EP1224346B1 - Materiau textile en nappe pour usages techniques - Google Patents

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EP1224346B1
EP1224346B1 EP00968004A EP00968004A EP1224346B1 EP 1224346 B1 EP1224346 B1 EP 1224346B1 EP 00968004 A EP00968004 A EP 00968004A EP 00968004 A EP00968004 A EP 00968004A EP 1224346 B1 EP1224346 B1 EP 1224346B1
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EP
European Patent Office
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weft
warp
fabric
cut
yarns
Prior art date
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EP00968004A
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Michel Serillon
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Chomarat Composites SAS
Original Assignee
Chomarat Composites SAS
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Publication date
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    • D03D15/267—Glass
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
    • Y10T442/3976—Including strand which is stated to have specific attributes [e.g., heat or fire resistance, chemical or solvent resistance, high absorption for aqueous composition, water solubility, heat shrinkability, etc.]

Definitions

  • the present invention relates to a new type of textile textile material usable for technical uses, such as reinforcement structures composite materials, laminate complexes, complexes for producing waterproofing in the building sector, or in complex public works intended for the repair of pipes and, more generally, for all types of structure comprising a resin-based, polyester or other matrix, reinforced by a reinforcing textile sheet.
  • the basic structures proposed for decades to achieve such reinforcements, in particular from the appearance of the glass strands, are on the one hand, the mats which consist of staple fibers and are in the form of a structure similar to a "felt", and on the other hand, the warp and weft fabrics made up of threads or roving ribbons based on glass filaments with continuous filaments.
  • Such a problem of possibility of deformability of the reinforcement is found also within the framework of the use of complex structures, constituted by a combination of a nonwoven mat and bidirectional woven structures or unidirectional, which are used in particular for repairing pipes according to a technique which consists in covering the internal surface of the structure to renovate with a tubular structure made from a complex material flexible, comprising a membrane impermeable to fluids and a structure of fibrous base which is impregnated with a non-polymerized synthetic resin and, after plating said complex against the surface of the structure to be repaired, causing the polymerization of the resin so as to form an internal "sleeving".
  • the first which emerges more particularly from British patent 1,357 355, consists in introducing the tubular material previously produced inside of the pipe to be renovated, so that the fibrous structure is positioned in look at the surface to be renovated and that the impermeable surface layer is, as for it, located inside opposite the flow zone.
  • the sheath After installation over the entire length of the pipe, the sheath is put under pressure, so that it comes to press against the internal surface. We then causes polymerization of the resin.
  • flipping Another technique, called “flipping”, consists, as well as that spring of the British patent 1 449 455, to introduce the sheath previously formed with the waterproof surface located on the outside, then, when introduced inside of the pipe, to cause the reversal of said sheath, so that the fibrous structure comes into contact with the inner surface of the tube and that the layer waterproof is located inside.
  • the polymerization can also be carried out continuously, by example by light radiation.
  • tubular structure can also present possibilities of deformation under the action of stresses exerted in the transverse direction to allow the sheath to press perfectly against the wall surface to be renovated when the structure is pressurized, in order to that it perfectly matches the surface of the structure to be renovated.
  • the invention also relates to a method and an installation for production of such a type of fabric and the use of the latter to produce complexes such as waterproofing coatings, structures for repairing pipes.
  • the strands of filaments constituting the warp and weft threads are in the form of flattened ribbons, of large width relative to the thickness, width advantageously between 3 mm and 15 mm and this, both in the warp direction and in the weft direction while the thickness is advantageously between 0.30 mm and 3 mm.
  • the warp and the weft are based on wicks of continuous filaments for technical use, such as in particular glass rovings, the overall titer of which is advantageously between 200 tex and 9600 tex, each consisting of 1 to 8 rovings, having a unit titer between 200 to 4800 tex.
  • These rovings are untwisted and the weight of the fabric is generally between 300 g / m 2 and 3000 g / m 2 .
  • the basic fabric is, as indicated above, a fabric produced according to plain or derived armor.
  • Plain armor such as Gros de Towers, fluted, Gros de Naples, plaited or similar, allow to vary easily the width of the strips of son in the warp direction or in the weft direction.
  • the weakened areas which will be carried out either on the chain wires or the weft threads, are located on one side of the fabric over the entire width of the wicks, the interval between two weakening zones on a given wire is between 10 and 15 cm. These zones are shifted from wire to wire adjacent.
  • such a fabric is, beforehand .the realization of weakened or cut areas, associated with a fibrous web based on staple fibers such as a glass mat, the connection of the two components being obtained by sewing, knitting, the mesh columns extending parallel between the chain wires, preferably on either side of each wire although it is not imperative.
  • connection could be obtained by not performing a straight seam, but a real knit of the type with throw, the columns of meshes extending over the face of the fabric whose constituents (warp or weft) must be weakened or cut, and the connecting flanges on the reverse side of the complex formed by the fibrous mat.
  • the weakening or cutting of the wires is preferably made between two columns of mesh to avoid damaging them.
  • the invention also relates to a method and an installation enabling the production of such a fabric or complex.
  • these blades When you want to cut the chain son, these blades will be arranged transversely, whereas in the case where one wishes cut the weft threads, they will be arranged circumferentially.
  • the second cylinder is a counter-cylinder coated with a layer of rubber or other elastomer, the pressure between the two cylinders being adjustable.
  • warp threads When the warp threads pass over a weft thread, they are identified by the sign (+) and, when they pass under a weft thread, they are identified by the sign (0).
  • Such a fabric is made in a plain weave or derived from plain, the density in chain (C) and in weft (T) being balanced.
  • these threads of chain or weft are weakened or cut individually at predetermined intervals.
  • the embrittlement zones are represented in FIG. 2 by the black zones, and are made with a lateral and vertical detachment between two consecutive wires.
  • the armor ratio is four wires (C1, C2, C3, C4) for 12 frames (T1 to T12).
  • a fabric can be used such that, according to one embodiment preferential, it can be combined with a fibrous web based on fibers discontinuous, such as glass mat, the connection of the components being obtained by sewing / knitting, said seams extending parallel between the threads chain, preferably on either side of each wire (C).
  • This installation comprises, arranged between a station (1) for unwinding the fabric or complex previously produced and a winding station (2), a set (3) allowing to cut the warp or weft threads of the fabric to regular intervals offset from a wire (C1) relative to the neighboring wire (C2).
  • the cutting assembly consists of two cylinders (4,5) rotated at the same speed as the fabric or complex (6).
  • the upper cylinder comprises a series of blades (7) located at its surface, the width of which corresponds substantially to the width of the cut wires, said blades (7) being offset from each other both laterally circumferentially, so as to reproduce the structure of the tissue.
  • This fabric is made from wicks of glass threads having a global title, both in the chain and in the weft, of 2400 tex each consisting of 2 rovings elementary of 1200 tex ..
  • the weaving is carried out so that the warp threads (C) and the threads of weft (T) are, after making the fabric, in the form of flattened ribbons having a width of 9 mm and a thickness of 0.5 mm.
  • the fabric obtained weighs 500 g / m 2 and has no stretch in either the warp direction or the weft direction.
  • this fabric thus produced is treated on a installation as illustrated in Figures 3 and 4.
  • the cylinder (4) which has a diameter of 30 cm, is a smooth cylinder, coated with a layer of rubber.
  • the cylinder (5) the diameter of which is also 30 cm, is provided with cutting blades (7) having a width of 10 mm, arranged according to the generators of said cylinder.
  • the spacing between two consecutive slats in the same row is 108 mm, these blades being offset laterally from one row to the next. These blades protrude 3 mm from the surface of the cylinder.
  • the lateral offset between these blades is 9 mm and corresponds substantially the width of the wicks (C).
  • each warp thread has zones cut, at least partially, spaced apart by a length equivalent to 12 picks, that is to say in this case about 108 mm.
  • the cutting zones are offset by one wire from the next wire by a value substantially equal to 3 picks.
  • Such a fabric however, has resistance in the warp direction for allow handling and use.
  • This product can be used to make shaped laminate materials, such as reinforcement of pipes with variable shapes, beams or profiles of variable section, shaped molded parts obtained by helical winding of the structure of the reinforcement and requiring deformation in one direction, by example when making blades for wind turbines or fans.
  • Example 1 is repeated except that before treatment for weakening the warp threads, the fabric is associated with a glass mat weighing 300 g / m 2 .
  • the whole fabric / non-woven mat is linked by sewing / knitting using threads binding with a title of 16.7 tex.
  • the seams can be either simple chains or form a knit.
  • the mesh columns preferably extend from one side and other of each warp thread, and are located on the face of the fabric which must be treaty.
  • the connecting grids between the meshes are, on the other hand, located on the face reverse side of non-woven mat.
  • Such a complex after completion, weighs 810 g / m 2 and has a thickness of 1.10 mm.

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Description

Domaine technique
La présente invention a trait à un nouveau type de matériau textile en nappe utilisable pour des usages techniques, tels que structures de renforcement de matériaux composites, complexes stratifiés, complexes permettant de réaliser l'étanchéité dans le domaine du bâtiment, ou des travaux publics, complexes destinés à la réfection de conduites et, de manière plus générale, à tout type de structure comportant une matrice à base de résine, polyester ou autre, armée par une nappe textile de renforcement.
Techniques antérieures
L'utilisation de nappes textiles, notamment à base de fibres de verre, a été proposée depuis des décennies, pour réaliser le renforcement de matière plastique lors de la fabrication de structures stratifiées ou moulées, planes ou en forme, ainsi que cela ressort notamment des brevets FR-A-1 469 065, FR-A-1 394 271, US-A-3 930 091, FR-A-2 034 787 et FR-A-2 568 275.
De telles structures textiles ont également été proposées en vue d'être utilisées dans le domaine du bâtiment et des travaux publics pour la réalisation de chapes étanches, notamment en bitume renforcé (FR 2 409 338) pour réaliser des complexes utilisables pour la réfection de conduites ou ouvrages similaires, enterrés ou non (EP-A-542 639).
Il ressort de tous ces documents que la structure de renfort doit être adaptée en fonction des diverses applications.
Les structures de base proposées depuis des décennies pour réaliser de tels renforts, notamment dès l'apparition des fils de verre, sont d'une part, les mats qui sont constitués de fibres discontinues et se présentent sous la forme d'une structure similaire à un « feutre », et d'autre part, les tissus chaíne et trame constitués de fils ou rubans (roving) à base de fils de verre à filaments continus.
Outre ces types de structures, il a été également proposé des nappes « unidirectionnelles » dans lesquelles les fils de verre sont disposés suivant une même direction longitudinale, ces fils étant liés entre eux soit chimiquement (brevet français 1 394 271), soit au moyen d'une couture (brevet français 1 469 065).
Il a également été proposé dans l'US-A-3 930 091 de réaliser une nappe, qui contrairement aux précédentes, est constituée pour majorité de fibres de verre s'étendant transversalement par rapport à la longueur de ladite nappe, ces fils étant liés entre eux par une chaíne de liage, lâche, constituée de fils enduits d'une matière thermofusible ou similaire, permettant, après traitement thermique notamment, de maintenir les fils de trame parallèlement les uns aux autres.
Par rapport à des tissus chaíne et trame équilibrés, de telles nappes unidirectionnelles ne permettent cependant pas de réaliser des articles renforcés à la fois longitudinalement et transversalement.
Par ailleurs, pour de nombreuses applications, se pose le problème d'avoir une structure de renforcement qui puisse se déformer lors de sa mise en oeuvre, notamment lorsque l'on réalise des articles moulés en forme.
Dans le cas d'un renfort se présentant sous la forme de nappe unidirectionnelle, il est possible d'obtenir une telle « déformabilité » dans la direction transversale par rapport à l'orientation des fils, par exemple en utilisant comme fils de liage des fils élastiques.
Dans le cas d'un tissu chaíne et trame équilibré, il peut être envisagé d'obtenir une possibilité de déformation en sélectionnant l'armure de tissage.
En effet, il est bien connu que certaines armures du type satin, sergé, conduisent à des structures tissées déformables. Cependant, les possibilités de déformation sont limitées à quelques pourcent.
Un tel problème de possibilité de déformabilité du renfort se retrouve également dans le cadre de l'utilisation de structures complexes, constituées par une combinaison d'un mat non tissé et de structures tissées bidirectionnelles ou unidirectionnelles, qui sont utilisées notamment pour la réfection de conduites selon une technique qui consiste à recouvrir la surface interne de l'ouvrage à rénover avec une structure tubulaire réalisée à partir d'un matériau complexe flexible, comportant une membrane imperméable aux fluides et une structure de base fibreuse qui est imprégnée d'une résine synthétique non polymérisée et, après placage dudit complexe contre la surface de l'ouvrage à réparer, à provoquer la polymérisation de la résine de manière à former un « manchonnage » interne.
Concernant la mise en place d'une telle structure tubulaire à l'intérieur de la conduite à rénover, deux techniques principales sont à ce jour utilisées.
La première, qui ressort plus particulièrement du brevet britannique 1 357 355, consiste à introduire le matériau tubulaire préalablement réalisé à l'intérieur de la conduite à rénover, de telle sorte que la structure fibreuse soit positionnée en regard de la surface à rénover et que la couche superficielle imperméable soit, quant à elle, située à l'intérieur en regard de la zone d'écoulement.
Après mise en place sur toute la longueur de la conduite, la gaine est mise sous pression, de telle sorte qu'elle vienne plaquer contre la surface interne. On provoque alors la polymérisation de la résine.
Une autre technique, dite par « retournement », consiste, ainsi que cela ressort du brevet britannique 1 449 455, à introduire la gaine préalablement formée avec la surface étanche située à l'extérieur, puis, lors de l'introduction à l'intérieur de la conduite, à provoquer le retournement de ladite gaine, de telle sorte que la structure fibreuse vienne en contact avec la surface interne du tube et que la couche étanche soit située à l'intérieur.
Une telle manière de procéder permet d'imprégner la structure fibreuse de résine non polymérisée au fur et à mesure de sa mise en place à l'intérieur de la conduite.
Par ailleurs, la polymérisation peut être réalisée également en continu, par exemple par rayonnement lumineux.
Ces deux techniques, et plus particulièrement la technique de mise en place par retournement, implique d'avoir un matériau de base qui présente des caractéristiques mécaniques suffisantes dans le sens de la longueur pour assurer la mise en place.
Par ailleurs, il est souhaitable que la structure tubulaire puisse également présenter des possibilités de déformation sous l'action de contraintes exercées dans le sens transversal afin de permettre à la gaine de plaquer parfaitement contre la surface de la paroi à rénover lorsque la structure est mise sous pression, et ce afin qu'elle épouse parfaitement la surface de l'ouvrage à rénover.
En conséquence, dans toutes les utilisations mettant en oeuvre des renforts textiles sous la forme de nappes, peut se poser le problème d'avoir une possibilité de déformation tant dans le sens long que dans le sens travers tout en conservant, .dans le produit final (article stratifié, article moulé, nappe d'étanchéité, complexe pour la réfection de conduites), des caractéristiques mécaniques élevées dans toutes les directions.
Exposé de l'invention
Or on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de la présente invention un nouveau type de tissu pouvant être utilisé soit seul, soit associé à d'autres structures, telles que nappes fibreuses non tissées, grilles de renforcement..., afin de constituer un complexe qui non seulement permet, lors de sa mise en oeuvre, de conserver de bonnes caractéristiques mécaniques, notamment résistance à la traction, tant en sens chaíne qu'en sens trame, tout en autorisant une déformation dans l'autre direction, et ce en assurant dans le produit final des caractéristiques mécaniques équivalentes à celles conférées par un tissu non déformable.
L'invention concerne également un procédé et une installation pour la réalisation d'un tel type de tissu ainsi que l'utilisation de ce dernier pour réaliser des complexes tels que revêtements d'étanchéité, structures pour la réfection de conduites.
D'une manière générale, le matériau conforme à l'invention est constitué par un tissu chaíne et trame réalisé à partir de mèches sans torsion de filaments continus à usage technique (verre, carbone, aramide..), mèches qui, dans la suite de la description, seront désignées par le terme générique « fils ». Un tel tissu se caractérise en ce que :
  • le tissu est réalisé selon une armure unie ou dérivée de l'uni, la densité en chaíne et en trame étant de préférence équilibrée ;
  • les fils de chaíne ou de trame sont fragilisés ou coupés individuellement à intervalles prédéterminés sans détérioration notable des caractéristiques des fils de trame ou de chaíne situés en dessous de la zone de fragilisation ou de coupe;
  • les zones de fragilisation ou de découpe d'une série de fils du tissu sont réalisées avec un décochement latéral et vertical entre deux fils ou groupes de fils consécutifs.
Dans la présente description, par « deux fils ou groupes de fils consécutifs », on entend que la fragilisation ou découpe réalisée soit réellement entre deux fils avec décalage d'un fil voisin, soit éventuellement par groupes de fils, par exemple simultanément sur le fil voisin, ce décalage étant réalisé entre deux groupes consécutifs.
Dans le tissu conforme à l'invention, les mèches de filaments constituant les fils de chaíne et de trame se présentent sous la forme de rubans aplatis, de grande largeur par rapport à l'épaisseur, largeur avantageusement comprise entre 3 mm et 15 mm et ce, tant dans le sens chaíne que dans le sens trame alors que l'épaisseur est avantageusement comprise entre 0,30 mm et 3 mm.
La chaíne et la trame sont à base de mèches de filaments continus à usage technique, tel que notamment rovings de verre, dont le titre global est avantageusement compris entre 200 tex et 9600 tex, constitué chacun de 1 à 8 rovings, ayant un titre unitaire compris entre 200 à 4800 tex. Ces rovings sont sans torsion et le poids du tissu est en général compris entre 300 g/m2 et 3000 g/m2.
Le tissu de base est, comme indiqué précédemment, un tissu réalisé selon une armure unie ou dérivée de l'uni. Les armures dérivées de l'uni tel que Gros de Tours, cannelés, Gros de Naples, nattés ou similaires, permettent de faire varier facilement la largeur des bandes de fils dans le sens chaíne ou dans le sens trame.
Les zones fragilisées, qui seront réalisées soit sur les fils de chaíne soit les fils de trame, sont localisées sur l'une des faces de l'étoffe sur toute la largeur des mèches, l'intervalle compris entre deux zones de fragilisation sur un fil donné est compris entre 10 et 15 cm. Ces zones sont décalées d'un fil au fil qui lui est adjacent.
Grâce à une telle conception, on obtient une structure qui, malgré la fragilisation, voire même la découpe d'une série de ses constituants (fils de chaíne ou fils de trame), reste cependant homogène et manipulable et permet éventuellement de l'utiliser telle quelle.
Selon une forme de réalisation préférentielle, un tel tissu est, préalablement .à la réalisation des zones fragilisées ou découpées, associé à une nappe fibreuse à base de fibres discontinues tel qu'un mat de verre, la liaison des deux composants étant obtenue par couture, tricotage, les colonnes de mailles s'étendant parallèlement entre les fils de chaíne, de préférence de part et d'autre de chaque fil bien que cela ne soit pas impératif.
Eventuellement, la liaison pourrait être obtenue en réalisant non pas une couture rectiligne, mais un véritable tricot du type à mailles jetées, les colonnes de mailles s'étendant sur la face du tissu dont les constituants (chaíne ou trame) doivent être fragilisés ou coupés, et les brides de liaison sur la face envers du complexe constituées par le mat fibreux.
Dans un tel cas, la fragilisation ou découpe des fils est de préférence réalisée entré deux colonnes de mailles pour ne pas détériorer ces dernières.
L'invention concerne également un procédé et une installation permettant la réalisation d'un tel tissu ou complexe.
D'une manière générale, le procédé conforme à l'invention consiste :
  • à réaliser un tissu chaíne et trame à partir de mèches sans torsion de filaments continus à usage technique,
  • à associer ce tissu éventuellement avec un mat fibreux,
et il se caractérise en ce que on réalise une découpe totale ou partielle des fils de chaíne ou de trame, à intervalles réguliers, sur l'une des faces du tissu, sans détérioration totale du fil de trame ou de chaíne, situé au niveau de la zone de fragilisation en dessous du fil coupé, cette découpe étant réalisée avec un décochement latéral et vertical entre deux fils consécutifs avec un décochement latéral et vertical entre deux fils consécutifs ou groupes de fils juxtaposés travaillant de la même manière dans l'armure du tissu et ce, de telle sorte que deux fils (ou groupes) consécutifs puissent glisser l'un par rapport à l'autre lorsque le matériau est mis en oeuvre.
Un tel procédé peut être mis en oeuvre sur une installation qui fait également partie de l'invention, installation qui se caractérise en ce qu'elle comprend, disposé entre un poste d'alimentation et un poste de réception, un ensemble permettant de réaliser la découpe des fils de chaíne ou de trame du tissu, à intervalles réguliers et de manière décalée d'un fil au fil voisin (ou groupe de fils), ledit ensemble comprenant :
  • deux cylindres entraínés en synchronisme avec le déplacement du tissu ;
  • l'un des cylindres comportant à sa surface une série de lames dont la largeur correspond sensiblement à la largeur des fils (ou groupes) à découper, lesdites lames étant décalées les unes par rapport aux autres, tant latéralement que circonférentiellement selon un dessin reproduisant une armure de type « satin ».
Lorsque l'on souhaite réaliser la découpe des fils de chaíne, ces lames seront disposées transversalement, alors que dans le cas où l'on souhaiterait découper les fils de trame, elles seront disposées circonférentiellement.
Le second cylindre est un contre-cylindre revêtu d'une couche en caoutchouc ou autre élastomère, la pression entre les deux cylindres étant réglable.
Une telle installation permet de contrôler la précision de l'action des couteaux afin que la découpe soit réalisée seulement sur le fil de chaíne (ou de trame) du tissu apparent sans détérioration de la trame ou du fil de chaíne situé en dessous de celui-ci.
Description sommaire des dessins
L'invention sera cependant mieux comprise grâce à la description qui suit et qui est illustrée par les schémas annexés dans lesquels :
  • la figure 1 illustre, de manière schématique, la structure d'un tissu conforme à l'invention avant réalisation des zones fragilisées ou découpées ;
  • la figure 2 est une représentation graphique schématique d'un tissu réalisé conformément à l'invention ;
  • la figure 3 est une vue schématique d'un ensemble d'une installation permettant de réaliser les zones fragilisées et ;
  • la figure 4 est une vue schématique en élévation montrant la structure générale de l'ensemble de découpe d'une telle installation.
Manière de réaliser l'invention
  • La figure 1 illustre schématiquement, en perspective, la structure de base du tissu entrant dans la réalisation d'un matériau conforme à l'invention.
  • La figure 2 est, quant à elle, la représentation graphique d'un tel tissu. Dans un tel graphique, chaque carré représente les points de croisement entre les fils de chaíne (C) et les fils de trame (T).
    • Lorsque les fils de chaíne passent au dessus d'un fil de trame, ils sont identifiés par le signe (+) et, lorsqu'ils passent en dessous d'un fil de trame, ils sont identifiés par le signe (0).
    Un tel tissu est réalisé selon une armure unie ou dérivée de l'uni, la densité en chaíne (C) et en trame (T) étant équilibrée.
    Pour obtenir un produit conforme à l'invention, ces fils de chaíne ou de trame sont fragilisés ou coupés individuellement à intervalles prédéterminés. Les zones de fragilisation sont représentées à la figure 2 par les zones noires, et sont réalisées avec un décochement latéral et vertical entre deux fils consécutifs.
    En se reportant à l'exemple illustré par cette figure 2, on constate que le rapport d'armure est de quatre fils (C1,C2,C3,C4) pour 12 trames (T1 à T12).
    Si un tel tissu peut être utilisé tel que, selon une forme de réalisation préférentielle, il peut être associé à une nappe fibreuse à base de fibres discontinues, tel que mat de verre, la liaison des composants étant obtenue par couture/tricotage, lesdites coutures s'étendant parallèlement entre les fils de chaíne, de préférence de part et d'autre de chaque fil (C).
    Diverses solutions peuvent être envisagées pour réaliser les zones fragilisées, le point essentiel étant, lors de cette opération, que le fil de trame (ou de chaíne) se trouvant en dessous du fil fragilisé ne soit pas sensiblement affecté par cette opération, et que les fils de chaíne (ou de trame) consécutifs puissent glisser l'un par rapport à l'autre lors de la mise en oeuvre du tissu.
    Une telle opération peut être réalisée sur une installation telle qu'illustrée par les figures 3 et 4.
    Cette installation comporte, disposé entre un poste (1) de déroulage du tissu ou complexe préalablement réalisé et un poste d'enroulage (2), un ensemble (3) permettant de réaliser la découpe des fils de chaíne ou de trame du tissu à intervalles réguliers de manière décalée d'un fil (C1) par rapport au fil voisin (C2).
    Dans cette forme de réalisation, l'ensemble de découpe est constitué de deux cylindres (4,5) entraínés en rotation à la même vitesse que le tissu ou complexe (6). Le cylindre supérieur comporte une série de lames (7) implantées à sa surface, dont la largeur correspond sensiblement à la largeur des fils découpés, lesdites lames (7) étant décalées les unes par rapport aux autres tant latéralement que circonférentiellement, de manière à reproduire la structure du tissu.
    Lorsque l'on souhaite réaliser la découpe des fils de chaíne (C), ces lames sont disposées transversalement comme illustré à la figure 4, alors que dans l'hypothèse où l'on souhaiterait découper les fils de trame, elles seraient disposées circonférentiellement.
    L'invention et les avantages qu'elle apporte seront cependant mieux compris grâce aux exemples concrets de réalisation donnés ci-après à titre indicatif mais non limitatif.
    Exemple 1
    De la manière énoncée précédemment, on réalise un tissu chaíne et trame armure toile.
    Ce tissu est réalisé à base de mèches de fils de verre ayant un titre global, tant en chaíne qu'en trame, de 2400 tex constituées chacune de 2 rovings élémentaires de 1200 tex..
    Le tissage est réalisé de telle sorte que les fils de chaíne (C) et les fils de trame (T) se présentent, après réalisation du tissu, sous la forme de rubans aplatis ayant une largeur de 9 mm et une épaisseur de 0,5 mm.
    Le tissu obtenu pèse 500 g/m2 et ne présente aucune extensibilité tant dans le sens chaíne que dans le sens trame.
    Conformément à l'invention, ce tissu ainsi réalisé est traité sur une installation telle qu'illustrée aux figures 3 et 4.
    Dans cette installation, le cylindre (4) qui a un diamètre de 30 cm, est un cylindre lisse, revêtu d'une couche de caoutchouc.
    Le cylindre (5), dont le diamètre est également de 30 cm est, quant à lui, muni de lames de coupe (7) ayant une largeur de 10 mm, disposées selon les génératrices dudit cylindre.
    L'espacement entre deux lames consécutives d'une même rangée est de 108 mm, ces lames étant décalées latéralement d'une rangée à la suivante. Ces lames débordent d'une valeur de 3 mm par rapport à la surface du cylindre.
    Le décalage latéral entre ces lames est de 9 mm et correspond sensiblement à la largeur des mèches (C).
    Après traitement, dans le tissu fini, chaque fil de chaíne présente des zones coupées, au moins partiellement, espacées l'une de l'autre d'une longueur équivalente à 12 duites, c'est-à-dire dans le cas présent à environ 108 mm.
    Les zones de coupe sont décalées d'un fil par rapport au fil suivant d'une valeur sensiblement égale à 3 duites.
    Après réalisation, un tel tissu est pratiquement inextensible dans le sens trame, alors qu'en revanche, il peut être déformé dans le sens chaíne, et ce grâce à la présence des zones fragilisées qui permettent un déplacement desdits fils de chaíne les uns par rapport aux autres.
    Un tel tissu présente cependant une résistance dans le sens chaíne pour permettre de le manipuler et l'utiliser.
    Ce produit peut être utilisé pour réaliser des matériaux stratifiés en forme, tels que renforcement de canalisations à formes variables, poutres ou profilés de section variable, pièces moulées en forme obtenues par enroulement hélicoïdal de la structure du renfort et nécessitant une déformation dans une direction, par exemple lors de la réalisation de pales d'éoliennes ou de ventilateurs.
    Exemple 2
    On répète l'exemple 1 si ce n'est qu'avant traitement de fragilisation des fils de chaíne, le tissu est associé à un mat de verre pesant 300 g/m2.
    L'ensemble tissu/mat non tissé est lié par couture/tricotage au moyen de fils de liage en ayant un titre de 16,7 tex.
    Les coutures peuvent être soit de simples chaínettes, soit former un tricot.
    Dans les deux cas, les colonnes de mailles s'étendent de préférence de part et d'autre de chaque fil de chaíne, et sont situées sur la face du tissu qui doit être traité.
    Les grilles de liaison entre les mailles sont, quant à elles, situées sur la face envers du mat non tissé.
    Un tel complexe, après réalisation, pèse 810 g/m2 et a une épaisseur de 1,10 mm.
    Il est particulièrement adapté pour être utilisé pour la réalisation de complexes employés pour la réfection de conduites, tels que décrits dans le préambule de la présente demande.

    Claims (8)

    1. Matériau textile en nappe constitué par un tissu chaíne et trame réalisé à partir de mèches sans torsion de filaments continus à usage technique (verre, carbone, aramide..), caractérisé en ce que :
      le tissu est réalisé selon une armure unie ou dérivée de l'uni, la densité en chaíne (C) et en trame (T) étant équilibrée ;
      les fils de chaíne (C) ou de trame (T) sont fragilisés ou coupés individuellement à intervalles prédéterminés sans détérioration notable des caractéristiques des fils de trame ou de chaíne situés en dessous de la zone de fragilisation ou de coupe;
      les zones de fragilisation ou de découpe d'une série de fils du tissu (C) ou (T) sont réalisées avec un décochement latéral et vertical entre deux fils consécutifs.
    2. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que les mèches de filaments constituant la chaíne (C) et la trame (T) se présentent sous la forme de rubans aplatis, de grande largeur par rapport à l'épaisseur.
    3. Matériau selon la revendication 2, caractérisé en ce que la largeur des mèches de filaments est comprise entre 3 mm et 15 mm, tant dans le sens chaíne que dans le sens trame alors que l'épaisseur est avantageusement comprise entre 0,3 mm et 3 mm.
    4. Matériau selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'intervalle compris entre deux zones de fragilisation sur un fil donné est compris entre 5 et 30 cm, ces zones étant décalées d'un fil au fil qui lui est adjacent.
    5. Matériau selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est associé à une nappe fibreuse à base de fibres discontinues, la liaison des deux composants étant obtenue par couture/tricotage, les colonnes de mailles s'étendant parallèlement entre les fils de chaíne, de part et d'autre de chaque fil.
    6. Procédé pour la réalisation d'un matériau selon l'une des revendications 1 à 5, qui consiste :
      à réaliser un tissu chaíne et trame à partir de mèches sans torsion de filaments continus à usage technique,
      à associer ce tissu éventuellement avec un mat fibreux,
      caractérisé en ce que on réalise une découpe totale ou partielle des fils de chaíne ou de trame, à intervalles réguliers, sur l'une des faces du tissu, sans détérioration notable du fil de trame ou de chaíne, situé au niveau de la zone de fragilisation en dessous du fil coupé, cette découpe étant réalisée avec un décochement latéral et vertical entre deux fils consécutifs.
    7. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 6, caractérisée en ce qu'elle comprend, disposé entre un poste d'alimentation (1) et un poste de réception (2), un ensemble (3) permettant de réaliser la découpe des fils de chaíne (C) ou de trame (T) du tissu, à intervalles réguliers et de manière décalée d'un fil au fil voisin, ledit ensemble comprenant :
      deux cylindres (4,5) entraínés en synchronisme avec le déplacement du tissu ;
      l'un des cylindres (5) comportant à sa surface une série de lames (7) dont la largeur correspond sensiblement à la largeur des fils à découper, lesdites lames (6) étant décalées les unes par rapport aux autres, tant latéralement que circonférentiellement selon un dessin reproduisant une armure « satin ».
    8. Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce que le contre-cylindre (4) est revêtu d'une couche de caoutchouc ou élastomère, la pression entre les deux cylindres (4,5) étant réglable.
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