EP1247871A2 - Verfahren zur Herstellung von gut umformfähigem Feinstblech und Verwendung eines Stahls - Google Patents

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EP1247871A2
EP1247871A2 EP02004907A EP02004907A EP1247871A2 EP 1247871 A2 EP1247871 A2 EP 1247871A2 EP 02004907 A EP02004907 A EP 02004907A EP 02004907 A EP02004907 A EP 02004907A EP 1247871 A2 EP1247871 A2 EP 1247871A2
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von gut umformfähigem Feinstblech mit einer Kaltband-Enddicke von höchstens 0,3 mm, bei dem ein Stahl, der (in Masse-%) C: 0,0015 - 0,0080 %, Mn: 0,15 - 0,25 %, P: <= 0,02 %, S: 0,005 - 0,03 %, Si: <= 0,02 %, Al: 0,0080 - 0,06 %, N: 0,0010 - 0,020 %, Cr: <= 0,05 %, Ni: <= 0,5 %, Cu: <= 0,05 %, Sn: <= 0,02 %, Mo: <= 0,01 %, Ti: <= 0,0005 %, Nb: <= 0,0005 %, V: <= 0,002 %, B: <= 0,007 %, Co: <= 0,05 %, wahlweise Se und / oder Te, wobei die Summe der Gehalte an Se, Te und S nicht mehr als 0,03 % beträgt, und als Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen enthält, zu Brammen oder Dünnbrammen vergossen wird, bei dem die Brammen oder Dünnbrammen abgekühlt werden, bei dem die Brammen oder Dünnbrammen auf eine Temperatur im Bereich von 1080 °C bis 1150 °C bei einer maximal acht Stunden betragenden Haltezeit wiedererwärmt werden, bei dem die Brammen oder Dünnbrammen in mehreren Stichen in einer Warmwalzstraße bei einer oberhalb der Ar3-Temperatur liegenden Endwalztemperatur zu jeweils einem Warmband warmgewalzt werden, bei dem das Warmband bei einer im Bereich von 590 °C bis 660 °C liegenden Haspeltemperatur gehaspelt wird, bei dem das Warmband anschließend zu Kaltband kaltgewalzt wird und bei dem das Kaltband einer Glühung im Durchlaufofen unterzogen wird. Das derart erzeugte Feinstblech weist bei einer kostengünstigen Herstellung besonders gute Verformungseigenschaften auf.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von gut umformfähigem Feinstblech mit einer Kaltband-Enddicke von höchstens 0,3 mm. Derartige auch "Weißbleche" genannte Feinstbleche werden typischerweise als Verpackungen, für die Herstellung von Dosen oder anderen Tiefziehprodukten eingesetzt. Insbesondere bei der DWI("Drawing an Wall-Ironing")-Dosenfertigung werden hohe Anforderungen an die Homogenität des Materials und seiner Eigenschaften gestellt. Diese Forderungen bedingen bei dem verwendeten Stahl eine Mikrostruktur mit einer möglichst gleichförmigen Ausbildung des Korns. Größere Kornstreckungen, d.h. Körner, bei denen das Verhältnis Länge des Korns zu dessen Breite mehr als 1,4 beträgt, erfüllen die an ein gut verarbeitbares Feinstblech gestellten Anforderungen nicht.
Ein Verfahren zur Herstellung von für die Dosenherstellung bestimmten Blechen ist aus der EP 0 896 069 A1 bekannt. Gemäß diesem bekannten Verfahren wird ein Stahl verarbeitet, der einen besonders geringen Al-Gehalt von maximal 0,001 % aufweist. Der derart zusammengesetzte Stahl wird bei einer oberhalb von Ar3 liegenden Endtemperatur warmgewalzt und anschließend bei einer Temperatur gehaspelt, die unter 620 °C, vorzugsweise im Bereich von 530 °C bis 570 °C, liegt. Als Begründung für den niedrigen Al-Gehalt wird in der EP 0 896 069 A1 angegeben, daß nur bei Beachtung dieser Obergrenze ein Gefüge erhalten wird, bei dem die Körner in einem für die geforderte Verformbarkeit ausreichenden Maße gleichförmig ausgebildet sind.
Aus den gleichen Gründen enthält der aus der EP 0 917 594 B1 bekannten Stahl für die Herstellung von Dosen Al-Gehalte von maximal 0,005 %. Zusätzlich weist dieser bekannte Stahl als notwendige Bestandteile 0,0005 bis 0,005 % Bor und 0,14 bis 0,25 Gew.-% Mn auf, um die gewünschten Eigenschaften zu erreichen. Der derart zusammengesetzte Stahl wird bei einer oberhalb Ar3 - 10 °C liegenden Endtemperatur warmgewalzt und bei ein einer unter 700 °C liegenden Haspeltemperatur gehaspelt. Dabei werden als besonders bevorzugt Warmwalzendtemperaturen im Bereich von 900 °C ± 30 °C kombiniert mit Haspeltemperaturen im Bereich von 670 °C ± 20 °C empfohlen.
Bei Beachtung der in der EP 0 896 069 A1 und der EP 0 917 594 B1 vorgeschriebenen Beschränkung des Al-Gehaltes wird ein Gefüge erhalten, welches eine gutes Verhalten des Stahls beim Tiefziehen sicherstellt. Zudem lassen die niedrigen Al-Gehalte eine gute Homogenität des Feinstblechs in Längs- und Querrichtung erwarten, so daß sich die Herstellung von Dosen mit einem solchen Material sicher durchführen läßt. Der mit der Erzeugung derart geringe Al-Gehalte aufweisenden Stähle verbundene Aufwand ist jedoch erheblich. Insbesondere steht Aluminium als kostengünstiges Mittel zur Desoxidation des Stahls nicht zur Verfügung. Ebenso machen die geringen Al-Gehalte hohe Wiedererwärmungstemperaturen und gleichfalls hohe Haspeltemperaturen erforderlich.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Dosen, bei dem jedoch ein Stahl mit im Bereich von 0,02 bis 0,05 % liegenden Al-Gehalten verarbeitet wird, ist aus der EP 0 659 890 B1 bekannt. Der Al-Gehalt ist dabei auf den Stickstoffgehalt des Stahls so abgestimmt, daß der Stickstoff im wesentlichen vollständig zu AlN abgebunden wird. Gleichzeitig weist dieser bekannte Stahl Mn-Gehalte von 0,5 bis 3 % auf, um auch bei den extrem niedrigen Kohlenstoffgehalten von Stählen der hier in Rede stehenden Art eine ausreichende Festigkeit zu erreichen. Schließlich empfiehlt die EP 0 659 890 B1, dem Stahl unter Berücksichtung einer Obergrenze von 0,04 Gew.-% auf den Kohlenstoffgehalt abgestimmte Gehalte an Niob zuzugeben, um das Alterungsverhalten des verarbeiteten Stahles zu verbessern. Der derart zusammengesetzte bekannte Stahl wird bei Endtemperaturen oberhalb von Ar3 warmgewalzt, gezielt abgekühlt und anschließend bei Temperaturen im Bereich von 400 °C bis 550 °C gehaspelt. Nach dem Kaltwalzen wird das erhaltene Kaltband in einem Durchlaufglühofen bei Temperaturen geglüht, die oberhalb der Rekristallisationstemperatur, vorzugsweise oberhalb von 870 °C, liegen. Die hohen Gehalte an Mn und die ggf. zusätzlich vorgesehenen Gehalte an Nb führen zwar zu erhöhten Festigkeiten, bewirken jedoch gleichzeitig im Hinblick auf die typischen Verwendungen von Feinstblechen der hier in Rede stehenden Art zu ungünstigen Eigenschaften. Auch müssen hohe Glühtemperaturen beim Rekristallisationsglühen eingestellt werden. Anders läßt sich gemäß dem aus der EP 0 659 890 B1 bekannten Verfahren die erforderliche Entfestigung des Feinstblechs nicht erreichen.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren anzugeben, welches die kostengünstige Herstellung von insbesondere für Verpackungszwecke und für die Verarbeitung zu Dosen geeigneten Feinstblechen mit guten Verformungseigenschaften ermöglicht. Ebenso soll eine für diese Verwendung besonders geeignete Stahlzusammensetzung geschaffen werden.
Ausgehend von dem voranstehend erläuterten Stand der Technik wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung von gut umformfähigem Feinstblech, dessen Enddicke höchstens 0,3 mm, insbesondere 0,16 mm bis 0,25 mm beträgt, gelöst, bei dem ein Stahl, der (in Masse-%) 0,0015 - 0,0080 % C, 0,15 - 0,25 % Mn, ≤ 0,02 % P, 0,005 - 0,03 % S, ≤ 0,02 % Si, 0,0080 - 0,06 % Al, 0,0010 - 0,020 % N, ≤ 0,05 % Cr, ≤ 0,5 % Ni, ≤ 0,05 % Cu, ≤ 0,02 % Sn, ≤ 0,01 % Mo, ≤ 0,0005 % Ti, < 0,0005 % Nb, ≤ 0,0020 % V, ≤ 0,007 % B, ≤ 0,05 % Co, wahlweise Se und / oder Te, wobei die Summe der Gehalte an Se, Te und S nicht mehr als 0,03 % beträgt, und als Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen enthält, zu Brammen oder Dünnbrammen vergossen wird, bei dem die Brammen oder Dünnbrammen abgekühlt werden, bei dem die Brammen oder Dünnbrammen auf eine Temperatur im Bereich von 1080 °C bis 1150 °C bei einer maximal acht Stunden betragenden Haltezeit wiedererwärmt werden, bei dem die Brammen oder Dünnbrammen in mehreren Stichen in einer Warmwalzstraße bei einer oberhalb der Ar3-Temperatur liegenden Endwalztemperatur zu jeweils einem Warmband warmgewalzt werden, bei dem das Warmband bei einer im Bereich von 590 °C bis 660 °C liegenden Haspeltemperatur gehaspelt wird, bei dem das Warmband anschließend zu Kaltband kaltgewalzt wird und bei dem das Kaltband einer Glühung im Durchlaufofen unterzogen wird.
Überraschend hat sich gezeigt, daß sich bei erfindungsgemäßer Vorgehensweise Feinstbleche herstellen lassen, die auch bei höheren Al-Gehalten ein homogenes Gefüge mit im wesentlichen equiaxial ausgebildeten Körnern besitzen. Auf diese Weise kann Aluminium zur kostengünstigen Desoxidation des Stahls verwendet werden. Denn die erfindungsgemäß erzeugten Feinstbleche sind trotz der Anwesenheit höherer Al-Gehalte so beschaffenen, daß sie über ihre Breite und Länge gleichmäßig verteilt gute Eigenschaften aufweisen, die zu einer besonders guten Umformbarkeit, einer geringen Zipfligkeit, einem guten Alterungsverhalten und einem unkritischen Rekristallisationsverhalten führen. Im Mittelpunkt der erfindungsgemäß vorgenommenen Abstimmung der Verfahrensschritte und der verwendeten Legierung steht dabei die weitestgehende Unschädlichmachung von im Stahl nach der Brammenerwärmung gelöst vorliegendem Schwefel und Titan schon beim Warmwalzen. Daher wird das Herstellverfahren erfindungsgemäß so geführt, daß der im Warmband vorliegende Ausscheidungszustand nahezu ohne Veränderung auf das erhaltene Feinstblech übertragen wird.
Auf diese Weise wird erreicht, daß sich bei erfindungsgemäßer Herstellung nur in vernachlässigbarer Menge Feinstausscheidungen, insbesondere Kupfersulfide, nachweisen lassen, die einen Durchmesser von weniger als 50 nm besitzen. Infolgedessen besteht die Mikrostruktur erfindungsgemäß erzeugter Bleche aus einem weitestgehend ungestreckten ferritischem Gefüge, welches durch ein Verhältnis der Längserstreckung zur Breite des Korns von weniger als 1,35 gekennzeichnet ist. Der mittlere Korndurchmesser liegt dabei typischerweise im Bereich von 7 bis 14 µm (bildanalytisch bestimmt), bevorzugt 8 bis 10 µm, mit einer gegenüber herkömmlicher Erzeugung stärker ausgeprägten Textur (höherer Gammafaserbelegungsdichte). Es ist festgestellt worden, daß bei erfindungsgemäß erzeugten Feinstblechen eine Poldichte der {111}<112>-Orientierung von mindestens 14 vorliegt.
Aufgrund seiner Beschaffenheit ist erfindungsgemäß erzeugtes Feinstblech insbesondere für die Beschichtung mit einer Zinnauflage geeignet. Dies gilt insbesondere dann, wenn die im rekristallisierten Feinstblech meßbaren Korngrößen zwischen 7 bis 10 µm betragen.
Wesentlichen Einfluß auf die Beschaffenheit des erfindungsgemäß erzeugten Feinstblechs hat die in einem relativ niedrigen Temperaturbereich erfolgende Wiedererwärmung der ggf. durch kontinuierliches, im Strang erfolgendes Vergießen erzeugten Brammen bzw. Dünnbrammen. Diese Wiedererwärmung wird in einem konventionellen, drei Erwärmungszonen (Vorwärmzone, Heizzone, Ausgleichszone) aufweisenden Ofen in drei Stufen so vorgenommen, daß ein besonders homogener, hinsichtlich der Sulfidausbildung genau definierter Ausscheidungszustand erreicht wird. Die dabei eingehaltenen Wiedererwärmungstemperaturen lagen im Bereich von 1080 °C bis 1150 °C.
Ziel dieser Maßnahme ist es, daß der Schwefel im abgekühlten Warmband nahezu vollständig in für die Ti-Abbindung ausreichender Dispersion ausgeschieden vorliegt. Die Größe der ausgeschiedenen Sulfide soll dabei im Durchmesser 50 nm nicht unter- und 2 µm nicht überschreiten. Überwiegend sollen gröbere Sulfide vorliegen. Bevorzugt werden mittels Mikrosondenuntersuchung bestimmbare Sulfide mit mittleren Durchmessern von 0,5 bis 1,2 µm. Die durch transmissionselektronenmikroskopische Untersuchungen anhand von Ausziehabdrucken bestimmbaren feinsten Sulfide mit Durchmessern kleiner 50 nm sind unerwünscht. Dies gilt insbesondere für weniger als 50 nm große, höhere Anteile an Kupfer enthaltende Feinstausscheidungen, weil sie zu einer deutlichen Herabsetzung der Qualität erfindungsgemäß erzeugter Feinstbleche führen würden. Da im Warmband feinst ausgeschiedene Sulfide ein Indikator für weiteren noch gelöst vorliegenden Schwefel sind, der die Entfestigung durch seine Ausscheidung stören würde, sind derartige Ausscheidungszustände erfindungsgemäß zu vermeiden.
Durch die Begrenzung der Haltezeit im Ofen auf acht Stunden wird verhindert, daß sich der Schwefel vollständig auflösen und infolgedessen zu Feinstauscheidung führen kann.
Damit die Sulfide nicht als Ausscheidungen im Zuge der abschließenden Glühung im Durchlaufofen zu einer Verzögerung der Rekristallisation führen, wird das Warmwalzen erfindungsgemäß so durchgeführt, daß die Warmwalzendtemperatur knapp oberhalb der Ar3-Temperatur liegt.
Auch die Haspeltemperatur ist so abgestimmt, daß eine optimale Ausscheidung des Schwefels erfolgt. Bei einer unterhalb von 590 °C liegenden Haspeltemperatur würde es nicht mehr zur Ausscheidung von Schwefel kommen. Dadurch, daß die Haspeltemperatur gleichzeitig auf maximal 660 °C beschränkt ist, wird eine zu starke Verzunderung des Warmbands vermieden, welche andernfalls ein verstärktes Beizen des Bandes erforderlich machen würde. Optimierte Herstellungsergebnisse lassen sich erreichen, wenn die Haspeltemperatur im Bereich von 600 °C bis 630 °C liegt. Dabei erweist sich die Kombination der erfindungsgemäß niedrig gewählten Wiedererwärmungstemperatur mit einer ebenso verhältnismäßig niedrigen Haspeltemperatur wegen der damit einhergehenden Abbindung von Titan als günstig im Hinblick auf das Rekristallisationsverhalten des erfindungsgemäß erzeugten Stahls.
Hinsichtlich der Zusammensetzung ist von besonderer Bedeutung, daß in erfindungsgemäß verwendetem Stahl nur minimale Gehalte an Titan und Niob vorhanden sind. Vorzugsweise ist daher der der maximale Gehalt an Niob auf 0,0001 % und der maximale Gehalt an Titan auf 0,0003 Masse-% beschränkt, wobei eine möglichst weitgehende Minimierung der Anteile dieser Elemente an der erfindungsgemäßen Legierung angestrebt wird. Dem entspricht die weitere Ausgestaltung der Erfindung, gemäß der der Nb-Gehalt auf weniger 0,0001 Masse-% oder sogar weniger als 0,00005 Masse-% abgesenkt ist. Es ist festgestellt worden, daß höhere Gehalte an Mikroelementsspuren zu einer deutlichen Verschlechterung des Entfestigungsverhaltens erfindungsgemäß erzeugter Feinstbleche führen. Darüber hinaus haben höhere Spurengehalte an Titan und Niob einen negativen Einfluß auf die Gleichförmigkeit der Kornform. Es hat sich darüber hinaus gezeigt, daß sich bei höheren Gehalten an Titan und Niob unerwünscht hohe Kornstreckungen einstellen, und zwar auch dann, wenn der Schwefel im Warmband zum wesentlichen Teil gelöst vorliegt.
Gehalte an Bor im Bereich von 0,0004 Masse-% bis 0,007 Masse-% wirken sich positiv auf die Entstehung eines globularen Gefüges aus. So verhindert Bor, daß Schwefel in Lösung geht und im Warmband zeilenförmige Seigerungen bildet, die sich ungünstig auf die Verformbarkeit des Feinstblechs auswirken würden. Wird der Gehalt an Bor dabei auf den Stickstoff-Gehalt derart abgestimmt, daß der Bor-Gehalt das 0,5-fache des N-Gehaltes nicht übersteigt, so wird vermieden, daß die Feinstbleche im Zuge der Glühung unkontrolliert Stickstoff aus der Umgebung aufnehmen.
Gehalte an Nickel von bis zu 0,05 Masse-% bewirken eine Ausdehnung des Austenitbereichs bis hin zu niedrigeren Warmbandtemperaturen. Auf diese Weise kann die Entstehung von im Hinblick auf die Verformbarkeit von Feinstblechen der erfindungsgemäßen Art ungünstigen zeilenförmigen Ausscheidung besonders sicher vermieden werden. Zudem verbessern Gehalte an Ni die Zähigkeit des erfindungsgemäß verarbeiteten Stahls.
Die erfindungsgemäßen Stähle können zudem bis zu 0,002 Masse-% Vanadium enthalten, weil bei unter dieser Grenze liegenden Gehalten an V keine negativen Einflüsse des Vanadiums auf die Eigenschaften erfindungsgemäß erzeugter Feinstbleche festgestellt worden sind.
Da nichtmetallische Einschlüsse einen negativen Einfluß auf das Umformverhalten haben, sollte die Summe der Anteile nichtmetallischer Einschlüsse an dem erfindungsgemäßen Stahl nicht mehr als 0,01 Volumen-% betragen. Dies schließt die Einschlüsse an Tonerde und Spinell ein. Der mittlere Einschlußdurchmesser sollte 10 µm nicht überschreiten. Bevorzugt werden Einschlußdurchmesser von weniger als 5 µm.
Eine weitere Verbesserung der Gleichmäßigkeit des Gefüges erfindungsgemäß erzeugter Bleche läßt sich dadurch erreichen, daß die Brammen oder Dünnbrammen vor dem Eintritt in die Warmwalzstraße gestaucht werden. So läßt sich eine bedeutende Verbesserung des Gefügezustands erreichen, wenn beispielsweise durch eine vor dem Einlauf der Warmbandstraße angeordnete Staucheinrichtung eine Reduzierung der Breite um bis zu 25 % durchgeführt wird.
Auch dadurch, daß der in den beiden letzten Stichen beim Warmwalzen erreichte Umformgrad jeweils mindestens 16 % beträgt, kann die Homogenität des Gefüges optimiert werden.
Die Dicke des Warmbands liegt bevorzugt im Bereich von 2 mm bis 4 mm, so daß im Zuge des Kaltwalzens auf die Enddicke Kaltwalzgrade im Bereich von 86 % bis 95 % erreicht werden.
Die Beschaffenheit des erfindungsgemäß erzeugten Bandes beim Eintritt in den Durchlaufglühofen ermöglicht eine schnelle und sichere Entfestigung des walzharten Kaltbandes. Es hat sich gezeigt, daß eine vollständige Entfestigung sich schon dann sicher einstellt, wenn die Glühung bei einer vergleichbar niedrigen Temperatur von höchstens 650 °C im Durchlaufofen durchgeführt wird, wobei die Einwirkdauer auf eine Minute begrenzt werden kann.
Durch Kohlenstoffgehalte von mindestens 0,004 Masse-% kann ein zu grobes Warmbandgefüge vermieden werden. Da aber hohe Kohlenstoffgehalte am Feinstblech unerwünschte Alterungseffekte hervorrufen können, ist es günstig, den Kohlenstoffgehalt nach der Warmbanderzeugung zu vermindern. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird dazu die Glühung des Kaltbandes genutzt, die zu diesem Zweck in einer entkohlenden Atmosphäre durchgeführt wird. Der dadurch im fertigen Blech eingestellte Kohlenstoffgehalt beträgt vorzugsweise zwischen 0,002 Masse-% und 0,006 Masse-%. Durch die im Durchlaufofen durchgeführte Entkohlung kann so das Alterungsverhalten des erhaltenen Feinstblech gezielt eingestellt werden.
Indem die Glühung des Kaltbandes in einer aufstickenden Atmosphäre durchgeführt wird, läßt sich alternativ oder ergänzend die Festigkeit des Feinstblechs kontrolliert beeinflussen. Dabei wird bevorzugt der Stickstoffgehalt ausgehend von im Warmband vorliegenden 0,001 Masse-% bis 0,004 Masse-% der Stickstoffgehalt im Zuge der Durchlaufglühung auf 0,008 Masse-% bis zu 0,015 Masse-% erhöht.
Die Maßhaltigkeit und die Eigenschaften des erfindungsgemäß erzeugten Feinstblech können schließlich dadurch noch weiter verbessert werden, daß das Kaltband nach dem Glühen einer Nachwalzung unterzogen wird, bei der vorzugsweise Nachwalzgrade von bis zu 20 % erreicht werden.
Aufgrund seiner voranstehend im einzelnen schon erläuterten Eigenschaften läßt sich ein Stahl, der erfindungsgemäß (in Masse-%) 0,0015 - 0,0080 % C, 0,15 - 0,25 % Mn, ≤ 0,02 % P, 0,005 - 0,03 % S, ≤ 0,02 % Si, 0,0080 - 0,06 % Al, 0,0010 - 0,020 % N, ≤ 0,05 % Cr, ≤ 0,5 % Ni, ≤ 0,05 % Cu, ≤ 0,02 % Sn, ≤ 0,01 % Mo, ≤ 0,0005 % Ti, ≤ 0,0005 % Nb, ≤ 0,0020 % V, ≤ 0,007 % B, ≤ 0,05 % Co, wahlweise Se und / oder Te, wobei die Summe der Gehalte an Se, Te und S nicht mehr als 0,03 % beträgt, und als Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen enthält, in hervorragender Weise für die Herstellung von Feinstblechen der in Rede stehenden Art verwenden. Dies gilt insbesondere dann, wenn der maximale Gehalt an Mikrolegierungselementspuren auf ein Minimum reduziert ist. Aus diesem Grund ist der Gehalt an Niob vorzugsweise auf 0,0001 Masse-% oder sogar auf 0,00005 Masse-% und der Gehalt an Titan auf maximal 0,0003 Masse-% beschränkt. Auch sollte die Summe der Anteile nichtmetallischer Einschlüsse an dem Stahl vorzugsweise nicht mehr als 0,01 Volumen-% betragen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.
In Tabelle 1 sind die Zusammensetzungen von erfindungsgemäßen Stählen E1 bis E15 und Vergleichsstählen V1 bis V21 verzeichnet. Die Sauerstoffgehalte der betreffenden Stähle lagen im Bereich der bei Stählen der in Rede stehenden Art üblichen Verunreinigungen an diesem Element. Sie betrugen typischerweise 10 - 20 ppm.
In Tabelle 2 sind für jeden der Stähle E1-E15 und V1-V21 die bei der Verarbeitung angewendeten Verfahrensparameter, die Textur-Belegungsdichte des erhalten Feinstblechs sowie eine Bewertung der Beizbarkeit des Warmbands, der Reinheit und der Gefügehomogenität des fertigen Feinstblechs angegeben.
Die erfindungsgemäßen Stählen E1 bis E15 und Vergleichsstählen V1 bis V21 sind jeweils kontinuierlich im Strang zu Dünnbrammen vergossen und anschließend abgekühlt worden. Nach der Abkühlung sind die Dünnbrammen wiederwärmt worden. Bei denjenigen Beispielen, die in erfindungsgemäßer Weise geregelt auf eine im Temperaturbereich von 1080 °C bis 1150 °C liegende Wiedererwärmungstemperatur erwärmt worden sind, ist in der Spalte "Ah." der Tabelle 2 ein "J" vermerkt.
Nach der Wiedererwärmung und vor ihrem Eintritt in eine mehrgerüstige Warmwalzstraße sind bei den in der Spalte "St." der Tabelle 2 mit "J" gekennzeichneten Stählen die Dünnbrammen einer Stauchung unterzogen worden. Im Zuge dieser Stauchung ist die Breite der Brammen von 1500 mm auf 1200 mm vermindert worden, was einer Reduzierung der Breite um 20 % entspricht.
Anschließend sind die Dünnbrammen in die Warmbandstaffel eingelaufen, in der sie in mehreren Stichen kontinuierlich auf die jeweilige in Tabelle 2 angegebene Warmbanddicke gewalzt worden sind. Der über den beiden am Ende der Warmwalzstaffel durchlaufenen Walzgerüsten erreichte Umformgrad betrug jeweils mindestens 16 %. Die jeweils knapp oberhalb der Ar3-Temperatur liegenden Warmwalzendtemperaturen ET sind in Tabelle 2 angegeben.
Das die Warmwalzstraße verlassende jeweilige Warmband ist dann bei den in Tabelle 2 angegebenen Haspeltemperaturen HT gehaspelt worden.
Die sich nach dem Haspeln einstellende Beizbarkeit des erhaltenen Warmbands ist mit "G" = "Gut", "M" = "akzeptabel" oder "S" = "Schlecht" bewertet worden. Die Beurteilungsergebnisse sind in der Spalte "Beiz" der Tabelle 2 eingetragen.
Bei der darauffolgenden Kaltwalzung ist das Band auf eine Kaltbanddicke von weniger als 0,3 mm, beispielsweise 0,16 mm bis 0,25 mm, kaltgewalzt worden.
Anschließend ist das Kaltband in einer Durchlaufglühe bei Temperaturen von maximal 650 °C und einer Verweildauer von maximal einer Minute geglüht worden. Zu denjenigen Beispielen, bei denen im Zuge der Durchlaufglühung eine Entkohlung durchgeführt worden ist, ist in der Spalte "Entk." der Tabelle 2 der Betrag in "ppm" angegeben, um den der Kohlenstoffgehalt gesenkt worden ist. Bei den in der Spalte "Entk." mit "K" gekennzeichneten Beispielen ist keine Entkohlung durchgeführt worden.
Nach dem Durchlaufglühen sind die Kaltbänder schließlich nachgewalzt worden. Die dabei erreichten Nachwalzgrade sind in der Spalte "Nwg" der Tabelle 2 angegeben.
Anschließend ist eine Bewertung der erhaltenen Feinstbleche durchgeführt worden. Dabei sind zunächst die Reinheit (Tabelle 2: Spalte "Rein") und die Gefügehomogenität (Tabelle 2: Spalte "Gef.") mit "G" = "Gut", "M" = "akzeptable" oder "S" = "Schlecht" eingestuft worden.
Eine gute Reinheit liegt vor, wenn die Menge aller nichtmetallischen Einschlüsse 100 Volumen-ppm nicht überschreitet, wobei die Durchmesser der Einschlüsse bevorzugt unter 5 µm liegen.
Die Gefügehomogenität über die Breite des Bandes wurde als "G" = "Gut" bewertet, wenn die Abweichung der mittleren Korndurchmesser aus den Lagen "Bandmittenachse" und "Bandkante" des fertigen Feinstblechs weniger als 1,5 µm und die Kornstreckungsabweichung zwischen diesen Lagen weniger als 0,1 betrug. Andernfalls ist sie mit "S" = "Schlecht" bewertet worden (Tabelle 2: Spalte "Gef").
Des weiteren ist die Streckung des Gefüges im Feinstblech (Tabelle 2: Spalte "Stre") überprüft worden. Als erfindungsgemäß sind dabei nur solche Beispiele angesehen worden, deren Streckungsverhältnis (Verhältnis Längs- /Quer(Breiten)Streckung) weniger als 1,35 beträgt (Tabelle 2: Spalte "Stre"). Die Kornstreckung wurde mittels eines automatischen Bildanalysesystems ermittelt. Es hat sich herausgestellt, daß subjektiv als equiaxial eingestufte Kornausbildungen bei einer Messung tatsächlich Kornstreckungen von 1,3 (Längs/Quer) aufweisen. Ein stärker gestrecktes Gefüge liegt bei Kornstreckungen > 1,40 vor. Nur Beispiele mit Kornstreckungen von höchstens 1,35 sind als erfindungsgemäß angesehen worden.
Da die Qualität des Verhaltens von Feinstblech bei der Verarbeitung zu Dosen im DWI-Prozeß durch das Grenzziehverhältnis, die Zipfelfreiheit und die reißerfreie Verarbeitbarkeit bestimmt ist, ist zudem der für das Grenzziehverhältnis wesentliche βmax-Wert und die Textur-Belegungsdichte überprüft worden. Reißerfrei verarbeitbare Feinstbleche mit hohen Belegungsdichten von mindestens 14 der Orientierung {111}<112> und βmax-Werten von mindestens 2,1 sind in der Spalte "Verh" mit "G" = "Gut" bewertet worden. Als "S" = "Schlecht" ist in dieser Kategorie ein Material bewertet worden, welches mindestens eines dieser Kriterien nicht erfüllt.
Schließlich ist eine Bewertung des Entfestigungsverhaltens erfindungsgemäß erzeugter Feinstbleche durchgeführt worden. Zu diesem Zweck ist an den Beispielblechen ein Entfestigungsversuch durchgeführt worden, bei dem Messungen in einer Hochtemperatur-Leitfähigkeitsapparatur vorgenommen worden sind. In dieser Apparatur wird die mit der zunehmenden Entfestigung einhergehende, charakteristische Änderung der Leitfähigkeit der untersuchten Probe erfaßt, die es zuläßt, einer bestimmten Leitfähigkeit einen bestimmten Entfestigungszustand zuzuordnen. Als Maßstab ist dabei die bei einer Temperatur von 525 °C ausgehend von einer unbehandelten, nicht entfestigten Probe bis zu einer Entfestigung von 50 % benötigte Zeit herangezogen worden. Ergeben diese Versuche für die Entfestigung benötigte Zeiten von weniger als 5000 Sekunden, so liegt eine besonders schnelle Entfestigung vor. Da erfindungsgemäß erzeugte Feinstbleche dieses Kriterium regelmäßig erfüllen (Tabelle 2: Spalte "Ez"), lassen sie sich aufgrund der für ihre Entfestigung erforderlichen niedrigen Durchlaufglühtemperatur und kurzen Verweildauer im Durchlaufofen besonders wirtschaftlich herstellen.
Nach einer erforderlichenfalls durchgeführten Beschichtung werden die erfindungsgemäßen Feinstbleche für den DWI-Dosen-Fertigungsprozeß (Näpfchenziehen und nachfolgendes Hochgeschwindigkeitsabstrecken), für Verpackungszwecke oder für die Herstellung von Tiefziehprodukten zur Verfügung gestellt. Die Feinstblechprodukte sind für eine nachfolgende elektrolytische Sn-Beschichtung, das Folienbeschichten oder für die Herstellung von Verbundwerkstoffen geeignet.
Stahl C
[%] 		Mn
[%] 		P
[%] 		S [%] Si
[%] 		Cu
[%] 		Al
[%] 		N
[%] 		Cr
[%] 		Ni
[%] 		Sn
[%] 		Ti
[ppm] 		Mo
[%] 		Nb
[ppm] 		B
[ppm]
E1 0,0023 0,22 0,006 0,0037 0,002 0,011 0,033 0,0018 0,025 0,018 0,004 1 0,0015 <1 <4
E2 0,0020 0,22 0,007 0,0050 0,005 0,009 0,024 0,0020 0,017 0,017 0,002 2 0,0010 1 <4
E3 0,0032 0,21 0,010 0,0050 0,002 0,007 0,012 0,0014 0,032 0,017 <0,002 1 0,0009 <1 <4
E4 0f0030 0,22 0,007 0,0070 0,002 0,01 0,026 0,0015 0,031 0,021 <0,002 1 0,0025 <1 <4
E5 0,0034 0,22 0,006 0,0092 0,002 0,006 0,015 0,0016 0,026 0,016 <0,002 1 0,0009 <1 <4
E6 0,0017 0,22 0,01 0,0057 0,005 0,006 0,024 0,0018 0,036 0,017 <0,002 2 0,0010 1 <4
E7 0,0014 0,22 0,010 0,0094 0,005 0,006 0,031 0,0016 0,031 0,016 <0,002 3 0,0011 1 <4
E8 0,0015 0,22 0,008 0,0054 0,004 0,007 0,028 0,0015 0,028 0,016 <0,002 2 0,0010 <1 <4
E9 0,0029 0,22 0,009 0,0050 0,002 0,011 0,028 0,0016 0,032 0,220 <0,002 1 0,0013 <1 <4
E10 0,0034 0,22 0,011 0,0058 0,005 0,006 0,025 0,0017 0,025 0,015 <0,002 1 0,0008 <1 <4
E11 0,0046 0,22 0,008 0,0036 0,009 0,007 0,024 0,0016 0,023 0,018 <0,002 3 0,0008 <1 <4
E12 0,0033 0,22 0,009 0,0039 0,002 0,013 0,023 0,0015 0,027 0,018 0,004 1 0,0009 <1 <4
E13 0,0034 0,22 0,009 0,0060 0,004 0,006 0,021 0,0015 0,026 0,020 <0,002 2 0,0009 <1 <4
E14 0,0020 0,22 0,006 0,0050 0,005 0,012 0,016 0,0023 0,027 0,015 <0,002 1 0,0010 1 19
E15 0,0030 0,22 0,007 0,0040 0,003 0,008 0,021 0,0027 0,028 0,018 <0,002 1 0,0010 1 18
V1 0,0020 0,22 0,006 0,0050 0,003 0,007 0,036 0,0017 0,026 0,018 <0,002 5 0,0013 1 <4
V2 0,0023 0,22 0,006 0,0037 0,002 0,011 0,033 0,0018 0,025 0,018 0,004 1 0,0015 <1 <4
V3 0,0020 0,21 0,01 0,0040 0,005 0,01 0,034 0,0017 0,033 0,020 <0,002 3 0,0020 1 <4
V4 0,0030 0,21 0,009 0,0080 0,011 0,008 0,029 0,0017 0,033 0,020 0,004 2 0,0013 1 <4
V5 0,0030 0,21 0,008 0,0050 0,006 0,009 0,034 0,0015 0,034 0,017 <0,002 2 0,0014 1 <4
V6 0,0030 0,21 0,011 0,0060 0,008 0,008 0,030 0,0015 0,032 0,017 <0,002 3 0,0012 1 <4
V7 0,0017 0,22 0,010 0,0069 0,004 0,006 0,023 0,0018 0,029 0,018 <0,002 2 0,0010 1 <4
V8 0,0015 0,21 0,006 0,0063 0,003 0,006 0,032 0,0022 0,021 0,018 <0,002 3 0,0010 1 <4
V9 0,0027 0,20 0,005 0,0060 0,004 0,009 0,024 0,0018 0,022 0,016 <0,003 3 0,0014 2 <4
V10 0,0030 0,20 0,005 0,0059 <0,002 0,009 0,022 0,0016 0,021 0,016 <0,003 3 0,0014 2 <4
V11 0,0020 0,21 0,012 0,0060 0,005 0,010 <0,001 0,0030 0,020 0,018 <0,002 2 0,0010 1 <4
V12 0,0020 0,21 0,012 0,0060 0,005 0,010 <0,001 0,0030 0,020 0,018 <0,002 2 0,0010 1 <4
V13 0,0012 0,19 0,010 0,0058 0,004 0,006 0,013 0,0018 0,026 0,019 <0,002 1 0,0034 <1 <4
V14 0,0032 0,21 0,010 0,0050 0,002 0,007 0,012 0,0014 0,032 0,017 <0,002 2 0,0009 <1 <4
V15 0,0026 0,21 0,009 0,0040 0,002 0,012 0,025 0,0015 0,031 0,019 <0,002 5 0,0014 1 <4
V16 0,0027 0,23 0,006 0,0040 0,002 0,008 0,020 0,0021 0,027 0,018 0,002 3 0,0012 2 <4
V17 0,0035 0,23 0,005 0,0042 <0,002 0,008 0,016 0,0015 0,022 0,016 0,003 4 0,0009 3 <4
V18 0,0031 0,22 0,008 0,0060 0,003 0,010 0,026 0,0015 0,031 0,020 <0,002 7 0,0012 0 <4
V19 0,0036 0,21 0,012 0,0100 0,004 0,007 0,025 0,0018 0,034 0,019 <0,002 2 0,0009 <1 <4
V20 0,0036 0,21 0,009 0,0067 0,007 0,007 0,035 0,0017 0,030 0,015 <0,002 2 0,0009 <1 <4.
V21 0,0037 0,22 0,012 0,0084 0,011 0,006 0,015 0,0017 0,035 0,016 <0,002 1 0,0007 1 <4
Stahl WB
[mm] 		Ah. St. Verf
[%] 		ET
[°C] 		HT
[°C] 		Beiz Rein Gef. Stre Textur Verh Eritk.
[ppm] 		Nwg
[%] 		Ez
[103s]
E1 3,0 J J 20 892 595 G G G 1,28 15 G 10 1 2,9
E2 3,3 J J 22 890 610 G G G 1,30 16 M K 1 3,5
E3 3,8 J N 16 890 620 G G G 1,20 18 G 10 1 2,4
E4 3,8 J J 20 905 600 G G G 1,22 17 G 10 1 2,5
E5 3,2 J N 15 897 619 G G M 1,26 18 G 10 1 1,6
E6 2,7 J N 16 900 593 G G M 1,29 15 G K 1 3,7
E7 3,0 J N 12 900 595 G G M 1,34 13 G K 1 3,9
E8 3,0 J N 12 890 595 G G M 1,29 13 G 10 1 2,2
E9 3,3 J N 17 895 625 G G M 1,27 16 G 10 1 2,5
E10 3,0 J N 18 889 607 G G M 1,28 17 G K 1 2,5
E11 3,2 J N 18 890 598 G G M 1,32 15 G K 1 3
E12 3,3 J N 20 890 629 G G M 1,25 16 G K 1 2,3
E13 3,2 J N 19 903 628 G G M 1,27 16 G 10 1 3
E14 3,2 J J 20 902 615 G G G 1,25 20 G 10 1 3,8
E15 3,2 J N 20 905 620 G G M 1,25 19 G 10 1 3,6
V1 3,0 N N 19 904 603 G G S 1,42 14 G K 1 13
V2 3,0 N N 20 902 601 G G S 1,37 12 G K 1 3,2
V3 3,0 N N 14 924 649 M G S 1,38 13 M K 1 5,5
V4 3,0 N N 12 900 601 G G S 1,42 14 M K 1 5,8
V5 3,0 N N 13 893 624 G G S 1,39 12 S K 1 5,3
V6 3,0 N N 13 898 614 G G S 1,42 13 S K 1 5,4
V7 3,0 N N 12 895 599 G G S 1,45 11 M K 1 2,8
V8 3,0 N N 13 891 601 G G S 1,41 14 M K 1 7,8
V9 3,0 N J 21 908 604 G G G 1,41 17 G 10 1 12
V10 3,0 N J 14 908 604 G G M 1,45 15 G 10 1 15
V11 3,0 N J 20 915 683 S S G 1,30 11 G K 1 2,5
V12 3,0 N J 20 899 600 G S G 1,43 15 M K 1 2,8
V13 3,0 N N 16 920 610 G G S 1,45 12 M K 1 3,1
V14 3,8 N N 16 900 610 G G G 1,36 14 M K 1 3,8
V15 3,8 J J 20 902 598 G G G 1,30 14 M K 1 10
V16 3,2 J N 18 897 621 G G M 1,50 13 S K 1 8
V17 3,2 J J 19 895 599 G G M 1,47 12 S K 1 11
V18 3,2 J J 19 905 596 G G G 1,54 13 S K 1 10,5
V19 3,2 J N 17 899 645 M G M 1,26 15 S K 1 3,5
V20 3,2 J N 15 901 755 S G M 1,27 14 M K 1 3,2
V21 3,2 J N 17 901 690 S G M 1,24 15 G K 1 4,3
Erläuterungen:   WB:   Warmbanddicke
   Al:   Aluminium-Gehalt
   Ah:   Geregelte Aufheizung (J = "JA", N = "Nein")
   St:   Stauchung um 300 mm (J = "JA", N = "Nein")
   Verf:   Verformung im letzten Walzgerüst der Warmbandstraße
   ET:   Warmband-Endwalztemperatur
   HT:   Warmband-Haspeltemperatur
   Beiz:   Bewertung der Walzbarkeit des Warmbands (G = "Gut", M = "akzeptable", S = "Schlecht)
   Rein:   Reinheit / Einschlußvolumen (G = "Gut", M = "akzeptable", S = "Schlecht)
   Gef:   Gefügehomogenität (G = "Gut", M = "akzeptable", S = "Schlecht)
   Stre:   Feinblech-Gefügestreckung
   Textur:   Textur-Belegungsdichte {111}<112>
   Verh.:   Verarbeitungsverhalten (G = "Gut", M = "akzeptable", S = "Schlecht)
   Eritk:   Entkohlung (Abnahme des Kohlenstoffgehalts in ppm, K = "keine Entkohlung")
   Nwg:   Nachwalzgrad
   Ez:   Entfestigungszeit in Sekunden * 1000

Claims (32)

  1. Verfahren zur Herstellung von gut umformfähigem Feinstblech mit einer Kaltband-Enddicke von höchstens 0,3 mm,
    bei dem ein Stahl, der (in Masse-%) C 0,0015 - 0,0080 %, Mn 0,15 - 0,25 %, P ≤ 0,02 %, S 0,005 - 0,03 %, Si ≤ 0,02 %, Al 0,0080 - 0,06 %, N 0,0010 - 0,020 %, Cr ≤ 0,05 %, Ni ≤ 0,5 %, Cu ≤ 0,05 %, Sn ≤ 0,02 %, Mo ≤ 0,01 %, Ti ≤ 0,0005 %, Nb ≤ 0,0005 %, V ≤ 0,0020 %, B ≤ 0,007 % Co ≤ 0,05 %,
    wahlweise Se und / oder Te, wobei die Summe der Gehalte an Se, Te und S nicht mehr als 0,03 % beträgt, und
    als Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen enthält, zu Brammen oder Dünnbrammen vergossen wird,
    bei dem die Brammen oder Dünnbrammen abgekühlt werden,
    bei dem die Brammen oder Dünnbrammen auf eine Temperatur im Bereich von 1080 °C bis 1150 °C bei einer maximal acht Stunden betragenden Haltezeit wiedererwärmt werden,
    bei dem die Brammen oder Dünnbrammen in mehreren Stichen in einer Warmwalzstraße bei einer oberhalb der Ar3-Temperatur liegenden Endwalztemperatur zu jeweils einem Warmband warmgewalzt werden,
    bei dem das Warmband bei einer im Bereich von 590 °C bis 660 °C liegenden Haspeltemperatur gehaspelt wird,
    bei dem das Warmband anschließend zu Kaltband kaltgewalzt wird und
    bei dem das Kaltband einer Glühung im Durchlaufofen unterzogen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kaltband-Enddicke 0,16 mm bis 0,25 mm beträgt.
  3. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der maximale Gehalt an Niob 0,0001 Masse-%beträgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der maximale Gehalt an Niob 0,00005 Masse-% beträgt.
  5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl maximal 0,0003 Masse-% Titan enthält.
  6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Ni-Gehalt maximal 0,05 Masse-% beträgt.
  7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der B-Gehalt mindestens 0,0004 Masse-% beträgt.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der B-Gehalt höchstens gleich der Hälfte des N-Gehaltes ist.
  9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Summe der Anteile nichtmetallischer Einschlüsse an dem Stahl nicht mehr als 0,01 Volumen-% beträgt.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Durchmesser der nichtmetallischen Einschlüsse höchstens 10 µm, vorzugsweise höchstens 5 µm beträgt.
  11. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Brammen oder Dünnbrammen vor dem Eintritt in die Warmwalzstraße gestaucht werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Stauchung eine Reduzierung der Breite um bis zu 25 % erreicht wird.
  13. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der in den beiden letzten Stichen beim Warmwalzen erreichte Umformgrad jeweils mindestens 16 % beträgt.
  14. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, d a ß die Endwalztemperatur beim Warmwalzen maximal 50 °C oberhalb der Ar3-Temperatur liegt.
  15. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Warmbands im Bereich von 2 mm bis 4 mm liegt.
  16. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Haspeltemperatur im Bereich von 600 °C bis 630 °C liegt.
  17. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Glühung in einer entkohlenden Atmosphäre durchgeführt wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlenstoffgehalt nach dem Glühen zwischen 0,002 Masse-% und 0,006 Masse-% beträgt.
  19. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, d a ß die Glühung bei einer Temperatur von höchstens 650 °C durchgeführt wird.
  20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, d a ß die Einwirkdauer im Durchlaufofen höchstens eine Minute beträgt.
  21. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Glühung in einer aufstickenden Atmosphäre durchgeführt wird.
  22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Stickstoffgehalt ausgehend von im Warmband vorliegenden 0,001 Masse-% bis 0,004 Masse-% im Zuge der Glühung auf 0,008 Masse-% bis 0,015 Masse-% erhöht wird.
  23. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, d a ß das Kaltband nach dem Glühen einer Nachwalzung unterzogen wird.
  24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß während des Nachwalzens ein Nachwalzgrad von bis zu 20 % erreicht wird.
  25. Verwendung eines (in Masse-%) C 0,0015 - 0,0080 %, Mn 0,15 - 0,25 %, P ≤ 0,02 %, S 0,005 - 0,03 %, Si ≤ 0,02 %, Al 0,0080 - 0,06 %, N 0,0010 - 0,020 %, Cr ≤ 0,05 %, Ni ≤ 0,5 %, Cu ≤ 0,05 %, Sn ≤ 0,02 %, Mo ≤ 0,01 %, Ti ≤ 0,0005 %, Nb ≤ 0,0005 %, V ≤ 0,0020 %, B ≤ 0,007 % Co ≤ 0,05 %,
    wahlweise Se und / oder Te, wobei die Summe der Gehalte an Se, Te und S nicht mehr als 0,03 % beträgt, und
    als Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen enthaltenden Stahls für die Herstellung von gut umformfähigem Feinstblech mit einer Kaltband-Enddicke von höchstens 0,3 mm.
  26. Verwendung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der maximale Gehalt an Niob 0,0001 Masse-% beträgt.
  27. Verwendung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß der maximale Gehalt an Niob 0,00005 Masse-% beträgt.
  28. Verwendung nach einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, d a ß der Stahl maximal 0,0003 Masse-% Titan enthält.
  29. Verwendung nach einem der Ansprüche 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Ni-Gehalt maximal 0,05 Masse-% beträgt.
  30. Verwendung nach einem der Ansprüche 25 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß der B-Gehalt mindestens 0,0004 Masse-% beträgt.
  31. Verwendung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der B-Gehalt höchstens gleich der Hälfte des N-Gehaltes ist.
  32. Verwendung nach einem der Ansprüche 25 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Summe der Anteile nichtmetallischer Einschlüsse an dem Stahl nicht mehr als 0,01 Volumen-% beträgt.
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