EP1230086B1 - Verfahren zur gravur von druckzylindern - Google Patents

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EP1230086B1
EP1230086B1 EP00983066A EP00983066A EP1230086B1 EP 1230086 B1 EP1230086 B1 EP 1230086B1 EP 00983066 A EP00983066 A EP 00983066A EP 00983066 A EP00983066 A EP 00983066A EP 1230086 B1 EP1230086 B1 EP 1230086B1
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EP
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engraving
burin
control signal
harmonics
frequency spectrum
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Bernd LÜBCKE
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Hell Gravure Systems GmbH and Co KG
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Hell Gravure Systems GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/02—Engraving; Heads therefor
    • B41C1/04—Engraving; Heads therefor using heads controlled by an electric information signal
    • B41C1/045—Mechanical engraving heads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M2205/00—Printing methods or features related to printing methods; Location or type of the layers
    • B41M2205/16—Correction processes or materials

Definitions

  • the invention relates to the field of electronic reproduction technology and relates to a method for engraving printing cylinders in an electronic Engraving machine, an engraving tool monitoring device for one electronic engraving machine and an electronic engraving machine with such an engraving stylus monitoring device.
  • an engraving element which essentially consists of a rotating system and an electromagnetic drive for the rotating system consists.
  • the rotation system has a shaft, an anchor, a bearing for the shaft, a reset element and a damping device.
  • the electromagnetic Drive for the turning system has one with the engraving control signal applied excitation coil and a stationary permanent magnet on, in the armature of the rotating system moves its air gap. The drive causes a rotary movement of the shaft oscillating by small angles, and the stylus holder the engraving stylus leads to a corresponding engraving of the cups oscillating stroke movement in the direction of the outer surface of the printing cylinder.
  • the invention is therefore based on the object of a method for engraving Printing cylinders in an electronic engraving machine, an engraving stylus monitoring device for an electronic engraving machine and one electronic engraving machine with such an engraving tool monitoring device to indicate with which the loss of time in printing form production, that occurs in the event of damage to an engraving stylus during engraving, is advantageously reduced.
  • This task is related to the process of engraving printing cylinders by the features of claim 1, relating to the engraving stylus monitoring device by the features of claim 8 and with respect to electronic engraving machine solved by the features of claim 9.
  • Fig. 1 shows a block diagram of an electronic engraving machine, for example a HelioKlischograph® from Hell Gravure Systems GmbH, Kiel, DE, is.
  • a pressure cylinder (1) is driven by a rotary drive (2).
  • An engraving device (3) with an engraving stylus (4) as a cutting tool is on one Engraving carriage (5) mounted, which is by means of a feed drive (6) driven spindle (7) in the axial direction of the rotating printing cylinder (1) is movable.
  • the engraving element (3) is, for example, an electromagnetic one Drive for the engraving stylus (4) equipped.
  • the engraving stylus (4) can but also from a solid-state actuator element made of a piezoelectric or magnetostrictive material can be controlled.
  • the engraving element (3) engraves a printing form (8) by means of an analog one Engraving control signal GS controlled engraving stylus (4) engraving lines one by one Sequence of wells arranged in a printing grid in the lateral surface of the Printing cylinder (1) cuts while the engraving carriage (5) with the engraving member (3) for extensive engraving step by step or continuously in axial Direction along the rotating pressure cylinder (1) moved.
  • the engraving control signal GS on a line (9) is in an engraving amplifier (10) by superimposing a periodic raster signal R on a line (11) with an image signal B on a line (12) which generates the tonal values representing the well to be engraved between "light" and depth the raster signal R an oscillating stroke movement of the engraving stylus (4)
  • the engraving of the cells arranged in the printing grid determines the Image signal values B correspond to the depths of cut in accordance with the tonal values to be reproduced the cell.
  • the image signal B is in a D / A converter (13) from engraving data GD of the printing form (8) to be engraved.
  • the engraving data GD are stored in an engraving data memory (14) from which they are engraved lines read out and fed to the D / A converter (13) via a data bus (15).
  • the engraving locations of the cells on the printing cylinder (1) specified by the printing grid are defined by the location coordinates (x, y) of a coordinate system assigned to the lateral surface of the printing cylinder (1), the X axis of which in the axial direction and the Y axis in the circumferential direction of the printing cylinder (1) are aligned.
  • the feed drive (6) generates the x location coordinates and a pulse generator (16) mechanically coupled to the pressure cylinder (1) generates the y location coordinates.
  • the xy location coordinates are fed to an engraving control unit (18) via lines (17).
  • the engraving control unit (18) generates the raster signal R on the line (11), read addresses for the engraving data memory (14) on an address bus (19) and signals for controlling and synchronizing the engraving process, for example a control signal SS 1 for the rotary drive (2) a line (20) and a control signal SS 2 for the feed drive (6) on a line (21).
  • the engraving machine has an engraving stylus monitoring device (23) in which the functionality of the engraving stylus (4) of the engraving member (3) is automatically checked during the engraving on the basis of the engraving control signal GS and in the event of damage to the engraving stylus (4 ), especially in the event of a stylus break, a control signal KS is generated.
  • the functionality of the engraving stylus (4) is checked by examining harmonics in the engraving control signal GS that are characteristic of damage to the engraving stylus (4).
  • the engraving control signal GS is fed to the engraving stylus monitoring device (23) from the engraving amplifier (10) via a line (25).
  • the control signal KS which passes via a line (24) to the engraving controller (18), activated in the event of a Stichelbruchs the rotary drive (2) and the feed drive (6) by means of control signals SS 1 and SS 2 on the lines (20, 21 ) to cancel the engraving.
  • the stylus break can be signaled acoustically or optically with the aid of the control signal KS.
  • the innovation has the advantage that the signaling of a stylus break To save time, start engraving a new impression cylinder (1) immediately can be. Due to the engraving termination in the event of a broken stylus, especially with an automatic engraving process, prevents damage occur on the engraving element (3) or on the engraving machine itself can.
  • Fig. 2 shows a basic embodiment for the engraving stylus monitoring device (23).
  • the engraving control current I GS supplied via the line (25) is converted at a measuring resistor (26) into a measuring voltage U M , which is connected via a capacitor (27) to separate the AC voltage component to an A / D Converters (28) arrive and are converted there into measurement data MD.
  • the measurement data MD are fed via a measurement data bus (29) to a signal processor (30), which can preferably be designed as a digital signal processor (DSP), for example of the TMS 320C31 type from Texas Instruments.
  • DSP digital signal processor
  • the measurement data MD are continuously superimposed on the signal processor (30) Harmonics are investigated and, for example, by a Fast Fourier transformation (FFT) determined the frequency spectrum of the harmonics.
  • FFT Fast Fourier transformation
  • the determined frequency spectra with a previously created and saved frequency spectrum compared, which is characteristic of an undamaged engraving stylus (4) is. If the frequency spectra do not match, there is damage of the engraving stylus (4) before, and there will be the control signal KS on the line (24) generated.
  • the determined frequency spectra can also be used a frequency spectrum characteristic of a damaged engraving stylus (4) are compared, in which case the correction signal KS at Agreement of the frequency spectra is generated.
  • the ratio of the useful signal to the interference signal is advantageously reduced by filtering the harmonics to be analyzed from the measuring voltage U M using a suitable filter (31), the filtering being carried out as a function of the frequency of the raster signal R.

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der elektronischen Reproduktionstechnik und betrifft ein Verfahren zur Gravur von Druckzylindern in einer elektronischen Graviermaschine, eine Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung für eine elektronische Graviermaschine sowie eine elektronische Graviermaschine mit einer derartigen Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung.
Aus der DE-C-25 087 34 ist bereits eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern mittels eines Gravierorgans bekannt. Das Gravierorgan mit einem durch ein Graviersteuersignal gesteuerten Gravierstichel als Schneidwerkzeug bewegt sich in axialer Richtung an einem rotierenden Druckzylinder entlang. Der Gravierstichel schneidet eine Folge von in einem Druckraster angeordneten Näpfchen in die Mantelfläche des Druckzylinders. Das Graviersteuersignal wird durch Überlagerung eines periodischen Rastersignals mit Bildsignalwerten gebildet, welche die zu reproduzierenden Tonwerte zwischen "Schwarz" und "Weiß" repräsentieren. Während das Rastersignal eine oszillierende Hubbewegung des Gravierstichels zur Gravur der in dem Druckraster angeordneten Näpfchen bewirkt, bestimmen die Bildsignalwerte entsprechend den zu reproduzierenden Tonwerten die Schnittiefen der gravierten Näpfchen.
In der DE-A-23 36 089 ist ein Gravierorgan angegeben, das im wesentlichen aus einem Drehsystem und einem elektromagnetischen Antrieb für das Drehsystem besteht. Das Drehsystem weist eine Welle, einen Anker, ein Lager für die Welle, ein Rückstellelement und eine Dämpfungsvorrichtung auf. An der Welle ist ein hebelförmiger Stichelhalter angebracht, der den Gravierstichel trägt. Der elektromagnetische Antrieb für das Drehsystem weist eine mit dem Graviersteuersignal beaufschlagte Erregerspule und einen stationären Permanentmagneten auf, in dessen Luftspalt sich der Anker des Drehsystems bewegt. Der Antrieb bewirkt eine um kleine Winkel oszillierende Drehbewegung der Welle, und der Stichelhalter mit dem Gravierstichel führt zur Gravur der Napfchen eine entsprechende oszillierende Hubbewegung in Richtung der Mantelfläche des Druckzylinders aus.
In der Praxis kommt es gelegentlich vor, daß der Gravierstichel während der Gravur eines Druckzylinder beispielsweise durch Abnutzung oder durch mechanische Überbeanspruchung beschädigt wird oder sogar abbricht. In diesem Fall ist der teilgravierte Druckzylinder als Druckform unbrauchbar, und es muß ein neuer Druckzylinder graviert werden. Eine Beschädigung oder ein Bruch des Gravierstichels verursacht somit in nachteiliger Weise einen Zeitverlust bei der Druckformherstellung, der insbesondere bei der Gravur von Druckzylindern für den Verpakkungs-oder Dekordruck erheblich sein kann, da die Gravur solcher Druckzylinder mehrere Stunden dauern kann.
Aus der WO-A-9951438 ist bereits eine Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindem bekannt, bei der zum Erkennen von Beschädigungen des Gravierstichels die Istabmessungen von auf dem Druckzylinder gravierten Näpfchen ermittelt und Fehlerwerte durch Vergleich der Istabmessungen mit Sollabmessungen festgestellt werden und bei der, falls die festgestellten Fehlerwerte einen vorgegebenen Grenzwert oder Toleranzbereich mehrfach überschreiten, ein Signal zum Abbruch der Gravur erzeugt wird.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Gravur von Druckzylindem in einer elektronischen Graviermaschine, eine Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung für eine elektronische Graviermaschine sowie eine elektronische Graviermaschine mit einer derartigen Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung anzugeben, mit denen der Zeitverlust bei der Druckformherstellung, der im Fall einer Beschädigung eines Gravierstichels während der Gravur entsteht, in vorteilhafter Weise verringert wird.
Diese Aufgabe wird bezüglich des Verfahrens zur Gravur von Druckzylindern durch die Merkmale des Anspruchs 1, bezüglich der Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 8 und bezüglich der elektronischen Graviermaschine durch die Merkmale des Anspruchs 9 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 und 2 näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1
ein Blockschaltbild einer elektronischen Graviermaschine mit einer Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung und
Fig. 2
ein prinzipielles Ausführungsbeispiel für eine Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung.
Fig. 1 zeigt ein Blockschaltbild einer elektronischen Graviermaschine, die beispielsweise ein HelioKlischograph® der Firma Hell Gravure Systems GmbH, Kiel, DE, ist.
Ein Druckzylinder (1) wird von einem Rotationsantrieb (2) angetrieben. Ein Gravierorgan (3) mit einem Gravierstichel (4) als Schneidwerkzeug ist auf einem Gravierwagen (5) montiert, der mit Hilfe einer durch einen Vorschubantrieb (6) angetriebenen Spindel (7) in Achsrichtung des rotierenden Druckzylinders (1) bewegbar ist. Das Gravierorgan (3) ist beispielsweise mit einem elektromagnetischen Antrieb für den Gravierstichel (4) ausgerüstet. Der Gravierstichel (4) kann aber auch von einem Festkörper-Aktorelement aus einem piezoelektrischen oder magnetostriktiven Material gesteuert werden.
Das Gravierorgan (3) graviert eine Druckform (8), indem der durch ein analoges Graviersteuersignal GS gesteuerte Gravierstichel (4) gravierlinienweise eine Folge von in einem Druckraster angeordneten Näpfchen in die Mantelfläche des Druckzylinders (1) schneidet, während sich der Gravierwagen (5) mit dem Gravierorgan (3) zur flächenhaften Gravur schrittweise oder kontinuierlich in axialer Richtung an dem rotierenden Druckzylinder (1) entlang bewegt.
Das Graviersteuersignal GS auf einer Leitung (9) wird in einem Gravierverstärker (10) durch Überlagerung eines periodischen Rastersignals R auf einer Leitung (11) mit einem Bildsignal B auf einer Leitung (12) erzeugt, welches die Tonwerte der zu gravierenden Näpfchen zwischen "Licht" und Tiefe" repräsentiert. Während das Rastersignal R eine oszillierende Hubbewegung des Gravierstichels (4) zur Gravur der in dem Druckraster angeordneten Näpfchen bewirkt, bestimmen die Bildsignalwerte B entsprechend den zu reproduzierenden Tonwerten die Schnittiefen der Näpfchen. Das Bildsignal B wird in einem D/A-Wandler (13) aus Gravurdaten GD der zu gravierenden Druckform (8) gewonnen. Die Gravurdaten GD sind in einem Gravurdatenspeicher (14) abgelegt, aus dem sie gravierlinienweise ausgelesen und dem D/A-Wandler (13) über einen Datenbus (15) zugeführt werden.
Die durch das Druckraster vorgegebenen Gravierorte der Näpfchen auf dem Druckzylinder (1) sind durch die Ortskoordinaten (x, y) eines der Mantelfläche des Druckzylinders (1) zugeordneten Koordinatensystems definiert, dessen X-Achse in Achsrichtung und dessen Y-Achse in Umfangsrichtung des Druckzylinders (1) ausgerichtet sind. Der Vorschubantrieb (6) erzeugt die x-Ortskoordinaten und ein mit dem Druckzylinder (1) mechanisch gekoppelter Impulsgeber (16) die y-Ortskoordinaten. Die xy-Ortskoordinaten werden über Leitungen (17) einem Graviersteuerwerk (18) zugeführt. Das Graviersteuerwerk (18) erzeugt das Rastersignal R auf der Leitung (11), Leseadressen für den Gravurdatenspeicher (14) auf einem Adreßbus (19) sowie Signale zur Steuerung und Synchronisierung des Gravierablaufs, beispielsweise ein Steuersignal SS1 für den Rotationsantrieb (2) auf einer Leitung (20) und ein Steuersignal SS2 für den Vorschubantrieb (6) auf einer Leitung (21).
Die Graviermaschine weist als Neuerung eine Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung (23) auf, in der während der Gravur laufend die Funktionsfähigkeit des Gravierstichels (4) des Gravierorgans (3) anhand des Graviersteuersignals GS automatisch überprüft wird und in der im Falle einer Beschädigung des Gravierstichels (4), insbesondere im Fall eines Stichelbruchs, ein Kontrollsignal KS erzeugt wird. Die Überprüfung der Funktionsfähigkeit des Gravierstichels (4) erfolgt gemäß der Neuerung durch eine Untersuchung von für eine Beschädigung des Gravierstichels (4) charakteristischen Oberwellen im Graviersteuersignal GS.
Das Graviersteuersignal GS wird der Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung (23) von dem Gravierverstärker (10) über eine Leitung (25) zugeführt. Das Kontrollsignal KS, das über eine Leitung (24) an das Graviersteuerwerk (18) gelangt, schaltet im Fall einer Stichelbruchs den Rotationsantrieb (2) und den Vorschubantrieb (6) mittels der Steuersignale SS1 und SS2 auf den Leitungen (20, 21) zwecks Abbruch der Gravur aus. Gleichzeitig oder alternativ kann der Stichelbruch mit Hilfe des Kontrollsignals KS akustisch oder optisch signalisiert werden.
Die Neuerung hat den Vorteil, daß durch die Signalisierung eines Stichelbruchs zwecks Zeitersparnis sofort mit der Gravur eines neuen Druckzylinders (1) begonnen werden kann. Durch den Gravurabbruch bei einem Stichelbruch wird außerdem, insbesondere bei einem automatischen Gravierablauf, verhindert, daß Schäden an dem Gravierorgan (3) oder an der Graviermaschine selbst auftreten können.
Fig. 2 zeigt ein prinzipielles Ausführungsbeispiel für die Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung (23). Bei einer Stromspeisung des Gravierorgans (3) wird der über die Leitung (25) zugeführte Graviersteuerstrom IGS an einem Meßwiderstand (26) in eine Meßspannung UM umgewandelt, die über einen Kondensator (27) zur Abtrennung des Wechselspannungsanteils an einen A/D-Wandler (28) gelangen und dort in Meßdaten MD umgewandelt wird. Die Meßdaten MD werden über einen Meßdatenbus (29) einem Signalprozessor (30) zugeführt, der vorzugsweise als Digitaler Signalprozessor (DSP) beispielsweise vom Typ TMS 320C31 der Firma Texas Instruments, ausgebildet sein kann.
In dem Signalprozessor (30) werden die Meßdaten MD laufend auf überlagerte Oberwellen untersucht und beispielsweise durch eine Fast-Fourier-Transformation (FFT) das Frequenzspektrum der Oberwellen festgestellt. Die festgestellten Frequenzspektren werden mit einem zuvor erstellten und abgespeicherten Frequenzspektrum verglichen, das für einen unbeschädigten Gravierstichel (4) charakteristisch ist. Bei Nichtübereinstimmung der Frequenzspektren liegt eine Beschädigung des Gravierstichels (4) vor, und es wird das Kontrollsignal KS auf der Leitung (24) erzeugt. Alternativ können die festgestellten Frequenzspektren auch mit einem für einen beschädigten Gravierstichel (4) charakteristischen Frequenzspektrum verglichen werden, wobei in diesem Fall das Korrektursignal KS bei Übereinstimmung der Frequenzspektren erzeugt wird.
Derartige Fourier-Transformationen sind bekannt und beispielsweise in Rabbiner, L.R.: "Theory And Application Of Digital Signal Processing"; Kap. 6; 1975; ISBN 0-13-914101-4, beschrieben.
Zu Verbesserung der Oberwellenanalyse wird in vorteilhafter Weise das Verhältnis von Nutzsignal zum Störsignal verkleinert, indem die zu analysierenden Oberwellen mittels eines geeigneten Filters (31) aus der Meßspannung UM herausgefiltert werden, wobei die Filterung in Abhängigkeit von der Frequenz des Rastersignals R erfolgt.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Gravur von Druckzylindern in einer elektronischen Graviermaschine, bei dem
    ein Graviersteuersignal (GS) aus einem Bildsignal, welches die Tonwerte von zu gravierenden Näpfchen repräsentiert, und einem periodischen Rastersignal (R) zur Erzeugung eines Druckrasters gebildet wird und
    ein durch das Graviersteuersignal (GS) gesteuerter Gravierstichel (4) eines Gravierorgans (3) gravierlinienweise eine Druckform (8) in Form von in dem Druckraster angeordneten Näpfchen in einen rotierenden Druckzylinder (1) graviert, dadurch gekennzeichnet, daß
    das Graviersteuersignal (GS) während der Gravur laufend auf für eine Beschädigung des Gravierstichels (4) charakteristische Oberwellen untersucht wird und
    bei Vorhandensein der charakteristischen Oberwellen ein die festgestellte Beschädigung, insbesondere einen Bruch, des Gravierstichels (4), signalisierendes Kontrollsignal (KS) erzeugt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Untersuchung
    der Oberwellen des Graviersteuersignals (GS) durch eine digitale Filterung, vorzugsweise durch eine Fast-Fourier-Transformation, erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß
    das durch die digitale Filterung ermittelte Frequenzspektrum der Oberwellen mit einem für einen unbeschädigten Gravierstichel (4) charakteristischen Frequenzspektrum verglichen wird und
    bei Abweichung der Frequenzspektren das Kontrollsignal (KS) erzeugt wird.
  4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zu untersuchenden Oberwellen zur Verkleinerung des Verhältnisses von Nutzsignal zum Störsignal aus dem Graviersteuersignal (GS) herausgefiltert werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterung in Abhängigkeit von der Frequenz des Rastersignals (R) erfolgt.
  6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine festgestellte Beschädigung des Gravierstichels (4) durch das Kontrollsignal (KS) akustisch oder optisch signalisiert wird.
  7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer festgestellten Beschädigung des Gravierstichels (4) die Gravur des Druckzylinders (1) durch das Kontrollsignal (KS) abgebrochen wird.
  8. Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung für eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern (1) mittels eines durch ein Graviersteuersignal (GS) gesteuerten Gravierstichels (4), dadurch gekennzeichnet, daß
    die Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung (23) mit dem Graviersteuersignal (GS) beaufschlagt ist,
    das Graviersteuersignal (GS) durch eine digitale Filterung, vorzugsweise durch eine Fast-Fourier-Transformation, auf für eine Beschädigung des Gravierstichels (4) charakteristische Oberwellen untersucht wird,
    das durch die digitale Filterung ermittelte Frequenzspektrum der Oberwellen mit einem für einen unbeschädigten Gravierstichel (4) charakteristischen Frequenzspektrum verglichen wird und
    bei Abweichung der Frequenzspektren ein eine festgestellte Beschädigung, insbesondere einen Bruch, des Gravierstichels (4), signalisierendes Kontrollsignal (KS) erzeugt wird.
  9. Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern, bestehend aus einem rotationsfähig gelagerten Druckzylinder (1) und einem Gravierorgan (3) mit einem durch ein Graviersteuersignal (GS) gesteuerten Gravierstichel (4), welcher gravierlinienweise eine Folge von in einem Gravurraster angeordneten Näpfchen in den rotierenden Druckzylinder (1) eingraviert, wobei das Gravierorgan (3) zur flächenhaften Gravur axial an dem rotierenden Druckzylinder (1) entlang verschiebbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Graviermaschine eine mit dem Graviersteuersignal (GS) beaufschlagte Gravierstichel-Überwachungsvorrichtung (23) aufweist, in der
    das Graviersteuersignal (GS) durch eine digitale Filterung, vorzugsweise durch eine Fast-Fourier-Transformation, auf für eine Beschädigung des Gravierstichels (4) charakteristische Oberwellen untersucht wird.
    das durch die digitale Filterung ermittelte Frequenzspektrum der Oberwellen mit einem für einen unbeschädigten Gravierstichel (4) charakteristischen Frequenzspektrum verglichen wird und
    bei Abweichung der Frequenzspektren ein die festgestellten Beschädigung, insbesondere einen Bruch, des Gravierstichels (4) signalisierendes Kontrollsignal (KS) erzeugt wird.
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DE19952995 1999-11-04
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