipe extended until it emerges from the sensor body, but with a smaller diameter.
  • the detergent preferably water, is at high pressure in the Annular chamber 11 pressed.
  • the water then flows parallel to the jet pipe and enveloping it with increasing Speed towards the beam pipe entrance. This is shown in FIG. 1 by arrows indicated.
  • the kinetic energy of the outflowing detergent causes material to accumulate due to the abrasive abrasive and material removal above the workpiece be washed away on all sides.
  • additional lateral loads on the jet pipe and repercussions avoided the sensor function.
  • the material of the sensor body 6 is resistant to it as far as possible Stress, however, in order to achieve reliable protection of the sensor body is this equipped on its underside with a protective plate 14. This is one of them Condition that it slows down the particles that occur during the drilling process and also has extensive abrasion resistance. Depending on requirements, it can be done with a few Handles can be easily replaced when it has suffered a certain amount of wear.
  • This plate is according to the invention for monitoring the degree of wear of this protective plate equipped with devices that give an electrical signal in the event of a certain wear trigger that prompts for exchange.
  • the subject of this invention is also this Device in various forms, characterized by one or more, in the protective plate accommodated electrical conductors or conductor tracks, which are either direct or indirectly when a certain degree of wear is reached through the direct one Exposure of the retroreflected particles to a change in their electrical values or their Interrupt conductivity to learn what is used for electrical signal generation becomes.
  • FIG. 2 Av.B An embodiment of this protective plate according to the invention is shown in Fig. 2 Av.B.
  • the protective plate is designated.
  • it consists of a rubber-like one Material.
  • a conductor track arrangement 16 is preferably in shape a printed circuit on a thin carrier 15 or in the form of thin wires in a spiral arrangement, directly embedded, introduced.
  • An electrical capacitor 17 connects both ends of the spiral together, making this arrangement a resonant circuit forms, which has a certain resonance frequency.
  • the sensor body Resonant circuit which has the same frequency as that housed in the protective plate Tuned resonant circuit and is preferably connected to an oscillator circuit.
  • the resonant circuit in the sensor body Due to the close proximity of the resonant circuit in the protective plate and this oscillator + The resonant circuit in the sensor body provides a tight coupling between the two circuits.
  • the passive circuit in the protective plate draws so much energy from the oscillator circuit that this can no longer meet the self-excitation condition. This sets the Oscillator oscillation off and the oscillator does not supply any output voltage Signal generation from.
  • a passive resonant circuit is not introduced into the protective plate in this embodiment, as shown in FIG. 2, but the two ends of the preferably meandering or spiral conductor track are connected to a cable connection, which leads to a monitoring circuit for conductor track interruption. As soon as the conductor path is interrupted at one point, the monitoring circuit responds and in turn generates the "replace protective plate" signal.
  • Fig. 3 A the protective pane 14 with the interlayer conductor track arrangement 18 is as meandering training shown.
  • the conductor track 18 is via the cable 19 via a plug connection, not shown Monitoring circuit 20 performed, which is a circuit break in a known manner detected.
  • Monitoring circuit 20 performed, which is a circuit break in a known manner detected.
  • FIG. 3B Another example of the formation of the electrical connection is in FIG. 3B shown.
  • the contacting of the conductor track is provided here directly on the sensor body.
  • the sensor body 6 is made of an insulating material with an inner tube 33 provided that is equipped with contacts 34 and the connections 35.
  • the conductor track 18 leads in the protective plate 14 to corresponding contact surfaces opposite the Contacting 34.
  • Fig. 3 B shows only those necessary to understand this training Parts of the sensor system.
  • the tactile additive according to the invention is now such that a metallic body preferably a ring or a piece of pipe, which in the direction of the main axis of the Beam tube movably supported and with a tactile, i.e. resting on the workpiece, Low-wear, preferably annular body is connected.
  • a metallic body preferably a ring or a piece of pipe, which in the direction of the main axis of the Beam tube movably supported and with a tactile, i.e. resting on the workpiece, Low-wear, preferably annular body is connected.
  • the ring shape of the metallic body is this between the workpiece and the sensor body parallel to this arranged and can be deflected towards the sensor body.
  • a piece of pipe is used, it is arranged concentrically to the sensor body and laterally enclosing it between the sensor body and the jacket-like continuation of the metallic main body. This means that the piece of pipe forms a short-circuit ring in its effect on the inductive sensor system, which, depending on its position, relates to the sensor system changed.
  • 4 shows one of the possible forms of formation of the tactile additional device as an example of an annular metallic body between the workpiece and the sensor body, partly in a sectional view for better understanding.
  • the tactile add-on 21 is placed on the main body 5 of the sensor and fastened in a manner not shown in the drawing.
  • the tactile add-on contains a vertically deflectable, side-stiff guide device, which is indicated schematically and is designated by 22. Their design is described in more detail in Fig. 6. It carries supports 23 which carry the metallic ring 24. It can move parallel to the sensor body. The supports 23 lead further to the slide ring 25, which rests on the workpiece in the working position of the cutting head.
  • the sensor then reacts as if there is a metallic workpiece underneath it that its output signal is a function of the distance to the workpiece.
  • the metallic ring 24 can also have wear protection on its underside be equipped as described in Fig. 1.
  • FIG. 5 shows a similar arrangement of a tactile addition equipped with a tubular metallic body.
  • the metallic tubular body is shown in FIG 27 arranged, which is positioned concentrically around the sensor body 6.
  • the coils inside the sensor body ensures that the vertical Displacement of the metallic tubular body 27 same output signals from the sensor causes like the metallic ring body below the sensor or a metallic one Workpiece would result in the same vertical deflection or change in distance.
  • Fig. 5 is an annular gap between the sensor body 6 and the extension of the sensor main body 5 available in which the tubular body 27 is moved.
  • Fig. 6 shows an example of the guide device of the movable part of a tactile Additional device.
  • an arrangement is used for this which, without sliding guide elements, is only equipped with resilient elements which have high rigidity of the guide system against the lateral forces due to the sliding of the slide ring or the roller / wheel guide, on the workpiece and at the same time low vertical deflection forces.
  • This guide device is multiple in 2 or more Levels 28 arranged concentrically around the sensor body.
  • Each leaf spring element has a symmetrical slot, which the element in FIG divides similar resilient strips, so that the resilient length increases.
  • bores 29 and 31 are provided. Through the Bores 29 are screwed or riveted punch 30 introduced into the body of the tactile additive end at the top and fix the outer part of the spring segment there.
  • the holes 31 are also provided with similar stamps, which are in the Continue the brackets 23 for the slide ring 25. Additional springs 31 are also on the upper side arranged with adjusting screws 32, with which the downward spring force is adjusted can be.
  • a stop not shown in FIG. 6 for the inner spring segment strips limit the travel downwards.
  • this sliding-free guide device can easily be seen from FIG. For the sake of clarity, it only shows the leaf spring segments.
  • the two inner spring segment strips can move towards or away from the viewer at the open end while the outer spring segment strips remain in position.
  • the closed end of the spring segment follows the deflection of the inner spring segment strip approximately halfway.
  • stamps lead through the bores 29 to the body of the tactile additive.
  • the segments 33 are not slotted here.
  • Stamps are also arranged in the bores 31, which lead to the slide ring 25 as shown in FIG. 6.
  • this type of fastening is only one possible variant of the clamping on the additional body. Clamping devices can also be used, which provide better grip

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Wasserstrahl-Schneidemaschine mit wahlweise berührungsloser oder taktiler Sensoreinrichtung für die Abstandsermittlung zwischen Schneideinrichtung (Strahlrohr-Austritt) und Werkstück und die automatische Nachführung des Antriebs des Schneidkopfes zum konstanthalten eines bestimmten Abstandes. Für metallische Werkstücke wird ein induktiver Sensor verwendet, der konzentrisch um das Strahlrohr herum angeordnet ist, der berührungslos den Abstand zum Werkstück ermittelt und entsprechende elektrische Signale an den Antrieb des Schneidkopfes für die Abstandsregelung abgibt. Der induktive Sensor ist so gestaltet, dass konzentrisch zum Strahlrohr eine an diesem entlang in Richtung zum Strahlaustritt führende Ringkammer angeordnet ist, durch die über Zuleitungen ein Spüllmittel gepresst werden kann, welches zum Wegschwemmen des Abtriebs und der Rückprall-Partikel beim Bohren und Schneiden dient. Bei nichtmetallischen Werkstücken wird eine taktile Zusatzeinrichtung verwendet, die in einfacher Weise auf den Hauptkörper der Sensoreinrichtung aufgesetzt und dort befestigt wird. <IMAGE>

Description

Neben den herkömmlichen thermischen Verfahren beim Schneiden und Trennen von vorwiegend metallischen, plattenförmigen Werkstücken mittels Autogen,Plasma- und Laser-Schneidmaschinen hat sich in den letzten Jahren das nicht thermische abrasive Wasserstrahl-Schneiden weltweit in steigendem Umfang etabliert.
Bei diesem Trennverfahren wird ein kontinuierlicher dünner Wasserstrahl, mit sehr hoher Geschwindigkeit aus einem Strahlrohr in geringem Abstand von wenigen Millimetern zum Werkstück austretend, zum abrasiven Abtragen von Werkstück-Material angewendet. Dem unter sehr hohem Druck von einigen tausend BAR stehenden Wasser werden kurz vor dem Eintritt in das Strahlrohr sehr scharfkantige und sehr harte Abrasiv-Mittel in feiner Körnung beigemischt, die es ermöglichen, sowohl spröde als auch weiche, nichtmetallische Werkstoffe ebenso wie nahezu alle Metalle wirtschaftlich zu bearbeiten.
Bei thermischen Verfahren kommt es darauf an, die Energiequelle, wie z.B. die Gas/Sauerstoff-Flamme des Autogenbrenners oder den Lichtbogen eines Plasmabrenners, nahe genug an das Werkstück heranzuführen, um dieses im Trennbereich zu verflüssigen.
Für Wasserstrahlschneiden ist die abrasive Energie in unmittelbarer Nähe zur Austrittsöffnung des Strahlrohrs am größten und deshalb am wirksamsten für den abrasiven Schneidvorgang.
Sowohl bei den thermischen Trennverfahren wie auch beim Wasserstrahlschneiden ist es also notwendig, den Abstand zwischen dem Bearbeitungswerkzeug und dem Werkstück möglichst optimal einzuhalten.
Um den optimalen Abstand auch dann aufrecht zu erhalten, wenn bei senkrecht positioniertem Werkzeug die Lage der Oberfläche des Werkstücks nicht horizontal bleibt, wie z.B. bei nicht völlig waagrechter Lagerung von Platten, werden bei thermischen Brenn- und Laserschneidmaschinen berührende (taktile) oder nicht berührende Abstandssensor-Führungssysteme eingesetzt, die über einen Nachführ-Antrieb des Bearbeitungs-Werkzeuges automatisch den Bearbeitungs-Abstand während des Schneidens konstant halten. Als taktile Sensoren werden Gleitschuhe oder Gleitringe verwendet, deren Position in Relation und in Richtung zur Werkzeug-Bearbeitungsachse ein elektrisches Regelungssignal erzeugt, welches über einen Antrieb zum Nachführen des Bearbeitungswerkzeuges verwendet wird, wenn Abweichungen vom gewünschten Abstand auftreten.
Nicht berührende Sensoren sind als kapazitive, induktive und brennspannungsabhängige Systeme bei thermischen Schneidmaschinen seit Jahrzehnten allgemein im Einsatz. Ihre elektrischen Ausgangssignale sind ebenfalls Funktionen des Abstandes zum Werkstück.
Beim Wasserstrahlschneiden können kapazitive Sensoren nicht verwendet werden, weil diese nur bei trockener Umgebung zuverlässige Signale liefern. Andere berührungslose Abstands-Sensorsysteme, wie Triangulations-Laser, optoelektronische oder Ultraschall-Abstands-Sensoren, kommen aus Gründen der Bearbeitungs-Umgebung (Spritzwasser, Rückprall und Abrasiv-Materialansammlungen) nicht in Betracht.
Bislang werden deshalb Wasserstrahl-Schneidemaschinen mit taktilen Abstands-Sensoren betrieben, die
entweder vor Beginn des Bohr- und Schneidzyklus den Abstand zwischen der Austrittsöffnung des Strahlrohres und dem Werkstück ermitteln, dann vom Werkstück abgehoben werden und während des Schneidens nicht im Eingriff sind,
oder während des Bohr- und anschließenden Schneidvorganges auf dem Werkstück aufliegend gleitend mitgeführt werden.
Mit gleitenden taktilen Sensoren können Schneidprozesse sowohl bei Metallen als auch bei nichtmetallischen Materialien ausreichender Festigkeit abstandsgeregelt durchgeführt werden.
Bei empfindlichen Oberflächen der Werkstücke, wie Sichtflächen von Metallen oder polierten bzw. glasierten nichtmetallischen Materialien, ergeben sich jedoch Probleme durch Verkratzen in Folge abgelagerter Abrasivmittel und Materialabtragungen auf der WerkstückOberfläche.
In letzter Zeit wurden versuchsweise vereinzelt induktive Sensorsysteme beim Wasserstrahlschneiden eingesetzt. Induktive Sensorsysteme arbeiten nach dem Prinzip der Rückwirkung von induzierten Wirbelstromfeldern auf eine Induktivität. Sie sind unempfindlich gegen Wasser und Wasserdampf. Dabei hatte sich gezeigt, dass der Rückprall des hochenergetischen Wasserstrahls, insbesondere beim Bohrvorgang (vor dem Durchstechen des Werkstücks und damit vor dem eigentlichen Schneiden) im Zusammenwirken mit dem Abrasivmittel, den Sensorkörper extrem belastet und nach kurzer Betriebszeit zerstört.
Für nichtmetallische Materialien ist das induktive Verfahren nicht einsetzbar, da dort keine Wirbelstromfelder entstehen.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Wasserstrahl-Schneidemaschinen, die mit induktiven, berührungslos funktionierenden Abstandssensor-Systemen für metallische Werkstücke ausgerüstet sind, welche so gestaltet sind, dass die Nachteile der taktilen Sensorik beim Schneiden vermieden werden, die ferner für nichtmetallische Werkstoffe durch einen Zusatz taktil anpassbar gestaltet sind , die außerdem konstruktiv integrierte Mittel zum Wegspülen von Materialanhäufungen in Nähe des Strahlrohres enthalten und bei denen zusätzlich Verschleiß-Sperrschichten zum Schutz der Sensorkörper vorgesehen sind.
Erfindungsgemäß bestehen solche induktiven Sensorsysteme aus einem vorzugsweise zylindrischen Hauptkörper kurzer Baulänge, der über das Strahlrohr konzentrisch geschoben und entweder an diesem oder an der Einspannung des Strahlrohres angeklemmt wird, bestehend aus einem metallischen Teil mit der Klemmvorrichtung und einem nichtmetallischen Teil mit dem induktiven Sensorsystem. Dieses wird teilweise vom metallischen Teil so umschlossen, daß es gegen mechanische Krafteinwirkungen im Betrieb weitgehend geschützt ist.
Konzentrisch zur Längsachse des ringförmigen Sensors ist eine rohrförmige Spülführung vorgesehen, durch die das Spülmedium, vorzugsweise Wasser, parallel zum Strahlrohr und dieses umschließend in Richtung zum Strahlrohrende geleitet wird, so dass es unmittelbar an der Bearbeitungsstelle auf das Werkstück auftrifft und die Material-Ablagerungen nach allen Seiten wegschwemmen kann.
Das Spülmittel wird über ein oder mehrere, festverbundene Führungsrohre dem Hauptkörper zugeleitet. Sie sind so angeordnet, dass die Anschlüsse der Zuführungsschläuche außerhalb des Bereiches bleiben, der von Rückprall und abrasiver Einwirkung erreicht werden könnte.
In ähnlicher Weise ist auch der elektrische Anschluß des induktiven Sensorsystems gestaltet, so dass aus dem Hauptkörper zwei oder mehrere , vorzugsweise von der Bearbeitungsebene wegführende Rohre herausragen, von denen wenigstens eines mit einer Anschluß-Steckverbindung für die Sensorfunktion ausgerüstet ist.
Der zylindrische Hauptkörper ist so gestaltet, dass erforderlichenfalls ein taktiler Zusatz konzentrisch aufgeschoben und mit dem Hauptkörper durch Klemmen oder Verschrauben verbunden werden kann.
Erfindungsgemäß besteht der taktile Zusatz aus einem vorzugsweise metallischen, rohrförmigen Anschlußkörper und einer beweglichen, nicht gleitend gelagerten, lediglich die induktive Sensoreinrichtung umschließende Führungseinrichtung hoher Steifigkeit gegen seitliche Kräfte, jedoch geringer Auslenkkraft in Richtung der Hauptachse. Sie ist ringförmig aufgebaut und an der dem Werkstück zugekehrten Seite von einer ringförmigen Metallplatte abgeschlossen, die ihrerseits einen auswechselbaren Gleitring hoher Abriebfestigkeit trägt. Diese Führungseinrichtung ist erfindungsgemäß durch federnde konstruktive Mittel, ohne gleitende Teile, gekennzeichnet.
Die Auslenkkraft in Richtung parallel zur Hauptachse ist erfindungsgemäß in einfacher Weise einstellbar, um sie den jeweiligen Anforderungen bei taktiler Abstandsführung anpassen zu Eine Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist in Fig 1 dargestellt.
Darin ist mit 1 der Wasserstrahl-Schneidkopf in einer funktionell vereinfachten Form gezeigt. Mit 2 ist das Ventil für den Wasser-Zufluss benannt, der durch das Rohr 3 in den Schneidkopf geführt ist. 4 stellt das Zuleitungsrohr für das abrasive Mittel dar, welches im Schneidkopf dem Wasser zugeführt, von diesem mitgerissen und nach dem Austreten aus dem Strahlrohr 12 zum Abtragen des Materials am Werkstück 13 dient.
Der Hauptkörper 5 mit der nicht gezeichneten Klemmvorrichtung ist konzentrisch zum Strahlrohr 12 auf dieses aufgeschoben. Er trägt den Sensorkörper 6 und umhüllt diesen teilweise auf der Seite zum mechanischen Schutz.
In den Hauptkörper 5 führt ein Rohr 7 mit dem Verbindungskabel 8 zum elektrischen Anschluß des Sensors 6.
Ein weiteres Rohr 10 führt zu einer Ringkammer 11. Diese ist parallel und konzentrisch zum Strahlrohr bis zu dessen Austritt aus dem Sensorkörper verlängert, jedoch mit einem geringeren Durchmesser.
Durch das Rohr 10 wird das Spülmittel, vorzugsweise Wasser, mit hohem Druck in die Ringkammer 11 gepresst.
Das Wasser strömt dann parallel zum Strahlrohr und dieses umhüllend mit zunehmender Geschwindigkeit in Richtung zum Strahlrohreingang aus. Zu Fig 1 wird dies durch Pfeile angedeutet.
Die kinetische Energie des ausströmenden Spülmittel bewirkt, dass Materialansammlungen durch das abrasive Strahlmittel und durch Materialabtragung oberhalb des Werkstücks nach allen Seiten weggespült werden. Bei metallischen und nichtmetallischen Werkstücken werden dadurch Stauungen, zusätzliche seitliche Belastungen des Strahlrohrs und Rückwirkungen auf die Sensorfunktion vermieden.
Beim "Bohren", also in der Zeit der Einwirkung des Wasserstrahls auf die WerkstückOberfläche bis zum Durchstoßen des Werkstücks, wird der gesamte Materialabrieb zusammen mit dem Abrasivmittel entgegengesetzt zur Strahlrichtung, also in Richtung zum Sensor, zurückgeschleudert und trifft mit hoher kinetischer Energie auf die Unterseite des Sensorkörpers auf.
Das Material des Sensorkörpers 6 ist zwar im Rahmen des Möglichen resistent gegen diese Belastungen, um jedoch einen zuverlässigen Schutz des Sensorkörpers zu erreichen, ist dieser auf seiner Unterseite mit einer Schutzplatte 14 ausgestattet. Diese ist von solcher Beschaffenheit, dass sie die auftretenden Partikel beim Bohrvorgang abbremst und außerdem weitgehende Abriebfestigkeit aufweist. Sie kann je nach Erfordernissen mit wenigen Handgriffen leicht ausgetauscht werden, wenn sie einen bestimmten Verschleiss erlitten hat. Zur Überwachung des Verschleissgrades dieser Schutzplatte ist erfindungsgemäß diese Platte mit Vorrichtungen ausgerüstet, die bei einem bestimmten Verschleiss ein elektrisches Signal auslösen, das zum Austausch auffordert. Gegenstand dieser Erfindung ist auch diese Vorrichtung in verschiedenen Ausbildungsformen, gekennzeichnet durch eine oder mehrere, in der Schutzplatte untergebrachte elektrische Leiter oder Leiterbahnen, welche entweder direkt oder indirekt bei Erreichen eines bestimmten Verschleissgrades durch die dann direkte Einwirkung der rückgestrahlten Partikel eine Änderung ihrer elektrischen Werte oder ihrer Leitfähigkeit infolge Unterbrechung erfahren, was zur elektrischen Signalerzeugung verwendet wird.
Eine Ausbildung dieser erfindungsgemäßen Schutzplatte ist in Fig 2 Av.B gezeigt.
Mit 14 ist die Schutzplatte bezeichnet. Sie besteht beispielsweise aus einem gummiartigen Material. In ihrem Innern etwa mittig ist eine Leiterbahn-Anordnung 16 vorzugsweise in Form einer gedruckten Schaltung auf einen dünnen Träger 15 oder in Form von dünnen Drahten in einer Spiralanordnung, unmittelbar eingebettet, eingebracht. Ein elektrischer Kondensator 17 verbindet beide Enden der Spirale miteinander, so dass diese Anordnung einen Schwingkreis bildet, der eine bestimmte Resonanzfrequenz aufweist.
Im Sensorkörper befindet sich zusätzlich zur Sensoranordnung selbst ein weiterer Schwingkreis, der auf die gleiche Frequenz wie der in der Schutzplatte untergebrachte Schwingkreis abgestimmt und vorzugsweise mit einem Oszillatorkreis verbunden ist.
Durch die unmittelbare Nähe des Schwingkreises in der Schutzplatte und dieser Oszillator + Schwingkreisschaltung im Sensorkörper ist eine enge Kopplung beider Kreise gegeben. Der passive Kreis in der Schutzplatte entzieht dem Oszillator-Schwingkreis so viel Energie, dass dieser nicht mehr die Selbsterregungsbedingung erfüllen kann. Dadurch setzt die Oszillatorschwingung aus und der Oszillator gibt keine Ausgangsspannung zur Signalerzeugung ab.
Sobald der Verschleiss der Schutzplatte soweit fortgeschritten ist, dass die Leiterbahnen teilweise freigelegt und dem Angriff der rückprallenden Partikel direkt ausgesetzt sind, treten nach kurzer Betriebszeit Unterbrechungen an den Leiterbahnen auf, so dass der dämpfende Schwingkreis in der Schutzplatte aufgetrennt wird, daraufhin der Oszillator nicht mehr bedämpft ist und sofort anschwingen kann. Dessen Ausgangsspannung erzeugt das Aufforderungs-Signal "Schutzplatte tauschen".
Dieses Signal wird auch bei fehlender Schutzplatte abgegeben. In der Maschinensteuerung kann es zum Blockieren der Inbetriebnahme des Schneidkopfes verwendet werden. Eine andere erfindungsgemäße Ausbildung der Schutzplatte ist in Fig 3 Au.B gezeigt.
Zur Überwachung des Verschleissgrades wird in dieser Ausbildung nicht ein passiver Schwingkreis in die Schutzplatte eingebracht, wie in Fig 2 abgebildet, sondern die beiden Enden der vorzugsweise mäanderförmigen oder spiraligen Leiterbahn werden mit einem Kabelanschluß verbunden, der zu einer Überwachungsschaltung auf Leiterbahn-Unterbrechung führt. Sobald die Leiterbahn an einer Stelle unterbrochen wird, spricht die Überwachungsschaltung an und erzeugt wiederum das Signal "Schutzplatte tauschen".
In Fig 3 A ist die Schutzscheibe 14 mit der Zwischenschicht-Leiterbahnanordnung 18 als mäanderförmige Ausbildung gezeigt.
Die Leiterbahn 18 ist über das Kabel 19 über eine nicht dargestellte Steckverbindung zur Überwachungsschaltung 20 geführt, welche in bekannter Weise eine Leiterbahnunterbrechung detektiert. Ein anderes Beispiel für die Ausbildung des elektrischen Anschlusses ist in Fig 3B dargestellt. Die Kontaktierung der Leiterbahn ist hier unmittelbar am Sensorkörper vorgesehen. In Fig 3 B ist der Sensorkörper 6 mit einem Innenrohr 33 aus einem isolierenden Material versehen, das mit Kontaktierungen 34 und den Anschlüssen 35 ausgerüstet ist. Die Leiterbahn 18 führt in der Schutzplatte 14 zu entsprechenden Kontaktflächen gegenüber den Kontaktierungen 34. Fig 3 B zeigt nur die zum Verständnis dieser Ausbildung erforderlichen Teile des Sensorsystems.
Bei der erfindungsgemäßen Zusatzeinrichtung für die Abstandsregelung mit Hilfe eines taktilen Zusatzes zum induktiven Sensor ist folgendes Funktionsprinzip zu Grunde gelegt:
  • Bei nicht metallischen bzw. nicht elektrisch gut leitfähigen Werkstücken können sich durch die magnetischen Wechselfelder des induktiven Sensors keine Wirbelströme im Werkstück ausbilden, so dass die Induktivität des Sensors bzw. seine Wechselfeldverteilung durch das Werkstück nicht verändert wird und der Sensor keine abstandsabhängigen Signale erzeugen kann.
    • Der erfindungsgemäße taktile Zusatz ist nun so beschaffen, dass ein metallischer Körper vorzugsweise ein Ring oder ein Rohrstück, welches in Richtung der Hauptachse des Strahlrohrs beweglich gelagert und mit einem taktilen, alsoauf dem Werkstück aufliegenden, verschleissarmen, vorzugsweise ringförmigen Körper verbunden ist. Im Falle der Ringform des metallischen Körpers ist dieser zwischen Werkstück und Sensorkörper parallel zu diesem angeordnet und kann in Richtung zum Sensorkörper ausgelenkt werden.
    Wird ein Rohrstück verwendet, so wird dieses konzentrisch zum Sensorkörper und diesen seitlich umschließend zwischen Sensorkörper und der mantelartigen Fortsetzung des metallischen Hauptkörpers angeordnet, Dadurch bildet das Rohrstück einen Kurzschlussring in seiner Wirkung auf das induktive Sensorsystem, der dessen elektrische Werte je nach seiner Position zum Sensorsystem verändert.
    Fig 4 zeigt eine der möglichen Ausbildungsformen der taktilen Zusatzeinrichtung als Beispiel eines ringförmigen metallischen Körpers zwischen dem Werkstück und dem Sensorkörper, teilweise in Schnitt-Darstellung zum besseren Verständnis.
    In Fig 4 ist auf dem Hauptkörper 5 des Sensors der taktile Zusatz 21 aufgesetzt und in nicht besonders gezeichneter Weise befestigt.
    Der taktile Zusatz enthält eine vertikal auslenkbare seitensteife Führungseinrichtung, die schematisch angedeutet und mit 22 bezeichnet ist. Ihre Gestaltung wird in Fig 6 näher beschrieben. Sie führt Stützen 23, die den metallischen Ring 24 tragen. Er kann sich in Richtung zum Sensorkörper parallel bewegen. Die Stützen 23 führen weiter zum Gleitring 25, welcher in Arbeitsstellung des Schneidkopfes auf dem Werkstück aufliegt.
    Wenn sich die Werkstück-Position der Oberfläche relativ zur vertikalen Position des Schneidkopfes verändert, so wird der Gleitring 25 oder an dessen Stelle eine oder mehrere Rollen-bzw. Radführungen oder pneumatische bzw. hydraulische Abstandsführungen ebenfalls eine relative Verlagerung in Richtung zum Sensor hin oder von ihm weg ausführen und dabei den metallischen Ring 24 mitnehmen, so dass sich dessen Abstand zum Sensor verändert.
    Der Sensor reagiert daraufhin so, als befinde sich unter ihm ein metallisches Werkstück, so dass sein Ausgangssignal eine Funktion des Abstandes zum Werkstück darstellt.
    Der metallische Ring 24 kann ebenfalls mit einem Verschleissschutz auf seiner Unterseite ausgestattet werden, wie in Fig 1 beschrieben.
    Beim seitlichen Verfahren des Schneidkopfes parallel zum Werkstück, während des Wasserstrahlschnittes, gleitet der Ring 25 auf dem Werkstück mit, wobei das Spülmittel, angedeutet als Pfeile, dafür sorgt, dass sich die Abrasiv-Partikel nicht am Gleitring anhäufen können. Dieser ist mit Durchbrüchen versehen, durch die die Partikel nach aussen weggeschwemmt werden.
    Fig 5 zeigt eine ähnliche Anordnung eines taktilen Zusatzes, ausgerüstet mit einem rohrförmigen metallischen Körper.
    An Stelle des in Fig 4 gezeigten metallischen Ringes 24 ist in Fig 5 der metallische Rohrkörper 27 angeordnet, der konzentrisch um den Sensorkörper 6 positioniert ist. Durch zweckmäßige Anordnung der Spulen im Innern des Sensorkörpers wird erreicht, dass die vertikale Verschiebung des metallischen Rohrkörpers 27 gleiche Ausgangssignale des Sensors bewirkt, wie es der metallische Ringkörper unterhalb des Sensors oder ein metallisches Werkstück bei gleicher vertikaler Auslenkung bzw. Abstandsänderung ergeben würde.
    In Fig 5 ist ein ringförmiger Spalt zwischen dem Sensorkörper 6 und dem Fortsatz des Sensor-Hauptkörpers 5 vorhanden, in dem der Rohrkörper 27 bewegt wird.
    Fig 6 zeigt ein Beispiel für die Führungseinrichtung des beweglichen Teils einer taktilen Zusatzeinrichtung.
    Die besonders erschwerten Umgebungsbedingungen, denen die Wasserstrahl-Sensoreinrichtungen ausgesetzt sind, erfordern besondere konstruktive Lösungen für die Lagerung der beweglichen Teile der taktilen Zusatzeinrichtung.
    Erfindungsgemäß wird dafür eine Anordnung angewendet, die ohne gleitende Führungselemente nur mit federnden Elementen ausgerüstet ist, welche hohe Steifigkeit des Führungssystems gegen die seitlichen Kräfte durch das Gleiten des Gleitrings oder die rollen/Radführung, auf dem Werkstück bei gleichzeitig geringen vertikalen Auslenkkräften aufweisen.
    Die besonderen Merkmale dieser Führungseinrichtung sind mehrfach in 2 oder mehreren Ebenen konzentrisch um den Sensorkörper angeordnete Blattfedersegmente 28.
    Jedes Blattfederelement weist einen symmetrischen Schlitz auf, der das Element in 2 gleichartige federnde Streifen aufteilt, so dass die federnde Länge größer wird.
    Am Ende der Blattfedersegment-Streifen sind Bohrungen 29 und 31 vorgesehen. Durch die Bohrungen 29 sind verschraub- oder vernietbare Stempel 30 eingebracht, die im Körper des taktilen Zusatzes oben enden und den aussenliegenden Teil des Federsegments dort fixieren.
    Die Bohrungen 31 sind ebenfalls mit gleichartigen Stempeln versehen, die sich in den Halterungen 23 für den Gleitring 25 fortsetzen. Auf der Oberseite sind weiterhin Zusatzfedern 31 mit Verstellschrauben 32 angeordnet, mit denen die abwärtsgerichtete Federkraft eingestellt werden kann.
    Ein in Fig 6 nicht besonders gezeichneter Anschlag für die inneren Federsegmentstreifen begrenzen den Federweg nach unten.
    Aus der Fig 6 ist leicht die Funktion dieser gleitfreien Führungseinrichtung zu ersehen. Sie zeigt der Übersicht halber lediglich die Blattfedersegmente.
    Die beiden inneren Federsegmentstreifen können sich am offenen Ende in Richtung vom Betrachter weg oder zu ihm hin bewegen, während die äußere Federsegmentstreifen in ihrer Lage bleiben. Das geschlossene Ende des Federsegment folgt der Durchbiegung des inneren Federsegmentstreifens etwa auf halbem Wege.
    Durch die übereinander in 2 oder mehreren Ebenen angeordnete geschlitzten Federsegmente wird besonders hohe seitliche Steifigkeit bei großem Auslenkweg erreicht. Selbstverständlich können bei geringen Auslenkwegen auch nichtgeschlitzte Federsegmente, in 2 oder mehreren Ebenen angeordnet, verwendet werden, wie in Fig 7 schematisch gezeigt. Durch die Bohrungen 29 führen wiederum Stempel zum Körper des taktilen Zusatzes.
    Die Segmente 33 sind hier nihct geschlitzt. In den Bohrungen 31 sind ebenfalls Stempel angeordnet, die zum Gleitring 25 wie in Fig 6 dargestellt führen.
    Selbstverständlich ist diese Befestigungsart nur eine mögliche Variante der Einspannung am Zusatzkörper. Auch Klemmvorrichtungen können eingesetzt werden, die einen besseren Halt

    Claims (14)

    1. Wasserstrahl-Schneidemaschine mit berührungsloser und wahlweise taktiler Abstandsführungs-Sensoreinrichtung und einem Schneidkopf-Antrieb für die automatische Nachführung des Wasserstrahl-Schneidkopfes zum Aufrechterhalten eines gleichmäßigen, voreinstellbaren Abstandes während des Schneidvorganges, durch ununterbrochenes Ermitteln des Abstandes zwischen dem Strahlrohr-Ausgang und dem Werkstück durch mitgeführte Sensoren, die ein elektrisches Regelungssignal für den Antrieb des Schneidkopfes in Richtung vom oder zum Werkstück erzeugen,
      dadurch gekennzeichnet, dass ein vorzugsweise metallischer Hauptkörper entweder konzentrisch zum Strahlrohr auf diesem oder dessen Halterung aufgeschoben und dort durch eine Klemmvorrichtung festgelegt wird oder dass dieser Hauptkörper mit der Strahlrohr-Halterung eine konstruktive Einheit bildet, dass ferner der Hauptkörper einen innenliegenden induktiven Sensorkörper zylindrisch-rohrförmiger Bauform enthält, welcher eine in seiner Hauptachse zentrisch verlaufende Bohrung aufweist, deren Durchmesser größer ist als der Durchmesser des Strahlrohres, dass weiterhin in den Hauptkörper ein oder mehrere Zuleitungsrohre für Spülmittel so eingeführt sind, dass das Spülmittel parallel zum Strahlrohr in Richtung zum Werkstück hin austreten und dort den beim Bohr- und Schneidvorgang entstehenden Abrieb und die abrasiven Partikel aus der Schneideinrichtung wegschwemmt, dass außerdem eine Zusatzeinrichtung auf den Hauptkörper aufgesetzt und dort in einfacher Weise befestigt werden kann, der für taktile oder/und quasitaktile, unmittelbar oder mittelbar mit dem Werkstück in Verbindung stehende Fühleinrichtungen ausgerüstet und so beschaffen ist, dass er eine Relativbewegung zwischen metallischen Teilen der Fühleinrichtung mit seiner beweglichen Führungseinrichtung und dem induktiven Sensor ausführen kann und dass diese Relativbewegung der metallischen Teile den Sensor in einer Weise beeinflusst, dass dieser ein der relativen Verlagerung entsprechendes elektrisches Ausgangssignal erzeugt.
    2. Wasserstrahl-Schneidemaschine nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, dass der metallische Hauptkörper in den Sensorkörper einen teilweise ringförmig umschließenden und gegen mechanische Seitenbelastungen schützenden Fortsatz trägt, welcher zugleich als Aufnahmekörper für eine Zusatzeinrichtung eingerichtet ist.
    3. Wasserstrahl-Schneidemaschine nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, dass zum Schutz des Sensorkörpers gegen Materialabrieb durch den Rückprall von Abriebpartikeln und abrasive Strahlmittel Schutzplatten aus abriebresistentem, nicht metallischen Material vorgesehen sind, die den Sensorkörper von unten her und von den Seiten her schützen, dass ferner diese Schutzplatten auswechselbar gestaltet sind, dass sie mit Einrichtungen zur Feststellung eines bestimmten maximalen Verschleißgrades ausgerüstet sind, die ein elektrisches Überwachungssignal auslösen, wenn dieser Verschleiß erreicht ist.
    4. Wasserstrahl-Schneidemaechine nach Anprüchen 1 und 3
      dadurch gekennzeichnet dass zur Überwachung des Verschleißgrades im Innern der Schutzplatte und parallel zu deren Außenflächen eine Leiterbahn-Anordnung eingebracht ist die bei einem bestimmten Verschleißgrad unterbrochen wird und die durch eine Überwachungsschaltung bekannter Art bei Unterbrechung eine Schaltsignal auslöst.
    5. Wasserstrahl-Schneidemaschine nach Ansprüchen 1,3 und 4,
      dadurch gekennzeichnet, dass die Leiterbahn-Anordnung eine etwa spiralige Form aufweist und eine Induktivität bildet, dass die beiden Enden der Leiterbahn durch einen elektrischen Kondensator miteinander verbunden sind, so dass ein elektrischer Schwingkreis entsteht, dass im Sensorkörper ein weiterer, vom Sensor unabhängiger Schwingkreis vorgesehen ist, der auf die gleiche Resonanzfrequenz abgestimmt, mit dem Schwingkreis in der Schutzplatte eng gekoppelt und mit einer Oszillatorschaltung verbunden ist, welche bei intaktem Schwingkreis in der Schutzplatte so bedämpft wird, dass sich keine Selbsterregung einstellen kann, solange dieser Schwingkreis nicht unterbrochen ist, jedoch nach seiner Unterbrechung sogleich anschwingt und ein Meldesignal erzeugt, welches zum Austauschen der Schutzplatte auffordert.
    6. Wasserstrahl-Schneidemaschine nach Anprüchen 1,3, und 4
      dadurch gekennzeichnet, dass die Leiterbahn-Anordnung eine etwa spiralige oder mäanderförmige Konfiguration aufweist und dass ihre Enden zu einem Kabel oder zu einer Kontaktierung am Sensorkörper oder am Hauptkörper und weiter zu einer StromÜberwachungsschaltung führen, die bei Unterbrechung der Leiterbahn durch Verschleiß der Schutzplatte ein Meldesignal auslöst.
    7. Wasserstrahl-Schneidemaschine nach Ansprüchen 1,3, und 4,
      dadurch gekennzeichnet, dass die Leiterbahn eine etwa spiralige Form im Zentrum aufweist, die sich nach außen hin in eine mäanderförmige Konfiguration erweitert, dass beide Enden miteinander verbunden sind und dass dadurch ein Kurzschlussring gebildet wird, der auf eine besondere, von der Sensorfunktion getrennte und im Sensorkörper untergebrachte Oszillatorschaltung eng gekoppelt ist, so dass bei Unterbrechung der Leiterbahn durch Rückwirkung auf die Oszillatorschaltung deren Schwingfrequenz erheblich verändert wird und dass diese Veränderung in einer nachgeschalteten Diskriminatorschaltung ein Meldesignal erzeugt.
    8. Wasserstrahl-Schneidemaschine nach Anspruch 1
      dadurch gekennzeichnet, dass die Zusatzeinrichtung für die taktile bzw. quasitaktile Abstandsermittlung zwischen Strahlrohrende und Werkstück bei nicht metallischem Material aus einem Trägerkörper besteht, der über den Hauptkörper der Sensoreinrichtung konzentrisch geschoben und dort durch Schrauben oder Klemmen befestigt werden kann, dass der Trägerkörper mit einer Führungseinrichtung versehen ist, die einen in der Hauptachse beweglichen metallischen und mit einer taktilen Gleit- oder Rollvorrichtung oder einer quasitaktilen hydraulischen oder pneumatischen Staudruck-Einrichtung versehen, den induktiven Sensor unmittelbar beeinflussenden ring-oder rohrförmigen Körper führt, dessen Bewegung relativ zum Sensorkörper durch die taktile Gleit- oder Rollvorrichtung oder durch die Staudruck-Einrichtung bewirkt wird.
    9. Wasserstrahl-Schneidemaschine nach Ansprüchen 1 und 8,
      dadurch gekennzeichnet, dass ein durch die Führungseinrichtung geführter Metallring unmittelbar unterhalb des Sensorkörpers beweglich angeordnet ist und dass bei seiner Positionsänderung zum Sensorkörper dieser in gleicher oder ähnlicher Weise wie bei einem metallischen Werkstück entsprechende Sensor-Ausgangssignale erzeugt.
    10. Wasserstrahl-Schneidemaschine nach Anspruch 1 und 8
      dadurch gekennzeichnet, dass ein durch die Führungseinrichtung geführtes Metallrohr konzentrisch zum Sensorkörper diesen umschließend beweglich angeordnet ist und dass bei seiner Positionsänderung in Richtung der Hauptachse der Sensor in gleicher oder ähnlicher Weise wie bei einem metallischen Werkstück entsprechende Ausgangssignale erzeugt.
    11. Wasserstrahl-Schneidemaschine nach Anspüchen 1, 8, 9 und 10,
      dadurch gekennzeichnet, dass die Führungseinrichtung aus einer Anordnung von Blattfedern in zwei oder mehreren parallelen Ebenen übereinander um den Hauptkörper herum in der Zusatzeinrichtung symmetrisch angeordnet, und einem ringförmigen Körper besteht, der alle Blattfedern auf ihren auslenkbaren Enden miteinander verbindet und dass die nicht auslenkbaren Enden der Blattfedern mit dem Trägerkörper der Zusatzeinrichtung verbunden sind, dass ferner der ringförmige Körper entweder den Metallring oder das Metallrohr und in Richtung zum Werkstück die taktile Gleit- oder Rolleinrichtung oder die quasitaktile Staudruck-Einrichtung trägt und dass die Blattfedern durch zusätzliche, verspannbare Federn in ihrer Federwirkung variabel einstellbar sind.
    12. Wasserstrahl-Schneidemaschine nach Ansprüchen 1,8,9,10 und 11
      dadurch gekennzeichnet, dass der taktile Gleitkörper aus einem Hartmetall- oder Keramikring besteht, der auf seiner dem Werkstück zugekehrten Seite Schlitze für den Spülvorgang aufweist und dass dieser Ring auswechselbar ist.
    13. Wasserstrahl-Schneidemaschine nach Ansprüchen 1,8,9,10 und 11
      dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere taktile Rollkörper am ringförmigen Körper in gleichen Abständen angebracht sind, die beim Schneidvorgang über dem Werkstück abrollen.
    14. Wasserstrahl-Schneidemaschine nach Ansprüchen 1,8,9,10 und 11
      dadurch gekennzeichnet, dass mehrere parallel zur Hauptachse der Zusatzeinrichtung und in gleichem Abstand an dem ringförmigen Körper angebrachte hydraulische Staudruck-Rohre vorgesehen sind, durch die fortlaufend Wasser mit bestimmtem Druck in Richtung zum Werkstück strömt und dass am Ausgang der Rohre ein vom Abstand zum Werkstück abhängiger Staudruck die Führungseinrichtung in Richtung der Hauptachse des Sensors verlagert, so dass der Sensor in der oben beschriebenen Weise ein abstandsabhängiges Signal erzeugt.
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