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Die Erfindung betrifft ein Bauelement und die Verwendung eines Trägers sowie Verfahren zur Herstellung eines Fassaden- elementes, insbesondere ein Fassadenelement, das einen Kaltbe- reich von einem Warmbereich trennt, mit einem zwischen dem
Kaltbereich und dem Warmbereich angeordneten Träger, der einen dem Kaltbereich zugewandten äusseren Trägerteil und einen dem
Warmbereich zugewandten inneren Trägerteil aufweist.
Derartige Bauelemente können auch der Schallisolierung dienen. Dann entspricht der Kaltbereich bzw. der Warmberelch den Räumen, zwischen denen die Schallisolierung vorgenommen werden soll.
Ein gattungsgemässes Bauelement ist aus dem deutschen Ge- brauchsmuster DE 296 10 652 Ul bekannt. Bei diesem Bauelement ist in einem Kunststoffhohlkammerprofil ein Träger angeordnet, der aus Metall und Kunststoff besteht. Die Anordnung dieses Trägers innerhalb des Kunststoffhohlkammerprofils zeigt, dass der Träger zwischen der Fensterelementaussenseite und der Fen- sterelementinnenseite derart angeordnet ist, dass ein Träger- teil dem kalten Aussenbereich und ein anderes Trägerteil dem in der Regel wärmeren Innenteil zugewandt ist. Dazwischen liegt ein Kunststoffformteil, das den Wärmeübergang vom inneren Trä- gerteil zum äusseren Trägerteil reduziert.
Die metallenen äusse- ren und inneren Trägerteile sorgen hierbei für ausreichende Stabilität und das dazwischenliegende Kunststoffformteil ist vom kaltgewalzten inneren bzw. äusseren Trägerteil fest gehal-
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ten, so dass ein einstückiges Trägerelement aus zwei verschie- denen Materialien entsteht.
Dieses bekannte Verstärkungsprofil für Kunststoffhohlpro- file sorgt dafür, dass die Wärmeübergangswerte am Fensterrahmen stark gesenkt werden können. Die Herstellung des Verstärkungs- profils ist jedoch relativ aufwendig, da verschiedene Materia- lien miteinander derart verbunden werden müssen, dass auch bei starken Wärmeunterschieden eine ausreichende Stabilität gewähr- leistet werden kann.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein gat- tungsgemässes Bauelement derart weiterzubilden, dass es einfa- cher und preisgünstiger herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass der Träger zwi- schen dem äusseren Trägerteil und dem inneren Trägerteil durch einen Teil eines Rahmenholms getrennt ist oder der dazwischen- liegende wärmeleitende Querschnitt reduziert ist.
Das erfindungsgemässe Bauelement weist somit einen Träger auf, der aus einem einzigen Material wie beispielsweise gewalz- tem Stahlblech hergestellt werden kann und trotzdem deutlich reduzierte Wärmeleiteigenschaften hat. Dies wird entweder da- durch erzielt, dass zwischen dem äusseren und dem inneren Trä- gerteil ein Teil eines Rahmenholms angeordnet ist, der bei- spielsweise in Form einer Nase sich in das Innere eines Kunst- stoffhohlprofilrahmenholmes erstreckt, oder der zwischen inne- rem und äusserem Trägerteil liegende wärmeleitende Querschnitt, beispielsweise durch viele Bohrungen, reduziert ist.
Der Träger des erfindungsgemässen Bauelementes kann somit wie ein üblicher herkömmlicher Träger aus einem einzigen Mate-
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rial, wie beispielsweise Stahl, hergestellt werden und der Wär- meübergang wird nicht durch ein weiteres Teil des Trägers redu- ziert, sondern durch eine spezielle Formgebung des Trägers oder des den Träger umgebenden Rahmenholmes. Die Formgebung des Trä- gers kann während der Herstellung des Trägers oder danach auf einfache Art und Weise preisgünstig verändert werden, ohne dass erhöhte Kosten durch das Zusammenfügen verschiedener Materiali- en entstehen.
Ausserdem bestehen bei dem erfindungsgemässen Bau- element keine Probleme im Fügebereich zwischen verschiedenen Materialien, selbst wenn die Temperaturen im Fassadenbereich stark schwanken und das verwendete Material starken Ausdehnun- gen und Schrumpfungen unterliegt.
Da Kunststoffhohlprofile in der Regel im Extrusionsverfah- ren hergestellt werden, ist durch kleinere Variationen im For- menbau eine Veränderung der Formgebung des Hohlkammerprofils preisgünstig zu erzielen. Dies ermöglicht es, Nasen oder Stege derart innerhalb des Hohlprofils anzuordnen, dass diese Nasen oder Stege die Trägerteile getrennt beabstandet zueinander hal- ten.
Vorteilhaft ist es, wenn die Trennung oder der dazwischen- liegende wärmeleitende Querschnitt im Bereich der neutralen Fa- ser des Trägers liegt. Jeder Träger hat in Abhängigkeit von seiner Belastungsart stärker und weniger stark belastete Berei- che. Gerade bei Fassadenelementen entstehen häufig Wechselbela- stungen am Träger, die sich besonders auf die Randbereiche des Tragers auswirken, während ein dazwischen-liegender Trägerbe- reich weit weniger belastet wird. In diesem Bereich liegt die neutrale Faser und, um die Stabilität des Trägers möglichst we-
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nig zu reduzieren, wird vorgeschlagen, gerade in diesem Bereich die Trennung oder die Querschnittsreduzierung am Träger vorzu- nehmen.
Vorteilhaft ist es, wenn der Träger ausserhalb der neutra- len Faser durch Mehrfachlegen eines Blechteils verstärkt ist.
Hierbei weist das Blechteil vorzugsweise eine Dicke von mehr als 0,5 mm auf.
Eine einfache Reduzierung des wärmeleitenden Querschnitts wird durch Materialentnahme erzielt. Hierzu können beispiels- weise im Bereich der neutrale Faser Löcher gebohrt oder ausge- stanzt werden. Diese Löcher sind vorzugsweise so angeordnet, dass zwischen ihnen nur noch kleine Stege bestehen. Diese Stege sind zwar für die geforderte Festigkeit ausreichend, sie redu- zieren jedoch gegenüber dem bisher verwendeten Vollmaterial den Wärmeübergang beträchtlich.
Insbesondere bei der Verwendung kaltverformter Bleche kann auch als Grundmaterial für die Herstellung des Trägers ein Lochblech verwendet werden. Ein derartiges Blech hat zwar im gesamten Blechbereich eine reduzierte Festigkeit. Dies kann je- doch durch die Formgebung des Trägers und insbesondere durch die parallele Anordnung mehrerer Blechschichten in stärker be- lasteten Trägerbereichen ausgeglichen werden. Somit verbleibt in einem begrenzten, wärmeleitenden Querschnittsbereich ein vorzugsweise einschichtiges Lochblech, während in den angren- zenden Bereichen durch die Verformung des Bleches höhere Stabi- litätswerte erzielt werden.
Alternativ oder zusätzlich kann der wärmeleitende Quer- schnitt auch durch Materialverformung reduziert werden. Be-
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stimmte Schnitte oder Stanzungen am Träger erlauben es, Träger- bereiche aus der Trägerebene herauszudrücken, um den Wärmeüber- gang zu reduzieren. Es kann jedoch auch die Stärke des Träger- bleches im Zwischenbereich derart reduziert werden, dass die
Trägerteile zwar noch miteinander verbunden sind, aber die da- zwischenliegende wärmeleitende Fläche deutlich reduziert ist.
Vorteilhaft ist es, wenn das Bauelement ein Hohlkammerpro- fil aufweist, in dem der Träger als Armierung angeordnet ist.
Der Träger wird somit durch das Hohlkammerprofil geschützt und kaschiert und ausserdem werden die Wärmeübergangswerte durch das Hohlkammerprofil weiter verbessert.
Insbesondere bei der Herstellung von Fassadenelementen wie Fenstern oder zwischen Fenstern angeordneten Trägern ist es vorteilhaft, wenn das äussere und das innere Trägerteil vorzugs- weise durch mindestens eine Nase oder mindestens einen Steg an dem Hohlkammerprofil befestigt sind. Dies erlaubt es, die Teile des Trägers beabstandet zueinander zu halten, ohne dass sich die Träger berühren und ohne dass zusätzliche Teile verwendet werden, die die Träger beabstandet halten. Da das Hohlkammer- profil in der Regel aus Kunststoff hergestellt ist und somit einen kleineren Wärmeübergangskoeffizienten als ein Stahlträger aufweist, führt die Befestigung am Hohlkammerprofil zu einem ausreichenden Halt der Trägerteile und gleichzeitig zu einer Isolation zwischen den Trägerteilen.
Ein bevorzugter Anwendungsbereich des erfindungsgemässen Bauelementes liegt in dem Einsatz als Fensterrahmenteil oder Fensterflügelteil. Hierbei liegt der Träger zwischen einer käl- teren Fassadenaussenseite und einer wärmeren Fassadeninnenseite,
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so dass die erfindungsgemässe Ausbildung optimal den Wärmeüber- gang zwischen diesen Seiten reduzieren kann.
Eine bevorzugte Ausführungsvariante sieht vor, dass das
Bauelement zwei Hohlkammerprofile aufweist und der Träger da- zwischen angeordnet ist. Dies führt dazu, dass der Träger zwar ausserhalb der Hohlkammerprofile angeordnet ist, aber durch die beidseitig vorgesehenen Hohlkammerprofile geschützt ist. Der
Träger hat hierbei einerseits eine statische Funktion als Trag- element und andererseits eine Funktion als Kopplung zwischen den Hohlkammerprofilen, die durch die Verbindung zwischen den beiden Hohlkammerprofilen und dem dazwischen angeordneten Trä- ger entsteht. Vorteilhaft ist es, wenn der Träger eine Form aufweist, die es ermöglicht, ein Isolationselement zu positio- nieren. Der Träger kann auf seiner Innenseite mit einem Isola- tionsmaterial ausgeschäumt werden.
Erfindungsgemäss wird jedoch vorgesehen, dass ein Isolationsformkörper derart in den Träger eingelegt wird, dass er durch die Position des Trägers positio- niert wird. Unter positionieren wird eine Festlegung der Posi- tion des Isolationskörpers, relativ zum Träger, unter Beibehal- tung einer Verschieblichkeit in Längsrichtung des Trägers, ver- standen. Je nach Anforderungssituation kann auch eine Ver- schieblichkeit des Isolationskörpers in Längsrichtung des Trä- gers, durch die Formgebung des Trägers unterbunden werden.
Die beschriebene Positionierung lässt sich auf einfache Art und Weise dadurch erzielen, dass der Träger drei rechtwink- lig zueinander angeordnete Flächen aufweist. Diese drei Flächen erlauben es, einerseits einen Isolationskörper auf einfache Art und Weise in den Träger einzulegen und andererseits die Positi-
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on des Isolationskörpers durch die Formgebung des Trägers fest- zulegen.
Durch Formschluss oder Kraftschluss zwischen den Seiten des Trägers und dem Isolationskörper, wird der Isolationskörper mehr oder weniger fest mit dem Träger verbunden.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird auch durch die Verwendung eines Trägers als Isolationsträger zwischen ei- nem Kaltbereich und einem Warmbereich gelöst, bei dem im Be- reich seiner neutralen Faser der wärmeleitende Querschnitt re- duziert ist.
Bei einem erfindungsgemässen Verfahren zur Herstellung ei- nes Fassadenelementes, bei dem ein Träger aus einem Blech ge- formt wird und von einem oder mehreren Profilteilen umgeben wird, wird beim Formen des Bleches der wärmleitende Querschnitt reduziert. Die erfindungsgemässen Träger werden vorteilhafter Weise aus einem kaltgewalzten Blech hergestellt. Während dieses Formvorganges bzw. direkt davor oder danach ist es möglich, den wärmeleitenden Querschnitt zu reduzieren. Dies erlaubt es, den Arbeitsschritt des Formens mit dem Arbeitsschritt der Reduzie- rung des warmeleitenden Querschnitts zu verbinden. Die Herstel- lung eines derartigen Trägers wird somit nur unerheblich ver- teuert.
Eine besonders günstige Art der Herstellung eines erfin- dungsgemässen Trägers liegt darin, dass als Blech ein Lochblech verwendet wird. Dies ermöglicht es, das Herstellungsverfahren unverändert beizubehalten. Durch die Verwendung des Lochbleches wird im Verbindungsbereich zwischen dem inneren Teil und dem äusseren Teil die wärmeleitende Querschnittsfläche reduziert,
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ohne dass weitere Massnahmen notwendig sind.
Erfindungsgemässe Ausführungsbeispiele von Trägern, Hohl- kammerprofilen und Fassadenelementen sind in den Figuren darge- stellt und werden im Folgenden näher erläutert.
Es zeigen:
Figur 1 eine perspektivische Ansicht eines Trägers,
Figur 2 eine perspektivische Ansicht des in Figur 1 ge- zeigten Trägers innerhalb eines Kunststoffhohlkammerprofils,
Figur 3 eine perspektivische Ansicht eines als Kopplung ausgebildeten Trägers,
Figur 4 eine perspektivische Ansicht des in Figur 3 darge- stellten Trägers im eingebauten Zustand zwischen zwei Kunst- stoffhohlkammerprofilen,
Figur 5 zwei perspektivische Ansichten von einfachen Trä- gern mit einer bzw.
drei Langlochreihen an der Basisfläche,
Figur 6 zwei perspektivische Ansichten von einfachen Trä- gern mit dreifacher Langlochreihe im Bereich der Schenkel,
Figur 7 eine Ansicht eines U-Profilträgers mit aufgedrück- ter Lochöffnung,
Figur 8 eine Schnittansicht des in Figur 7 gezeigten U- Profilträgers,
Figur 9 einen Querschnitt durch einen Lochbereich eines Trägers,
Figur 10 einen Längsschnitt durch den in Figur 9 gezeigten Trägerteil,
Figur 11 einen Querschnitt durch den Lochbereich eines weiteren Trägers,
Figur 12 einen Längsschnitt durch den in Figur 11 gezeig-
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ten Trägerteil,
Figur 13 einen Querschnitt durch einen dritten Lochbereich eines Trägers,
Figur 14 einen Längsschnitt durch den in Figur 13 gezeig- ten Trägerteil,
Figur 15 zwei Trägerausschnitte mit einfacher Quer- schnittsverengung,
Figur 16 zwei alternative Ausschnitte eines Trägerteils mit doppelter Querschnittsreduzierung,
Figur 17 zwei alternative Ausschnitte eines Trägerteils mit dreifacher Querschnittsreduzierung,
Figur 18 die Anordnung dreieckiger Löcher an einem U- Profilträger,
Figur 19 die Anordnung kreisförmiger Löcher an einem U- Profilträger,
Figur 20 die Anordnung quadratischer Löcher an einem U- Profilträger,
Figur 21 Querschnitte durch verschiedene Ausführungsformen von Armierungsprofilen,
Figur 22 Querschnitte durch verschiedene Ausführungsformen von besonders stabilen Armierungsprofilen,
Figur 23 einen Querschnitt durch ein Kopplungsträgerprofil mit einfacher Lochreihe,
Figur 24 einen Querschnitt durch ein Kopplungsträgerprofil mit doppelter Lochreihe,
Figur 25 einen Querschnitt durch ein Kopplungsträgerprofil mit dreifacher Lochreihe,
Figur 26 eine Draufsicht auf das in Figur 25 gezeigte Pro-
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fil,
Figur 27 einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem U-Profileinsatz,
Figur 28 einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem C-Profil,
Figur 29 einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem Rechteckprofil,
Figur 30 einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem speziellen C-Profil,
Figur 31 einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem schmalen U-Profil,
Figur 32 einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem U-Profil mit dreifach gelegten Schenkeln,
Figur 33 einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem C-Profil mit dreifach gelegten, C-förmig angeordneten Schenkeln,
Figur 34 einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem C-förmigen Profil mit sechsfach gelegten Schenkeln,
Figur 35 einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem Träger mit dreifach gelegtem speziellen C-Profil,
Figur 36 einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem U-förmigen Träger und grossem Luftraum zwischen Träger und Hohlkammerprofilinnenwand,
Figur 37 einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem U-förmigen Träger mit sechsfach gelegten Schenkeln und einem schmalen Luftraum zwischen den Schenkeln und der Innen- seite des Hohlkammerprofils,
Figur 38 einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit
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U-förmig angeordneten Trägerteilen,
Figur 39 einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit
U-förmig angeordneten Trägerteilen mit dreifachen Schenkelsei- ten,
Figur 40 einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit U-förmig angeordneten Trägerteilen mit sechsfachen Schenkelsei- ten,
Figur 41 einen Querschnitt durch ein Rahmen- und ein Flü- gelprofil mit gegeneinander isolierten Trägerteilen,
Figur 42 einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit zwei C-formig sich gegenüberliegenden Trägerteilen,
Figur 43 einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit zwei sich gegenüberliegenden C-förmigen, zum Teil mehrfach ge- legten Trägerteilen,
Figur 44 einen Querschnitt durch zwei gegenüberliegenden, L-förmige, sechsfach gelegte Trägerteile,
Figur 45 einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit zwei gegenüberliegenden L-förmigen Trägerteilen,
Figur 46 einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit zwei gegenüberliegenden U-förmigen Trägerteilen, und
Figur 47 einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit zwei sich gegenüberliegenden L-förmigen, dreifach gelegten Trä- gerteilen.
Der in Figur 1 gezeigte Träger 1 hat einen äusseren Träger- teil 2 und einen inneren Trägerteil 3, die durch einen Steg 4 miteinander verbunden sind. Der äussere Trägerteil 2 ist im ein- gebauten Zustand einem in der Regel kälteren Kaltbereich 5 und der innere Teil einem in der Regel wärmeren Warmbereich 6 zuge-
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wandt. Der Steg weist im vorliegenden Fall einen Schraubkanal 7 auf und beidseitig dieses Schraubkanals sind durchgehende Lang- löcher 8 vorgesehen, die den im Steg 4 liegenden wärmeleitenden
Querschnitt reduzieren. Darüber hinaus sind zur Reduktion des
Wärmeübergangs auch am äusseren Trägerteil Langlöcher 9 vorgese- hen, die den Wärmeübergang vom Warmbereich 6 zum Kaltbereich 5 auf die dazwischen liegenden Stege 10 begrenzen.
In Figur 2 ist gezeigt, wie der in Figur 1 dargestellte
Träger 1 in ein Hohlkammerprofil 11 eingesteckt werden kann.
Der Träger 1 dient somit als Armierung des Kunststoffhohlkam- merprofils 11 und hierzu wird der Träger 1 durch die Seitenwän- de 12 des im Profil gebildeten Hohlraums sowie durch Stege 13 und 14 gehalten. Auch im eingebauten Zustand liegt der Träger 1 derart zwischen einem Kaltbereich 5 und einem Warmbereich 6, dass der die Trägerteile 2 und 3 überbrückende Steg 4 als im Querschnitt reduzierter Wärmeübergangsbereich wirkt.
Im vorliegenden Fall wurde der Träger 1 derart in das Hohlkammerprofil 11 eingesetzt, dass der Trägerkopf 15 dem Warmbereich 6 zugewandt ist und die Füsse 16 dem Kaltbereich 5 zugewandt sind. Der Träger 1 kann jedoch auch um 180 Grad ge- dreht in das Kunststoffhohlkammerprofil eingesetzt werden und erfüllt auch in dieser Position die Aufgabe, den Wärmeübergang gegenüber herkömmlichen Kunststoffarmierungsprofilen zu redu- zieren.
Die Figur 3 zeigt einen Träger 20, der zwischen zwei Hohl- kammerprofilen als Kopplung einsetzbar ist. Hierzu weist der Träger 20 auf beiden Seiten Stege 21,22, 23,24 auf, die mit Kunststoffhohlkammerprofilen zusammenwirken. Zwischen diesen
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Stegen 21 und 22 bzw. 23 und 24 ist jeweils ein Schraubkanal 25 bzw. 26 angeordnet, in den Schrauben eingeschraubt oder Profile eingesteckt werden können. Die Stege 21 bis 24 und die die
Schraubkanäle 25 und 26 bildenden Profilwandungen erhöhen die
Stabilität des Trägers 20 in gegenüberliegenden Bereichen und dazwischen ist ein Steg 27 angeordnet, in dem die neutrale Fa- ser 28 des Trägers 20 liegt. Im Bereich der neutralen Faser 28 sind im Steg 27 Langlöcher 29 angebracht, um den wärmeleitenden
Querschnitt zu reduzieren.
Ausserdem sind parallel zu den Lang- löchern 29 versetzt weitere Langlöcher 30 und 31 im Steg 27 vorgesehen, um den Wärmeübergang weiter zu vermindern.
Der Bau eines Fassadenelementes mit Hilfe zweier Hohlkam- merprofile 32,33 und einem dazwischenliegenden Kopplungsträger 20 ist in Figur 4 schematisch gezeigt. Hierbei sind U-Profile 34,35 in den Hohlkammerprofilen 32,33 angeordnet, um die Sta- bilität der Hohlkammerprofile zu erhöhen. Zur Reduktion des Wärmeübergangs sind an der Basis der U-Profile 34,35 Langloch- bohrungen 36, 37,38, 39 vorgesehen. Zwischen den Hohlkammer- profilen 32 und 33 steht der Träger 20, der mit den Stegen 21 bis 24 in Ausnehmungen 40 innerhalb der Hohlkammerprofile 32 bzw. 33 eingreift.
Die Langlöcher 36 bis 39 in den U-Profilen und 29 im Kopp- lungsprofil sorgen somit für eine Verringerung des Wärmeüber- gangs von einem Kaltbereich 5 zu einem Warmbereich 6, ohne die Stabilität der Träger 34,35, 20 wesentlich zu beeinträchtigen.
Beispiele für die in Figur 4 verwendeten U-förmigen Träger sind in den Figuren 5 und 6 dargestellt. Diese Träger zeigen, dass mehrere Langlöcher nebeneinander und zueinander versetzt ange-
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ordnet werden können, um den Wärmeübergang zwischen einer Kalt- seite und einer Warmseite einzuschränken.
Die Figuren 7 und 8 stellen eine Möglichkeit zur Einbrin- gung von Durchbrüchen oder den wärmeübergangreduzierenden Be- reichen dar. Wie aus der Figur 8 deutlich ersichtlich ist, wird hierzu nur ein Schnitt 41 in den Träger eingebracht und an- schliessend werden die an den Schnitt 41 angrenzenden Trägerbe- reiche 42,43 eingedrückt, so dass die Wärmeübergangsfläche re- duziert wird.
In den Figuren 9 bis 14 sind verschiedene Möglichkeiten dargestellt, wie in einem Träger Bereiche vorgesehen werden können, in denen der Wärmeübergang behindert ist. In allen die- sen dargestellten Ausführungsbeispielen werden im Träger Schnitte vorgesehen und der dazwischen liegende Bereich ver- formt.
Die Figuren 15 bis 17 zeigen Beispiele, in denen die Stär- ke des Trägerbleches durch Einschnitte oder Einschnürungen re- duziert wird. Auch hierdurch wird die Wärmedurchgangsfläche verringert.
Die Figuren 18 bis 20 zeigen Möglichkeiten, wie Ausnehmun- gen oder Verformungen am Träger vorgesehen werden können. Hier- bei bestehen Variationsmöglichkeiten in der Art der Anordnung der Verformungen oder Durchbrüche und deren Form. Die darge- stellten Beispiele Dreieck, Kreis und Quadrat sowie die Anord- nung von einer oder mehreren nebeneinanderliegenden Linien zei- gen, dass eine Vielzahl an Möglichkeiten besteht, um einen er- findungsgemässen Träger herzustellen.
Die Figur 21 zeigt unterschiedliche Trägerformate und die
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Position, an der bei derartigen Trägerformaten vorzugsweise der wärmeleitende Querschnitt reduziert ist. Diese Position ist mit den Bezugsziffern 50 bis 57 gekennzeichnet.
Weitere Möglichkeiten der Ausbildung von Trägerprofilen zeigt die Figur 22, in der die Bereiche des reduzierten Quer- schnitts mit den Bezugsziffern 60 bis 80 gekennzeichnet sind.
Auch bei den Kopplungsträgerprofilen gibt es verschiedene Arten der Anbringung der querschnittsreduzierten Bereiche.
Hierzu sind in den Figuren 23 bis 26 Ausführungsbeispiele zu ein-, zwei- und dreireihigen Lochreihen dargestellt.
Verschiedene Ausführungsformen zur Herstellung von Ver- starkungsprofilen, die in Kunststoffhohlkammerprofile einsetz- bar sind, sind in den Figuren 27 bis 47 dargestellt. Hierbei wurden die Rahmenprofilteile mit eingesetztem Verstärkungspro- fil abgebildet. Entsprechend sind jedoch auch in die Flügelpro- filteile im wesentlichen ähnliche Verstarkungsprofile einsetz- bar. Dies ist exemplarisch an dem in Figur 40 dargestellten Ausführungsbeispiel gezeigt.
Die Figuren 27 bis 31 zeigen einfache Profile, die in Form eines U, eines C oder eines Rechtecks gebogen sind und auf den Hohlraum des Hohlkammerprofils abgestimmt sind. Diese Träger- profile haben etwa im Bereich der neutralen Faser eine Quer- schnittreduktion 81 und mit einer Schraube 82 werden die Trä- gerprofilteile 83 am Rahmenprofilteil 84 gehalten. Rippen und Stege 85 bis 89 erlauben es, den Träger 83 im Hohlkammerprofil 84 festzuhalten. Diese Rippen können jedoch vorteilhafter Weise auch dazu verwendet werden, zwischen der Innenwandung 90 des Hohlkammerprofilteils 84 und dem Träger 91 einen Abstand vorzu-
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sehen. Dieser Abstand kann - wie in Figur 31 gezeigt - als iso- lierender Luftraum genutzt werden, der zwischen dem Träger 92 und der Innenwandung des Profilteils 84 gebildet ist.
Hierzu wird das U-förmige Trägerteil 92 derart mittels Stegen 85 bis
89 gehalten, dass zwischen dem dem Kaltbereich zugewandten Trä- gerteil 95 und der Innenwandung 93 des Hohlkammerprofils 94 ein
Isolationsraum 96 ausgebildet ist. Ein entsprechender Isolati- onsraum 97 ist auf der gegenüberliegenden Seite zwischen dem dem Warmbereich 98 zugewandten Trägerteil 99 und der inneren Wandung 93 des Hohlkammerprofilteils 84 vorgesehen.
Die Figuren 32 bis 37 zeigen, dass die Trägerteile aus kaltverformten Metallblechen hergestellt werden können. Hierbei ist es möglich, die Metallbleche mehrfach übereinander zu le- gen, um den Träger statisch stabiler auszuführen. Vorzugsweise hat der Träger ausserhalb der neutralen Faser somit einen stär- keren Querschnitt als in dem zwischen innerem und äusserem Trä- gerteil 100 bzw. 101 liegenden wärmeleitenden Querschnitt 102.
Dieser im Querschnitt reduzierte Bereich kann darüber hinaus über Bohrungen oder Materialverformungen noch weiter reduziert werden. Hierzu ist in Figur 32 eine Bohrung 103 angedeutet.
Die weiteren Figuren 33 bis 37 zeigen, dass unterschiedli- che Profilformen durch mehrlagige Ausbildung des Trägerteil verstärkt werden können und dadurch automatisch der dazwischen- liegende wärmeleitende Querschnitt reduziert wird.
Die Figuren 38 bis 47 zeigen, dass der Wärmeübergang auch dadurch verringert werden kann, dass zwischen einem ersten Trä- gerteil 110 und einem zweiten Trägerteil 120 ein Teil 111 eines Rahmenholmes 112 angeordnet werden kann. Dieser Teil 111 ist
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als T-förmiger Steg ausgebildet und trennt die Trägerteile 110 und 120 voneinander und übernimmt gleichzeitig die Halterung der Trägerteile innerhalb der Hohlkammer 113 des Hohlkammerpro- fils 112. Um ein Verschieben der Trägerteile 110 und 120 in
Längsrichtung des Hohlkammerprofils 112 zu vermeiden, sind
Schrauben 114 und 115 vorgesehen, die sich durch das Hohlkam- merprofil 112 und jeweils ein Trägerteil 110 bzw. 120 erstrek- ken.
Die Figuren 39 und 40 zeigen der Figur 38 entsprechende Ausführungsbeispiele, bei denen die Trägerteile verstärkt aus- gefuhrt sind.
Das Zusammenwirken eines Rahmenholmes 121 mit dem Holm 122 eines Fensterflügels ist in Figur 41 gezeigt. Hierbei ist zu erkennen, dass die am Beispiel eines Rahmenholmes gezeigten Trägerteile auch im Flügelrahmen einsetzbar sind. Bei dem ge- zeigten Ausführungsbeispiel werden die Trägerteile 123 und 124 bzw. 125 und 126 durch L-förmige Halterungen 127,128 und 129, 130 gehalten.
Weitere Ausführungsformen von Trägerteilen und Halterungen sind den Figuren 42 bis 47 zu entnehmen, in denen Stege oder L- förmige Halterungen am Hohlkammerprofil dazu dienen, einlagige oder mehrlagige Trägerteile im Hohlraum eines Hohlkammerprofils beabstandet zueinander zu halten.
Das in Figur 48 gezeigte Bauelement 140, hat einen im we- sentlichen U-förmigen Träger 141, dessen Schenkel 142,143 in Bereichen doppelt gelegt sind, um die Stabilität zu erhöhen.
Die Schenkel 142 und 143 bilden im vorliegenden Fall den äusse- ren Trägerteil und den inneren Trägerteil, und die dazwischen
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liegende Grundfläche bildet einen im Querschnitt reduzierten
Trägerteil 144. Die Querschnittsreduzierung wird, wie in den
Figuren 9 bis 14 dargestellt, durch eine besondere Verformung des Trägers erzielt.
Die U-förmige Querschnittsfläche des Trägers bildet einen begrenzten Hohlraum, in dem ein Isolationskörpers 145 angeord- net ist. Grösse und Form des Isolationskörper sind auf den U- förmigen Träger derart abgestimmt, dass der Isolationskörper in den Träger hineingedrückt werden kann und dann von den Schen- keln 142 und 143 gegen Herausfallen gehalten wird.
Die Figur 49 zeigt, dass durch ein wiederholtes Biegen ei- nes Metallbleches, ein stabiler Träger erzielt werden kann. Das gezeigte Ausführungsbeispiel betrifft einen im wesentlichen L- förmigen Träger 150, der neben einen weiteren L-förmigen Träger 151 gestellt in einen Rahmenholm (nicht gezeigt) eingesetzt werden kann. Die Isolationskörper 152 und 153 werden durch die Seiten des L-förmigen Trägers 150 bzw. 151 und kurze Halte- schenkel 154 bzw. 155 gehalten.
Dies ermöglicht es, Trägerteile, wie sie beispielsweise in den Figuren 48 und 49 beschrieben sind, beliebig zu kombinie- ren, um eine ausreichende Rahmenstabilität zu erzielen und gleichzeitig den Wärmeübergang zu behindern. Die Formgebung und die Anzahl der Lagen ermöglichen eine grosse Variabilität bei der Dimensionierung der Träger.
Die beschriebenen Träger können ohne Isolationskörper ein- gesetzt werden. Eine weitere Steigerung der Isolation kann je- doch durch den Einsatz der Isolationskörper erzielt werden. Die Isolationskörper werden hierzu einfach in das Trägerprofil ein-
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gesteckt und dort kraftschlüssig gehalten. Anschliessend kann die Kombination aus Träger und Isolationskörper in ein Kunst- stoffhohlkörperprofil gesteckt werden, um dort die Stabilitä- tund die Isolationseigenschaften zu verbessern.