Die Erfindung betrifft ein Kunststoffhohlprofil mit einer tragenden Wand zur Verbindung
von zwei Metallprofilen miteinander und mit mindestens einer ausschäumbaren
Hohlkammer. Die Erfindung betrifft des weiteren ein Verfahren zu
Herstellung eines solchen Kunststoffhohlprofils.
Das Ausschäumen der Hohlkammer(n) wird bei den in Rede stehenden Profilen
vorgenommen, um eine kleinzellige Unterteilung des Volumens der Hohlkammer(n)
zu erreichen und um so den Wärmewiderstand des Kunststoffhohlprofils
bzw. seiner Hohlkammer zu erhöhen. Die kleinzellige Unterteilung der Hohlkammer
reduziert den Wärmetransport durch die Hohlkammer auf Grund von Konvektionsströmungen
auf einen vernachlässigbaren Wert.
Einen maximalen Erfolg dieser Technik erhält man dann, wenn die Hohlkammer
vollständig ausgeschäumt ist. Diesem Ziel steht entgegen, dass beim Einspeisen
des Schaums dieser expandiert und so zunächst die Schaummenge geringer sein
muss als das Volumen der den Schaum aufnehmenden Hohlkammer. Ein vollständiges
Ausschäumen der Hohlkammer ist so nicht immer sichergestellt. Füllt
man, um eine 100%ige Ausschäumung der Hohlkammer sicherzustellen, einen
Überschuss an Schaum in die Hohlkammer ein, entstehen Druckspannungen, die
zu einer partiellen Verformung des Profils führen können und/oder sich nachteilig
auf die Festigkeit des Kunststoffhohlprofils auswirken. Dies ist insbesondere bei
thermischen Wechselbeanspruchungen des Profils der Fall.
Die mit Schaum gefüllten Kunststoffhohlprofile werden als Isolierstege mit Metallprofilen
(üblicherweise aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung hergestellt)
zu einem Verbundprofil verbunden, und dieses Verbundprofil wird zur Veredelung
der Oberfläche einer Nachbehandlung unterzogen, beispielsweise
- einer Eloxierung bei Temperaturen von ca. 100 °C; oder
- einer Einbrennlackierung bei Temperaturen von ca. 180 °C.
Bei diesen Temperaturen stellt sich in dem Schaum eine Nachreaktion unter Freisetzung
von Gasanteilen ein, und gleichzeitig tritt bei diesen Temperaturen ein
gewisses Erweichen der Kunststoffmaterialien der Isolierstege auf. Dieser Vorgang
der Nachreaktion ist nicht vorhersehbar in seinem Ausmaß und somit durch
ein geringeres Befüllen des Hohlraums der Hohlkammer(n) nicht kompensierbar.
Darüber hinaus tritt eine thermische Expansion der in dem Schaum eingeschlossenen
Gasvolumina auf, die für eine weitere Erhöhung des im Inneren der Hohlkammer
herrschenden Drucks sorgt.
Ein weiteres Problem bei dieser Nachbehandlung stellt die Tatsache dar, dass die
thermischen Ausdehnungskoeffizienten von Profilmaterial und Schaum verschieden
sind.
Aufgrund des im Inneren des Hohlprofils auftretenden Druckanstiegs kommt es
zu einer unregelmäßigen Verformung des Isolierstegs einschließlich der tragenden
Wand, was bis zum Zerreißen des Materials und einem Platzen der Hohlkammer
führen kann.
Im eingebauten Zustand der Verbundprofile treten darüber hinaus Spannungen
und Expansionsprozesse des Schaums auf, die beispielsweise durch die Sonneneinstrahlung
von in Fassaden eingebauten Bauteilen aus Verbundprofilen herrühren,
wo Temperaturen von 80 °C und mehr auftreten können. Das Verbundprofil
ist also auch noch nach der Fertigstellung enormen Temperaturbelastungen
ausgesetzt, die ähnlich wie die Nachbehandlungsverfahren zu Schäden an dem
Kunststoffhohlprofil führen können.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Kunststoffhohlprofil der eingangs
beschriebenen Art vorzuschlagen, bei dem die vorstehend beschriebenen Probleme
vermieden sind.
Diese Aufgabe wird bei dem eingangs beschriebenen Kunststoffhohlprofil erfindungsgemäß
dadurch gelöst, dass die Hohlkammer ein Volumen mit einer Querschnittsfläche
aufweist, welche mindestens teilweise von einer von der tragenden
Wand verschiedenen Hohlkammerwand begrenzt wird und welche sich bei einer
Expansion des Schaums unter vorgegebener Verformung der Hohlkammerwand
bei im Wesentlichen formstabiler tragender Wand definiert vergrößert.
Da man das Expansionsverhalten des Schaums, der in das Hohlprofil eingespeist
wird, abschätzen kann, kann man die definierte Volumenvergrößerung bei der
Konstruktion des Kunststoffhohlprofils und der Ausbildung von dessen Hohlkammer
berücksichtigen. So lässt sich im Sinne der Maximierung der Isolierleistung
des Kunststoffhohlprofils eine vollständige Befüllung sicherstellen.
Den bei der Nachbehandlung der Verbundprofile auftretenden Problemen mit der
Nachreaktion des Schaums, der unterschiedlichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten
von Schaum und Kunststoffmaterial, Expansion der im Schaum eingeschlossenen
Gasvolumina etc. wird bei den erfindungsgemäßen Hohlprofilen dadurch
Rechnung getragen, dass die Hohlkammerwand so ausgebildet ist, dass sie
der Expansion des Schaumes unter den Bedingungen der Nachbehandlung nachgeben
kann, wobei sie sich definiert verformt. Auf Grund dessen kann dann die
tragende Wand formstabil ausgelegt werden, so dass sich die Verformung im für
die Festigkeit des Verbundprofils unkritischen Bereich der Hohlkammerwand abspielt.
Damit wird eine in unkritischen Bereichen des Kunststoffprofils unkritische
Änderung der Hohlkammerquerschnittsfläche erhalten, ohne dass es zu einem
Zerreißen des Profils oder Platzen der Hohlkammer kommen kann. Dasselbe gilt
auch beim Einsatz der Verbundprofile in einer Umgebung, die große Temperaturwechselbelastungen
erwarten lässt.
Dies erlaubt schließlich auch den mit Schaum gefüllten Hohlraum als Konstruktionselement
bei der Auslegung der Wanddicken des Profils zu berücksichtigen,
die dann geringer ausgelegt werden können, da die Schaumfüllung im Hohlraum
eine Aussteifung des Profils bewirkt.
Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Hohlprofils sind auch Konstruktionen
problemlos zu realisieren, bei denen die tragende Wand zusammen mit
der Hohlkammerwand die Querschnittsfläche der Hohlkammer begrenzen, d. h.
die tragende Wand direkt den sich im Inneren der Hohlkammer aufbauenden
Druck erfährt.
Die Realisierung der verformbaren Hohlkammerwand kann in vielfältiger Weise
erfolgen.
Beispielsweise kann die Hohlkammerwand zwei separate Längswände mit freien,
nicht miteinander verbundenen Endbereichen umfassen, welche aneinander anliegend
die Querschnittsfläche begrenzen. Durch die Materialsteifigkeit der separaten
Längswände lassen diese die Befüllung des Hohlkammervolumens mit
Schaum zu, ohne dass dieser austreten kann. Eine Verformung der Hohlkammerwand
und eine damit einher gehende Vergrößerung der Querschnittsfläche
wird in diesem Stadium bevorzugt vermieden. Damit steht dann die volle Kapazität
zur Volumenvergrößerung der Hohlkammer für die Nachbehandlungsschritte
und/oder die Zeit nach dem Einbau der Verbundprofile an ihrem Bestimmungsort
zur Verfügung.
Eine andere Alternative besteht darin, dass das Hohlprofil eine zweite Hohlkammer
aufweist, welche von der ersten Hohlkammer durch eine gemeinsame Wand,
die Teil der Hohlkammerwand ist, getrennt ist, und dass die gemeinsame Wand
einen Abschnitt aufweist, welcher bei der Expansion des Schaums aus einer ersten
Stellung in eine zweite Stellung bewegbar ist, wobei in der zweiten Stellung
der gemeinsamen Wand eine Verbindung von der ersten zur zweiten Hohlkammer
geschaffen ist und die Volumina der beiden Hohlkammern miteinander in
Fließverbindung stehen.
Hier wird konstruktiv die Möglichkeit geschaffen, dass sich der Schaum bei Temperaturbelastung
ausdehnt, die Hohlkammer definiert öffnet und der dabei aus
dem ursprünglichen Hohlkammervolumen austretende Schaumanteil in ein vorgegebenes
Auffangvolumen übertritt.
Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, dass der Wandabschnitt der Hohlkammerwand
nur einseitig mit dem Hohlprofil verbunden ist und so unter dem
sich aufbauenden Druck unter Ausführung einer Schwenkbewegung nachgibt und
die Fließverbindung zur zweiten Hohlkammer schafft.
Eine andere denkbare Lösung wäre bei dieser Ausführungsform, den Wandabschnitt
an zwei Längskanten über einen geschwächten Bereich mit dem Hohlprofil
zu verbinden, so dass der Wandabschnitt unter dem sich bei Temperaturbelastung
aufbauenden Druck absprengbar ist und damit die Fließverbindung zur
zweiten Hohlkammer schafft.
Häufig weisen Hohlkammern von Kunststoffhohlprofilen eine polygonale Querschnittsfläche
auf. Bei solchen Hohlkammern kann bei einer weiteren Alternative
vorgesehen sein, dass mindestens zwei der Innenwinkel der polygonalen Querschnittskontur
voneinander verschieden sind und sich bei Volumenvergrößerung
der Hohlkammer aneinander angleichen.
Soll die Hohlkammer im ausgeschäumten und expandierten Zustand einen eher
der Kreisform angenäherten Querschnitt aufweisen, kann die Hohlkammer zunächst
in einem Zustand hergestellt werden, in dem sie mehr die Form einer Ellipse
aufweist und bei der Expansion sich definiert in Richtung Kreisform verformt
und damit das Volumen definiert vergrößert.
Zwischen- und Mischformen zwischen diesen beiden grundlegenden spezifischen
Ausführungsbeispielen sind selbstverständlich möglich. Vorstellbar ist beispielsweise,
dass die Hohlkammer eine sich ins Innere der Hohlkammer wölbende
Längswand umfasst, welche bei der Expansion des Schaums verformbar ist.
Hierbei kann vorgesehen sein, dass die sich zunächst ins Innere der Hohlkammer
wölbende Längswand bei der Expansion des Schaums so verformt wird, dass sich
die Wölbung nach außen richtet. Damit ändert sich an der Geometrie des Kunststoffhohlprofiles
bis auf die Änderung der Wölbung der Längswand der Hohlkammer
nichts, und über die Tiefe der vorgegebenen Wölbung lässt sich die maximal
zulässige Volumenvergrößerung der Hohlkammer vorgeben.
Bei Hohlkammern mit polygonalem Querschnitt wird man in einem Spezialfall einen
rechteckigen Querschnitt im ausgeschäumten und expandierten Zustand
vorfinden, wobei dann die Hohlkammer mit dem definiert verkleinerten Volumen
zunächst ein Parallelogramm im Querschnitt darstellt, wobei die Eckwinkel von
90° abweichen. Im ausgeschäumten und maximal expandierten Zustand der
Hohlkammer werden sich diese wieder dem Wert 90° annähern.
Je nach Umfang der benötigten Volumenvergrößerung kann man sich bei polygonalen
rechteckförmigen Querschnitten auch vorstellen, dass nur ein Teilvolumen
von einem parallelogrammartigen Querschnitt definiert wird, welcher ohne Trennwand
direkt an ein polygonales, insbesondere ein rechteckförmiges Teilvolumen
angrenzt.
Auf Grund der üblicherweise verwendeten Schäume werden sich die Volumenvergrößerungen
bevorzugt im Bereich von 2 bis 20 % des ursprünglichen Hohlraumvolumens
ansiedeln. Weiter bevorzugt beträgt die zulässige Volumenvergrößerung
mindestens 5 bis 10 %.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffhohlprofils,
bei dem zunächst das Kunststoffhohlprofil mit leerer Hohlkammer hergestellt
wird, wobei die Hohlkammer ein Volumen mit einer Querschnittsfläche aufweist,
welche mindestens teilweise von einer Hohlraumwand begrenzt wird, wobei
die Querschnittsfläche der Hohlkammer um einen vorgegebenen Anteil geringer
ist als bei einem für die Hohlkammer vorgegebenen zulässigen Maximalvolumen,
und ein Schaum in die Hohlkammer eingespeist wird und dass die
Hohlkammerwand bei einer Expansion des Schaums definiert bei im Wesentlichen
formstabiler tragender Wand so verformt wird, dass sich der Querschnitt der
Hohlkammer definiert vergrößert.
Bei einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Kunststoffhohlprofil
mit der Hohlkammerwand zunächst in einem Zustand hergestellt, beispielsweise
aus einem Werkzeug extrudiert, in dem die Querschnittsfläche der
Hohlkammer von vornherein um einen vorgegebenen Anteil gegenüber der maximal
zulässigen vermindert ist.
Alternativ kann vorgesehen sein, dass das Kunststoffhohlprofil mit der Hohlkammer
in einem Zustand hergestellt (extrudiert) wird, indem die Hohlkammer ihr
maximales Volumen bzw. ihre endgültige Querschnittsform aufweist, und indem
in einem daran anschließenden Schritt eine Verformung der Hohlkammerwand
vorgenommen wird, so dass diese eine Querschnittsfläche begrenzt, welche um
den vorgegebenen Anteil unter der maximalen Querschnittsfläche der Hohlkammer
liegt.
Diese Variante hat den Vorteil, dass ein und dasselbe Profil je nach dem Einsatzzweck
des späteren Verbundprofils mehr oder weniger stark vor der Befüllung
mit Schaum verformt werden kann.
Hier besteht die Möglichkeit, dass auf Seiten des Herstellers der Kunststoffhohlprofile
die Kammer in den Zustand mit dem geringeren Volumen verformt wird
und die Profile in diesem verformten Zustand an den weiterverarbeitenden Kunden
geliefert wird.
Vorstellbar ist allerdings auch, dass praktisch unmittelbar vor der Befüllung der
Hohlkammer mit dem Schaum diese verformt wird und sich die Hohlkammer zusammen
mit der Expansion des Schaumes bei Temperaturbelastung dann wieder
in ihre ursprüngliche bzw. endgültige Form zurückstellt.
Diese und weitere Vorteile der Erfindung werden im Folgenden an Hand der
Zeichnung noch näher erläutert. Es zeigen im Einzelnen:
- Figur 1:
- eine erste Variante eines erfindungsgemäßen Kunststoffhohlprofils
im Querschnitt;
- Figur 2:
- eine zweite Variante eines erfindungsgemäßen Kunststoffhohlprofils
im Querschnitt;
- Figur 3:
- eine anschnittsweise Querschnittsdarstellung eines Metall-Kunststoffverbundprofils
mit dem Hohlprofil der Figur 2;
- Figur 4:
- eine dritte Variante eines erfindungsgemäßen Kunststoffhohlprofils
im Querschnitt;
- Figur 5:
- eine vierte Variante eines erfindungsgemäßen Kunststoffhohlprofils
im Querschnitt.
Figur 1 stellt ein Kunststoffhohlprofil 10 mit einer Hohlkammer 12 und einer
formstabilen tragenden Wand 14 dar, an welche die Hohlkammer 12 mittig angeformt
ist. Die mittige Anordnung der Hohlkammer 12 an der tragenden Wand
14 ist nicht zwingend. Vielmehr kann die Hohlkammer je nach den sonstigen im
Verbundprofil gegebenen konstruktiven Besonderheiten auch außermittig angeordnet
und/oder in zwei oder mehrere parallele Hohlkammern unterteilt sein.
Die Hohlkammer wird von der formstabilen tragenden Wand 14 sowie von Seitenflächen
16, 17 und einer zwischen diesen Seitenflächen 16, 17 sich erstreckenden
Wand 18 begrenzt. Die Seitenflächen 16, 17 und die Wand 18 bilden
dabei eine verformbare Hohlkammerwand.
In der in der Zeichnung durchgezogen dargestellten Struktur sind die Seitenflächen
16, 17 gegenüber der formstabilen tragenden Wand 14 in einem spitzen
Winkel (α) angeordnet. Die Seitenflächen 16, 17 sind über Fußpunkte 22, 23,
welche eine etwas geringere Wanddicke als die Seitenflächen 16, 17 aufweisen,
mit der tragenden Wand 14 verbunden. Die Seitenflächen 16, 17 sind mit der
Wand 18 über Eckbereiche 20, 21 verbunden, die ebenfalls eine geringere Materialstärke
aufweisen als die Seitenwände 16, 17 bzw. die Wand 18.
Dadurch wird erreicht, dass eine Rückstellung bzw. Verformung der Hohlkammer
12 aus der in durchgezogener Form gezeigten Parallelogrammstellung in eine
Rechteckstellung (strichpunktierte Darstellung) gelingt, ohne dass größere Kräfte
wirken müssen.
Die Höhe des Profils b1 vergrößert sich beim Aufstellen des Parallelogramms zur
Rechteckform auf die Höhe b2, wobei hiermit eine Volumenvergrößerung der
Hohlkammer einhergeht.
Die Höhe b2 bzw. b1 und die Breite a der Hohlkammer stehen über den Winkel α
mit einander in Beziehung, so dass sich aus dem vorgegebenen Winkel α (im Beispiel
60°) bei der Aufstellung auf die Rechteckform eine Volumenvergrößerung
um 16 % ergibt, die auf der Vergrößerung der Querschnittsfläche basiert. Dies ist
aus der folgenden Formel ersichtlich:
y= A 2 A 1 = a·b 2 a·b 1 = a·b 2 a·b 2 sin α = 1sin α
Genaugenommen handelt es sich bei dem in der Figur 1 dargestellten Querschnitt
der Hohlkammer 12 um die Kombination eines sehr flachen Rechteckes, gebildet
von der Wand des Trägerelements und den Fußpunkten 22, 23 und einem darauf
aufsetzenden Parallelogramm, aufgespannt von den Seitenwänden 16, 17 und
der Wand 18 sowie einer gedachten Linie zwischen den Fußpunkten 22, 23. Da
die Höhe des Rechteckes/der Fußpunkte gering ist im Vergleich zu b2, kann der
Querschnitt für die Zwecke der vorliegenden Erfindung in erster Näherung als
reines Parallelogramm betrachtet werden.
Die tragende Wand 14 endet an ihren Längskanten mit abgekröpften Bereichen
24, 25, welche so ausgebildet sind, dass sie mit ihren freien Endbereichen 26, 27
in eine Schwalbenschwanzführung eines korrespondierend ausgebildeten Metallprofiles
(hier nicht gezeigt) eingeführt werden können. Die freien Enden 26,
27 weisen jeweils eine Nut 28, 29 auf, die der Aufnahme eines Klebemittels, beispielsweise
in Form eines Kunststoffdrahtes, dient, und das bei der weiteren Verarbeitung
des Verbundprofiles dann zu einer schubsicheren Verbindung zwischen
Kunststoffprofil 10 und den damit verbundenen Metallprofilen wird.
Figur 2 zeigt eine Variante zu dem erfindungsgemäß ausgestalteten Kunststoffhohlprofil
10 in Form eines Kunststoffhohlprofils 30, welches sich aufbaut aus einer
tragenden Wand 32 sowie Hohlkammern 34, 35. Dieses Ausführungsbeispiel
dient zum einen der Visualisierung der Möglichkeit der Verwendung mehrerer
paralleler Hohlkammern an einer tragenden Wand, wobei die tragende Wand 32
hier nur in geringem Umfang der Begrenzung des Volumens der Hohlkammern
34, 35 dient.
Des Weiteren dient dieses Ausführungsbeispiel zur Erläuterung der vielfältigen
Möglichkeiten der Gestaltung der Querschnittsfläche der Hohlkammern 34, 35,
wobei hier im maximal expandierten Zustand eine im Wesentlichen kreisförmige
Querschnittsfläche erhalten wird, während im nicht expandierten Zustand die
Querschnittsflächen elliptisch sind. Die Querschnittsflächen der Hohlkammern 34,
35 werden dann neben einem Abschnitt der tragenden Wand 32 von einer Hohlkammerwand
37, 38 begrenzt, deren Wandstärke so ausgelegt ist, dass sich die
Verformung in Richtung zu dem der maximalen Querschnittsfläche in Kreisform
ergibt, ohne dass ein allzu großer Druckanstieg im Inneren der Hohlkammern 34,
35 notwendig wäre. Dies wird durch Schwächungen in der Wand 38 unterstützt,
die benachbart zur angrenzenden tragenden Wand 32 ausgebildet sind.
Die tragende Wand 32 endet an ihren beiden Längskanten jeweils mit abgekröpften
Bereichen 41, 42, welche mit Endbereichen 44, 45 enden, welche so verbreitert
ausgeformt sind, dass sich diese in Schwalbenschwanzführungen von mit
dem Kunststoffprofil 32 zu verbindenden Metallprofilen einführen lassen. Wiederum
wie bereits im Zusammenhang mit der Figur 1 erläutert, weisen die Endbereiche
44, 45 Nuten 46, 47 auf, die der Aufnahme von Klebemittel (beispielsweise
einem Kunststoffdraht) zur schubfesten Verbindung des Kunststoffprofils
32 mit den hiermit zu verbindenden Metallprofilen dienen.
Die Figur 3 zeigt dann in einer ausschnittsweisen Darstellung das Profil 32 der
Figur 2 im eingebauten Zustand zwischen zwei Metallprofilen 48, 49. Die Metallprofile
48, 49 weisen schwalbenschwanzförmig ausgebildete Nuten 50, 51 auf,
die die Endbereiche 44, 45 des Profils 30 aufnehmen.
Durch die erfindungsgemäße Ausbildung des Profils 30 kommt es auch unter
Temperaturbelastung zu keiner Verformung der tragenden Wand 32 des Profils
30, und lediglich die Querschnittsfläche der Hohlkammern 34, 35 vergrößert sich
in Richtung einer kreisförmigen Querschnittsfläche und gleicht somit bei Temperaturbelastung
bei Nachbehandlungsschritten oder auch beim Einsatz des Verbundprofils
in Umgebungen mit hoher Temperaturbelastung die dabei auftretende
Expansion des Schaumes im Inneren der Hohlkammern 34, 35 aus, ohne dass
dies sonst zu Verformungen des Hohlprofils 30 führen würde. Damit bleibt das
Kunststoffhohlprofil 30 ein berechenbares tragendes Element in der Verbundprofilkonstruktion
und vermeidet insbesondere das Aufplatzen oder Reißen von bestimmten
Teilen des Profils 30 bei extremen Temperaturbelastungen.
Figur 4 zeigt eine weitere Variante eines erfindungsgemäßen Kunststoffhohlprofils,
welches hier mit dem Bezugszeichen 56 insgesamt bezeichnet ist. Dieses
Profil weist wie die zuvor beschriebenen eine tragende Wand 58 auf, welche zusammen
mit einer verformbaren Hohlkammerwand 60 das Volumen der Hohlkammer
des Kunststoffprofils 56 einschließt.
Anders als bei den zuvor vorgestellten konstruktiven Lösungen ist hier die Hohlkammerwand
60 nicht einteilig, sondern besteht aus zwei separaten Längswänden
62, 63, die sich jeweils an die tragende Wand 58 anschließen und von dort
aus mit ihren freien, abgewinkelten Enden 64, 65 gegeneinander erstrecken und
überlappen. Dadurch wird ein geschlossener Hohlraum gebildet, der den Schaum
beim Befüllen nicht austreten lässt. Bei einer späteren Temperaturbelastung kann
der Schaum expandieren, wobei sich die Hohlkammerwand 60 in die strichpunktiert
dargestellte Stellung bewegen kann. Um diesen Vorgang zu erleichtern, sind
die Längswände 62, 63 mit Fußpunkten 66, 67 an die tragende Wand 56 bzw.
deren abgekröpfte Bereiche 70, 71 angeschlossen, die wieder von der Materialstärke
verjüngt ausgebildet, so dass sich die für die Verformung der Hohlkammerwand
60 notwendigen Kräfte mit Sicherheit im Rahmen dessen halten, was
die Formstabilität des Trägers 56 unbeeinträchtigt lässt. Die abgekröpften Endbereiche
70, 71 weisen freie Enden 72, 73 auf, welche sich so verbreitern, dass
diese von komplementären Schwalbenschwanzführungen in zugehörigen Metallprofilnuten
einschiebbar sind.
Figur 5 zeigt eine weitere Variante des erfindungsgemäßen Kunststoffhohlprofils
in Form des Profils 80, welches aufgebaut ist aus einer tragenden Wand 82, an
welche sich zwei Hohlkammern 83, 84 anschließen. Die größere der beiden Hohlkammern
84 (im Folgenden auch erste Hohlkammer genannt) dient der Befüllung
mit Schaum und wird von einer Hohlkammerwand 85 umschlossen, welche einen
Wandabschnitt 86 umfasst, welcher eine Trennwand zur daneben sich erstreckenden
Hohlkammer 83 bildet.
Der Wandabschnitt 86 der Hohlkammerwand 85 ist mit einem Ende über einen
Fußpunkt 88 an der tragenden Wand 82 gehalten, während die andere Kante des
Wandabschnitts 86 als freies Ende 89 ausgebildet ist. Dieses freie Ende des
Wandabschnitts 86 liegt zunächst an einem Vorsprung 90 an, welcher sich entlang
der Länge der Hohlkammer 84 ins Innere derselben erstreckt und über die
gesamte Länge somit einen Anschlag für das freie Ende 89 des Wandabschnitts
86 bildet.
Wird nun Schaum in den Hohlraum 84 eingefüllt, so füllt dieser das vorgegebene
Volumen vollständig aus, wobei der Wandabschnitt 86 bevorzugt in der in durchgezogener
Darstellung gezeigten Stellung verbleibt.
Ist das Profil 80 später thermischen Belastungen ausgesetzt, die zu einer Expansion
des Schaumes in der Hohlkammer 84 führen, kann der Wandabschnitt 86 in
die strichpunktiert gezeichnete Stellung oder noch weiter aus der ursprünglichen
Position heraus schwenken und somit eine Fließverbindung zwischen der Hohlkammer
84 und der Hohlkammer (zweite Hohlkammer) 83 herstellen. Damit ist
für den expandierenden Schaum eine definierte Möglichkeit, aus der Kammer 84
auszutreten, gegeben, ohne dass dies außen am Profil sichtbar wäre.
Das Profil 80 weist an seiner tragenden Wand 82 an deren Längskanten wiederum
abgekröpfte Bereiche 92, 93 auf, die mit verbreiterten Endkanten 94, 95 ausgebildet
sind, die in komplementär ausgestalteten Nuten von Metallprofilen einschiebbar
sind und so eine Kunststoff-Metall-Verbundkonstruktion ergeben.