EP1307610A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von endlosformkörpern - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von endlosformkörpern

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EP1307610A1
EP1307610A1 EP01931653A EP01931653A EP1307610A1 EP 1307610 A1 EP1307610 A1 EP 1307610A1 EP 01931653 A EP01931653 A EP 01931653A EP 01931653 A EP01931653 A EP 01931653A EP 1307610 A1 EP1307610 A1 EP 1307610A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
extrusion
curtain
deflection
continuous
deflection device
Prior art date
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EP01931653A
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English (en)
French (fr)
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EP1307610B1 (de
EP1307610B2 (de
Inventor
Stefan Zikeli
Friedrich Ecker
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Lenzing AG
Original Assignee
ZiAG Plant Engineering GmbH
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Publication date
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Application filed by ZiAG Plant Engineering GmbH filed Critical ZiAG Plant Engineering GmbH
Publication of EP1307610A1 publication Critical patent/EP1307610A1/de
Publication of EP1307610B1 publication Critical patent/EP1307610B1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1307610B2 publication Critical patent/EP1307610B2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F2/00—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/06—Wet spinning methods

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of continuous moldings from an extrusion solution, in particular from an extrusion solution containing water, cellulose and tertiary amine oxide, comprising the following process steps: feeding the extrusion solution to a plurality of extrusion openings arranged essentially in rows; Extruding the extrusion solution through an extrusion opening to form a continuous molded body; and redirecting the continuous moldings by at least one deflection device.
  • the invention also relates to a device for the production of continuous moldings from an extrusion solution, in particular from an extrusion solution containing water, cellulose and tertiary amine oxide, with an extrusion head which has a multiplicity of extrusion openings arranged essentially in rows, the extrusion solution in operation in each case through the extrusion openings are extrudable into an endless molded body, and with a deflection device, by means of which the extruded continuous molded bodies are deflected during operation
  • an endless molded body is understood to mean a body produced from the extrusion solution in the form of a fiber, a staple fiber, a film or a filament.
  • the extrusion solution is usually a spinnable solution which, in addition to a dissolved polymer such as cellulose, also contains water and a tertiary amine oxide, such as N-methylmorpholine-N-oxide.
  • the extrusion solution is spun into a filament at the extrusion orifices by pressing the extrusion solution through the extrusion orifices and thereby extruding them.
  • extrusion orifices are combined to form a spinning station or an extrusion head or nozzle, so that a large number of continuous moldings, for example in the form of filaments, can be spun or extruded simultaneously.
  • the endless molded articles from the large number of extrusion openings are brought together and bundled by a deflection device. Since the stations for the reworking of the continuous moldings are usually not in the extrusion direction, the continuous molding is redirected by the deflection device to further postprocessing steps, for example washing, pressing, drying.
  • the economic viability of the process is largely determined by the number and density of the extrusion openings. If the density of the extrusion openings, also called “hole density”, is too high, adjacent extrusion openings influence one another and the continuous moldings tend to stick together. If the hole density is too high, the heat exchange of the individual continuous moldings is also disturbed, which leads to a poor quality of the continuous moldings produced.
  • the polymer jet emerging from the nozzle is strongly deflected at the nozzle exit edge at a large bundling angle, which leads to an impairment of the extrusion and spinning process. Since the bundling angle increases with increasing nozzle size, there are limits to the size of the nozzles.
  • the large bundling angles have a disadvantageous effect, particularly in a process or a device in which the continuous moldings are immersed in a spinning or precipitation bath after the extrusion: the large bundling angles have a negative effect on flow processes and the bath displacement in the family of extrusion bodies large bundling angles, increased turbulence and backflow in the spin bath can be observed.
  • WO 96/20300 addresses these problems by specifying a formula relationship for the maximum permissible bundling angle for a spinning system with an annular nozzle and a point-like deflection device in the spinning bath.
  • this formula relationship leads to high diving depths for large nozzle diameters.
  • the high immersion depths also have a negative effect on handling, and the frictional forces between the thread sheet and the spinning bath and at the deflection point of the deflection device increase.
  • Another problem with the design according to WO 96/20300 is the difficult exchange of spinning bath liquid in the thread family. A large number of thread rows is required for the economical design of such a single spinning position with ring nozzles.
  • the volume of the spinning bath has to be constantly exchanged to prevent excessive concentration differences. Due to the ring shape, not only the spinning bath directly surrounding the spinning threads has to be replaced by the spinning threads, but also the volume of the spinning bath enclosed by the thread cone. This leads to increased loads on the individual spun threads, but also to turbulence, which disrupt the spinning process.
  • This system is also limited in its economy by the need to avoid large bundling angles. In order to keep the bundling angles small, this version also requires high diving depths with all the negative effects described above.
  • the high immersion depth results in a high spinning bath outlet speed at the outlet opening below.
  • This high spin bath exit speed has a negative impact on the spinning process both during the piecing process and during operation due to turbulence.
  • the high bath exit speed can disrupt the thread run in the form of sags, which are individual threads entrained by the high bath exit speed, which are not deflected under tension at the deflection point under the spinning bath outlet but sag downwards.
  • a larger outlet opening is also required, as a result of which considerable amounts of spinning bath have to be circulated, which additionally lead to turbulence.
  • the invention is therefore based on the object of increasing the quality of the continuous moldings without sacrificing the economics of the method or of the device and without any additional structural outlay, and of improving the flow properties in the region between the extrusion opening and the deflection device.
  • This object is achieved according to the invention for the method mentioned at the outset by the following method steps: forming an essentially flat curtain through the individual continuous molded articles; and redirecting the curtain by the deflector.
  • this object is achieved in that the continuous molded bodies form a curtain due to the arrangement of the extrusion openings, and in that the continuous molded bodies are deflected by the deflection device in the form of a curtain.
  • a curtain is to be understood as a broad, essentially flat arrangement of essentially molded bodies lying next to one another.
  • the angles with which the continuous moldings are brought together are reduced. This leads to a more consistent quality in the continuous moldings. Since the angles at which the individual continuous molded bodies are brought together as a curtain no longer vary as much as in the prior art, the flow conditions between the extrusion opening and the deflection device are also simplified.
  • the spinning quality is improved in that, according to the invention, the extrusion openings are arranged in a row and the continuous moldings which emerge from the extrusion openings form a curtain.
  • the diversification of the thread sheet according to the invention, for example as a curtain results in the possibility, as already mentioned above, of significantly increasing the nozzle length and thus the economy of a spinning station.
  • the invention solves or minimizes the following problems that exist in prior art spinning systems:
  • the rectangular shape of the nozzle does not result in an enclosed spinning bath cone, which must also be displaced.
  • the deflection device can be arranged in a precipitation bath into which the extruded continuous molded bodies are directed. With this arrangement, the endless molded bodies are only deflected when they are solidified and mechanically resilient. This ensures that the endless molded bodies are not damaged by the deflection.
  • the flow conditions in the precipitation bath in the device according to the invention and in the method according to the invention are significantly improved compared to the prior art: the curtain dips into the precipitation bath as an essentially flat body; the immersion angles of the continuous moldings do not differ greatly from one another.
  • the curtain dips into the precipitation bath as an essentially flat body; the immersion angles of the continuous moldings do not differ greatly from one another.
  • the spinning security is increased.
  • a collecting device can be provided in the extrusion direction after the deflection device, by means of which the continuous molded bodies are brought together at essentially one point and then passed on as a bundle, for example as a fiber bundle, to subsequent process steps.
  • the method according to the invention and the device according to the invention can have an air gap which extends from the extrusion opening to the precipitation bath.
  • a stretching can take place in this air gap, for example by blowing air around the endless molded body in the direction of extrusion.
  • the stretching can also take place in that the continuous molded body is drawn off by a take-off mechanism at a take-off speed which is higher than the extrusion speed.
  • blowing can also take place transversely to the direction of extrusion in order to dry the continuous moldings immediately after the extrusion.
  • the method according to the invention and the device according to the invention can work with or without blowing.
  • the spinning system can have a modular structure: through the extrusion openings of an extrusion head, individual ones Curtains are formed, which are each processed together. Accordingly, in order to increase the manufacturing capacity of an existing device, only further extrusion heads or curtains have to be added. This possibility of expansion is facilitated according to the invention in that the extrusion openings of an extrusion head are arranged essentially in rows. To increase the production capacity, the extrusion heads can be arranged in a row one behind the other or in parallel, so that additional extrusion heads are only connected to the existing row of extrusion heads or are added in parallel to the already existing extrusion heads. For this purpose, receptacles are provided in which additional extrusion heads can be detachably inserted or removed again.
  • a particularly simple adaptation of the machine capacity is achieved if at least one extrusion head and at least one deflection device are combined to form an expansion unit. With this configuration, only the unit has to be added to the existing system in order to increase the capacity.
  • Figure 1 is a perspective view of a first embodiment of the invention in a schematic representation.
  • Fig. 2 shows a second embodiment of the invention also in a schematic representation.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a device 1 for extruding continuous molded articles
  • FIG. 1 shows a spinning machine in which the continuous molded articles are spun in the form of individual fibers.
  • a spinning solution composed of water, cellulose and tertiary amine oxide is prepared in a storage container (not shown) and fed to the spinning installation 1 from this storage container via a piping system (not shown).
  • burst protection devices are provided in the pipeline system which, in the case of such a spontaneous exothermic reaction, discharge the reaction pressure to the outside and prevent damage to the device 1.
  • the extrusion solution is conveyed through the piping system to the spinning system 1 by means of pump systems.
  • a compensating tank (not shown) can also be provided in the piping system, which compensates for pressure and volume flow fluctuations in the piping system and ensures a uniform and constant loading of the spinning system 1 with the extrusion solution.
  • the spinning plant 1 is provided with extrusion heads 2 which have a plurality of extrusion openings arranged in rows.
  • the number of rows of extrusion openings is significantly smaller than the number of extrusion openings in a row.
  • the extrusion solution therefore emerges from the extrusion head 2 as an essentially flat curtain 3 after the extrusion through the extrusion openings.
  • the flat curtain 3 made of continuous moldings or individual filaments is passed through an air gap 4 immediately after the extrusion through the extrusion openings and is then immersed in a precipitation bath 5.
  • the endless molded articles are stretched in the air gap 4.
  • deflection means 7 are arranged in the precipitation bath 5, which is held in a tub 6, deflection means 7 are arranged.
  • a deflection device 7 is assigned to each curtain.
  • the deflection devices 7 each extend in the row direction of the extrusion channel openings. 1, the deflection devices are designed as rollers or rollers which passively or actively rotate with the endless molded bodies. Alternatively, the deflection device 7 can also be designed as a stationary, curved surface.
  • the curtain 3 is not brought together in a punctiform manner by the deflection devices 7, but is deflected in the form of a curtain.
  • This has the advantage that the outer continuous molded bodies 3a, 3b of a curtain dip into the precipitation bath 5 at only a small angle.
  • the surface of the precipitation bath 5 remains calm and there are no currents in the precipitation bath solution which lead to tearing or sticking of the individual continuous moldings.
  • the curtain 3 is guided outside the precipitation bath 5 to a collecting device 8 by the deflection device 7. According to the invention, the curtain is brought together in a punctiform manner only at the collecting device 8. From the collecting device 8, the continuous molded bodies of a curtain are passed on as a bundle of continuous molded bodies or as a fiber bundle.
  • the collecting devices 8 are likewise designed as circular cylindrical rollers or rollers which are driven by a drive unit or which passively rotate with the movement of the continuous moldings, but can also stand still.
  • a collection device 8 is assigned to each deflection device 7. The axes of the collecting devices 8 run parallel to the row direction of the extrusion openings in the extrusion heads 2.
  • the collecting devices 8 are arranged one behind the other in such a way that the curtains which are combined there to form a fiber bundle 9a are combined with one another to form a common fiber bundle 9b.
  • the fiber bundle 9b is drawn off by a take-off mechanism 10.
  • the take-off mechanism 10 draws off the continuous moldings at a predetermined, controllable take-off speed which is somewhat greater than the extrusion speed of the extrusion solution through the extrusion openings. Because of this difference in speed, tensile stress is applied to the continuous moldings and the continuous moldings are stretched.
  • the spinning system 1 has a modular structure and its capacity can be expanded or reduced without great effort. To increase the production capacity, only a new extrusion head 20 has to be attached. This can be done by adding the extrusion head 20 together with a deflection device 21 assigned to this extrusion head and a collecting device 22 as an extension unit 25 of the modular spinning system 1.
  • FIG. 2 A second embodiment of the invention will now be described with reference to FIG. 2.
  • the same reference numerals are used for components and parts which have the same function or the same structure as the corresponding components and part of the embodiment of FIG. 1 in the embodiment of FIG. 2.
  • the spinning plant of FIG. 2 essentially differs from the spinning plant of FIG. 1 in the orientation of the extrusion heads 2 and in the design of the deflection device 7.
  • the extrusion heads 2 are not arranged in parallel, as in the exemplary embodiment in FIG. 1, but in alignment in a row.
  • An extrusion head 2 can form one or more curtains 2.
  • the endless molded bodies are brought together to essentially one point in the extrusion direction only behind the deflection device 2 and deflected as a curtain.
  • the axes of the deflection device 7 and the collecting devices 8 run perpendicular to one another.
  • the collecting devices 8 are at the Spinning system of FIG. 2 identical to that of the spinning system of FIG. 1, each curtain 3 is assigned a collecting device which essentially brings the curtain together at one point and forwards it as a bundle of continuous moldings.
  • the continuous mold bundles 9a of all curtains are combined by the collection devices into a single bundle 9b.
  • extrusion heads 2a can be expanded in two ways: First of all, a second, third etc. row of extrusion heads 2a with its own deflection device 7b can be added parallel to the existing row of extrusion heads 2. Depending on the length of the collecting devices 8, two curtains of two bundles each or one common bundle can then be combined on one collecting device.
  • the extrusion device of FIG. 2 can also be expanded by adding a further extrusion head 2 to the already existing row of extrusion heads and by adding an extension to the deflection device 7 and by a further collecting device 8.
  • the extrusion head 2 can be designed with the extension of the deflection device and with the additional collecting device as an extension unit.

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Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Endlosformkörpern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Endlosformkörpern aus einer Extrusionslösung, insbesondere aus einer Extrusionslösung enthaltend Wasser, Cellulose und tertiäres Aminoxid, umfassend folgende Verfahrensschritte: Zuführen der Extrusionslösung zu einer Mehrzahl von im wesentlichen reihenförmig angeordneten Extrusionsöffnungen; Extrudieren der Extrusionslösung durch jeweils eine Extrusionsöffnung zu einem Endlosformkörper; und Umleiten der Endlosformkörper durch mindestens eine Umlenkvorrichtung.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Herstellung von Endlosformkörpem aus einer Extrusionslösung, insbesondere aus einer Extrusionslösung enthaltend Wasser, Cellulose und tertiäres Aminoxid, mit einem Extrusionskopf, der eine Vielzahl von im wesentlichen reihenförmig angeordneten Extrusionsöffnungen aufweist, wobei die Extrusionslösung im Betrieb jeweils durch die Extrusionsöffnungen zu einem Endlosformkörper extrudierbar sind, und mit einer Umlenkeinrichtung, durch die im Betrieb die extrudierten Endlosformkörper umgelenkt sind
Unter einem Endlosformkörper wird im folgenden ein aus der Extrusionslösung in Form einer Faser, einer Stapelfaser, einer Folie oder eines Filaments hergestellter Körper verstanden. Die Extrusionslösung ist eine meist spinnbare Lösung, die neben einem gelösten Polymer wie Cellulose auch Wasser und ein tertiäres Aminoxid, wie N- methylmorpholin-N-oxid enthält.
Das eingangs genannte Verfahren und die eingangs genannte Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens sind im Stand der Technik, beispielsweise für die Faserherstellung in der Textilindustrie bekannt. Zur Herstellung einer gesponnenen Faser wird die Extrusionslösung an den Extrusionsöffnungen jeweils zu einem Filament versponnen, indem die Extrusionslösung durch die Extrusionsöffnungen gedrückt und dadurch extrudiert wird.
Um die Wirtschaftlichkeit des gattungsgemäßen Verfahrens zu erhöhen, werden mehrere Extrusionsöffnungen zu einer Spinnstelle bzw. zu einem Extrusionskopf oder Düse zusammengefasst, so dass gleichzeitig eine Vielzahl von Endlosformkörpem, beispielsweise in Form von Filamenten, gleichzeitig versponnen bzw. extrudiert werden kann. Die Endlosformkörper aus der Vielzahl von Extrusionsöffnungen werden bei den herkömmlichen Verfahren und Vorrichtungen durch eine Umlenkeinrichtung zusammengeführt und gebündelt. Da die Stationen für die Nachbearbeitung der Endlosformkörper üblicherweise nicht in Extrusionsrichtung liegen, werden die Endlosformkörper durch die Umlenkeinrichtung zu weiteren Nachbearbeitungsschritten, beispielsweise Waschen, Pressen, Trocknen, umgeleitet.
Die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens wird wesentlich durch die Anzahl und Dichte der Extrusionsöffnungen bestimmt. Bei zu hoher Dichte an Extrusionsöffnungen, auch „Lochdichte" genannt, beeinflussen sich allerdings benachbarte Extrusionöffnungen und die Endlosformkörper neigen zum Zusammenkleben. Bei zu hoher Lochdichte wird außerdem der Wärmeaustausch der einzelnen Endlosformkörper gestört, was zu einer schlechten Qualität der hergestellten Endlosformkörper führt.
|lm Stand der Technik wird aufgrund der punktförmigen Zusammenführung der Endlosformkörper der aus der Düse austretende Polymerstrahl an der Düsenaustrittskante bei einem großen Bündelungswinkel stark umgelenkt, was zu einer Beeinträchtigung des Extrusions- und Spinnvorgangs führt. Da der Bündelungswinkel mit zunehmender Düsengröße steigt, sind der Größe der Düsen Grenzen gesetzt.
Besonders bei einem Verfahren oder einer Vorrichtung, bei der die Endlosformkörper nach der Extrusion in ein Spinn- oder Fällbad tauchen, machen sich die großen Bündelungswinkel nachteilig bemerkbar: Die großen Bündelungswinkel wirken sich negativ auf Strömungsvorgänge und die Badverdrängung in der Schar der Extrusionskörper aus, bei großen Bündelungswinkeln sind verstärkte Turbulenzen und Rückströmungen im Spinnbad zu beobachten.
In der WO 96/20300 wird auf diese Probleme eingegangen, indem eine Formelbeziehung für den maximal zulässigen Bündelungswinkel für ein Spinnsystem mit einer Ringdüse und punktförmiger Umlenkvorrichtung im Spinnbad angegeben ist. Allerdings führt diese Formelbeziehung bei großen Durchmessern der Düse zu hohen Tauchtiefen. Die hohen Tauchtiefen wirken sich zudem negativ auf die Handhabung aus, außerdem erhöhen sich die Reibkräfte zwischen Fadenschar und Spinnbad sowie am Umlenkpunkt der Umlenkeinrichtung. Ein weiteres Problem bei der Ausführung gemäß der WO 96/20300 besteht im erschwerten Austausch von Spinnbadflüssigkeit in der Fadenschar. Zur wirtschaftlichen Gestaltung einer derart gestalteten Einzelspinnposition mit Ringdüsen ist eine Vielzahl an Fadenreihen erforderlich. In Verbindung mit einer punktförmigen Umlenkung bildet sich ein Fadenkegel, dessen Spinnbadvolumen zur Verhinderung von zu hohen Konzentrationsunterschieden ständig ausgetauscht werden muss. Aufgrund der Ringform muss nicht nur das die Spinnfäden direkt umgebende Spinnbad durch die Spinnfäden hindurch ausgetauscht werden, sondern auch das Spinnbadvolumen, das durch den Fadenkegel eingeschlossen ist. Dies führt zu erhöhten Belastungen der einzelnen Spinnfäden, aber auch zu Turbulenzen, die den Spinnprozess stören.
In der WO 94/28218 ist ein anderer Ansatz dargestellt, dort wird die aus einer Rechteckdüse austretende Fadenschar durch einen Spinnbadbehälter geführt, der am unteren Ende eine Austrittsöffnung aufweist, durch welche die Fadenschar punktförmig gebündelt und aus dem Spinnbadsystem abgeführt wird.
Auch dieses System ist durch die Notwendigkeit, zu große Bündelungswinkel zu vermeiden, in seiner Wirtschaftlichkeit eingeschränkt. Um die Bündelungswinkel klein zu halten, sind auch bei dieser Ausführung hohe Tauchtiefen mit all den vorhin beschriebenen negativen Auswirkungen erforderlich. Zusätzlich bewirkt die hohe Tauchtiefe eine hohe Spinnbadaustrittsgeschwindigkeit an der untenliegenden Austrittsöffnung. Diese hohe Spinnbadaustrittsgeschwindigkeit wirkt sich sowohl beim Anspinnvorgang, als auch während des Betriebs durch auftretende Turbulenzen negativ auf den Spinnprozess aus. Die hohe Badaustrittsgeschwindigkeit kann den Fadenlauf in Form von Durchhängern, das sind durch die hohe Badaustrittsgeschwindigkeit mitgerissene Einzelfäden, die am Umlenkpunkt unter dem Spinnbadaustritt nicht gespannt umgelenkt werden sondern nach unten durchhängen, stören. Zudem ist bei erhöhter Fadenzahl je Spinnstelle auch eine größere Austrittsöffnung erforderlich, wodurch erhebliche Spinnbadmengen umgewälzt werden müssen, die zusätzlich zu Turbulenzen führen.
Die in WO 94/28218 bzw. WO 96/20300 dargestellten Spinnbadbehälter erschweren in Verbindung mit den erforderlichen hohen Tauchtiefen aber auch das Anspinnen und das Hantieren an den Spinnstellen ganz wesentlich.
Um vor allem beim Anspinnvorgang erforderliche Manipulationen der ersponnenen Fadenschar in der Tauchstrecke von Hand durch einen Bediener trotz der beschränkten Armlänge des Bedieners zu ermöglichen, ist ein hoher konstruktiver Autwand erforderlich. Wie in den genannten Patentschriften ausgeführt ist, wird entweder durch Öffnungen (Türen) - bei der WO 94/28218 - oder durch zusätzliche Hebevorrichtungen zum Heben und Senken des Spinnbadbehälters - bei der WO 96/20300 - der nötige Zugang geschaffen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Qualität der Endlosformkörper ohne Einbußen in der Wirtschaftlichkeit des Verfahrens oder der Vorrichtung und ohne einen zusätzlichen konstruktiven Aufwand zu erhöhen, und die Strömungseigenschaften im Bereich zwischen der Extrusionsöffnung und der Umlenkeinrichtung zu verbessern.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß für das eingangs genannte Verfahren durch folgende Verfahrensschritte gelöst: Bilden eines im wesentlichen ebenen Vorhangs durch die einzelnen Endlosformkörper; und Umleiten des Vorhangs durch die Umlenkeinrichtung.
Für die eingangs genannte Vorrichtung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Endlosformkörper aufgrund der Anordnung der Extrusionsöffnungen einen Vorhang bilden, und dass die Endlosformkörper von der Umlenkeinrichtung in Form eines Vorhangs umgelenkt sind.
Diese Lösungen sind einfach und führen zu verbesserten Strömungseigenschaften im Bereich zwischen der Extrusionsöffnung und der Umlenkeinrichtung. Im Gegensatz zum Stand der Technik werden die Endlosformkörper nicht mehr bereits an der Umlenkeinrichtung im wesentlichen punktförmig zusammengeführt, sondern als Vorhang umgelenkt. Dabei ist unter einem Vorhang eine breitgefächerte, im wesentlichen ebene Anordnung im wesentlichen nebeneinander liegender Endlosformkörper zu verstehen.
Aufgrund der Umlenkung noch als breitgefächerter Vorhang und nicht als Faserbündel verkleinem sich die Winkel, mit denen die Endlosformkörper zusammengeführt werden. Dies führt zu einer gleichbleibenderen Qualität bei den Endlosformkörpem. Da die Winkel, mit denen die einzelnen Endlosformkörper als Vorhang zusammengeführt werden, nicht mehr so stark wie im Stand der Technik variieren, sind auch die Strömungsverhältnisse zwischen der Extrusionsöffnung und der Umlenkeinrichtung vereinfacht. Die Spinnqualität wird dadurch verbessert, dass erfindungsgemäß die Extrusionsöffnungen in Reihe angeordnet sind und die Endlosformkörper, die aus den Extrusionsöffnungen austreten, einen Vorhang bilden. Durch die erfindungsgemäß breitgefächerte Umlenkung der Fadenschar, beispielsweise als Vorhang, ergibt sich die Möglichkeit, wie bereits oben angeführt, die Düsenlänge und somit die Wirtschaftlichkeit einer Spinnstelle wesentlich zu erhöhen.
Zusätzlich kann aufgrund der breitgefächerten Führung der Fadenschar im Fällbad die Tauchtiefe auf das für den Koagulationsvorgang notwendige Maß reduziert werden. Zusammengefasst werden sind also durch die Erfindung die folgenden Probleme, die bei Spinnsystemen nach dem Stand der Technik vorhanden sind, gelöst oder minimiert:
- Durch die Ausführung der Düse in Rechteckform ergibt sich im Gegensatz zu einer Ringdüse kein eingeschlossener Spinnbadkegel, der zusätzlich verdrängt werden muss.
- Die Verdrängungsvorgänge durch die Fadenschar im Spinnbad sind minimiert, dadurch werden Turbulenzen und Rückströmungen vermieden.
- Die Reibkräfte zwischen Spinnbad und Fadenschar und somit auch die Reibkräfte an der Umlenkvorrichtung sind minimiert.
- Durch die Umlenkung im Spinnbadbehälter entfällt die untere Austrittsöffnung mit den damit verbundenen negativen Auswirkungen auf Spinnverhalten, Turbulenzen und Handhabung.
- Der vor allem beim Anspinnvorgang erforderliche Zugang zur Manipulation der ersponnenen Fadenschar in der Tauchstrecke von Hand ist durch die stark reduzierte Tauchtiefe wesentlich vereinfacht.
- Der konstruktive Aufwand und somit die Kosten für ein derart ausgeführtes System sind wesentlich reduziert.
Die Ausbildung eines im wesentlichen ebenen Vorhanges wird erleichtert, wenn bei einem Extrusionskopf die Anzahl der Reihen von Extrusionsöffnungen erheblich kleiner ist als die Anzahl der Extrusionsöffnung in den jeweiligen Reihen. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens und der Vorrichtung kann die Umlenkeinrichtung in einem Fällbad angeordnet sein, in das die extrudierten Endlosformkörper geleitet werden. Bei dieser Anordnung werden die Endlosformkörper erst dann umgelenkt, wenn sie verfestigt und mechanisch belastbar sind. So wird sichergestellt, dass die Endlosformkörper durch die Umlenkung nicht beschädigt werden.
Durch die Umlenkung als Vorhang sind bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung und beim erfindungsgemäßen Verfahren die Strömungsverhältnisse im Fällbad gegenüber dem Stand der Technik wesentlich verbessert: Der Vorhang taucht als im wesentlichen ebener Körper in das Fällbad ein; die Eintauchwinkel der Endlosformkörper weichen nicht stark voneinander ab. Dadurch treten im Fällbad keine starke Verwirbelungen auf und die Oberfläche des Fällbades bleibt ruhiger als beim Stand der Technik, so dass die Endlosformkörper sicher durch das Fällbad geführt sind und nicht verkleben oder reißen können. Im Ergebnis wird die Spinnsicherheit erhöht.
In Extrusionsrichtung nach der Umlenkeinrichtung kann in einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung eine Sammeleinrichtung vorgesehen sein, durch welche die Endlosformkörper auf im wesentlichen einen Punkt zusammengeführt und dann als Bündel, beispielsweise als Faserbündel zu nachfolgenden Prozessschritten weitergeleitet werden.
Das erfindungsgemaße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung können in einer vorteilhaften Weiterbildung einen Luftspalt aufweisen, der sich von der Extrusionsöffnung zum Fällbad erstreckt. In diesem Luftspalt kann eine Verstreckung stattfinden, indem beispielsweise um die Endlosformkörper Luft in Extrusionsrichtung geblasen wird. Die Verstreckung kann aber auch dadurch erfolgen, dass der Endlosformkörper durch ein Abzugswerk mit einer Abzugsgeschwindigkeit abgezogen wird, die höher als die Extrusionsgeschwindigkeit ist.
Im Luftspalt kann auch eine Beblasung quer zur Extrusionsrichtung stattfinden, um die Endlosformkörper unmittelbar nach der Extrusion zu trocknen. Das erfindungsgemaße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung können mit oder ohne Beblasung arbeiten.
Schließlich kann in einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung das Spinnsystem modular aufgebaut sein: Durch die Extrusionsöffnungen eines Extrusionskopfes werden einzelne Vorhänge gebildet, die jeweils zusammen weiterverarbeitet werden. Um demnach die Herstellkapazität einer vorhandenen Vorrichtung zu erhöhen, müssen lediglich weitere Extrusionsköpfe bzw. Vorhänge hinzugefügt werden. Diese Erweiterungsmöglichkeit wird erfindungsgemäß dadurch erleichtert, dass die Extrusionsöffnungen eines Extrusionskopfes im wesentlichen reihenförmig angeordnet sind. Zur Erhöhung der Herstellkapazität können die Extrusionsköpfe in Reihe hintereinander oder jeweils parallel angeordnet sein, so dass zusätzliche Extrusionsköpfe lediglich an die bestehende Reihe von Extrusionsköpfen angeschlossen oder parallel zu den bereits vorhandenen Extrusionsköpfen hinzugesetzt werden. Hierzu sind Aufnahmeeinrichtungen vorgesehen, in denen zusätzliche Extrusionsköpfe lösbar einsetzbar bzw. wiedereinsetzbar entnehmbar sind.
Eine besonders einfache Anpassung der Maschinenkapazität wird erreicht, wenn mindestens ein Extrusionskopf und mindestens eine Umlenkeinrichtung zu einer Erweiterungseinheit zusammengefasst sind. Bei dieser Ausgestaltung muss nur noch die Einheit an die bestehende Anlage angefügt werden, um die Kapazität zu erhöhen.
Im folgenden werden das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemaße Vorrichtung mit Hilfe zweier Ausführungsbeispiele mit Bezug auf die Zeichnungen genauer erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der Erfindung in einer schematischen Darstellung;
Fig. 2 ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung ebenfalls in einer schematischen Darstellung.
Zunächst wird der Aufbau des ersten Ausführungsbeispiels anhand der Fig. 1 beschrieben.
Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung 1 zum Extrudieren von Endlosformkörpem, insbesondere zeigt die Fig. 1 eine Spinnmaschine, bei der die Endlosformkörper in Form von Einzelfasern versponnen werden. Dazu wird in einem nicht gezeigten Vorratsbehälter eine Spinnlösung aus Wasser, Cellulose und tertiärem Aminoxid zubereitet und der Spinnanlage 1 aus diesem Vorratsbehälter über ein nicht gezeigtes Rohrleitungssystem zugeführt.
Da die Spinnlösung bei hohen Temperaturen und langer Lagerzeit zu einer spontanen exothermen Reaktion neigt, sind in dem Rohrleitungssystem Berstschutzeinrichtungen vorgesehen, die bei einer solchen spontanen exothermen Reaktion den Reaktionsdruck nach außen ableiten und Beschädigungen an der Vorrichtung 1 verhindern.
Die Extrusionslösung wird mittels Pumpensystemen durch das Rohrleitungssystem zur Spinnanlage 1 gefördert. Im Rohrleitungssystem kann auch ein Ausgleichsbehälter (nicht gezeigt) vorgesehen sein, der Druck- und Volumenstromschwankungen im Rohrleitungssystem ausgleicht und für eine gleichmäßige und konstante Beschickung der Spinnanlage 1 mit der Extrusionslösung sorgt.
Die Spinnanlage 1 ist mit Extrusionsköpfen 2 versehen, die eine Vielzahl von in Reihen angeordneten Extrusionsöffnungen aufweisen. Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 1 ist die Anzahl der Reihen von Extrusionsöffnungen wesentlich kleiner als die Anzahl der Extrusionsöffnungen in einer Reihe. Die Extrusionslösung tritt daher nach der Extrusion durch die Extrusionsöffnungen als ein im wesentlichen ebener Vorhang 3 aus dem Extrusionskopf 2.
Der ebene Vorhang 3 aus Endlosformkörpem bzw. Einzelfilamenten wird unmittelbar nach der Extrusion durch die Extrusionsöffnungen durch einen Luftspalt 4 geleitet und taucht dann in ein Fällbad 5 ein. Im Luftspalt 4 werden die Endlosformkörper verstreckt.
Im Fällbad 5, das in einer Wanne 6 gehalten ist, sind Umlenkeinrichtung 7 angeordnet. Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 1 ist jedem Vorhang eine Umlenkeinrichtung 7 zugeordnet. Die Umlenkeinrichtungen 7 erstrecken sich jeweils in Reihenrichtung der Extrusionskanalöffnungen. Bei der Spinnanlage der Fig. 1 sind die Umlenkeinrichtungen als Walzen oder Rollen ausgebildet, die sich passiv oder aktiv mit den Endlosformkörpem mitdrehen. Alternativ kann die Umlenkeinrichtung 7 auch als eine stillstehende, gekrümmte Fläche ausgestaltet sein.
Erfindungsgemäß wird der Vorhang 3 durch die Umlenkeinrichtungen 7 nicht punktförmig zusammengeführt, sondern in Form eines Vorhanges umgelenkt. Dies hat den Vorteil, dass die jeweils äußeren Endlosformkörper 3a, 3b eines Vorhangs unter einem nur kleinen Winkel in das Fällbad 5 tauchen.
Durch den ebenen Vorhang 3 und die nur kleinen Winkelunterschiede zwischen den einzelnen Endlosformkörpem bleibt die Oberfläche des Fällbades 5 ruhig und es entstehen keine Strömungen in der Fällbadlösung, die zu einem Reißen oder Verkleben der einzelnen Endlosformkörper führen.
Durch die Umlenkeinrichtung 7 wird der Vorhang 3 nach außerhalb des Fällbades 5 zu einer Sammeleinrichtung 8 geleitet. Erfindungsgemäß findet eine punktförmige Zusammenführung des Vorhangs erst bei der Sammeleinrichtung 8 statt. Von der Sammeleinrichtung 8 an werden die Endlosformkörper eines Vorhangs als Bündel von Endlosformkörpem bzw. als Faserbündel weitergeleitet.
Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 1 sind die Sammeleinrichtungen 8 ebenfalls als kreiszylindrische Walzen oder Rollen ausgebildet, die durch eine Antriebseinheit angetrieben werden oder aber sich passiv mit der Bewegung der Endlosformkörper mitdrehen, aber auch stillstehen können. Jeweils einer Umlenkeinrichtung 7 ist eine Sammeleinrichtung 8 zugeordnet. Die Achsen der Sammeleinrichtungen 8 verlaufen parallel zur Reihenrichtung der Extrusionsöffnungen in den Extrusionsköpfen 2.
Die Sammeleinrichtungen 8 sind so hintereinander angeordnet, dass die jeweils dort zu einem Faserbündel 9a zusammengeführten Vorhänge miteinander zu einem gemeinsamen Faserbündel 9b kombiniert werden. Das Faserbündel 9b wird durch ein Abzugswerk 10 abgezogen.
Das Abzugswerk 10 zieht die Endlosformkörper mit einer vorbestimmten, steuerbaren Abzugsgeschwindigkeit ab, die etwas größer als die Extrusionsgeschwindigkeit der Extrusionslösung durch die Extrusionsöffnungen ist. Aufgrund dieser Geschwindigkeitsdifferenz wird eine Zugspannung auf die Endlosformkörper aufgebracht und die Endlosformkörper werden verstreckt.
Nach dem Abzugswerk 10 können sich weitere Verarbeitungsschritte anschließen, wie beispielsweise Waschen, Pressen oder Imprägnieren. Diese Verfahrensschritte können jeweils an Stationen vorgenommen werden, die in Fig. 1 allgemein mit dem Bezugszeichen 11 versehen sind. Die Spinnanlage 1 ist modular aufgebaut und kann ohne großen Aufwand in ihrer Kapazität erweitert oder verkleinert werden. Um die Herstellkapazität zu erhöhen, muss lediglich ein neuer Extrusionskopf 20 angebaut werden. Dies kann dadurch geschehen, dass der Extrusionskopf 20 zusammen mit einer diesem Extrusionskopf zugeordneten Umlenkeinrichtung 21 und einer Sammeleinrichtung 22 als eine Erweiterungseinheit 25 der modularen Spinnanlage 1 hinzugefügt wird.
Durch die Erzeugung des im wesentlichen ebenen Vorhangs und durch die Umlenkung als Vorhang ist eine Erweiterung auf einfache Weise möglich, ohne dass die Strömung im Fällbad stark beeinträchtigt wird und ohne dass weitere Umbaumaßnahmen erforderlich sind. Außerdem ist eine schnelle und einfache Erweiterung möglich, die nur geringe Stillstandzeiten verursacht.
Nunmehr wird mit Bezug auf die Fig. 2 ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Dabei werden für Komponenten und Teile, die beim Ausführungsbeispiel der Fig. 2 die gleiche Funktion oder den gleichen Aufbau wie die entsprechenden Komponenten und Teil des Ausführungsbeispiels der Fig. 1 haben, die selben Bezugszeichen verwendet.
Die Spinnanlage der Fig. 2 unterscheidet sich im wesentlichen von der Spinnanlage der Fig. 1 durch die Orientierung der Extrusionsköpfe 2 und durch die Ausgestaltung der Umlenkeinrichtung 7.
Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 2 sind die Extrusionsköpfe 2 nicht wie beim Ausführungsbeispiel der Fig. 1 parallel, sondern fluchtend in Reihe angeordnet. Die einzelnen Vorhänge 3, die durch die Endlosformkörper gebildet werden, liegen nunmehr nebeneinander. Dabei kann jeweils ein Extrusionskopf 2 einen oder mehrere Vorhänge 2 bilden.
Entsprechend ist lediglich eine einzige Umlenkeinrichtung 7 vorgesehen, die parallel zu den Extrusionsköpfen 2 verläuft. Auch beim Ausführungsbeispiel der Fig. 2 werden die Endlosformkörper in Extrusionrichtung erst hinter der Umlenkeinrichtung 2 auf im wesentlichen einen Punkt zusammengeführt und als Vorhang umgelenkt.
Bei der Spinnanlage 1 der Fig. 2 verlaufen die Achsen der Umlenkeinrichtung 7 und der Sammeleinrichtungen 8 senkrecht zueinander. Die Sammeleinrichtungen 8 sind bei der Spinnanlage der Fig. 2 identisch denen der Spinnanlage der Fig. 1 , jedem Vorhang 3 ist eine Sammeleinrichtung zugeordnet, die den Vorhang auf im wesentlichen einen Punkt zusammenführt und als Endlosformkörperbündel weiterleitet. Die Endlosformkörperbündel 9a sämtlicher Vorhänge werden von den Sammeleinrichtungen zu einem einzigen Bündel 9b vereint.
Die Spinnanlage der Fig. 2 ist auf zwei Arten erweiterbar: Zunächst einmal kann parallel zu der bestehenden Reihe von Extrusionsköpfen 2 eine zweite, dritte etc. Reihe von Extrusionsköpfen 2a mit einer eigenen Umlenkeinrichtung 7b hinzugefügt werden. Je nach Länge der Sammeleinrichtungen 8 können dann auf einer Sammeleinrichtung jeweils zwei Vorhänge zu je zwei Bündeln oder zu einem gemeinsamen Bündel vereint werden.
Dann kann die Extrusionsvorrichtung der Fig. 2 auch durch Anfügen eines weiteren Extrusionskopfes 2 an die bereits vorhandene Reihe von Extrusionsköpfen und durch Anfügen einer Verlängerung an die Umlenkeinrichtung 7 und durch eine weitere Sammeleinrichtung 8 erweitert werden. Wie beim Ausführungsbeispiel der Fig. 1 kann dabei der Extrusionskopf 2 mit der Verlängerung der Umlenkeinrichtung und mit der zusätzlichen Sammeleinrichtung als Erweiterungseinheit ausgestaltet sein.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Endlosformkörpers aus einer Extrusionslösung, insbesondere aus einer Extrusionslösung enthaltend Wasser, Cellulose und tertiäres Aminoxid, umfassend folgende Verfahrensschritte:
- Zuführen der Extrusionslösung zu einer Mehrzahl von im wesentlichen reihenförmig angeordneten Extrusionsöffnungen;
- Extrudieren der Extrusionslösung durch jeweils eine Extrusionsöffnung zu einem Endlosformkörper;
- Umleiten der Endlosformkörper durch mindestens eine Umlenkvorrichtung, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
- Bilden eines im wesentlichen ebenen Vorhangs (3) durch die einzelnen Endlosformkörper; und
- Umleiten des Vorhangs (3) durch die Umlenkeinrichtung (7).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , gekennzeichnet durch folgenden Verfahrensschritt:
- Eintauchen des Vorhangs (3) in ein Fällbad (5).
3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch folgenden Verfahrensschritt:
- Umlenken des Vorhangs (3) im Fällbad (5) durch die Umlenkeinrichtung (7).
4. Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, gekennzeichnet durch folgenden Verfahrensschritt:
- Zusammenführen des Vorhangs (3) aus einzelnen Endlosformkörpem auf im wesentlichen einen Punkt durch mindestens eine Sammeleinrichtung (8).
5. Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, gekennzeichnet durch folgenden Verfahrensschritt:
- Gleichzeitiges Erzeugen einer Vielzahl von Vorhängen (3).
6. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch folgenden Verfahrensschritt:
- Gleichzeitiges Umlenken der Vielzahl von Vorhängen (3) durch mindestens eine Umlenkeinrichtung (7).
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, gekennzeichnet durch folgenden Verfahrensschritt: - Zusammenführen zumindest einer Teilmenge der Vielzahl von Vorhängen (3) auf im wesentlichen einen Punkt zur Bildung eines Faserbündels (9a).
8. Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, gekennzeichnet durch folgende Verfahreπsschritte:
- Durchleiten des extrudierten Endlosformkörpers durch einen Luftspalt (4);
- Verstrecken des extrudierten Endlosformkörpers im Luftspalt (4).
9. Verfahren nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch folgenden Verfahrensschritt:
- Zuführen einer Luftströmung im Luftspalt (4) entweder in Extrusionsrichtung oder quer zur Extrusionsrichtung.
10. Vorrichtung zur Herstellung von Endlosformkörpem aus einer Extrusionslösung, insbesondere aus einer Extrusionslösung enthaltend Wasser, Cellulose und tertiäres Aminoxid, mit einem Extrusionskopf, der eine Vielzahl von im wesentlichen reihenförmig angeordneten Extrusionsöffnungen aufweist, wobei die Extrusionslösung im Betrieb jeweils durch die Extrusionsöffnungen zu einem Endlosformkörper extrudierbar sind, und mit einer Umlenkeinrichtung, durch die im Betrieb die extrudierten Endlosformkörper umgelenkt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Endlosformkörper aufgrund der Anordnung der Extrusionsöffnungen einen Vorhang (3) bilden, und dass die Endlosformkörper von der Umlenkeinrichtung (7) in Form eines Vorhangs (3) umgelenkt sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkeinrichtung (7) in einem Fällbad (5) angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass in Extrusionsrichtung nach der Umlenkeinrichtung (7) eine Sammeleinrichtung (8) vorgesehen ist, wobei der Vorhang (3) durch die Sammeleinrichtung (8) auf im wesentlichen einen Punkt zusammengeführt ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Sammeleinrichtung (8) außerhalb des Fällbades (5) angeordnet ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Vielzahl von Extrusionsköpfen (2) aufweist, aus denen im Betrieb jeweils zumindest ein Vorhang (3) aus Endlosformkörpem austritt.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Extrusionsköpfe (2) mit ihrer Reihenrichtung der Extrusionsöffnungen im wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass von einem Extrusionskopf (2) im Betrieb mehrere Vorhänge (3) gebildet sind.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Extrusionsköpfe (2) vorzugsweise miteinander fluchtend in Reihe angeordnet sind.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Umlenkeinrichtung (7) eine Vielzahl von Vorhängen (3) umgeleitet ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkeinrichtung (7) als Umlenkrolle im wesentlichen kreiszylindrisch ausgebildet ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse der Umlenkrolle (7) entweder im wesentlichen parallel oder im wesentlichen quer zur Reihenrichtung der Extrusionsöffnungen verläuft.
21. Vorrichtung nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen der Umlenkeinrichtung (7) und der Sammeleinrichtung (8) höhenversetzt angeordnet sind.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass jeder Vorhang (3) einer Umlenkeinrichtung (7) zugeordnet ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass jede Umlenkeinrichtung (7) einer Sammeleinrichtung (8) zugeordnet ist.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) modular aufgebaut ist und Aufnahmeinrichtungen aufweist, in welche zumindest ein Extrusionskopf (2) und/oder mindestens eine Umlenkeinrichtung (7) und/oder mindestens eine Sammeleinrichtung (8) lösbar einsetzbar sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erweiterung der Vorrichtung (1) mindestens ein Extrusionskopf (2) und eine Umlenkeinrichtung (7) zu einer an der Vorrichtung (1) anbringbaren Erweiterungseinheit vereint sind.
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