DE10003288A1 - Verfahren zur Gravur von Druckzylindern - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Gravur von Druckzylindern mittels eines Gravierorgans (33) einer elektronischen Graviermaschine. Ein mit einem Rotationsantrieb (16) für den Druckzylinder (3) gekoppelter Impulsgeber (23) erzeugt bei jeder Zylinderumdrehung in einer durch eine Nullmarke (NM) markierten Drehposition gegenüber vom Gravierorgan (33) einen Umfangsimpuls (UI), welcher den örtlichen Gravierbeginn (GB) auf dem Druckzylinder (3) definiert. Der Druckzylinder (3) weist eine Referenzmarke (RM) auf, welche einen Referenzpunkt (RP) auf dem Druckzylinder (3) markiert und durch einen mit dem Impulsgeber (23) gekoppelten Sensor (27) erfaßt wird. Beim Laden der Druckzylinder (3) eines Farbsatzes werden der Impulsgeber (23) und der Druckzylinder (3) relativ derart zueinander verdreht, daß bei allen Druckzylindern (3) des Farbsatzes der umfangsmäßige Abstand zwischen dem Referenzpunkt (RP) und dem örtlichen Gravierbeginn (GB) auf dem Druckzylinder (3) gleich ist, wodurch die Registerregelung in einer Druckmaschine erheblich vereinfacht wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Graviermaschine und deren Betriebsweise.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der elektronischen Reproduktionstech­ nik und betrifft ein Verfahren zur Gravur von Druckzylindern, eine elektronische Graviermaschine sowie die Betriebsweise der Graviermaschine.

Aus der DE-C-25 08 734 ist eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern bekannt. Vor der Gravur wird ein zu gravierender Druckzylinder mittels einer Ladevorrichtung in die Graviermaschine geladen, dort rotatorisch ge­ lagert und an einen Rotationsantrieb gekoppelt. Ein Gravierorgan mit einem durch ein Graviersteuersignal gesteuerten Gravierstichel als Schneidwerkzeug bewegt sich in axialer Richtung an dem rotierenden Druckzylinder entlang. Der Graviersti­ chel schneidet gravierlinienweise in einem Gravurraster angeordnete Näpfchen in die Mantelfläche des Druckzylinders. Das Graviersteuersignal wird durch Überla­ gerung eines periodischen Rastersignals mit Bildsignalwerten gewonnen, welche die zu gravierenden Tonwerte repräsentieren. Während das Rastersignal eine os­ zillierende Hubbewegung des Gravierstichels zur Gravur der in dem Gravurraster angeordneten Näpfchen bewirkt, bestimmen die Bildsignalwerte entsprechend den zu reproduzierenden Tonwerten die geometrischen Abmessungen der gravierten Näpfchen.

Beispielsweise wird für einen Vierfarbendruck in einer Graviermaschine ein Farb­ satz mit vier Druckzylinder für die Farbauszüge "Gelb", "Magenta", "Cyan" und "Schwarz" graviert. Die gravierten Druckzylinder werden in eine Druckmaschine eingespannt, in der die Farbauszüge mit den entsprechenden Druckfarben "Gelb", "Magenta", "Cyan" und "Schwarz" auf einem Druckmaterial, beispielsweise auf ei­ ner Papierbahn, übereinander gedruckt werden.

Um einen exakten Übereinanderdruck zumindest in Richtung der Papierbahn zu erzielen, ist die Druckmaschine mit einer automatischen Registerregelung ausge­ rüstet, die in der Anlaufphase des Druckprozesses auf den Druckzylindern mitgra­ vierte und auf der Papierbahn mitgedruckte Steuerungsmarken für die einzelnen Farbauszüge erkennt und, falls ein Versatz der Steuerungsmarken in Bahnrich­ tung festgestellt wird, die Druckzylinder durch eine relative Verdrehung derart zu­ einander einphast, daß die Steuerungsmarken in Deckung sind und die Farbaus­ züge auf der Papierbahn exakt übereinander gedruckt werden. In der Regel sind eine Vielzahl von Zylinderumdrehungen erforderlich, bis alle Druckzylinder exakt zueinander eingephast sind, wobei das dabei bedruckte Papier Abfall (Makulatur) ist.

Um die für die Registerregelung benötigte Zeit zu verkürzen und den Papierabfall zu reduzieren, wird angestrebt, die gravierten Druckzylinder beim Einbau in die Druckwerke von vornherein bezüglich der Drehlage zueinander so genau zu posi­ tionieren, daß die mitgedruckten Steuerungsmarken der einzelnen Farbauszüge bereits bei Beginn des Druckprozesses nur gering voneinander abweichen und die exakte Deckung der Steuerungsmarken bei der Registerregelung schon nach we­ nigen Zylinderumdrehungen erreicht wird.

Sind an den Druckzylindern keine Referenzmarken vorhanden, welche die jeweili­ ge Drehlage der Druckzylinder bezüglich eines ortsfesten Bezugspunktes kenn­ zeichnet, muß die Bedienungsperson den Einbau der Druckzylinder in die Druck­ werke unter Beachtung der gravierten Steuerungsmarken bzw. des umfangs­ mäßigen Gravierbeginns der Farbauszüge vornehmen, wobei die Genauigkeit weitestgehend von der Geschicklichkeit der Bedienungsperson abhängig ist.

Weisen die Druckzylinder dagegen entsprechende Referenzmarken auf, können die Druckzylinder in den Druckwerken zwar auf einfache Weise in die durch die Referenzmarken vorgegebenen Positionen gedreht werden, ein exakter Überein­ anderdruck der Farbauszüge ohne nennenswerten Zeitaufwand für die Register­ regelung und ohne großen Papierverlust ist aber noch nicht gewährleistet, da herkömmliche Graviermaschinen keine Vorrichtung aufweisen, mit der die Druck­ zylinder eines Farbsatzes bei der Ladung, insbesondere bei der automatischen Ladung, entsprechend positioniert werden können.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Gravur von Druckzylindern, eine elektronische Graviermaschine sowie die Betriebsweise der Graviermaschine derart zu verbessern, daß bei jedem Druckzylinder eines Farb­ satzes der umfangsmäßige Versatz zwischen einer Referenzmarke und dem ge­ wünschten ortsmäßigen Gravierbeginn auf dem Druckzylinder automatisch ein­ stellbar ist, um den Aufwand für eine spätere Registerregelung in einer Druck­ maschine zu minimieren.

Diese Aufgabe wird bezüglich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 1, bezüglich der Graviermaschine durch die Merkmale des Anspruchs 9 und be­ züglich der Betriebsweise durch die Merkmale des Anspruchs 15 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 4 näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 den prinzipiellen mechanischen Aufbau einer elektronischen Gravierma­ schine,

Fig. 2 eine graphische Darstellung zur Erläuterung der Erfindung,

Fig. 3 eine weitere graphische Darstellung zur Erläuterung der Erfindung und

Fig. 4 ein Ausführungsbeispiel für die Signalübertragung zwischen Sensor und Signalempfänger.

Fig. 1 zeigt den prinzipielle mechanischen Aufbau einer elektronische Gravierma­ schine mit einer Lade- und Positionierungseinrichtung für einen zu gravierenden Druckzylinder von der Längsseite der Graviermaschine aus gesehen.

Die Graviermaschine ist beispielsweise ein HelioKlischograph® der Firma Hell Gravure Systems GmbH, Kiel, DE.

Die Graviermaschine weist zwei Lagerböcke (1, 2) zur rotatorischen Lagerung ei­ nes zu gravierenden Druckzylinders (3) auf, die mit Hilfe von elektrischen Antrie­ ben (5, 6) und Spindeln (7, 8) auf einem Maschinenbett (4) axial verschoben wer­ den können. Die Antriebe (5, 6) sind durch Steuersignale S₁ und S₂ auf Leitungen (9, 10) steuerbar, die in einem zentralen Graviersteuerwerk (11) der Gravierma­ schine erzeugt werden.

Im dargestellten Ausführungsbeispiel weisen die Lagerböcke (1, 2) jeweils eine Lagerspitze (12, 13) zur Lagerung des Druckzylinders (3) auf, der beispielsweise als Hohlzylinder ausgebildet ist. Der Hohlzylinder hat an seinen Stirnseiten koni­ sche Spitzenaufnahmen (14, 15), in welche die Lagerspitzen (12, 13) nach ent­ sprechender Verschiebung der Lagerböcke (1, 2) eingreifen. Einer der Lagerböc­ ke, im Ausführungsbeispiel der linke Lagerbock (1), enthält einen Rotationsantrieb (16), der den Druckzylinder (3) über die Lagerspitze (12) bei der Gravur rotatorisch antreibt. Anstelle von Hohlzylindern können in der Graviermaschine selbstver­ ständlich auch Druckzylinder (3) in Form von Zapfenzylindern mit entsprechenden Mitteln gelagert und graviert werden.

Zum Laden des Druckzylinders (3) befindet sich im Maschinenbett (4) zwischen den Lagerböcken (1, 2) eine Ladevorrichtung (17). Die Ladevorrichtung (17) be­ steht prinzipiell aus einer Hebesäule (18) und aus einem am Kopf der Hebesäule (18) senkrecht zur Zeichenebene verschiebbar gelagerten Transporttisch (19) mit einer prismenförmigen Zylinderhalterung (20) zur Zwischenablage des Druckzylin­ ders (3) beim Ladevorgang. Der Transporttisch (19) kann mittels der Hebesäue (18) und eines Supportantriebes (21) aus dem Maschinenbett (4) heraus eine senkrecht zum Maschinenbett (4) gerichtete Hubbewegung ausführen. Der Sup­ portantrieb (21) wird von einem in dem Graviersteuerwerk (11) erzeugten Steuer­ signal 53 auf einer Leitung (22) gesteuert. Eine derartige Ladevorrichtung wird bei­ spielsweise in der DE-A-199 21 139 beschrieben.

Zur Synchronisierung der Gravur mit der Drehbewegung des Druckzylinders (3) ist an den Rotationsantrieb (16) ein Impulsgeber (23) mechanisch gekoppelt. Der Im­ pulsgeber (23) erzeugt einmal pro Zylinderumdrehung immer dann einen elektri­ schen Umfangsimpuls UI, wenn sich eine fiktive Nullmarke (NM) des Impulsgebers (23) unter einem zumindest in Umfangsrichtung ortsfesten Bezugspunkt befindet. Der Umfangsimpuls UI wird über eine Leitung (24) dem Graviersteuerwerk (11) zugeführt.

Der Druckzylinder (3) weist eine Referenzmarke (RM) auf, weiche einen Refe­ renzpunkt (RP) auf dem Umfang des Druckzylinders (3) markiert. In dem darge­ stellten Ausführungsbeispiel ist die Referenzmarke (RM) eine radiale Zylindernut (26), die sich in der Mantelfläche der linken Spitzenaufnahme (14) befindet.

Gemäß der Neuerung weist die Graviermaschine eine Erkennungseinrichtung auf, welche die als Referenzmarke (RM) dienende Zylindernut (26) in der Lade- und Einspannphase detektiert.

Die Erkennungseinrichtung besteht in dem dargestellten Ausführungsbeispiel aus einem in der linken Lagerspitze (12) befindlichen Sensor (27) und aus einem an oder in dem Lagerbock (1) befindlichen, ringförmigen Signalempfänger (28), der die Lagerspitze (12) berührungslos umschließt. Das von dem beweglichen Sensor (27) erzeugte Detektionssignal wird in bevorzugter Weise drahtlos an den ortsfe­ sten Signalempfänger (28) übertragen und dort in ein Steuersignal S₅ umgewan­ delt, das über eine Leitung (30) dem Graviersteuerwerk (11) zugeführt wird.

Die Lagerspitze (12) mit Sensor (27) und der Impulsgeber (23) sind über den Ro­ tationsantrieb (16) mechanisch miteinander gekoppelt. Sind Sensor (27) und Im­ pulsgeber (23) umfangsmäßig nicht zueinander justiert, besteht ein umfangsmäßi­ ger Winkelversatz zwischen dem Sensor (27) und der Nullmarke (NM) des Impulsgebers (23). In zweckmäßiger Weise werden jedoch Sensor (27) und Im­ pulsgeber (23) derart zueinander justiert, daß dieser Winkelversatz Null ist.

Als Referenzmarke (RM) kann auch eine andere Markierung am Druckzylinder (3) verwendet werden, beispielsweise eine optische Marke oder ein Magnet, sofern ein geeigneter Sensor zur Verfügung steht. Alternativ zu dem dargestellten Aus­ führungsbeispiel kann sich die Zylindernut (26) auch in der rechten Spitzenauf­ nahme (15) und der Sensor (27) an der rechten Lagerspitze (13) befinden. In die­ sem Fall ist die Lagerspitze (13) mit einem eigenen Drehhilfsantrieb ausgerüstet.

Vor dem Laden des Druckzylinders (3) werden die beiden Lagerböcke (1, 2) mit­ tels der Antriebe (5, 6) axial soweit auseinander geschoben, daß der Abstand der Lagerspitzen (12, 13) voneinander größer als die Länge des Druckzylinders (3) ist.

Beim Ladevorgang wird zunächst der Transporttisch (19) der Ladevorrichtung (17) aus einer Mittelposition auf dem Maschinenbett (4) in senkrecht zur Zeichenebene verlaufenden Richtung an den Rand des Maschinenbettes herausgezogen. Die Mittelposition markiert die Stellung des Transporttisches (19), in der die Achse (31) des Druckzylinders (3) unter der Achse der Lagerspitzen (12, 13) liegt. Die Hebe­ säule (18) der Ladevorrichtung (17) befindet sich dabei in einer vertikalen Ruhe­ position. In der Ruheposition wird der zu gravierende Druckzylinder (3) beispiels­ weise mittels eines Hubwagens oder einer Kranvorrichtung mit seiner Mantelfläche in der Zylinderhalterung (20) der Ladevorrichtung (17) abgelegt. Nach dem Einle­ gen des Druckzylinders (3) in die Zylinderhalterung (20) wird der Transporttisch (19) in die Mittelposition zurückgeschoben.

Nachdem sich der Transporttisch (19) wieder in der Mittelposition befindet, wird der Druckzylinder (3) mittels der durch den Supportantrieb (21) angetriebenen He­ besäule (18) in die Arbeitsposition angehoben, in der die Achse (31) des Druckzy­ linders (3) mit der Achse der beiden Lagerspitzen (12, 13), wie in Fig. 1 dargestellt, zusammenfällt.

Wenn sich der Druckzylinder (3) in der Arbeitsposition befindet, wird die als Refe­ renzmarke (RM) dienende Zylindernut (26) in dem auf dem Transporttisch (19) ru­ henden Druckzylinder (3) mit dem Sensor (27) detektiert und die Lagerspitze (12) mit dem angekoppelten Impulsgeber (23) mit Hilfe des Rotationsantriebes (16) so lange gedreht, bis der Sensor (27) sich genau unterhalb der Zylindernut (26) be­ findet.

Dazu werden zunächst die Lagerböcke (1, 2) mittels der Antriebe (5, 6), zumindest aber der linke Lagerbock (1), soweit in Richtung des Druckzylinders (3) verscho­ ben bis sich die Zylindernut (26) in der Spitzenaufnahme (14) des Druckzylinders (3) im Erfassungsbereich des in die Lagerspitze (12) eingebauten Sensors (27) befindet, die Lagerspitzen (12, 13) selbst aber noch nicht mit den Spitzenaufnah­ men (14, 15) im Druckzylinder (3) in Berührung sind.

Das Verschieben der Lagerböcke (1, 2) kann durch geeignete Abstandssensoren überwacht werden, die entsprechende Steuersignale an das Graviersteuerwerk (11) liefern. Alternativ können die Lagerspitzen (12, 13) auch soweit in Richtung des Druckzylinders (3) verschoben werden, bis der Druckzylinder (3) eingespannt ist, wobei die Lagerspitzen (12, 13) anschließend um eine minimale Distanz in die Erfassungsposition des Sensors (27) zurück verschoben werden.

Hat die Lagerspitze (12) mit dem Sensor (27) die axiale Erfassungsposition er­ reicht, wird der Rotationsantrieb (16) von dem Graviersteuerwerk (11) aus über ein Steuersignal 54 auf der Leitung (32) gestartet. Dadurch dreht sich die Lagerspitze (12) mit dem Sensor (27) berührungslos innerhalb der Spitzenaufnahme (14) des auf der Zylinderhalterung (20) ruhenden Druckzylinders (3) mit geringer Ge­ schwindigkeit so lange, bis der Sensor (27) die Zylindernut (26) detektiert hat und sich genau unter der Zylindernut (26) befindet. In dieser Drehposition der Lager­ spitze (12) wird der Rotationsantrieb (16) gestoppt. Dazu erzeugt der Signalemp­ fänger (28) das Steuersignal 55, das in dem Graviersteuerwerk (11) den Stopbe­ fehl für den Rotationsantrieb (16) auslöst.

Wenn der Rotationsantrieb (16) gestoppt ist, ist die gewünschte Umfangslage zwi­ schen Referenzpunkt (RP) und Nullmarke (NM) bzw. Gravierbeginn (GB) erreicht. Die Lagerböcke (1, 2) mit den Lagerspitzen (12, 13) werden dann weiter in Rich­ tung des Druckzylinders (3) verschoben, bis der Druckzylinder (3) fest eingespannt ist. Anschließend wird die Hebesäule (18) der Ladevorrichtung (17) in die Ruhepo­ sition abgesenkt, und die Gravur des Druckzylinders (3) beginnt.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 2 und 3 verdeutlicht.

Fig. 2 zeigt den Druckzylinder (3) von der Schmalseite des Maschinenbettes (4) aus und ein prinzipielles elektrisches Blockschaltbild der Graviermaschine. Darge­ stellt sind die Spitzenaufnahme (14) in der Stirnseite des Druckzylinders (3), die als Referenzmarke (RM) dienende Zylindernut (26) in der Spitzenaufnahme (14), die Lagerspitze (12) mit dem eingebauten Sensor (27) und die Nullmarke (NM) am Impulsgebers (23). Die Referenzmarke (RM) markiert den Referenzpunkt (RP) am Umfang des Druckzylinders (3).

Dargestellt ist außerdem das den ortsfesten Bezugspunkt bildende Gravierorgan (33) mit einem Gravierstichel (34) als Schneidwerkzeug. Der durch das Gravier­ steuersignal GS gesteuerte Gravierstichel (34) schneidet gravierlinienweise Näpf­ chen in die Mantelfläche des rotierenden Druckzylinders (3), während sich das Gravierorgan (3) in Achsrichtung an dem Druckzylinder (3) entlang bewegt.

Das Graviersteuersignal GS wird in einem Gravierverstärker (35) durch Überlage­ rung eines periodischen Rastersignals R mit Bildsignalwerten B gebildet, welche die Tonwerte der zu gravierenden Näpfchen repräsentieren. Die Bildsignalwerte (B) werden in einem D/A-Wandler (36) aus Gravurdaten GD gewonnen. Die Gra­ vurdaten GD sind in einem Gravurdatenspeicher (37) abgelegt, aus dem sie gra­ vierlinienweise ausgelesen und dem D/A-Wandler (36) zugeführt werden.

Immer dann, wenn sich die Nullmarke (NM) des Impulsgebers (23) bei Rotation des Druckzylinders (3) unter dem Gravierorgan (33) befindet, wird der Um­ fangsimpuls UI erzeugt und über die Leitung (24) an das Graviersteuerwerk (11) gegeben. Der Umfangsimpuls UI erzeugt in dem Graviersteuerwerk (11) ein Lese­ startsignal LS, das dem Gravurdatenspeicher (37) zugeführt wird. Das Lesestart­ signal LS startet in jeder Zylinderumdrehung das Auslesen der Gravurdaten GD aus dem Gravurdatenspeicher (37) und legt somit den örtlichen Gravierbeginn (GB) am Umfang des Druckzylinders (3) fest und zwar an demjenigen Umfangs­ punkt des Druckzylinders (3), der sich zum Zeitpunkt des Lesestartsignals LS ge­ rade unter dem Gravierorgan (33) befindet. Das Lesesignal LS kann zeitgleich oder mit einer einstellbaren Zeitverzögerung aus dem Umfangsimpuls UI abgelei­ tet werden.

Sensor (27) und Nullmarke (NM) des Impulsgebers (23) haben normalerweise ei­ nen festen Winkelversatz Δδ₁, der aber in vorteilhafter Weise durch die bereits er­ wähnte Justierung kompensiert werden kann. Da der Druckzylinder (3) in einer be­ liebigen Drehposition bezüglich des Sensors (27) bzw. der Nullmarke (NM) auf der Ladevorrichtung (17) der Graviermaschine abgelegt wird, besteht nach dem Lade­ vorgang ein beliebiger Winkelversatz Δδ₂ zwischen Sensor (27) und Zylindernut (26) bzw. Referenzmarke (RM), der gemäß den erfindungsgemäßen Maßnahmen durch relative Verdrehung zu Null gemacht wird.

Fig. 3 zeigt das Ergebnis der erfindungsgemäßen Maßnahmen. Der Winkelversatz Δδ₂ ist Null. Zwischen Referenzpunkt (RP) und Gravierbeginn (GB) ergibt sich ein definierter umfangsmäßiger Abstand bzw. Winkelversatz Δδ₁, der durch die er­ wähnte Justierung zu Null gemacht werden kann.

Werden die erfindungsgemäßen Maßnahmen bei allen Druckzylindern (3) eines zu gravierenden Farbsatzes angewendet, sind die umfangsmäßigen Abstände zwi­ schen Referenzpunkt (RP) und Gravierbeginn (GB) für die Farbauszüge bei allen Druckzylindern (3) des Farbsatzes gleich oder Null. Werden die auf diese Weise gravierten Druckzylinder (3) beim Einbau in die Druckwerke einer Druckmaschine unter Beachtung der Referenzmarken (RM) der Druckzylinder (3) zueinander ein­ gephast, weichen die mitgedruckten Steuerungsmarken der einzelnen Farbauszü­ ge bereits bei Beginn des Druckprozesses nur gering voneinander ab, und die ex­ akte Deckung der Steuerungsmarken wird bei der Registerregelung schon nach wenigen Zylinderumdrehungen erreicht, wodurch der Aufwand bei der Registerre­ gelung in einer Druckmaschine erheblich minimiert wird.

Fig. 4 zeigt ein Ausführungsbeispiel für die Signalübertragung zwischen dem be­ weglichen Sensor (27) an der Lagerspitze (12) und dem ortsfestem Signalempfän­ ger (28). Der Sensor (27) ist elektrisch mit einer ringförmigen ersten Wicklung (38) verbunden, die um die Lagerspitze (12) gewickelt ist. Die erste Wicklung (38) ist induktiv mit einer ringförmigen zweiten Wicklung (39) im Signalempfänger (28) ge­ koppelt, welche die Lagerspitze (12) umgibt. Die zum Betrieb des Sensors (27) benötigte Versorgungsspannung wird in vorteilhafter Weise über die beiden Wick­ lungen (38, 39) an den Sensor (27) übertragen. Das von dem Sensor (27) er­ zeugte Detektionssignal wird der Versorgungsspannung überlagert und dann an der ortsfesten zweiten Wicklung (39) ausgekoppelt und weiterverarbeitet. Die Si­ gnalübertragung ist nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt.

Claims (17)

1. Verfahren zur Gravur von Druckzylindern in eine elektronische Graviermaschi­ ne, bei dem

• - ein zu gravierender Druckzylinder (3) in die Graviermaschine geladen und durch einen Rotationsantrieb (16) angetrieben wird,
• - ein mit der Drehbewegung des Druckzylinders (3) gekoppelter Impulsgeber (23) bei jeder Zylinderumdrehung in einer bestimmten Drehposition gegen­ über einem bezüglich der Zylinderdrehung ortsfesten Bezugspunkt einen Umfangsimpuls (UI) erzeugt, welcher bei jeder Zylinderumdrehung den ört­ lichen Gravierbeginn (GB) am Umfang des Druckzylinders (3) definiert und
• - ein Gravierorgan (33) den rotierenden Druckzylinder (3) graviert, dadurch gekennzeichnet, daß
• - jeder Druckzylinder (3) eine Referenzmarke (RM) aufweist, welche einen Referenzpunkt (RP) am Umfang des Druckzylinders (3) markiert,
• - beim Laden jedes Druckzylinders (3) eines Farbsatzes der Impulsgeber (23) und der Druckzylinder (3) derart relativ zueinander gedreht werden, daß bei allen Druckzylindern (3) des Farbsatzes jeweils der umfangsmäßige Ab­ stand zwischen dem Referenzpunkt (RP) und dem örtlichen Gravierbeginn (GB) auf dem Druckzylinder (3) gleich ist und
• - nach der relativen Drehung der Druckzylinder (3) an den Rotationsantrieb (16) gekoppelt und die Gravur gestartet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der ortsfeste Be­ zugspunkt das Gravierorgan (33) ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß

- die umfangsmäßige Lage der Referenzmarke (RM) mittels eines mit dem Impulsgeber (23) gekoppelten Sensors (27) erfaßt wird und

• - Impulsgeber (23) und Druckzylinder (3) relativ zueinander gedreht werden bis Referenzmarke (RM) und Sensor (27) bezüglich der umfangsmäßigen Lage zueinander in Deckung sind.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (27) und eine die bestimmte Drehposition des Impulsgebers (23) markierende Nullmarke (NM) derart zueinander justiert werden, daß Sensor (27) und Null­ marke (NM) bezüglich ihrer umfangsmäßigen Lage in Deckung sind.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß

• - der Druckzylinder (3) in einer Ladevorrichtung (17) der Graviermaschine abgelegt wird und
• - Impulsgeber (23) und Sensor (27) gemeinsam gegenüber dem auf der La­ devorrichtung (17) ruhenden Druckzylinder (3) gedreht werden bis Refe­ renzmarke (RM) und Sensor (27) bezüglich der umfangsmäßigen Lage in Deckung sind.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß

• - der Druckzylinder (3) in der Graviermaschine mittels Lagerböcke (1, 2) ge­ lagert wird, wobei die Lagerböcke (1, 2) Lagerspitzen (12, 13) aufweisen, welche in entsprechende stirnseitige Spitzenaufnahmen (14, 15) des Druckzylinders (3) eingreifen,
• - der Impulsgeber (23) und eine der Lagerspitzen (12, 13) mit dem Rotati­ onsantrieb (16) gekoppelt werden,
• - der Sensor (27) an der mit dem Rotationsantrieb (16) gekoppelte Lagerspit­ ze (12) angebracht wird und
• - die Referenzmarke (RM) als Zylindernut (26) in der Spitzenaufnahme (14) des Druckzylinders (3), welche der mit dem Rotationsantrieb (16) gekop­ pelten Lagerspitze (12) zugeordnet ist, ausgebildet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Graviervorgang in jeder Zylinderumdrehung bei dem örtlichen Gravierbe­ ginn (GB) durch den Umfangsimpuls (UI) oder ein aus dem Umfangsimpuls (UI) abgeleitetes Signal gestartet wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das von dem Sensor (27) erzeugte Detektionssignal drahtlos an einen ortsfe­ sten Signalempfänger (29) übertragen wird.

9. Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern, bestehend aus einem Rotationsantrieb (16) für den Druckzylinder (3),

• - Lagerböcken (1, 2) zur rotatorischen Lagerung des Druckzylinders (3) mit Einspannelementen (12, 13) für den Druckzylinder (3), wobei ein Einspann­ element (12) mit dem Rotationsantrieb (16) verbunden ist,
• - einer Ladevorrichtung (17) zur Zwischenablage des Druckzylinders (3),
• - einem Gravierorgan (33) zur Gravur von Näpfchen in den Druckzylinder und
• - einem mit dem Rotationsantrieb (16) gekoppelten Impulsgeber (23), wel­ cher bei jeder Zylinderumdrehung in einer durch eine Nullmarke (NM) mar­ kierten Drehposition des Druckzylinders (3) gegenüber dem Gravierorgan (33) einen den örtlichen Gravierbeginn (GB) am Umfang des Druckzylinders (3) definierenden Umfangsimpuls (UI) erzeugt, dadurch gekennzeichnet, daß
• - jeder zu gravierende Druckzylinder (3) eine Referenzmarke (RM) aufweist, welche einen Referenzpunkt (RP) am Umfang des rotierenden Druckzylin­ ders (3) markiert,
• - das mit dem Rotationsantrieb (16) verbundene Einspannelement (12) einen Sensor (27) zur Erfassung der Referenzmarke (RM) aufweist und
• - Impulsgeber (23) und Sensor (27) gemeinsam mittels des Rotationsantrie­ bes (16) gegenüber dem in der Ladevorrichtung (17) ruhenden Druckzylin­ der (3) derart drehbar sind, daß bei allen Druckzylindern (3) eines Farbsatzes jeweils der umfangsmäßige Abstand zwischen dem Referenzpunkt (RP) und dem örtlichen Gravierbeginn (GB) auf dem Druckzylinder (3) gleich ist.

10. Graviermaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Übertragungseinrichtung (38, 39) vorgesehen ist, mit der das von dem Sensor (27) erzeugte Detektionssignal drahtlos an einen ortsfesten Signalempfänger (28) übertragen wird.

11. Graviermaschine nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Einspannelemente (12, 13) für den Druckzylinder (3) als Lagerspitzen aus­ gebildet sind, welche in entsprechende stirnseitige Spitzenaufnahmen (14, 15) des Druckzylinders (3) eingreifen.

12. Graviermaschine nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Referenzmarke (RM) als Zylindernut (26) in der Spitzenauf­ nahme (14) des Druckzylinders (3) ausgebildet ist, welche der den Sensor (28) tragenden Lagerspitze (12) zugeordnet ist.

13. Graviermaschine nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Lagerböcke (1, 2) in Richtung der Achse des Druckzylinders (3) verschiebbar sind.

14. Graviermaschine nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Ladevorrichtung (17) zur Zwischenablage des Druckzylin­ ders (3) hubfähig ausgebildet ist, um den Druckzylinder (3) aus einer Ruhela­ ge in eine Arbeitsposition anzuheben, welche durch die Lagerachse der Lagerböcke (1, 2) definiert ist.

15. Betriebsweise der Graviermaschine nach den Ansprüchen 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß

- der zu gravierende Druckzylinder (3) in der Ladevorrichtung (17) abgelegt wird,

• - die Ladevorrichtung (17) in die Arbeitsposition angehoben wird,
• - zumindest der Lagerbock (1), dessen Lagerspitze (12) den Sensor (27) trägt, axial in Richtung des Druckzylinders (3) verschoben wird, bis sich die Zylindernut (26) in der Spitzenaufnahme (14) des Druckzylinders (3) in dem Erfassungsbereich des Sensors (27) befindet,
• - der Rotationsantrieb (16) gestartet wird,
• - der Impulsgeber (23) und die Lagerspitze (12) mit dem Sensor (27) durch den Rotationsantrieb (16) solange gegenüber dem in der Ladevorrichtung (17) ruhenden Druckzylinder (3) gedreht wird, bis der Sensor (27) die Zylin­ dernut (26) detektiert hat und sich unter der Zylindernut (26) befindet,
• - der Rotationsantrieb (16) in der gefundenen Drehstellung zwischen Impuls­ geber (23) und Druckzylinder (3) durch axiales Verschieben der Lagerböcke (1, 2) in die Lagerspitzen (12, 13) eingespannt und mit dem Rotationsan­ trieb (16) verbunden wird und
• - die Ladevorrichtung (17) in eine Ruheposition abgesenkt und die Gravur des Druckzylinders (3) gestartet wird.