EP1222064A1 - Hohlkammerprofil mit einer polyurethan-ausschäumung und verfahren - Google Patents

Hohlkammerprofil mit einer polyurethan-ausschäumung und verfahren

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EP1222064A1
EP1222064A1 EP00966044A EP00966044A EP1222064A1 EP 1222064 A1 EP1222064 A1 EP 1222064A1 EP 00966044 A EP00966044 A EP 00966044A EP 00966044 A EP00966044 A EP 00966044A EP 1222064 A1 EP1222064 A1 EP 1222064A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
reaction mixture
hollow chamber
material insert
carrier material
chamber profile
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP00966044A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Orywol
Karl-Dieter Kreuer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bayer AG
Original Assignee
Bayer AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bayer AG filed Critical Bayer AG
Publication of EP1222064A1 publication Critical patent/EP1222064A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/1209—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements by impregnating a preformed part, e.g. a porous lining
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/36—Feeding the material to be shaped
    • B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
    • B29C44/385—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length using manifolds or channels directing the flow in the mould

Definitions

  • the invention relates to a hollow chamber profile with a polyurethane foam and a method for producing a hollow chamber profile foamed with a polyurethane foam.
  • hollow chamber profiles e.g. B. Rechornenpro file
  • a foam or simple pipes for. B. for ski poles
  • Double pipes with a thermal insulation foam arranged between them are also known.
  • the reaction mixture is either introduced by means of a mixing head drawn through the space between the tubes, or it is applied to a paper strip outside the tube and this is drawn evenly into the cavity to be foamed (Kunststoff Handbuch, Volume 7, “Polyurethane", 3rd edition, Carl Hanser Verlag Kunststoff-Vienna, page 283; ISBN 3-446-16263-1)
  • the carrier material insert serving as the carrier strip and retractable into the hollow chamber together with the reaction mixture prevents, due to its permeability delayed by the said time period, the carrier material insert from being penetrated even before the reaction mixture is introduced into the hollow profile. So no polluting stripping of
  • reaction mixture take place at the profile entrance.
  • the existing permeability but delayed by the said time period, ensures that, after being introduced into the hollow chamber, this reaction mixture, when foaming, or even before it, can penetrate the support material insert and thus, on the other hand, with the inner wall of the hollow chamber during curing quality
  • the carrier material insert preferably consists of a nonwoven fabric, a textile fabric, such as linen or cotton, or a paper with a correspondingly delayed permeability.
  • Suitable carrier material deposits can best be determined empirically due to the many influencing factors. If one assumes, based on experience, that the reaction mixture has a viscosity of 100 to 800 mPs before or until it is introduced into the hollow chamber, carrier materials which consist of polyester nonwovens with a basis weight between 30 and 60 g have proven to be particularly suitable / m 2 exist and have thicknesses of 0.4 to 0.6 mm. Of course, the fiber thickness also has an impact. Dense fabrics, such as bleached and washed cotton fabrics, with basis weights of 200 to 300 g / m 2 are also suitable. Experiments have shown that, under the conditions mentioned, such carrier materials can retain the liquid reaction mixture for about 5 to 20 seconds before it begins to drip through. When choosing the correct feed speed and the correct distance of the mixture feed point from the profile entrance, there are no difficulties
  • a further special embodiment is characterized in that the side edges of the carrier material insert are raised in a trough-like manner.
  • the side edges are folded up, in particular when the profile is narrow. This prevents the reaction mixture from running off laterally over the edges of the carrier insert before being introduced into the hollow chamber.
  • the side edges should not be too high, otherwise there is a risk that the rising foam, due to its increasing viscosity, will no longer be able to penetrate the side edges in the upper area and that there will therefore be no liability in this area between the foaming and the inner wall of the profile.
  • this risk does not generally exist because the reaction mixture is applied along the middle and cannot flow as far to the side before it is introduced. In this case it is not necessary to erect the side edges.
  • the starting components on which the foaming is based of the reaction mixture used have high proportions of long-chain polyols and / or di- and / or isocyanate polymers.
  • the process for producing the new hollow chamber profile is based on a hollow chamber profile foamed with polyurethane foam
  • a liquid reaction mixture is applied to the carrier material insert, while at the same time the carrier material insert together with the reaction mixture is drawn into the hollow chamber profile at a uniform speed.
  • the novelty can be seen in the fact that a carrier material insert is used which has a delayed permeability for the reaction mixture, this delay interval lasting from the time when the reaction mixture is introduced until it is introduced into the hollow chamber profile, and that the carrier material insert then becomes permeable for the reaction mixture and the foam that forms adheres to the inside wall of the profile everywhere over the profile cross-section.
  • a rod For pulling in the carrier material, for example, a rod is used which can be pushed back and forth on a downstream toothed rack by means of a driven pinion. Also a windable link chain, which in the
  • Pivot points z. B. has protruding tabs sufficient rigidity when sliding on the lower inner wall of the profile is conceivable.
  • a carrier material insert made of a nonwoven fabric, a textile fabric, such as linen or cotton fabric, or of paper is preferably drawn in.
  • the side edges of the carrier material insert are aligned upwards before the reaction mixture is fed in.
  • the starting components of the reaction mixture on which the foaming is based are those with high proportions of long-chain polyols and / or di- and / or isocyanate polymers.
  • Fig. 2 shows the hollow chamber profile in cross section
  • Fig. 3 shows a device for producing this hollow chamber profile in the side view in partial section.
  • FIG. 1, 2 there is an essentially rectangular hollow chamber profile 1 made of a window frame profile made of plastic, namely from colored PVC.
  • the hollow chamber profile 1 is only shown as a simple rectangular profile.
  • a thermally insulating foam 2 made of polyurethane foam is arranged within the hollow chamber profile 1.
  • this shows a carrier material insert 3 made of a polyester nonwoven fabric, which in its original state has a basis weight of 40 g / m 2 and a thickness of 0.5 mm.
  • the side edges 6 of the carrier material insert 3 are approximately
  • the hollow chamber profile 1 is moved out laterally by means of a carriage 18 arranged underneath and closed on both sides with flaps 19.
  • the reaction mixture 15 now foams up and hardens to form the foam 2, which has good adhesion to the inner wall 4 of the hollow chamber profile 1 everywhere.
  • the carrier material insert 3 changes its position, which is of no importance.
  • the flaps 19 are opened and the foamed hollow chamber profile 1 is finished and is removed.
  • a new hollow section 1 is placed on the carriage 18 and this is moved together with the hollow section 1 back to the filling position, etc.

Landscapes

  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
  • Polyurethanes Or Polyureas (AREA)

Abstract

Hohlkammerprofile (1) mit einer Polyurethan-Ausschäumung (2) lassen sich besonders vorteilhaft herstellen, indem ein flüssiges Reaktionsgemisch (15) auf eine Trägermaterialeinlage (3) aufgetragen wird während die Trägermaterialeinlage (3) samt Reaktionsgemisch (15) in das Hohlkammerprofil (1) mit gleichmässiger Geschwindigkeit eingezogen wird, wobei eine Trägermaterialeinlage (3) verwendet wird, welche für das Reaktionsgemisch (15) eine verzögerte Durchlässigkeit aufweist, wobei das Verzögerungsintervall vom Zeitpunkt der Aufgabe des Reaktionsgemisches (15) bis zum Einbringen in das Hohlkammerprofil (1) dauert und wobei danach die Trägermaterialeinlage (3) für das Reaktionsgemisch (15) durchlässig wird und der sich bildende Schaumstoff (2) überall über den Profilquerschnitt eine gute Haftung mit der Innenwandung (4) des Hohlkammerprofils (1) eingeht.

Description

HOHLKAMMERPROFIL MIT EINER POLYURETHAN-AUSSCHÄUMUNG UND VERFAHREN .
Die Erfindung betrifft ein Hohlkammerprofil mit einer Polyurethan-Ausschäumung und ein Verfahren zum Herstellen eines mit einem Polyurethan-Schaumstoff ausgeschäumten Hohlkammerprofϊls.
Zur Wärmeisolierung werden Hohlkammerprofile, z. B. Fensterrahmenpro file, mit einer Ausschäumung versehen oder einfache Rohre, z. B. für Skistöcke, werden zur Verstärkung ausgeschäumt. Es sind auch schon Doppelrohre mit einer dazwischen angeordneten Wärmedämmausschäumung bekannt. In diesem Fall wird das Reaktionsgemisch entweder mittels eines durch den Rohrzwischenraum gezogenen Mischkopfes eingebracht oder es wird ausserhalb des Rohres auf einen Papierstreifen aufgetragen und dieser wird gleichmässig in den auszuschäumenden Hohlraum hineingezogen (Kunststoff Handbuch, Band 7, „Polyurethane", 3. Auflage, Carl Hanser Verlag München-Wien, Seite 283; ISBN 3-446-16263-1). Ausserdem ist es allgemein bekannt, in Hohlkörper vor dem Ausschäumen Verstärkungsvliese einzulegen, welche vom Reaktionsgemisch durchdrungen werden, so dass in diesem Bereich ein
Schaumstoff höherer Dichte und damit höherer Festigkeit entsteht.
Bei engen Hohlkarnmerprofilen hat es sich als schwierig erwiesen, zum Ausschäumen der Hohlkammer flüssiges Reaktionsgemisch einzubringen. Verwendet man insbesondere Kunststoff-Profile, z. B. aus PVC, so besteht die Gefahr, dass sich das Profil durch den Schäumdruck in unerwünschter Weise verformt.
Es besteht sonach die Aufgabe, ein Hohlkammerprofil zu schaffen, dessen Ausschäumung über die Profillänge gleichmässige Dichte und einen geringen Schäum- druck aufweist und ausserdem eine gute Haftung an der Innenwandung des Hohlkammerprofils besitzt. Diese Aufgabe wird gelöst durch eine von dem Polyurethan-Schaumstoff durchdrungene Trägermaterialeinlage, welche im schaumstofffreien vorherigen Anfangszustand für die Zeitspanne vom Aufgeben des flüssigen Reaktionsgemisches auf diese Trägermaterialeinlage bis zum Einbringen dieser Trägermaterialeinlage samt Reaktionsgemisch in das Hohlkammerprofil eine Undurchlässigkeit für dieses Reaktionsgemisch aufweist, und welche nach dem Einbringen in das Hohlkammerprofil noch vor der einsetzenden Viskositätserhöhung des aufsteigenden Schaumes für dieses Reaktionsgemisch durchlässig ist.
Dadurch wird erreicht, dass die als Trägerstreifen dienende und in die Hohlkammer samt Reaktionsgemisch einziehbare Trägermaterialeinlage durch ihre um den besagten Zeitraum verzögerte Durchlässigkeit verhindert, dass bereits vor dem Einbringen des Reaktionsgemisches in das Hohlprofil die Trägermaterialeinlage davon durchdrungen wird. Somit kann auch kein verunreinigendes Abstreifen von
Reaktionsgemisch am Profileingang erfolgen. Andererseits gewährleistet die vorhandene, aber um den besagten Zeitraum verzögerte Durchlässigkeit, dass nach dem Einbringen in die Hohlkammer dieses Reaktionsgemisch beim Aufschäumen, oder sogar noch davor, die Trägermaterialeinlage durchdringen kann und damit auch jen- seits von ihr mit der Innenwandung der Hohlkammer beim Aushärten eine gute
Haftung eingeht. Dabei ist es gleichgültig, ob die Trägermaterialeinlage etwas aufschwimmt oder sich etwas verformt, weil es bei der Ausschäumung nur auf das günstige Einbringen des Reaktionsgemisches und gegebenenfalls nur auf die thermische Isolierung ankommt, denn eine Verstärkungsfuntion kommt der Träger- einlage nicht zu.
Aus dem zitierten „Kunststoff Handbuch", Band 7, Seite 283, ist es zwar bekannt, dass beim Rohrausschäumen „der Papierstreifen vollständig eingezogen sein muss, wenn die Schäumreaktion einsetzt". Dies sagt aber nichts über die Durchlässigkeit des Papierstreifens aus, und zwar weder über den Beginn der Durchlässigkeit für das flüssige Reaktionsgemisch, noch ob der Papierstreifen überhaupt für das auf- schäumende Reaktionsgemisch durchlässig ist. Die neue Trägermaterialeinlage besitzt also im Gegensatz zu den bekannten Einlagestreifen eine völlig andere Aufgabe. Auch ist es nicht notwendig, dass die Trägermaterialeinlage vollständig in das Hohlkammerprofil eingezogen ist, bevor sie durchlässig wird. Vielmehr ist lediglich er- forderlich, dass immer die anteilig Reaktionsgemisch tragende Stelle der Trägermaterialeinlage in das Hohlkammerprofil eingezogen sein muss, bevor sie durchlässig wird.
Vorzugsweise besteht die Trägermaterialeinlage aus einem Faservlies, einem Textil- gewebe, wie Leinen oder Baumwolle, oder einem Papier mit entsprechend verzögerter Durchlässigkeit.
Geeignete Trägermaterialeinlagen lassen sich wegen der vielen Einflussfaktoren am besten empirisch ermitteln. Wenn man voraussetzt, dass das Reaktionsgemisch erfah- rungsgemäss vor dem bzw. bis zum Einbringen in die Hohlkammer eine Viskosität von 100 bis 800 mPs aufweist, haben sich als besonders geeignet Trägermaterialien erwiesen, welche aus Polyester- Vliesstoffen mit einem Flächengewicht zwischen 30 und 60 g/m2 bestehen und Dicken von 0,4 bis 0,6 mm aufweisen. Natürlich ist dabei auch die Faserdicke von Einfluss. Dichte Gewebe, wie beispielsweise gebleichte und gewaschene Baumwollstoffe, mit Flächengewichten von 200 bis 300 g/m2 eignen sich ebenfalls. Versuche haben ergeben, dass bei den genannten Bedingungen solche Trägermaterialien flüssiges Reaktionsgemisch etwa 5 bis 20 sec zurückhalten können, bevor es durchzutropfen beginnt. Bei Wahl der richtigen Einzugsgeschwindigkeit und des richtigen Abstandes der Gemischaufgabestelle von dem Profileingang bestehen dann keine Schwierigkeiten
Eine weitere besondere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenränder der Trägermaterialeinlage trogartig hochgerichtet sind.
Bei rohrartigen Hohlkammerprofilen mit gewölbtem Innenquerschnitt weist die
Trägermaterialeinlage bereits vor dem Einführen in die Hohlkammer eine ent- sprechende Wölbung auf. Bei rechteckigem Innenquerschnitt sind die Seitenränder hochgefaltet, und zwar insbesondere dann, wenn das Profil schmal ist. Dadurch wird verhindert, dass Reaktionsgemisch vor dem Einbringen in die Hohlkammer seitlich über die Ränder der Trägereinlage ablaufen kann. Die Seitenränder sollten nicht zu hoch sein, denn sonst besteht die Gefahr, dass der aufsteigende Schaum wegen seiner zunehmenden Viskosität die Seitenränder im oberen Bereich nicht mehr durchdringen kann und dass deshalb in diesem Bereich keine Haftung zwischen der Ausschäumung und der Innenwandung des Profils eintritt. Bei Profilen mit breitem Innenquerschnitt besteht diese Gefahr in der Regel nicht, weil dass Reaktionsgemisch entlang der Mitte aufgegeben wird und vor dem Einbringen nicht so weit seitlich wegfliessen kann. In diesem Falle ist das Aufrichten der Seitenränder nicht erforderlich. Bei schmalen rechteckigen Hohlkammerprofilen ist es auch möglich, diese zum Ausschäumen mit ihrer breiten flachen Innenwandung nach unten anzuordnen, um das Hochrichten der Seitenränder zu vermeiden. Gegebenenfalls muss dann das Hohlkammerprofil für den endgültigen Einsatz um 90° gedreht werden. Dass in einem solchen Fall die Trägermaterialeinlage letztendlich senkrecht angeordnet ist, ist ohne Belang.
Nach Kenntnis der neuartigen Trägermaterialeinlage ist es für den Polyurethan-Fach- mann keine Schwierigkeit, aus der breiten Palette geeignete Reaktionsgemische zur
Erzeugung der isolierenden Ausschäumung auszuwählen.
Als besonders vorteilhaft hat sich jedoch gezeigt, dass die der Ausschäumung zu Grunde liegenden Ausgangskomponenten des verwendeten Reaktionsgemisches hohe Anteile an langkettigen Polyolen und/oder Di- und/oder Isocyanat-Polymeren aufweisen.
Die Auswahl solcher Reaktionskomponenten unterstützt bei richtiger Wahl der
Dosiermenge des Reaktionsgemisches in vorteilhafter Weise einen niedrigen Schäumdruck und Schaumstabilität gegen Thermobehandlung beim Lackieren der
Profile. Eine solche Lackierung ist bei Aluminiumprofilen in der Regel erforderlich; bei Kunststoffprofilen, z.B. aus PVC, ist keine Lackierung notwendig, weil der Kunststoff sich meist in der gewünschten Farbe einfärben lässt.
Das Verfahren zum Herstellen des neuen Hohlkammerprofils geht aus von einem mit Polyurethan-Schaumstoff ausgeschäumten Hohlkammerprofil, wobei auf eine
Trägermaterialeinlage ein flüssiges Reaktionsgemisch aufgetragen wird, während gleichzeitig die Trägermaterialeinlage samt Reaktionsgemisch in das Hohlkammerprofil mit gleichmässiger Geschwindigkeit eingezogen wird.
Das Neue ist darin zu sehen, dass eine Trägermaterialeinlage verwendet wird, welche für das Reaktionsgemisch eine verzögerte Durchlässigkeit aufweist, wobei dieses Verzögerungsintervall vom Zeitpunkt der Aufgabe des Reaktionsgemisches bis zum Einbringen in das Hohlkammerprofil dauert, und dass danach die Trägermaterialeinlage für das Reaktionsgemisch durchlässig wird und der sich bildende Schaumstoff überall über den Profilquerschnitt eine Haftung mit der Innenwandung des Profils eingeht.
Zum Einziehen des Trägermaterials verwendet man beispielsweise eine Stange, welche mittels eines angetriebenen Zahnritzels auf einer nachgeordneten Zahnstange hin- und herschiebbar ist. Auch eine aufwickelbare Gliederkette, welche in den
Gelenkpunkten z. B. durch überstehende Laschen eine ausreichende Steifigkeit beim Gleiten auf der unteren Innenwandung des Profils aufweist, ist denkbar.
Vorzugsweise wird eine Trägermaterialeinlage aus einem Faservlies, einem Textilge- webe, wie Leinen oder Baumwollstoff, oder aus Papier eingezogen.
In besonders vorteilhafter Weise werden die Seitenränder der Trägermaterialeinlage vor der Aufgabe des Reaktionsgemisches nach oben ausgerichtet. Vorzugsweise werden als die der Ausschäumung zu Grunde liegenden Ausgangskomponenten des Reaktionsgemisches solche mit hohen Anteilen an langkettigen Polyolen und/oder Di- und/oder Isocyanat-Polymeren verwendet.
Die Vorteile der Verfahrensvarianten sind bereits zuvor im Zusammenhang mit dem
Aufbau des neuen Hohlkammerprofils beschrieben worden.
In der Zeichnung sind das neue Hohlkammerprofil sowie dessen Herstellung in einem Ausführungsbeispiel rein schematisch dargestellt und nachstehend näher be- schrieben. Es zeigen:
Fig. 1 das Hohlkammerprofil im Längsschnitt,
Fig. 2 das Hohlkammerprofil im Querschnitt und
Fig. 3 eine Vorrichtung zur Herstellung dieses Hohlkammerprofils in der Seiten- ansieht im teilweisen Schnitt.
In Fig. 1, 2 besteht ein im wesentlichen rechteckiges Hohlkammerprofil 1 aus einem Fensterrahmenprofil aus Kunststoff, und zwar aus eingefärbtem PVC. Dabei ist das Hohlkammerprofil 1 der Deutlichkeit halber nur als einfaches Rechteckprofil gezeigt. Innerhalb des Hohlkammerprofils 1 ist eine thermisch isolierende Auschäumung 2 aus Polyurethan-Schaumstoff angeordnet. Diese zeigt im unteren Bereich eine Trägermaterialeinlage 3 aus einem Polyester- Vliesstoff, welche im Ursprungszustand ein Flächengewicht von 40 g/m2 und eine Dicke von 0,5 mm aufweist. Entsprechend der unten flachen Innenwandung 4 und den senkrechten inneren Seitenwänden 5 des Hohlkammerprofils 1 sind die Seitenränder 6 der Trägermaterialeinlage 3 um etwa
8 mm senkrecht hochgefaltet. Die Trägermaterialeinlage 3 samt Seitenrändern 6 ist völlig vom Schaumstoff durchdrungen, so dass die Ausschäumung 2 überall eine gute Haftung mit der Innenwandung 4 des Hohlkammerprofils 1 aufweist. Das verwendete Polyurethan-Reaktionsgemisch wies langkettige Polyole und/oder Di- und/oder Isocyanat-Polymere auf. Gemäss Fig. 3 wirkt eine Zahnstange 7 mit einem von einem Motor 8 angetriebenen Zahnritzel 9 zusammen. An der Achse 10 des Zahnritzels 9 ist eine starre Zugstange 11 angeordnet, welche durch ein auszuschäumendes seitlich wegfahrbares Hohlkammerprofil 1 hindurchreicht und deren anderes Ende eine Klemme 12 zum Greifen einer von einer Vorratsrolle 13 abgezogenen Trägermaterialeinlage 3 aufweist. Deren
Seitenränder 6 werden mittels einer Faltvorrichtung 14 hochgerichtet, und zwar bevor das Reaktionsgemisch 15 mittels eines Mischkopfes 16 auf diese Trägermaterialeinlage 3 aufgegeben wird. Das angetriebene Zahnritzel 9 fahrt mit gleichmässiger Geschwindigkeit die Zahnstange 7 entlang. Dabei ist die Geschwindigkeit so abge- stimmt, dass das aufgegebene Reaktionsgemisch 15 die Trägermateriaeinlage 3 erst durchdringt, wenn es in das Hohlkammerprofil 1 eingebracht worden ist. Dabei geschieht das Durchdringen andererseits noch so zeitig, dass das Reaktionsgemisch 15 noch hierfür ausreichend niedrige Viskosität besitzt. Ist die Trägermaterialeinlage 3 samt Reaktionsgemisch 15 für eine Profillänge in das Hohlkammerprofil 1 einge- bracht, wird die Klemme 12 gelöst und eine eingangsseitig des Hohlkammerprofils 1 angeordnete Schneidvorrichtung 17 schneidet die Trägermaterialeinlage 3 ab. Nun wird das Hohlkammerprofil 1 seitlich mittels eines darunter angeordneten Wagens 18 herausgefahren und mit Klappen 19 beidseitig verschlossen. Das Reaktionsgemisch 15 schäumt nun auf und härtet zu der Ausschäumung 2 aus, welche überall eine gute Haftung mit der Innenwandung 4 des Hohlkammerprofils 1 eingeht. Beim Aufschäumen verändert die Trägermaterialeinlage 3 ihre Position, was ohne Bedeutung ist. Nach dem Aushärten der Ausschäumung 2 werden die Klappen 19 geöffnet und das ausgeschäumte Hohlkammerprofil 1 ist fertig und wird entnommen. Ein neues Hohlkammerprofil 1 wird auf den Wagen 18 aufgelegt und dieser wird samt Hohl- kammerprofil 1 wieder in die Füllposition gefahren usw.

Claims

Patentansprflche
1. Hohlkammerprofil (1) mit einer Polyurethan- Ausschäumung (2), gekennzeichnet durch eine von dem Polyurethan-Schaumstoff durchdrungene Trägermaterialeinlage (3), welche im schaumstofffreien vorherigen Anfangszustand für die Zeitspanne vom Aufgeben des flüssigen Reaktionsgemisches (15) auf diese Trägermaterialeinlage (3) bis zum Einbringen dieser Trägermaterialeinlage (3) samt Reaktionsgemisch (15) in das Hohlkammerprofil (1) eine Undurchlässigkeit für dieses Reaktionsgemisch (15) aufweist und welche nach dem Einbringen in das Hohlkammerprofil (1) noch vor der einsetzenden
Viskositätserhöhung des aufsteigenden Schaumes für dieses Reaktionsgemisch (15) durchlässig ist.
2. Hohlkammerprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägermaterialeinlage (3) aus einem Faservlies, einem Textilgewebe, wie
Leinen oder Baumwollstoff, oder einem Papier mit entsprechend verzögerter Durchlässigkeit besteht.
3. Hohlkammerprofil nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Seitenränder (6) der Trägermaterialeinlage (3) trogartig hochgerichtet sind.
4. Hohlkammerprofil nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die der Ausschäumung (2) zu Grunde liegenden Ausgangs- komponenten des Reaktionsgemisches (15) hohe Anteile an langkettigen
Polyolen und/oder Di- und/oder Isocyanat-Polymeren ausweisen.
5. Verfahren zum Herstellen eines mit Polyurethan-Schaumstoff ausgeschäumten Hohlkarnmerprofils (1), wobei auf eine Trägermaterialeinlage (3) ein flüssiges Reaktionsgemisch (15) aufgetragen wird während die Trägermaterialeinlage (3) samt Reaktionsgemisch (15) in das Hohlkammerprofil (1) mit gleichmässiger Geschwindigkeit eingezogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trägermaterialeinlage (3) verwendet wird, welche für das Reaktionsgemisch (15) eine verzögerte Durchlässigkeit aufweist, wobei das Verzögerungsintervall vom Zeitpunkt der Aufgabe des Reaktionsgemisches (15) bis zum Einbringen in das Hohlkammerprofil (1) dauert, und dass danach die Trägermaterialeinlage (3) für das Reaktionsgemisch (15) durchlässig wird und der sich bildende Schaumstoff (2) überall über den Profilquerschnitt eine Haftung mit der Innenwandung (4) des Hohlkammerprofils (1) eingeht.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägermaterialeinlage (3) aus einem Faservlies, einem Textilgewebe, wie Leinen oder Baumwollstoff, oder einem Papier mit entsprechend verzögerter Durchlässigkeit besteht.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenränder (6) der Trägermaterialeinlage (3) vor der Aufgabe des Reaktionsgemisches (15) nach oben ausgerichtet werden.
8. Verfahren nach Anspruch 5, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass als die der Ausschäumung (2) zu Grunde liegenden Ausgangskomponenten des
Reaktionsgemisches (15) solche mit hohen Anteilen an langkettigen Polyolen und/oder Di- und/oder Isocyanat-Polymeren verwendet werden.
EP00966044A 1999-09-30 2000-09-18 Hohlkammerprofil mit einer polyurethan-ausschäumung und verfahren Withdrawn EP1222064A1 (de)

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DE19946854 1999-09-30
DE19946854 1999-09-30
DE19950604 1999-10-21
DE19950604 1999-10-21
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