DE1504518B2 - Verfahren zur herstellung von bauteilen und bauelementen aus faserverstaerktem polymethanschaumstoff - Google Patents

Verfahren zur herstellung von bauteilen und bauelementen aus faserverstaerktem polymethanschaumstoff

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DE1504518B2 DE1965L0051928 DEL0051928A DE1504518B2 DE 1504518 B2 DE1504518 B2 DE 1504518B2 DE 1965L0051928 DE1965L0051928 DE 1965L0051928 DE L0051928 A DEL0051928 A DE L0051928A DE 1504518 B2 DE1504518 B2 DE 1504518B2
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John Philip Rom; Pacella Vincenco; Mailand; Modigliani (Italien)
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Laboratorio Piero Modigliani S.r.l., Rom
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    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29K2105/06Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Bauteilen und Bauelementen, wie Paneelen, Strängen, Rohren u. dgl., bei welchem eine aufgewickelte Matte aus Verstärkungsfasern abgewickelt wird, so daß sie auf einer ebenen Fläche eine aufgelockerte Struktur bildet, auf die eine schäumbare Polyurethanmischung aufgebracht wird, und bei welchem der anschließende Schäumungsvorgang wenigstens teilweise durch formgebende Beschränkungswände begrenzt wird.
Bei einem bekannten Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffteilen (BE-PS 6 37 370) wird flüssige Schäummasse auf eine Fasermatte aufgetragen, die sich in einem Förderkanal befindet. Während des anschließenden Schäumvorganges vergrößert sich das Volumen der Schäummasse vorwiegend nach oben hin.
Es kann dabei ein nach oben offener Formgebungskanal vorgesehen sein, in dem sich das Schäummaterial nach oben hin ausdehnen kann, der Formkanal kann an den Seiten aber auch durch entsprechende Formgebungs- und Begrenzungsmittel eingefaßt sein, wobei das Ausschäumen unter Druck stattfindet.
Ferner ist es bekannt, zwei zu verbindende Fasermatten mit einem schäumbaren Kunststoff sowohl von oben als auch von unten zu besprühen und sie unmittelbar danach zusammenzupressen (FR-PS 11 99 550).
Bei einem weiteren bekannten Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Schaumstoffteile wird das Schaumstoff-Grundmaterial auf separate Seitenbahnen aufgetragen, die um Umlenkrollen geführt und gegen die Fasermatten gelegt werden (FR-PS 12 43 545). Bei diesem Verfahren hat das Umlenken der das Schaumstoff-Grundmaterial an die Matte heranbringenden Bänder rein konstruktive Gründe, weil das Auftragen des Grundmaterials wegen der Schwerkraftwirkung stets von oben nach unten erfolgen muß.
Bei Schäumverfahren ist generell von Wichtigkeit, daß das Schaumstoff-Grundmaterial die Fasermatte voll durchdringt und nach dem Aufschäumen möglichst gleichmäßig im Inneren der Verstärkungsmatte vorliegt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben bei dem die Schäummasse sich während des Aufschäumens gleichmäßig und schnell im
Inneren der Verstärkungsmatte verteilt.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß
vorgeschlagen, daß die Matte aus Verstärkungsfasern nach Besprühen mit der Polyurethanmischung um 180° umgelenkt und mit der besprühten Seite auf eine vorrückende Auflagefläche aufgelegt wird.
Die Erfindung nutzt die Eigenschaften des Polyurethans, nach erfolgtem Ausgießen bzw. Besprühen nach oben zu expandieren. Durch die Umlenkung der
ίο Fasermatte um 180° wird diese Eigenschaft vorteilhaft zur Abkürzung der zur Durchdringung der Matte benötigten Zeit ausgenutzt. Die Schaumstoff-Grundmischung muß also nicht erst bis auf die Bodenfläche der Matte vordringen, um von hier aus, gleichmäßig nach oben aufschäumend, die Fasermatte erneut zu durchdringen. Bei den bekannten Verfahren ist eine gleichmäßige Tränkung der Verstärkungsmatte über den gesamten Querschnitt wegen der hierfür erforderlichen langen Zeitdauer in der Regel ohnehin nicht möglich. Schäumt die Schaumstoff-Grundmischung dann auch noch nach oben hin auf, dann wird der ohnehin schon durch die unterschiedliche Tränkung vorhandene Gradient der Massenverteilung des Schaumstoffs noch verstärkt. Bei dem erfindungsgemä-Ben Verfahren wird dagegen die Fasermatte, nachdem sie von oben her besprüht worden ist, um 180° gewendet und auf eine feste Unterlage aufgelegt. Bei dem anschließenden Schäumvorgang erfolgt die Ausdehnung des Schäummaterials zwangläufig nach oben hin, so daß der Schaumstoff in diejenigen Querschnittsbereiche eindringt, die von der Besprühüng selbst nicht erfaßt worden sind. Auf diese Weise gelingt es, den Schäumvorgang zur Erzielung einer gleichmäßigen Schaumstoffverteilung über den Mattenquerschnitt mitzubenutzen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird nicht die flüssige Schaumstoff-Grundmischung gleichmäßig verteilt, um sich während des anschließenden Aufschäumungsvorganges wieder zu verungleichmäßigen, sondern der Aufschäumvorgang erfolgt innerhalb der Matte in derselben Richtung wie der Sprühvorgang.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahren besteht darin, daß bei der Umlenkung der Fasermatten um 180° Verschiebungen im Fasergewebe auftreten, durch die die Verteilung der Schaumstoff-Grundmischung innerhalb der Fasermatte begünstigt bzw. beschleunigt wird. Außerdem wird durch die bei der Umlenkung erfolgende Bewegung im Fasergefüge erreicht, daß jede Faser vollständig in Schaumstoff eingebettet wird, weil geschlossene Hohlstellen, die vorher vielleicht vorhanden waren, bei dem Verformungsvorgang nicht erhalten bleiben. Hierdurch werden die Fasermatten saugfähiger und schwammiger. Außerdem ist es möglich, eine größere Menge an Schaumstoff-Grundmischung aufzubringen als für eine einzige Matte erforderlich ist. Dies ist für die Durchschäumung zweier aufeinandergelegter Glasfasermatten wichtig, weil die von einer Matte aufzunehmende Menge an Schaumstoff-Grundmischung dann ausreicht, um auch die zweite Fasermatte zu durchschäumen.
In vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nach der Umlenkung die besprühte Fläche der Matte auf eine Bahn mit rauher Oberfläche gelegt und mit dieser verbunden.
Im folgenden wird unter Bezugnahme auf die Figuren an Hand einiger Ausführungsbeispiele die Erfindung näher erläutert.
F i g. 1 zeigt schaubildlich ein Beispiel des Besprühens einer Fasermatte mit einer Schaumstoff-Grundmischung und den Transport der Fasermatte nach dem Wenden um 180°;
Fig.2 zeigt eine Darstellung einer mit dem Schaumstoff-Grundmaterial besprühten Fasermatte, die mit einer anderen kontinuierlich einlaufenden Fasermatte vereinigt wird;
F i g. 3 zeigt perspektivisch den mit der Schaumstoffmischung durchtränkten Faserteppich beim Verlassen der in den F i g. 1 und 2 dargestellten Vorrichtung in einem Führungskanal, dessen Seitenwände mit Papier oder einem anderen Trennmaterial abgedeckt sind;
Fig.4 zeigt einen Führungskanal, dessen Seitenwände auf der Bodenwand aufliegen und verstellbar sind;
Fig.5 zeigt die Aufwicklung des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Teppichs auf einen zylindrischen Dorn,
F i g. 6, 7 und 9 zeigen Querschnitte von Dornen oder Kernen mit vieleckiger Struktur, die zum Herausziehen zusammenklappbar sind; und
Fig.8 zeigt einen Schnitt durch einen zusammenklappbaren zylindrischen Kern;
Fig. 10 und 11 bzw. 12 und 13 zeigen Querschnitte durch einige herausziehbare Kerne mit vieleckiger verformbarer Struktur, und
Fig. 14 schaubildlich ein weiteres Beispiel eines in Längsrichtung auf einen viereckigen Kern aufgewickelten Teppichs;
Fig. 15 zeigt den mit der Schaumstoff-Grundmischung durchtränkten Teppich beim Austreten aus der in F i g. 2 gezeigten Vorrichtung auf dem Wege zur Formgebungsstation, an der die Endprodukte wie Paneele, Rohre oder Pfähle nach einem Formgebungsverfahren hergestellt werden.
Gemäß F i g. 1 wird die zu einer Rolle 9 aufgewickelte Fasermatte auf einen Tisch 12 ausgerollt. Die Tischplatte 12 liegt mit Abstand über einer weiteren Tischplatte 10 und wird von dieser durch Füße 13 getrennt. An dem dem Wickel 9 gegenüberliegenden Ende der Tischplatte ist eine frei drehbare oder angetriebene Rolle 29 gelagert. Die Fasermatte 14 wird auf der Tischplatte 12 ausgebreitet und aus Düsen 15 heraus von oben mit einer Schaumstoff-Grundmischung aus Polyurethan oder Polypropylen und Zusätzen besprüht. Hierdurch wird eine Schicht 25 gebildet, die etwa bis zu einer Tiefe von Ά der Gesamtstärke der Matte 14 eindringt, was durch die Linie 16 angedeutet ist. An Stelle des Besprühens mit Düsen 15 kann die Schaumstoff-Grundmischung auch durch Aufgießen oder Aufstreichen auf die Fasermatte aufgebracht werden.
Die so behandelte Fasermatte wird dann an der Walze 29 umgelenkt und läuft an der Unterseite der Tischplatte 12 entlang, so daß sich ihre besprühte Oberfläche auf der darunterliegenden Tischplatte 10 abstützt. Diese Tischplatte ist mit einer Beschichtung 11 aus Polyäthylen bedeckt, mit der dem Paneel die gewünschte Oberflächenstruktur gegeben wird. Durch die Umlenkung der Fasermatte liegt die schäumende Schicht 25 nunmehr auf der mit Polyäthylen 11 oder Wachspapier bedeckten Tischplatte 10 auf, so daß das nach oben aufschäumende Schäummaterial sich in die Fasermatte hinein ausdehnen kann, bis es die Oberseite der Fasermatte erreicht hat. Die Oberseite kann mit einer weiteren (nicht dargestellten) Polyäthylenfolie bedeckt sein, die ihrerseits mit Wachspapier hinterlegt sein kann. Falls die Oberfläche eine gewisse Körnigkeit erhalten soll, kann auch ein Schleier aus Glasfasern dazwischengelegt werden.
Das in F i g. 2 dargestellte Verfahren hat den Zweck, Schaumstoffmatten mit erhöhtem mechanischen Widerstand bei starker Imprägnierung des Fasermaterials mit der Schaumstoff-Grundmischung herzustellen und eine noch bessere Verteilung des Schaumstoff-Grundmaterials zu erreichen. An die bereits besprühte Unterseite der Fasermatte 14 wird eine zweite Faserschicht 14' angelegt, die aus einem zweiten Wickel 9', der gegebenenfalls zuvor mit Harnstoffharzen behandelt worden ist, um den Teppich schwerer und elastischer zu machen, kommt. Auf diese Weise gelangt die auf die Oberseite der Fasermatte 14 aufgebrachte Schaumstoff-Grundmischung an der Stelle 28 derart mit der zweiten Fasermatte 14' in Berührung, daß der Schaumstoff nunmehr einer durchlässigen Schicht gegenüberliegt und auch in die Zwischenräume der Fasermatte 14' hineinschäumt, wodurch ein zusammengesetzter Teppich 50 mit doppelter Wandstärke entsteht. Ferner besteht die Möglichkeit, die Fasermatte 14 mit einer zweiten Fasermatte 14' zu vereinigen, die eine Schicht aus Glas, Papier, einem Gewebe oder Filz aufweist. Diese Schicht verbindet sich dann mit der Fasermatte 40 an deren Unterseite.
Mit dem beschriebenen Verfahren erzielt man ferner eine bessere Formstabilisierung des Endproduktes. Die nach dem in F i g. 1 bzw. 2 dargestellten Verfahren imprägnierten Fasermatten werden bei Beginn der Polymerisation den verschiedensten Formeinrichtungen zugeleitet.
Die Fasermatte 50 wird durch einen Führungskanal 21 transportiert, der ortsfeste Seitenwände 5V aufweist. Wenn es sich um sehr breite Oberflächen handelt, kann die Fasermatte auch auf dem Boden 52 selbst gleiten, auf dem die dort wahlweise montierbaren Wände 52 befestigt sind. Die Wände 52' dienen nicht nur der seitlichen Begrenzung des Schaumstoffs, sondern tragen auch dazu bei, den Schaumstoff nach oben steigen zu lassen, um dem Schaumstoffprodukt eine regelmäßige und konstante geometrische Form zu geben. Wenn man flache Paneele herstellen will, die als Böden, Wände oder einfache ebene Platten verwendet werden sollen, besteht die eigentliche Aufgabe der Begrenzungswände des Förderkanals darin, das Schaumstoffmaterial seitlich zu begrenzen. Bei anderen Gebrauchsformen der Fasermatte können die mitlaufenden Begrenzungswände jedoch zusätzlich als Transportmittel dienen.
Gemäß F i g. 5 wird ein durch einen Führungskanal 51 geförderter Teppich schraubenlinienförmig auf einen Dorn 53 aufgewickelt. Der Dorn rückt in Richtung des Pfeiles F vor und dreht sich mit einer Umfangsgeschwindigkeit, die der Transportgeschwindigkeit des Teppichs 50 entspricht. Auf den Kern 53 können mehrere Schichten übereinandergewickelt werden. In diesem Falle ist es jedoch vorzuziehen, die einzelnen Lagen gegensinnig zu wickeln.
Der Dorn ist nicht an eine bestimmte Querschnittsform gebunden. Er sollte jedoch zusammenklappbar sein, damit man ihn aus dem Endprodukt herausziehen kann.
Die F i g. 6,7,8 und 9 zeigen einige. Dornquerschnitte, und zwar einen Querschnitt durch einen dreieckigen Dorn 54, einen quadratischen Dorn 55, einen kreisförmigen Dorn 56 und einen sechseckigen Dorn 57. Diese Dorne sind mit Längsscharnieren 58 versehen, um sie zusammenklappen und aus dem rohrförmigen Endprodukt herausziehen zu können.
Die fertigen Stücke mit ihrer besonderen Form, ob
diese nun einen kreisförmigen, einen vieleckigen oder einen unregelmäßigen Querschnitt aufweisen, können so, wie sie sind, verwendet werden oder sie können in Querrichtung in die gewünschte Länge aufweisende Stücke zersägt werden. Außerdem können die fertigen Stücke auch in Längsrichtung zersägt werden, und zwar sowohl längs des Durchmessers, als auch längs der kleineren oder größeren Achsen, wie dies aus den Fig. 10 und 12(Linien A-A bzw. B-B)ersichtlich ist. Auf diese Weise kann man im ersten Falle rohrförmige Stücke, Rahmen oder Vierecke verschiedener Form, oder auch dachpfannenförmige Kanäle verschiedener Form und Höhe erhalten, welche auf die verschiedenartigste Weise verwendet werden können, wie aus F i g. 11 ersichtlich ist, wo die dachpfannenförmigen Kanäle 59', die durch in Längsrichtung erfolgtes Schneiden längs der größeren Achse des Hohlstückes 59 mit rechteckigem Querschnitt ehalten wurden, nebeneinander angeordnet sind und dazu dienen können, einen Untergrund oder einen Boden zu bilden. Wie aus Fig. 13 ersichtlich ist, kann ein Segment eines dachpfannenförmigen Kanals 60', das mittels des Längsschnittes durch ein einen sechseckigen Querschnitt besitzendes Hohlstück 60 mit großen Abmessungen erhalten wurde und dessen Enden durch zweckmäßig angeordnete oder ausgebildete Wände 61 und 62 geschlossen sind, die Form eines Bootes, eines Beckens, eines Bottichs oder einer Wanne usw. annehmen. Ein zweites Aufwicklungsbeispiel ist in Fig. 14 veranschaulicht, in welcher der Kern 55 geradlinig zusammen mit dem Teppich 50 vorrückt, der, nachdem er in Querrichtung nach den gewünschten Maßen zerschnitten worden ist, durch Umwickeln auf dem Kern längs der Verbindungslinie 63 zum Haften gebracht wird.
Selbstverständlich können die beiden beschriebenen Arten der Aufwicklung auf ein und demselben Kern verwirklicht werden, wodurch man eine einzige zusammengesetzte Schicht erhält.
Als Variante der vorstehend beschriebenen Aufwicklungsarten kann die Bildung hohler oder voller Körper durch den Teppich 50 auch mittels hohler Formen bewirkt werden, die schematisch in Fig. 15 dargestellt sind und dazu dienen, dem fertigen Produkt den gewünschten Umriß zu verleihen, wobei die Form 18 zur Bildung von Rohren mit rechteckigem Querschnitt, die Form 19 zur Bildung von massiven, d. h. vollen Pfählen und die Form 20 zur Bildung von Rohren mit kreisförmigem Querschnitt dient.
Zur Herstellung des Rohres mit rechteckigem Querschnitt mittels der Form 18 oder des Rohres mit kreisförmigem Querschnitt mittels der Form 20 wird der zusammengesetzte und von der in Fig.2 gezeigten Vorrichtung herkommende Teppich 50 (oder der von der in F i g. 1 gezeigten Vorrichtung herkommende Teppich 14) zuerst von beiden Seiten um den Kern 18a oder 23 gefaltet und dann zusammen mit diesem Kern in den Hohlraum der Form 18 oder 20 eingeführt. Bei der Herstellung des massiven Pfahles mittels der Form 19 wird der Teppich 50 zuerst in Längsrichtung aufgewikkelt und dann in die Form eingeführt.
Bei Verwendung dieser Einrichtungen kann der erfahrene Fachmann auch andere abweichende Anwendungen zur Formgebung von Baumaterialien und Strukturen finden, welche von den hier nur beispielsweise beschriebenen verschieden sind. Das erhaltene Produkt besitzt die Beträchtlichen Vorteile eines geringen Gewichts, der Nichtleitung, der Schallundurchlässigkeit und der Schwimmfähigkeit, was bei anderen leichten Materialien nur sehr schwer zu erreichen ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich auch zur Herstellung von Materialien, deren Außenflächenwiderstand vom Innenflächenwiderstand abweicht oder umgekehrt, und zwar auf Grund der verschiedenen Verwendungsmerkmale. Dies kann dadurch erreicht werden, daß das glasartige Material mehr auf der Oberfläche bzw. mehr im Inneren angehäuft wird. Die Zusammensetzung der schäumenden Mischung spielt
ίο keine besondere Rolle, und zwar wegen der zahlreichen bereits im Handel befindlichen Mischungen solcher Art, von denen jede der anderen ähnliche Eigenschaften besitzt und von denen die eine oder die andere jedoch von Fall zu Fall für die verschiedenen Verwendungszwecke vorgezogen wird, wobei man sowohl vom wirtschaftlichen, als auch vom technischen Gesichtspunkt ausgeht.
Das grundlegende Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, einen aus aufgequollenen Glasfasern bestehenden Teppich mit einer schäumenden Polyurethan- oder Polypropylenmischung zu durchtränken, während derselbe auf einer ebenen Unterlage vorrückt. Nach dieser Behandlung kann der Teppich zwecks Umwandlung in das fertige und verwendungsbereite Produkt zu Formen (F i g. 3 und folgende) geleitet werden, wo derselbe sowohl durch Aufwickeln in einer einzigen oder in mehreren Schichten in eine zweckmäßige Form gebracht wird, als auch mittels des Durchganges durch Formen des Drahtzugtyps in das Endprodukt umgewandelt wird.
Das aufzuwickelnde oder zu streckende bzw. zu ziehende Band kann vollständig oder auch teilweise mit der schäumenden Polyurethan- oder Polypropylenmischung durchtränkt sein. Die letzte innere oder äußere Schicht kann auch nur aus Glasfasern oder aus einem Material bestehen, das von dem die Dicke der Wand des fertigen Produkts bildenden Material verschieden ist. Außerdem ermöglicht sowohl das Besprengen des Glasfaserkokons, als auch der Teppich aus Glasseide oder das Glasgewebe in den verschiedenen vorstehend beschriebenen Formen (dreidimensional und gewellt) das getrennte Aufbringen der verschiedenen Zusätze, welche bei der Herstellung der zellenförmigen Kunststoffe zur Verwendung gelangen. Dies ist von äußerster Wichtigkeit, weil sich einige dieser Zusätze (z. B. billige Harze und andere Füllmittel) infolge ihrer Viskosität bei den in der Mischmaschine verwendeten Temperaturen nicht mit den Hauptbestandteilen der Urethanschäume mischen (mehrwertige Alkohole und Isozyanate).
Sowohl die genannten Füll- und Ausdehnungsmittel, als auch die Harze können dagegen auf den Kokon aufgebracht werden, und zwar sowohl bevor, als auch nachdem derselbe mit den Hauptbestandteilen des Urethanschaumes besprengt worden ist. Wenn der Schaum, wie vorstehend beschrieben, in der Wand des Kokons ansteigt, dringen die billigen Füll- und Ausdehnungsmittel und Harze gleichmäßig in den in Bildung begriffenen Schaum ein. Was die billigen Harze anbelangt, kann deren Viskosität leicht vermindert werden, und zwar durch Anwendung von Wärme, entweder bevor der Kokon mit denselben besprengt wird oder auch nachdem die Harze bereits auf den Kokon aufgebracht worden sind. Daher ist das vorstehend beschriebene getrennte Aufbringen zur Senkung der Kosten der Zusammensetzung der Hauptbestandteile der Urethanschäume von großem Nutzen.
Außerdem können, und zwar entweder vor oder nach
der Endbesprengung, auch getrennt verschiedene Katalysatoren, verschiedene »Schaumbildner« (Silikone usw.), sowie ferner verschiedene, die Herstellung des Urethanschaumes oder eines anderen Schaumes erleichternde Zusätze und Vervollständigungsmittel direkt auf den Kokon aufgebracht werden. Der vorstehend beschriebene Kokon besitzt nicht nur die Funktion einer Matrize für das fertige Produkt (beträchtliche Verbesserung der dimensionalen Standfestigkeit des Schaumes und Verstärkung seiner physikalischen Eigenschaften), sondern auch die Aufgabe, die Herstellung des Schaumes dadurch zu erleichtern, daß in denselben verschiedene chemische Stoffe und Elemente eingeführt werden, welche nur sehr schwer mit den schaumbildenden Hauptbestandteilen gemischt werden können, und zwar sowohl wegen der Temperatur und
der Viskosität, als auch aus mechanischen Gründen.
Außerdem dienen der Kokon und das Glasgewebe für die vorstehend beschriebenen Verfahren nicht nur als Transportmittel, sondern auch dazu, den Schaum sowohl während seiner Bildung, als auch nachher verschiedenen mechanischen und chemischen Behandlungen zu unterziehen, welche dessen Merkmale für die Verschiedenen Anwendungszwecke verändern, z. B. der Behandlung mit Ultraschallwellen zwecks öffnens der Zellen zur Bildung von schalldämpfenden Platten, d. h.· von Platten mit akustischem Absorptionsvermögen, oder der Behandlung in chemischen Bädern zwecks öffnens der Zellen zur Filtrierung oder Absorption von Flüssigkeiten und auch zur Herstellung von netzförmigen Geweben oder Netzen.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
609 515/396

Claims (2)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Bauteilen und Bauelementen, wie Paneelen, Strängen, Rohren u.dgl., bei welchem eine aufgewickelte Matte aus Verstärkungsfasern abgewickelt wird, so daß sie auf einer ebenen Fläche eine aufgelockerte Struktur bildet, auf die eine schäumbare Polyurethanmischung aufgebracht wird, und bei welchem der anschließende Schäumungsvorgang wenigstens teilweise durch formgebende Beschränkungswände begrenzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte aus Verstärkungsfasern nach Besprühen mit der Polyurethanmischung um 180° umgelenkt und mit der besprühten Seite auf eine vorrückende Auflagefläche aufgelegt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Umlenkung die besprühte Fläche der Matte auf eine Bahn mit rauher Oberfläche gelegt und mit dieser verbunden wird.
DE1965L0051928 1964-12-09 1965-10-20 Verfahren zur herstellung von bauteilen und bauelementen aus faserverstaerktem polymethanschaumstoff Granted DE1504518B2 (de)

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BE673419A (de) 1966-04-01
SE337289B (de) 1971-08-02
DK129115B (da) 1974-08-26
NO135813B (de) 1977-02-28
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