EP1215278A1 - Zuführbare Tablettenkerne - Google Patents

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Publication number
EP1215278A1
EP1215278A1 EP01128882A EP01128882A EP1215278A1 EP 1215278 A1 EP1215278 A1 EP 1215278A1 EP 01128882 A EP01128882 A EP 01128882A EP 01128882 A EP01128882 A EP 01128882A EP 1215278 A1 EP1215278 A1 EP 1215278A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
core
moldings
preferred
cores
tablets
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01128882A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Dr. Holderbaum
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Henkel AG and Co KGaA
Original Assignee
Henkel AG and Co KGaA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Henkel AG and Co KGaA filed Critical Henkel AG and Co KGaA
Publication of EP1215278A1 publication Critical patent/EP1215278A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
    • C11D—DETERGENT COMPOSITIONS; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS DETERGENTS; SOAP OR SOAP-MAKING; RESIN SOAPS; RECOVERY OF GLYCEROL
    • C11D17/00—Detergent materials or soaps characterised by their shape or physical properties
    • C11D17/0047—Detergents in the form of bars or tablets
    • C11D17/0065—Solid detergents containing builders
    • C11D17/0073—Tablets
    • C11D17/0078—Multilayered tablets

Definitions

  • the present invention relates to a process for the production of moldings, in particular of detergent tablets.
  • Detergent tablets are widely described in the prior art are becoming increasingly popular with consumers because of the simple dosage.
  • Tableted cleaning agents have a number of products compared to powder products of advantages: They are easier to dose and handle and because of their compact structure Advantages in storage and transport.
  • the developers are involved early on tablet-shaped products came up with the idea of different compositions Areas of the molded body certain ingredients only under defined conditions to be released in the washing or cleaning cycle in order to ensure cleaning success improve.
  • In addition to those well known from pharmacy Core / shell tablets and ring / core tablets, in particular multi-layer molded articles prevailed today for many areas of washing and cleaning or hygiene Tobe offered.
  • Multi-phase cleaning tablets for the toilet are described for example in EP 055 100 (Jeyes Group).
  • This document discloses toilet block detergents which comprise a molded body of a slowly soluble detergent composition in which a bleach tablet is embedded.
  • this document discloses the most varied forms of configuration of multiphase shaped bodies.
  • the moldings are produced either by inserting a compressed bleach tablet into a mold and pouring the detergent composition into this tablet, or by pouring part of the detergent composition into the mold, followed by inserting the compressed bleach tablet and possibly subsequently pouring over it with another detergent composition.
  • EP 481 547 also describes multi-phase detergent tablets which are to be used for automatic dishwashing.
  • These shaped bodies have the shape of core / shell tablets and are produced by gradually compressing the components: first, a bleaching composition is pressed into a shaped body, which is placed in a matrix half-filled with a polymer composition, which is then filled with another polymer composition and is pressed to form a bleaching agent body provided with a polymer jacket. The process is then repeated with an alkaline detergent composition, so that a three-phase shaped body results.
  • coated cores should both have a stable and adherent coating and should be able to be fed at high speeds. It has now been found that certain core shapes can then be precisely fed in large numbers and at high speeds.
  • the invention relates to a method for producing detergent tablets, in the case of the prefabricated shaped body (“cores”), tabletting mixtures and / or prefabricated tablets (“base tablets”) are supplied, the cores have a biconvex shape, the convex surfaces being capped so that they each lead to a horizontal plateau.
  • cores prefabricated shaped body
  • base tablets prefabricated tablets
  • the shape of the cores in the process according to the invention is chosen so that the vertical Cross-sectional area has at least two parallel lines (horizontal plateaus), which open to the sides in sloping, convex lines. Cores are therefore suitable with a biconvex shape, in which the top of the convex surface is at least each is partially removed.
  • Preferred core shapes have a circular horizontal cut surface, so that preferred methods according to the invention are characterized in that the cores have a circular horizontal surface.
  • the radii of curvature of the convex surfaces preferably match the size of the plateaus customized. Methods according to the invention are preferred here in which the radius of curvature the convex surfaces 0.5 to 5 times, preferably one to 3 times and in particular 1.5 to twice the diameter of the cores.
  • the size of the plateau depends on the absolute size of the entire core. Methods according to the invention are preferred here, in which the diameter of the plateaus is 0.1 to 0.7 times, preferably 0.2 to 0.6 times, particularly preferably 0.25 to 0.5 times and in particular 0.3 to Is 0.4 times the diameter of the cores.
  • the two convex surfaces can meet directly; but it is also possible that the connection is made via a vertical edge surface, which the core a wider Gives contact surface when in contact with other cores.
  • the cores additionally have a vertical edge surface, the Height 0.1 to 0.9 times, preferably 0.2 to 0.7 times, particularly preferred 0.25 to 0.6 times and in particular 0.3 to 0.5 times the total tablet height is.
  • a shaped body (“core”) is produced, which then either together with a particulate premix to one Multiphase tablet pressed or fed to a cavity of a pre-compressed molded body becomes.
  • the method according to the invention also allows several to be pressed Core moldings together with one or more particulate premixes, whereby both of the recipe variability as well as of the optical differentiation the resulting molded body creates almost unlimited possibilities. Likewise, the dosing of several cores in several cavities of a basic shaped body possible without any problems.
  • core molded article characterizes in the context of the present invention a molded body, which are supplied to the method according to the invention in a targeted manner can.
  • this core molding differs from the particulate premix due to its larger spatial extension compared to the individual particles of the premix and on the other hand in that its placement in the matrix of Tablet press not in an arbitrary manner (i.e. in bulk like the particulate Premix), but in a defined and orderly movement.
  • the mass of the core molding can vary on the overall molding.
  • the mass of the core molding a) is more than 0.5 g, preferably more than 1 g and in particular more than 2 g.
  • the core molding a) has a base area of at least 50 mm 2 , preferably of at least 100 mm 2 and in particular of at least 150 mm 2 .
  • the core molding has a lower density than the entire end product of the process according to the invention.
  • processes are preferred in which the core shaped body has a density below 1.4 gcm -3 , preferably below 1.2 gcm -3 and in particular below 1.0 gcm -3 .
  • the process end product of the process according to the invention contains more than one Shaped core, the information given above preferably applies to all Core moldings individually, i.e. not for the sum of the core moldings, but for everyone individual.
  • the core moldings are made in preferred process variants coated or treated with encapsulants. This can be done using common Methods of coating bodies are used, in particular that Immersing the body in or spraying the body with a solution of the coating materials.
  • Methods are preferred which use solutions which are as concentrated as possible. Independently whether a dipping process or another type of application (spraying etc.) is selected, methods according to the invention are preferred in which the solution based on their weight at least 25% by weight, preferably at least 30 % By weight, particularly preferably at least 35% by weight and in particular at least 40 Wt .-% coating material contains.
  • the substances are applied as a coating to the core molding, the substances e.g. sprayed on as a melt or in the form of a solution or dispersion or the mixture can be immersed in the melt, solution or dispersion or mixed in a suitable mixer. Coating too in a fluid bed apparatus is possible. When spraying, all are suitable for Pharmaceutical and food technology established processes for the production of coated Tablets, capsules and particles.
  • the polymer suspension or solution is either sprayed discontinuously in small portions, the particles e.g. transported on a conveyor belt through a liquid veil and then in the Airflow can be dried or continuously while drying by the injected air flow in fluidized bed, fluidized bed or flight bed wrapping devices sprayed.
  • the coating process is also conceivable if the coating syrups are used for coating materials are added in a sufficiently high concentration.
  • the application a second layer may be carried out analogously.
  • the aqueous solution can be further with water miscible volatile solvents are added.
  • water miscible volatile solvents come in particular from the group of alcohols, ethanol, n-propanol and iso-propanol being preferred are. For cost reasons, ethanol and isopropanol are particularly recommended.
  • aqueous solutions can be done in different ways are familiar to the expert.
  • the solution can be created using a pump system a nozzle where the solution is atomized by the high shear forces becomes.
  • the resulting spray mist can then be applied to the moldings to be coated are directed, which subsequently optionally with the help of suitable measures (e.g. blowing with heated air).
  • suitable measures e.g. blowing with heated air
  • a two-component nozzle used and used as carrier gas compressed air.
  • Protecting oxidation or other interactions with the carrier gas can also other carrier gases such as nitrogen, noble gases, lower alkanes or ethers be used.
  • Processes according to the invention are based on coating materials on their weight contain more than 20 wt .-% coating material in one Solvent or solvent mixture from the group water, ethanol, propanol, iso-propanol, n-heptane and their mixtures with the aid of inert blowing agents from the Group nitrogen, nitrous oxide, propane, butane, dimethyl ether and mixtures thereof sprayed onto the moldings.
  • Solvent or solvent mixture from the group water, ethanol, propanol, iso-propanol, n-heptane and their mixtures with the aid of inert blowing agents from the Group nitrogen, nitrous oxide, propane, butane, dimethyl ether and mixtures thereof sprayed onto the moldings.
  • suitable coating materials are (in particular water-soluble polymers) also waxes.
  • waxes Under “Grow” a number of natural ones become or artificially obtained substances that are usually above 35 ° C without decomposition melt and relatively low viscosity a little above the melting point and are not stringy. They have a strongly temperature-dependent consistency and Solubility. According to their origin, the waxes are divided into three groups, the natural ones Waxes, chemically modified waxes and synthetic waxes.
  • Natural waxes include, for example, vegetable waxes such as candelilla wax, Carnauba wax, Japanese wax, esparto grass wax, cork wax, guaruma wax, Rice germ oil wax, sugar cane wax, ouricury wax, or montan wax, animal waxes such as beeswax, shellac wax, walrus, lanolin (wool wax), or pretzel fat, Mineral waxes such as ceresin or ozokerite (earth wax), or petrochemical waxes such as Petrolatum, paraffin waxes or micro waxes.
  • vegetable waxes such as candelilla wax, Carnauba wax, Japanese wax, esparto grass wax, cork wax, guaruma wax, Rice germ oil wax, sugar cane wax, ouricury wax, or montan wax
  • animal waxes such as beeswax, shellac wax, walrus, lanolin (wool wax), or pretzel fat
  • Mineral waxes
  • the chemically modified waxes include hard waxes such as Montanester waxes, Sassol waxes or hydrogenated jojoba waxes.
  • Synthetic waxes generally include polyalkylene waxes or Understand polyalkylene glycol waxes. Can also be used as coating materials Compounds from other classes of substances which meet the requirements mentioned with regard to the Meet softening point. Suitable synthetic compounds have been found for example higher esters of phthalic acid, especially dicyclohexyl phthalate, the is commercially available under the name Unimoll® 66 (Bayer AG). Suitable are also synthetically produced waxes from lower carboxylic acids and fatty alcohols, for example Dimyristyl Tartrate, which is sold under the name Cosmacol® ETLP (Condea) is available. Conversely, synthetic or semi-synthetic esters from lower are also Alcohols with fatty acids from native sources can be used.
  • Tegin® 90 Goldschmidt
  • Shellac for example Shellac-KPS-Dreiring-SP (Kalkhoff GmbH) is another Substance can be used.
  • the waxes within the scope of the present invention are also, for example the so-called wax alcohols.
  • Wax alcohols are higher molecular weight, water-insoluble fatty alcohols usually with about 22 to 40 carbon atoms.
  • the Wax alcohols for example, come in the form of wax esters of higher molecular weight Fatty acids (wax acids) as the main component of many natural waxes.
  • examples for Wax alcohols are lignoceryl alcohol (1-tetracosanol), cetyl alcohol, myristyl alcohol or Melissyl.
  • the coating can optionally also contain wool wax alcohols, what is meant by triterpenoid and steroid alcohols, for example lanolin, that for example, is available under the trade name Argowax® (Pamentier & Co). Can also be used at least partially as part of the coating in the frame of the present invention but fatty acid glycerol esters or fatty acid alkanolamides optionally also water-insoluble or only slightly water-soluble Polyalkylene glycol.
  • wool wax alcohols what is meant by triterpenoid and steroid alcohols, for example lanolin, that for example, is available under the trade name Argowax® (Pamentier & Co).
  • fatty acid glycerol esters or fatty acid alkanolamides optionally also water-insoluble or only slightly water-soluble Polyalkylene glycol.
  • Water-soluble polymers in the sense of the invention are those polymers which are at room temperature are more than 2.5% by weight soluble in water.
  • the coating of the core moldings can preferably be functionalized, i.e. give the molded body a certain resolution kinetics. It is through targeted choice of the Coating material also possible that the coating only to a predetermined Time or given conditions dissolves and the components of the core molding releases. Here in particular so-called LCST substances have been found Coating materials proven.
  • LCST substances are substances that are active at low temperatures have better solubility than at higher temperatures. They are also called substances designated with the lower critical separation temperature. These substances are usually polymers. Depending on the application conditions, the lower critical Separation temperature between room temperature and the temperature of the warmest Application liquor, for example between 20 ° C, preferably 30 ° C and 100 ° C, especially between 30 ° C and 50 ° C.
  • the LCST substances are preferably selected from alkylated and / or hydroxyalkylated polysaccharides, cellulose ethers, Polyisopropylacrylamide, copolymers of polyisopropylacrylamide and blends of these Substances.
  • alkylated and / or hydroxyalkylated polysaccharides are methylhydroxypropylmethyl cellulose (MHPC), ethyl (hydroxyethyl) cellulose (EHEC), hydroxypropyl cellulose (HPC), methyl cellulose (MC), ethyl cellulose (EC), carboxymethyl cellulose (CMC), carboxymethyl methyl cellulose (CMMC), Hydroxybutyl Cellulose (HBC), Hydroxybutylmethyl Cellulose (HBMC), Hydrdoxyethylcellulose (HEC), Hydroxyethylcarboxymethylcellulose (HECMC), hydroxyethyl ethyl cellulose (HEEC), hydroxypropyl cellulose (HPC), hydroxypropyl carboxymethyl cellulose (HPCMC), Hydroxyethylmethylcellulose (HEMC), Methylhydroxyethylcellulose (MHEC), methyl hydroxyethyl propyl cellulose (MHEPC), methyl cellulose (MC) and propyl cellulose
  • LCST substances are cellulose ethers and mixtures of cellulose ethers with carboxymethyl cellulose (CMC).
  • CMC carboxymethyl cellulose
  • Other polymers that have a lower critical Show separation temperature in water and which are also suitable are polymers of mono- or di-N-alkylated acrylamides, copolymers of mono- or di-N-substituted Acrylamides with acrylates and / or acrylic acids or mixtures of one another intertwined networks of the above (co) polymers.
  • polyethylene oxide or copolymers thereof such as ethylene oxide / propylene oxide copolymers and graft copolymers of alkylated acrylamides with polyethylene oxide, polymethacrylic acid, Polyvinyl alcohol and copolymers thereof, polyvinyl methyl ether Proteins such as poly (VATGVV), a repeating unit in the natural protein Elastin and certain alginates.
  • LCST lower critical separation temperature
  • the invention core moldings used in addition to the LCST coating with a coated additional material, which at a temperature above the lower separation temperature the LCST substance is soluble or has a melting point above this temperature or has a delayed solubility, that is above the lower Demixing temperature of the LCST layer can be released.
  • This layer serves the mixture of active ingredient and LCST substance before water or other media, that can dissolve them before heat treatment.
  • This additional layer should not be liquid at room temperature and preferably has a melting point or softening point at a temperature equal to or above the lower critical
  • the segregation temperature of the LCST polymer is. The is particularly preferably Melting point of this layer between the lower critical separation temperature and the temperature of the heat treatment.
  • the LCST polymers and the further substance are mixed with one another and applied to the material to be encapsulated.
  • the further substance preferably has a melting range that is between approximately 35 ° C and about 75 ° C. In the present case, this means that the melting range is within of the specified temperature interval occurs and does not denote the width of the Melting range.
  • the above information on the mass, geometry and density of the core moldings can also be made for the end products of the process according to the invention, ie the moldings themselves.
  • Processes are preferred here in which the mass of the entire shaped detergent or cleaning product is 10 to 100 g, preferably 15 to 80 g, particularly preferably 18 to 60 g and in particular 20 to 45 g, while the base area of the end products of the process is chosen in preferred processes is that the detergent tablets have a base area of at least 500 mm 2 , preferably at least 750 mm 2 and in particular at least 1000 mm 2 .
  • the entire molded body has a density above 1.1 gcm -3 , preferably above 1.2 gcm -3 and in particular above 1.4 gcm -3 .
  • the premix obtained in step c) of the invention Procedure is filled into the die, certain physical criteria enough.
  • Preferred methods are characterized, for example, in that the Particulate premix in step c), a bulk density of at least 500 g / l, preferably has at least 600 g / l and in particular at least 700 g / l.
  • the particle size of the premix filled in step c) is also preferably sufficient certain criteria: methods in which the particulate premix in step c) Particle sizes between 100 and 2000 ⁇ m, preferably between 200 and 1800 ⁇ m, particularly preferably between 400 and 1600 ⁇ m and in particular between 600 and 1400 ⁇ m, are preferred according to the invention. Another narrowed particle size in the premixes to be pressed can be used to obtain advantageous molded body properties can be set. In preferred variants for the invention In the method, the particulate premix filled in step c) has a particle size distribution at which less than 10% by weight, preferably less than 7.5% by weight and in particular less than 5% by weight of the particles larger than 1600 ⁇ m or smaller than 200 ⁇ m.
  • Narrower particle size distributions are further preferred here.
  • the Step c) added particulate premix has a particle size distribution, more than 30% by weight, preferably more than 40% by weight and in particular more than 50 wt .-% of the particles have a particle size between 600 and 1000 microns.
  • process step c) can also be carried out several times in succession - optionally interrupted by optional process steps d) - carry out so that one produces multilayered shaped bodies in a manner known per se by two or preparing several premixes which are pressed together.
  • it can First pre-mixed, lightly pre-pressed to create a smooth and parallel to the Get molded bottom trending top, and after filling the second Premixed to the final molded article.
  • Moldings can be precompressed after each addition of premix, before the molded body is finally pressed after the addition of the last premix.
  • the end products of the method according to the invention can be predetermined Space shape and predetermined size can be made.
  • This last embodiment covers the presentation form from tablets to compact cylinder pieces with one Ratio of height to diameter above 1.
  • the molded body produced can assume any geometric shape, in particular concave, convex, biconcave, biconvex, cubic, tetragonal, orthorhombic, cylindrical, spherical, segment-like, disc-shaped, tetrahedral, dodecahedral, octahedral, conical, pyramidal, ellipsoid, five-, seven- and octagonal-prismatic and rhombohedral shapes are preferred.
  • Completely irregular too Base areas such as arrow or animal shapes, trees, clouds, etc. can be realized. If the molded body produced has corners and edges, these are preferred rounded. As an additional optical differentiation, an embodiment with rounded Corners and chamfered (“chamfered”) edges preferred.
  • the end products of the process according to the invention are produced by tableting; this method can optionally be used for the production of the core molding.
  • methods of tableting according to the invention are preferred, which are characterized in that the compression in step a) and / or f) at compression pressures from 1 to 100 kNcm -2 , preferably from 1.5 to 50 kNcm -2 and in particular from 2 up to 25 kNcm -2 .
  • a mandatory process step is, i.e. the method according to the invention falls into the group of tableting methods the core moldings can also be produced by other processes known to the person skilled in the art.
  • a preferred way to get core moldings is through the ingredients melt and pour into molds where they solidify.
  • This preferred Process in which the core moldings are produced in step a) by casting will always be an advantage where the ingredients of the core molding are fusible. Since certain meltable substances cause additional dissolution acceleration or ⁇ delay effects, is this manufacturing process preferred for the core moldings.
  • sintering is another preferred method of manufacture the core molding.
  • Corresponding processes in which the production of the shaped core body in step a) by sintering are also preferred.
  • step f Further information on tableting for the production of core moldings in step a) of the inventive method are below in the detailed description of process step f).
  • Another preferred production process for the core moldings a) is to provide this in the form of a capsule.
  • Processes characterized by that the core molding is a capsule are also preferred embodiments of the present invention.
  • the core moldings a) are produced certain substances common in washing or cleaning agents preferably in the Core moldings included.
  • the method according to the invention is not limited to this. that only one type of core molding is used, all core molding contain the same active substance in the same amounts.
  • a special feature occurs in the process according to the invention if only one core molding is transferred into the die: in the order of process steps a) -c) -d) -f) a tablet is obtained in which the core molding is on the top of the resulting Shaped body is localized. It can be beneficial for certain reasons first transfer a core molding into the empty die and then pre-mix it fill. This would correspond to a sequence of process steps a) -d) -c) -f), or in principle a method a) -b) -c) -f), in which step d) is dispensed with.
  • Step d) is not carried out optionally, but is mandatory, steps c) and d) of the method according to the invention, if necessary, in reversed order be performed. This results in a shaped body in which the core shaped body adheres the bottom of the resulting molded body is located.
  • the core molding a) contains surfactant (s) as an ingredient. These substances are described in detail below.
  • Preferred levels of the core shaped body (s) of surfactant (s) are based on the individual core shaped body - at 0.5 to 80 wt .-%, preferably 1 to 70 wt .-% and in particular at 5 to 60% by weight.
  • Processes according to the invention in which the core molding a) as an enzyme (e) ingredient contains are preferred according to the invention. These substances are also described in detail below.
  • Preferred contents of the core molding (s) Enzyme (s) - based on the individual core moldings - are from 0.01 to 50% by weight, preferably 0.1 to 25% by weight and in particular 1 to 15% by weight.
  • Processes which are characterized in that the core molding from step a) as Ingredient containing bleach and / or bleach activator (s) are also preferred.
  • the representatives of these substance classes are also described in detail below.
  • Preferred bleach contents of the core molding (s) are based on the individual core moldings - at 0.5 to 100% by weight, preferably at 1 to 90% by weight and especially at 5 to 80% by weight, while preferred levels of bleach activators in the range from 0.1 to 70% by weight, preferably from 0.5 to 50% by weight and in particular from 1 to 25% by weight.
  • the Molded core a) as an ingredient disintegration aid and / or gas-generating systems contains.
  • Preferred disintegration aid contents of the core molding (s) are - based on the individual core moldings - at 0.1 to 30% by weight, preferably 0.5 to 20% by weight and in particular 2.5 to 15% by weight, while shower systems advantageously in amounts of 1 to 80 wt .-%, preferably from 2.5 to 70% by weight and in particular from 5 to 60% by weight are used.
  • shower systems advantageously in amounts of 1 to 80 wt .-%, preferably from 2.5 to 70% by weight and in particular from 5 to 60% by weight are used.
  • shower systems advantageously in amounts of 1 to 80 wt .-%, preferably from 2.5 to 70% by weight and in particular from 5 to 60% by weight are used.
  • shower systems advantageously in amounts of 1 to 80 wt .-%, preferably from 2.5 to 70% by weight and in particular from 5 to 60% by weight are used.
  • Especially the combination of shower systems with enzymes is preferred.
  • the core molding a) as a water softener ingredient and / or contains complexing agents are also preferred.
  • a water softener for example, ethylenediaminetetraacetic acid (EDTA), nitrilotriacetate (NTA) and related substances, but also ion exchangers and other complexing agents, as they are described in detail below, can be used with preference.
  • the core moldings can optionally be coated or be treated with encapsulants.
  • the core moldings are produced by a casting process, they preferably contain one or more meltable substance (s) with a melting point above of 30 ° C, preferred methods being characterized in that the in Step a) produced core moldings based on his / her weight at least 30 % By weight, preferably at least 37.5% by weight and in particular at least 45% by weight contains meltable substance (s) with a melting point above 30 ° C.
  • the core molding (s) contains one or more substances with a Melting range between 30 and 100 ° C, preferably between 40 and 80 ° C and in particular between 50 and 75 ° C, contains / are included, are particularly preferred.
  • the processing of the state of the melt in step a) is, however, according to the invention not the pouring, i.e. pouring and solidifying into molds, bound.
  • melting can also be converted into core moldings by using the The melt is processed by suitable processes to form particulate material and this Particles subsequently pressed into core moldings. Process according to the invention, at which the manufacture of the core moldings by converting a melt into particulate Material and subsequent pressing is therefore preferred Embodiments of the present invention.
  • fusible substances are used as the ingredient of the core moldings, they can be particulate Preparations are made by methods known per se, which in Within the scope of the present invention is preferred. The following are particularly useful Beating, pastilling or scaling.
  • core molded article characterizes in the context of the present invention a molded body, which are supplied to the method according to the invention in a targeted manner can.
  • this core molding differs from the particulate premix due to its larger spatial extension compared to the individual particles of the premix and on the other hand in that its placement in the matrix of Tablet press not in an arbitrary manner (i.e. in bulk like the particulate Premix), but in a defined and orderly movement.
  • the mass of the core molding can vary on the overall molding.
  • the mass of the core molding a) is more than 0.5 g, preferably more than 1 g and in particular more than 2 g.
  • the core molding a) has a base area of at least 50 mm 2 , preferably of at least 100 mm 2 and in particular of at least 150 mm 2 .
  • the core molding has a lower density than the entire end product of the process according to the invention.
  • processes are preferred in which the core shaped body has a density below 1.4 gcm -3 , preferably below 1.2 gcm -3 and in particular below 1.0 gcm -3 .
  • the process end product of the process according to the invention contains more than one Shaped core, the information given above preferably applies to all Core moldings individually, i.e. not for the sum of the core moldings, but for everyone individual.
  • the above information on the mass, geometry and density of the core moldings can also be made for the end products of the process according to the invention, ie the moldings themselves.
  • Processes are preferred here in which the mass of the entire shaped detergent or cleaning product is 10 to 100 g, preferably 15 to 80 g, particularly preferably 18 to 60 g and in particular 20 to 45 g, while the base area of the end products of the process is chosen in preferred processes is that the detergent tablets have a base area of at least 500 mm 2 , preferably at least 750 mm 2 and in particular at least 1000 mm 2 .
  • the entire molded body has a density above 1.1 gcm -3 , preferably above 1.2 gcm -3 and in particular above 1.4 gcm -3 .
  • the premix obtained in step c) of the invention Procedure is filled into the die, certain physical criteria enough.
  • Preferred methods are characterized, for example, in that the Particulate premix in step c), a bulk density of at least 500 g / l, preferably has at least 600 g / l and in particular at least 700 g / l.
  • the particle size of the premix filled in step c) is also preferably sufficient certain criteria: methods in which the particulate premix in step c) Particle sizes between 100 and 2000 ⁇ m, preferably between 200 and 1800 ⁇ m, particularly preferably between 400 and 1600 ⁇ m and in particular between 600 and 1400 ⁇ m, are preferred according to the invention. Another narrowed particle size in the premixes to be pressed can be used to obtain advantageous molded body properties can be set. In preferred variants for the invention In the method, the particulate premix filled in step c) has a particle size distribution at which less than 10% by weight, preferably less than 7.5% by weight and in particular less than 5% by weight of the particles larger than 1600 ⁇ m or smaller than 200 ⁇ m.
  • Narrower particle size distributions are further preferred here.
  • the Step c) added particulate premix has a particle size distribution, more than 30% by weight, preferably more than 40% by weight and in particular more than 50 wt .-% of the particles have a particle size between 600 and 1000 microns.
  • process step c) can also be carried out several times in succession - optionally interrupted by optional process steps d) - carry out so that one produces multilayered shaped bodies in a manner known per se by two or preparing several premixes which are pressed together.
  • it can First pre-mixed, lightly pre-pressed to create a smooth and parallel to the Get molded bottom trending top, and after filling the second Premixed to the final molded article.
  • Moldings can be precompressed after each addition of premix, before the molded body is finally pressed after the addition of the last premix.
  • it can also be completely an intermediate compression can be dispensed with, so that only after filling in the last premix or feeding the last shaped core body, the direct pressing takes place.
  • the end products of the method according to the invention can be predetermined Space shape and predetermined size can be made.
  • This last embodiment covers the presentation form from tablets to compact cylinder pieces with one Ratio of height to diameter above 1.
  • the molded body produced can assume any geometric shape, in particular concave, convex, biconcave, biconvex, cubic, tetragonal, orthorhombic, cylindrical, spherical, segment-like, disc-shaped, tetrahedral, dodecahedral, octahedral, conical, pyramidal, ellipsoid, five-, seven- and octagonal-prismatic and rhombohedral shapes are preferred.
  • Completely irregular too Base areas such as arrow or animal shapes, trees, clouds, etc. can be realized. If the molded body produced has corners and edges, these are preferred rounded. As an additional optical differentiation, an embodiment with rounded Corners and chamfered (“chamfered”) edges preferred.
  • the end products of the process according to the invention are produced by tableting; this method can optionally be used for the production of the core molding.
  • methods of tableting according to the invention are preferred, which are characterized in that the compression in step a) and / or f) at compression pressures from 1 to 100 kNcm -2 , preferably from 1.5 to 50 kNcm -2 and in particular from 2 up to 25 kNcm -2 .
  • step f) of the process according to the invention is an imperative process step, ie the process according to the invention falls into the group of tableting processes
  • the core moldings can also be produced by other processes known to the person skilled in the art.
  • a preferred way to get core moldings is to melt the ingredients and pour them into molds where they solidify.
  • This preferred method, in which the core moldings are produced in step a) by casting, will always be of advantage where the contents of the core moldings are meltable. Since additional dissolution acceleration or ⁇ retardation effects can be brought about with certain fusible substances, this production process is preferred for the core moldings. Where the use of fusible matrix substances is prohibited for material or recipe reasons, sintering is another preferred method for producing the core moldings. Corresponding processes in which the core moldings are produced in step a) by sintering are also preferred.
  • step f Further information on tableting for the production of core moldings in step a) of the inventive method are below in the detailed description of process step f).
  • Another preferred production process for the core moldings a) is to provide this in the form of a capsule.
  • Processes characterized by that the core molding is a capsule are also preferred embodiments of the present invention.
  • the core moldings a) are produced certain substances common in washing or cleaning agents preferably in the Core moldings included.
  • the method according to the invention is not limited to this. that only one type of core molding is used, all core molding contain the same active substance in the same amounts.
  • a special feature occurs in the process according to the invention if only one core molding is transferred into the die: in the order of process steps a) -c) -d) -f) a tablet is obtained in which the core molding is on the top of the resulting Shaped body is localized. It can be beneficial for certain reasons first transfer a core molding into the empty die and then pre-mix it fill. This would correspond to a sequence of process steps a) -d) -c) -f), or in principle a method a) -b) -c) -f), in which step d) is dispensed with.
  • Step d) is not carried out optionally, but is mandatory, steps c) and d) of the method according to the invention, if necessary, in reversed order be performed. This results in a shaped body in which the core shaped body adheres the bottom of the resulting molded body is located.
  • the core molding a) contains surfactant (s) as an ingredient. These substances are described in detail below.
  • Preferred levels of the core shaped body (s) of surfactant (s) are based on the individual core shaped body - at 0.5 to 80 wt .-%, preferably 1 to 70 wt .-% and in particular at 5 to 60% by weight.
  • Processes according to the invention in which the core molding a) as an enzyme (e) ingredient contains are preferred according to the invention. These substances are also described in detail below.
  • Preferred contents of the core molding (s) Enzyme (s) - based on the individual core moldings - are from 0.01 to 50% by weight, preferably 0.1 to 25% by weight and in particular 1 to 15% by weight.
  • Processes which are characterized in that the core molding from step a) as Ingredient containing bleach and / or bleach activator (s) are also preferred.
  • the representatives of these substance classes are also described in detail below.
  • Preferred bleach contents of the core molding (s) are based on the individual core moldings - at 0.5 to 100% by weight, preferably at 1 to 90% by weight and especially at 5 to 80% by weight, while preferred levels of bleach activators in the range from 0.1 to 70% by weight, preferably from 0.5 to 50% by weight and in particular from 1 to 25% by weight.
  • the Molded core a) as an ingredient disintegration aid and / or gas-generating systems contains.
  • Preferred disintegration aid contents of the core molding (s) are - based on the individual core moldings - at 0.1 to 30% by weight, preferably 0.5 to 20% by weight and in particular 2.5 to 15% by weight, while shower systems advantageously in amounts of 1 to 80 wt .-%, preferably from 2.5 to 70% by weight and in particular from 5 to 60% by weight are used.
  • shower systems advantageously in amounts of 1 to 80 wt .-%, preferably from 2.5 to 70% by weight and in particular from 5 to 60% by weight are used.
  • shower systems advantageously in amounts of 1 to 80 wt .-%, preferably from 2.5 to 70% by weight and in particular from 5 to 60% by weight are used.
  • shower systems advantageously in amounts of 1 to 80 wt .-%, preferably from 2.5 to 70% by weight and in particular from 5 to 60% by weight are used.
  • Especially the combination of shower systems with enzymes is preferred.
  • the core molding a) as a water softener ingredient and / or contains complexing agents are also preferred.
  • a water softener for example, ethylenediaminetetraacetic acid (EDTA), nitrilotriacetate (NTA) and related substances, but also ion exchangers and other complexing agents, as they are described in detail below, can be used with preference.
  • the core moldings can optionally be coated or be treated with encapsulants.
  • base molding denotes a molding, which receives one or more cavities during its manufacturing process in which one or more core moldings can be inserted.
  • the shape of the cavity (s) can also be freely selected within wide limits. For reasons Process economics have through holes, the openings of which are adjacent to one another lie opposite surfaces of the molded body, and troughs with an opening proven on one side of the molded body.
  • the cavity has the Form a through hole, the openings of which are located at two opposite Molded surfaces are located.
  • the shape of such a through hole can be chosen freely, with molded bodies are preferred in which the through hole circular, elliptical, triangular, rectangular, square, pentagonal, hexagonal, has heptagonal or octagonal horizontal sections.
  • Completely irregular too Hole shapes such as arrow or animal shapes, trees, clouds, etc. can be realized.
  • the shaped bodies in the case of square holes, those with rounded holes Corners and edges or with rounded corners and chamfered edges preferred.
  • Shaped bodies with a rectangular or square base can be made and circular holes as well as round shaped bodies with octagonal holes, with no limit to the variety of possible combinations are set.
  • Shaped articles with a hole are particularly preferred in which the shaped body base area and the hole cross-section have the same geometric shape, for example Shaped body with a square base and a centrally integrated square Hole.
  • the moldings can also assume any geometric shape in this embodiment, in particular concave, convex, biconcave, biconvex, cubic, tetragonal, orthorhombic, cylindrical, spherical, segment-like, disc-shaped, tetrahedral, dodecahedral, octahedral, conical, pyramidal, ellipsoid, five-, seven- and octagonal-prismatic and rhombohedral shapes are preferred.
  • Base areas such as arrow or animal shapes, trees, clouds, etc. can be realized. If the molded body has corners and edges, these are preferably rounded. As additional optical differentiation is an embodiment with rounded corners and chamfered (“chamfered”) edges are preferred.
  • the shape of the trough can also be chosen freely, with molded bodies being preferred which have at least one trough a concave, convex, cubic, tetragonal, orthorhombic, cylindrical, spherical, segment-like, disc-shaped, tetrahedral, dodecahedral, octahedral, conical, pyramidal, ellipsoid, five-, seven- and octagonal-prismatic as well as rhombohedral shape.
  • Completely irregular too Trough shapes such as arrow or animal shapes, trees, clouds, etc. can be realized.
  • troughs are with rounded corners and edges or with rounded corners and chamfered edges preferred.
  • Shape of the trough adapted to the horizontal cross-sectional area of the core molding In particularly preferred embodiments of the method according to the invention Shape of the trough adapted to the horizontal cross-sectional area of the core molding.
  • the size of the trough or through hole compared to the total Shaped body depends on the intended use of the shaped body and according to the size of the second part to be inserted into the cavity. Depending on, whether a smaller or larger amount of active substance should be contained can The size of the cavity vary. Cleaning agents are independent of the intended use preferred, in which the volume ratio of the base molding to the cavity is 2: 1 to 100: 1, preferably 3: 1 to 80: 1, particularly preferably 4: 1 to 50: 1 and in particular 5: 1 to 30: 1.
  • Shaped bodies in which the Area of the opening (s) of the cavity (s) 1 to 25%, preferably 2 to 20%, particularly preferably 3 to 15% and in particular 4 to 10% of the total surface of the shaped body accounts.
  • the core moldings can completely fill the cavity; but it is also possible that the core moldings only partially touch the wall of the cavity with their outer surface. Also, the top of the cores need not be flush with the top of the trough, so that the cores can also protrude from the trough.
  • Preferred processes are characterized in that the base moldings produced in step ii) have at least one cavity in which the core moldings are at least partially contained.
  • ingredients in the core molding (s) or the tableting mixture or the base molding have no limits, so that all ingredients of detergents or cleaning agents can be contained in the end products of the process, for example anionic, non-ionic, cationic or amphoteric surfactants, builders, bleaching agents, bleach activators, bleaching catalysts, silver protection agents, enzymes, optical brighteners, dyes and fragrances, cobuilders, polymers, disintegration aids, soil release compounds, corrosion inhibitors, etc.

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Abstract

Es wird ein Preßverfahren zur Herstellung mehrphasiger Formkörper, insbesondere Wasch- oder Reinigungsmittelformkörper bereitgestellt, bei dem vorgefertigte Formkörper ("Kerne") Tablettiermischungen und/oder vorgefertigten Tabletten ("Basisformkörpern") zugeführt werden, wobei die Kerne eine bikonvexe Form besitzen, wobei die konvexen Flächen gekappt sind, so daß sie jeweils in ein horizontales Plateau münden.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere von Wasch- und Reinigungsmittelformkörpern.
Wasch- und Reinigungsmittelformkörper sind im Stand der Technik breit beschrieben und erfreuen sich beim Verbraucher wegen der einfachen Dosierung zunehmender Beliebtheit. Tablettierte Reinigungsmittel haben gegenüber pulverförmigen Produkten eine Reihe von Vorteilen: Sie sind einfacher zu dosieren und zu handhaben und haben aufgrund ihrer kompakten Struktur Vorteile bei der Lagerung und beim Transport. Es existiert daher ein äußerst breiter Stand der Technik zu Wasch- und Reinigungsmittelformkörpern, der sich auch in einer umfangreichen Patentliteratur niederschlägt. Schon früh ist dabei den Entwicklern tablettenförmiger Produkte die Idee gekommen, über unterschiedlich zusammengesetzte Bereiche der Formkörper bestimmte Inhaltsstoffe erst unter definierten Bedingungen im Wasch- oder Reinigungsgang freizusetzen, um so den Reinigungserfolg zu verbessern. Hierbei haben sich neben den aus der Pharmazie hinlänglich bekannten Kern/Mantel-Tabletten und Ring/Kern-Tabletten insbesondere mehrschichtige Formkörper durchgesetzt, die heute für viele Bereiche des Waschens und Reinigens oder der Hygiene angeboten werden. Auch die optische Differenzierung der Produkte gewinnt zunehmend an Bedeutung, so daß einphasige und einfarbige Formkörper auf dem Gebiet des Waschens und Reinigens weitgehend von mehrphasigen Formkörpern verdrängt wurden. Marktüblich sind derzeit zweischichtige Formkörper mit einer weißen und einer gefärbten Phase oder mit zwei unterschiedlich gefärbten Schichten. Daneben existieren Punkttabletten, Ringkerntabletten, Manteltabletten usw., die derzeit eine eher untergeordnete Bedeutung haben.
Mehrphasige Reinigungstabletten für das WC werden beispielsweise in der EP 055 100 (Jeyes Group) beschrieben. Diese Schrift offenbart Toilettenreinigungsmittelblöcke, die einen geformten Körper aus einer langsam löslichen Reinigungsmittelzusammensetzung umfassen, in den eine Bleichmitteltablette eingebettet ist. Diese Schrift offenbart gleichzeitig die unterschiedlichsten Ausgestaltungsformen mehrphasiger Formkörper. Die Herstellung der Formkörper erfolgt nach der Lehre dieser Schrift entweder durch Einsetzen einer verpreßten Bleichmitteltablette in eine Form und Umgießen dieser Tablette mit der Reinigungsmittelzusammensetzung, oder durch Eingießen eines Teils der Reinigungsmittelzusammensetzung in die Form, gefolgt vom Einsetzen der verpreßten Bleichmitteltablette und eventuell nachfolgendes Übergießen mit weiterer Reinigungsmittelzusammensetzung.
Auch die EP 481 547 (Unilever) beschreibt mehrphasige Reinigungsmittelformkörper, die für das maschinelle Geschirrspülen eingesetzt werden sollen. Diese Formkörper haben die Form von Kern/Mantel-Tabletten und werden durch stufenweises Verpressen der Bestandteile hergestellt: Zuerst erfolgt die Verpressung einer Bleichmittel-zusammensetzung zu einem Formkörper, der in eine mit einer Polymerzusammensetzung halbgefüllte Matrize eingelegt wird, die dann mit weiterer Polymerzusammensetzung aufgefüllt und zu einem mit einem Polymermantel versehen Bleichmittelformkörper verpreßt wird. Das Verfahren wird anschließend mit einer alkalischen Reinigungsmittelzusammensetzung wiederholt, so daß sich ein dreiphasiger Formkörper ergibt.
Ein anderer Weg zur Herstellung optisch differenzierter Wasch- und Reinigungsmittelformkörper wird in den internationalen Patentanmeldungen WO99/06522, WO99/27063 und WO99/27067 (Procter&Gamble) beschrieben. Nach der Lehre dieser Schriften wird ein Formkörper bereitgestellt, der eine Kavität aufweist, die mit einer erstarrenden Schmelze befüllt wird. Alternativ wird ein Pulver eingefüllt und mittels einer Coatingschicht in der Kavität befestigt. Allen drei Anmeldungen ist gemeinsam, daß der die Kavität ausfüllende Bereich nicht verpreßt sein soll, da auf diese Weise druckempfindliche Inhaltsstoffe geschont werden sollen.
Der im Stand der Technik beschriebene Weg, Schmelzen zu bereiten, in die Tabletten eingelegt werden oder die in Formkörper eingegossen werden, beinhaltet eine thermische Belastung der Inhaltsstoffe in den Schmelzen. Zusätzlich erfordert die exakte Dosierung flüssiger bis pastöser Medien sowie die nachfolgende Abkühlung einen hohen technischen Aufwand, der in Abhängigkeit von der Zusammensetzung der Schmelze zum Teil durch Schrumpfung beim Abkühlen und dadurch bedingtes Ablösen der Füllung zunichte gemacht wird. Die Befüllung von Kavitäten mit pulverförmigen Inhaltsstoffen und die Fixierung mittels Coating ist ebenfalls aufwendig und mit ähnlichen Stabilitätsproblemen behaftet. Zusätzlich kann bei beiden Verfahren keine gezielt gesteuerte unterschiedliche Härte der einzelnen Formkörperbereiche realisiert werden.
Aus der Pharmazie sind Herstellungsverfahren für Mantel-Kern-Tabletten bzw. Punkttabletten bekannt, bei denen vorverpreßte kleinere Tabletten (die sogenannten "Kerne") Tablettenpressen für größere Tabletten zugeführt und mit weiteren Vorgemischen zu fertigen Tabletten verpreßt werden. Auch ein Einkleben von vorgefertigten Kernen in vorgefertigte Muldentabletten ist aus dem Stand der Technik bekannt.
Die beiden letztgenannten Verfahren sind vorteilhaft, da gezielt die Härte, Zusammensetzung und Auflösekinetik der einzelnen Formkörperbereiche gesteuert werden kann. Allerdings erfordert die exakte Zuführung der Kerne zu den Tablettiermischungen bzw. zu den Muldentabletten einen hohen apparativen Aufwand. Zusätzlich besteht bei der Kernzuführung das Problem, daß die Kerne auf den Zuführungsschienen leicht verkanten und dadurch der Produktionsfluß gestoppt wird. Bislang lassen sich nur Kerne mit kreisrunder horizontaler Querschnittsfläche befriedigend in den genannten Produktionsverfahren einsetzen. Zusätzlich tritt bei beschichteten Kernformkörpern das Problem auf, daß ein zylinderförmiger Kern schlecht zu beschichten ist, da das Coating an den Kanten keine genügende Wandstärke und/oder mechanische Stabilität besitzt. Ideal beschichtbare Kernformen sind ellipsoidförmig, d.h. bikonvex. Diese Tabletten lassen sich allerdings auf den Zuführschienen äußerst schlecht bewegen, da sie kippeln und bei den üblichen Verarbeitungsgeschwindigkeiten von bis zu 1000 Tabletten pro Minute eine effektive Verfahrensführung und saubere Kernzuführung verhindern.
Der vorliegenden Erfindung lag nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen das frei von den genannten Nachteilen ist. Insbesondere sollten auch beschichtete Kerne sowohl über ein stabiles und gut haftendes Coating verfügen als auch mit hohen Geschwindigkeiten zuführbar sein.
Es wurde nun gefunden, daß sich bestimmte Kernformen auch dann in großen Stückzahlen und mit hohen Geschwindigkeiten präzise zuführen lassen.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Wasch- oder Reinigungsmitteltabletten, bei dem vorgefertigte Formkörper ("Kerne") Tablettiermischungen und/oder vorgefertigten Tabletten ("Basisformkörpern") zugeführt werden, wobei die Kerne eine bikonvexe Form besitzen, wobei die konvexen Flächen gekappt sind, so daß sie jeweils in ein horizontales Plateau münden.
Die Form der Kerne im erfindungsgemäßen Verfahren wird so gewählt, daß die vertikale Querschnittsfläche mindestens zwei parallele Linien aufweist (horizontale Plateaus), welche zu den Seiten hin in abfallende, konvexe Linien münden. Geeignet sind also Kerne mit bikonvexer Gestalt, bei denen die Kuppe der konvexen Fläche jeweils mindestens anteilsweise abgetragen ist.
Bevorzugte Kernformen weisen dabei eine kreisrunde horizontale Schnittfläche auf, so daß bevorzugte erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet sind, daß die Kerne eine kreisrunde Horizontalfläche besitzen.
Die Wölbungsradien der konvexen Flächen werden vorzugsweise an die Größe der Plateaus angepaßt. Hier sind erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt, bei denen der Wölbungsradius der konvexen Flächen das 0,5- bis 5-fache, vorzugsweise das ein- bis 3-fache und insbesondere das 1,5- bis zweifache des Durchmessers der Kerne beträgt.
Die Größe des Plateaus richtet sich dabei in bevorzugten Ausführungsformen nach der absoluten Größe des gesamten Kerns. Hier sind erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt, bei denen der Durchmesser der Plateaus das 0,1- bis 0,7-fache, vorzugsweise das 0,2-bis 0,6-fache, besonders bevorzugt das 0,25- bis 0,5-fache und insbesondere das 0,3- bis 0,4-fache des Durchmessers der Kerne beträgt.
Die beiden konvexen Flächen können direkt aufeinander treffen; es ist aber auch möglich, daß die Verbindung über eine vertikale Randfläche erfolgt, welche dem Kern eine breitere Stoßfläche beim Kontakt mit anderen Kernen verleiht. Hier sind erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt, bei denen die Kerne zusätzlich eine vertikale Randfläche besitzen, deren Höhe das 0,1- bis 0,9-fache, vorzugsweise das 0,2- bis 0,7-fache, besonders bevorzugt das 0,25- bis 0,6-fache und insbesondere das 0,3- bis 0,5-fache der gesamten Tablettenhöhe beträgt.
Im ersten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Formkörper ("Kern") hergestellt, der nachfolgend entweder zusammen mit partikelförmigem Vorgemisch zu einer Mehrphasentablette verpreßt oder einer Kavität eines vorverpreßten Formkörpers zugeführt wird. Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt auch das Verpressen mehrerer Kernformkörper zusammen mit einem oder mehreren teilchenförmigen Vorgemischen, wodurch sowohl von der Rezepturvariabilität als auch von der optischen Differenzierung der resultierenden Formkörper nahezu unbegrenzte Möglichkeiten geschaffen werden. Ebenso ist die Dosierung mehrerer Kerne in mehrere Kavitäten eines Basisformkörpers problemlos möglich.
Je nachdem, ob man den bzw. die Kernformkörper einem noch zu verpressenden Vorgemisch oder einer fertig verpreßten Muldentablette zuführt, umfaßt das erfindungsgemäße Verfahren unterschiedliche Schritte. So ist ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung ein erfindungsgemäßes Verfahren, das durch die Schritte
  • a) Herstellung von entsprechend geformten Kernformkörpern, die Aktivsubstanz enthalten,
  • b) optionales Einlegen eines oder mehrerer Kernformkörper aus Schritt a) in eine Matrize einer Tablettenpresse,
  • c) Einfüllen mindestens eines teilchenförmigen Vorgemischs in die Matrize der Tablettenpresse,
  • d) Zuführen mindestens eines Kernformkörpers aus Schritt a) in die Matrize der Tablettenpresse,
  • e) optionale ein- oder mehrfache Wiederholung der Schritte c) und/oder d),
  • f) Verpressen zu Formkörpern.
    • wobei die Schritte c) und d) gegebenenfalls in vertauschter Reihenfolge durchgeführt werden können, gekennzeichnet ist.
    Diese Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nachfolgend näher beschrieben. Der Begriff "Kernformkörper" kennzeichnet dabei im Rahmen der vorliegenden Erfindung einen Formkörper, der dem erfindungsgemäßen Verfahren zielgerichtet zugeführt werden kann. Vom partikelförmigen Vorgemisch unterscheidet sich dieser Kernformkörper einerseits durch seine größere räumliche Ausdehnung im Vergleich zu den einzelnen Partikeln des Vorgemischs und andererseits dadurch, daß seine Plazierung in die Matrize der Tablettenpresse nicht in willkürlicher Art (d.h. in loser Schüttung wie das teilchenförmige Vorgemisch), sondern in definierter und geordneter Bewegung erfolgt.
    In Abhängigkeit von den Inhaltsstoffen des Kernformkörpers und ihrem gewünschten Anteil am Gesamtformkörper kann die Masse des Kernformkörpers variieren. Hierbei sind erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt, bei denen die Masse des Kernformkörpers a) mehr als 0,5 g, vorzugsweise mehr als 1 g und insbesondere mehr als 2 g beträgt.
    Unabhängig von der Masse des Kernformkörpers ist es weiterhin bevorzugt, wenn dieser eine bestimmte räumliche Ausdehnung besitzt, wobei erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt sind, bei denen der Kernformkörper a) eine Grundfläche von mindestens 50 mm2, vorzugsweise von mindestens 100 mm2 und insbesondere von mindestens 150 mm2 aufweist.
    Bei Kernformkörpern, die nicht aus zwei planparallelen Flächen, welche durch eine Mantelfläche verbunden sind, bestehen, ist die Definition einer Grundfläche nicht sinnvoll. Hier entsprechen die Verfahrensendprodukte bevorzugter Verfahrensschritte a) der Bedingung, daß die Größe horizontale Schnittfläche den vorstehend genannten Werten genügt.
    Unabhängig von der Form des Kernformkörpers und unabhängig von der Art seines Herstellungsverfahrens (siehe weiter unten), ist es bevorzugt, wenn der Kernformkörper eine geringere Dichte aufweist als das gesamte Verfahrensendprodukt des erfindungsgemäßen Verfahrens. In Absolutwerten sind hier Verfahren bevorzugt, bei denen der Kernformkörper eine Dichte unterhalb von 1,4 gcm-3, vorzugsweise unterhalb von 1,2 gcm-3 und insbesondere unterhalb von 1,0 gcm-3,aufweist.
    Enthält das Verfahrensendprodukt des erfindungsgemäßen Verfahrens mehr als einen Kernformkörper, so gelten die vorstehend genannten Angaben vorzugsweise für alle Kernformkörper individuell, d.h. nicht für die Summe der Kernformkörper, sondern für jeden einzelnen.
    Im Anschluß an ihre Herstellung werden die Kernformkörper in bevorzugten Verfahrensvarianten beschichtet oder mit Verkapselungsmitteln behandelt. Hierzu kann auf gängige Verfahren der Beschichtung von Körpern zurückgegriffen werden, insbesondere also das Eintauchen des Körpers in oder das Besprühen des Körpers mit eine(r) Lösung der Beschichtungsmaterialien.
    Hierbei sind Verfahren bevorzugt, die möglichst konzentrierte Lösungen verwenden. Unabhängig davon, ob ein Tauchverfahren oder eine andere Art der Aufbringung (Aufsprühen usw.) gewählt wird, sind erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt, bei denen die Lösung bezogen auf ihr Gewicht mindestens 25 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 30 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 35 Gew.-% und insbesondere mindestens 40 Gew.-% Beschichtungsmaterial enthält.
    Da das Eintauchen der Kernformkörper in Lösungen nur unter hohem technischen Aufwand zu den oft gewünschten dünnen Beschichtungen führt, ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt, Polymerlösungen auf die Formkörper aufzusprühen, wobei das Lösungsmittel verdampft und eine Beschichtung auf dem Formkörper zurückläßt.
    Werden die Substanzen als Beschichtung auf den Kernformkörper aufgebracht, können die Substanzen z.B. als Schmelze oder in Form einer Lösung oder Dispersion aufgesprüht werden, oder das Gemisch kann in die Schmelze, Lösung oder Dispersion eingetaucht oder in einem geeigneten Mischer damit vermischt werden. Auch das Beschichten in einer Wirbelbettapparatur ist möglich. Beim Sprühverfahren eignen sich alle in der Pharmazie und Lebensmitteltechnologie etablierten Verfahren zur Herstellung von beschichteten Tabletten, Kapseln und Partikeln. Die Polymersuspension bzw. -lösung wird dabei entweder diskontinuierlich in kleinen Portionen aufgesprüht, wobei die Partikel z.B. auf einem Förderband durch einen Flüssigkeitsschleier transportiert und anschließend im Luftstrom getrocknet werden oder kontinuierlich bei gleichzeitiger Trocknung durch den eingeblasenen Luftstrom in Wirbelschicht-, Fließbett- oder Flugschichtumhüllungsgeräten versprüht. Denkbar ist auch das Dragierverfahren, wenn den Dragiersirupen Beschichtungsmaterialien in ausreichend hoher Konzentration zugefügt werden. Das Aufbringen einer zweiten Schicht erfolgt gegebenenfalls analog.
    Um die Trocknungszeit zu verkürzen, können der wäßrigen Lösung weitere mit Wasser mischbare leichtflüchtige Lösungsmittel zugemischt werden. Diese stammen insbesondere aus der Gruppe der Alkohole, wobei Ethanol, n-Propanol und iso-Propanol bevorzugt sind. Aus Kostengründen empfehlen sich besonders Ethanol und iso-Propanol.
    Das Aufsprühen solcher wäßrigen Lösungen kann auf unterschiedliche Arten erfolgen, die dem Fachmann geläufig sind. Beispielsweise kann die Lösung mittels eines Pumpsystems einer Düse zugeführt werden, wo die Lösung durch die hohen Scherkräfte fein zerstäubt wird. Der entstehende Sprühnebel kann dann auf die zu beschichtenden Formkörper gerichtet werden, welche nachfolgend optional unter Zuhilfenahme geeigneter Maßnahmen (beispielsweise Anblasen mit erwärmter Luft) getrocknet werden. Es ist aber auch möglich, eine Mehrstoffdüse zu verwenden und die wäßrigen Lösungen mit Hilfe eines Gasstroms durch die Düse zu vernebeln. Im einfachsten Fall wird eine Zweistoffdüse eingesetzt und als Trägergas Druckluft verwendet. Um die Lösung gegebenenfalls vor Oxidation oder anderen Wechselwirkungen mit dem Trägergas zu schützen, können auch andere Trägergase wie beispielsweise Stickstoff, Edelgase, niedere Alkane oder Ether eingesetzt werden.
    Es ist ebenfalls möglich, den Gehalt der Lösung an Wasser zu verringern, was die Trocknungszeiten verkürzt, Wechselwirkungen mit feuchtigkeitsempfindlichen Inhaltsstoffen auf der Formkörperoberfläche minimiert und die Produktionskosten senkt. Auch hier bieten sich die vorstehend genannten niederen Alkohole als Lösungsmittel an, wobei völlig wasserfreie Lösungsmittelgemische weniger bevorzugt sind, da bestimmte Mengen an Wasser die Ausbildung einer gleichmäßigen Coating-Schicht begünstigen. In bevorzugten erfindungsgemäßen Verfahren werden Lösungen von Beschichtungsmaterialien, die bezogen auf ihr Gewicht mehr als 20 Gew.-% Beschichtungsmaterial enthalten, in einem Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch aus der Gruppe Wasser, Ethanol, Propanol, iso-Propanol, n-Heptan und deren Mischungen mit Hilfe von inerten Treibmitteln aus der Gruppe Stickstoff, Distickstoffoxid, Propan, Butan, Dimethylether und deren Mischungen auf die Formkörper aufgesprüht.
    Als Beschichtungsmaterialien eignen sich neben Polymeren (insbesondere wasserlöslichen Polymeren) auch Wachse. Unter "Wachsen" wird eine Reihe natürlicher oder künstlich gewonnener Stoffe verstanden, die in der Regel über 35°C ohne Zersetzung schmelzen und schon wenig oberhalb des Schmelzpunktes verhältnismäßig niedrigviskos und nicht fadenziehend sind. Sie weisen eine stark temperaturabhängige Konsistenz und Löslichkeit auf. Nach ihrer Herkunft teilt man die Wachse in drei Gruppen ein, die natürlichen Wachse, chemisch modifizierte Wachse und die synthetischen Wachse.
    Zu den natürlichen Wachsen zählen beispielsweise pflanzliche Wachse wie Candelillawachs, Carnaubawachs, Japanwachs, Espartograswachs, Korkwachs, Guarumawachs, Reiskeimölwachs, Zuckerrohrwachs, Ouricurywachs, oder Montanwachs, tierische Wachse wie Bienenwachs, Schellackwachs, Walrat, Lanolin (Wollwachs), oder Bürzelfett, Mineralwachse wie Ceresin oder Ozokerit (Erdwachs), oder petrochemische Wachse wie Petrolatum, Paraffinwachse oder Mikrowachse.
    Zu den chemisch modifizierten Wachsen zählen beispielsweise Hartwachse wie Montanesterwachse, Sassolwachse oder hydrierte Jojobawachse.
    Unter synthetischen Wachsen werden in der Regel Polyalkylenwachse oder Polyalkylenglycolwachse verstanden. Als Beschichtungsmaterialien einsetzbar sind auch Verbindungen aus anderen Stoffklassen, die die genannten Erfordernisse hinsichtlich des Erweichungspunkts erfüllen. Als geeignete synthetische Verbindungen haben sich beispielsweise höhere Ester der Phthalsäure, insbesondere Dicyclohexylphthalat, das kommerziell unter dem Namen Unimoll® 66 (Bayer AG) erhältlich ist, erwiesen. Geeignet sind auch synthetisch hergestellte Wachse aus niederen Carbonsäuren und Fettalkoholen, beispielsweise Dimyristyl Tartrat, das unter dem Namen Cosmacol® ETLP (Condea) erhältlich ist. Umgekehrt sind auch synthetische oder teilsynthetische Ester aus niederen Alkoholen mit Fettsäuren aus nativen Quellen einsetzbar. In diese Stoffklasse fällt beispielsweise das Tegin® 90 (Goldschmidt), ein Glycerinmonostearat-palmitat. Auch Schellack, beispielsweise Schellack-KPS-Dreiring-SP (Kalkhoff GmbH) ist als weitere Substanz einsetzbar.
    Ebenfalls zu den Wachsen im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden beispielsweise die sogenannten Wachsalkohole gerechnet. Wachsalkohole sind höhermolekulare, wasserunlösliche Fettalkohole mit in der Regel etwa 22 bis 40 Kohlenstoffatomen. Die Wachsalkohole kommen beispielsweise in Form von Wachsestern höhermolekularer Fettsäuren (Wachssäuren) als Hauptbestandteil vieler natürlicher Wachse vor. Beispiele für Wachsalkohole sind Lignocerylalkohol (1-Tetracosanol), Cetylalkohol, Myristylalkohol oder Melissylalkohol. Die Beschichtung kann gegebenenfalls auch Wollwachsalkohole enthalten, worunter man Triterpenoid- und Steroidalkohole, beispielsweise Lanolin, versteht, das beispielsweise unter der Handelsbezeichnung Argowax® (Pamentier & Co) erhältlich ist. Ebenfalls zumindest anteilig als Bestandteil der Beschichtung einsetzbar sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung Fettsäureglycerinester oder Fettsäurealkanolamide aber gegebenenfalls auch wasserunlösliche oder nur wenig wasserlösliche Polyalkylenglycolverbindungen.
    Als Beschichtungsmaterialien eignen sich auch alle wasserlöslichen, in Wasser dispergierbaren und wasserunlöslichen Polymere. Geeignete Polymere sind bei Raumtemperatur feste Polyethylenglycole, Polyvinylalkohole, Polyacrylsäure und deren Derivate. Desweiteren hat sich auch Gelatine als geeignet erwiesen. Eine weitere Gruppe als Beschichtungsmaterialien bevorzugter Polymere umfaßt die Polymere oder Polymergemische, wobei das Polymer bzw. mindestens 50 Gew.-% des Polymergemischs ausgewählt ist aus
  • a) wasserlöslichen nichtionischen Polymeren aus der Gruppe der
  • a1) Polyvinylpyrrolidone,
  • a2) Vinylpyrrolidon/Vinylester-Copolymere,
  • a3) Celluloseether
  • b) wasserlöslichen amphoteren Polymeren aus der Gruppe der
  • b1) Alkylacrylamld/Acrylsäure-Copolymere
  • b2) Alkylacrylamid/Methacrylsäure-Copolymere
  • b3) Alkylacrylamld/Methylmethacrylsäure-Copolymere
  • b4) Alkylacrylamid/Acrylsäure/Alkylaminoalkyl(meth)acrylsäure-Copolymere
  • b5) Alkylacrylamid/Methacrylsäure/Alkylaminoalkyl(meth)acrylsäure-Copolymere
  • b6) Alkylacrylamid/Methylmethacrylsäure/Alkylaminoalkyl(meth)acrylsäure-Copolymere
  • b7) Alkylacrylamid/Alkymethacrylat/Alkylaminoethylmethacrylat/Alkylmethacrylat-Copolymere
  • b8) Copolymere aus
  • b8i) ungesättigten Carbonsäuren
  • b8ii) kationisch derivatisierten ungesättigten Carbonsäuren
  • b8iii) gegebenenfalls weiteren ionischen oder nichtionogenen Monomeren
  • c) wasserlöslichen zwitterionischen Polymeren aus der Gruppe der
  • c1) Acrylamidoalkyltrlalkylammonlumchlorld/Acrylsäure-Copolymere sowie deren Alkali- und Ammoniumsalze
  • c2) Acrylamidoalkyltrlalkylammoniumchlorid/Methacrylsäure-Copolymere sowie deren Alkali- und Ammoniumsalze
  • c3) Methacroylethylbetain/Methacrylat-Copolymere
  • d) wasserlöslichen anionischen Polymeren aus der Gruppe der
  • d1) Vlnylacetat/Crotonsäure-Copolymere
  • d2) Vinylpyrrolidon/Vinylacrylat-Copolymere
  • d3) Acrylsäure/Ethylacrylat/N-tert.Butylacrylamid-Terpolymere
  • d4) Pfropfpolymere aus Vinylestern, Estern von Acrylsäure oder Methacrylsäure allein oder im Gemisch, copolymerisiert mit Crotonsäure, Acrylsäure oder Methacrylsäure mit Polyalkylenoxiden und/oder Polykalkylenglycolen
  • d5) gepfropften und vernetzten Copolymere aus der Copolymerisation von
  • d5i) mindesten einem Monomeren vom nicht-ionischen Typ,
  • d5ii) mindestens einem Monomeren vom ionischen Typ,
  • d5iii) von Polyethylenglycol und
  • d5iv) einem Vernetzter
  • d6) durch Copolymerisation mindestens eines Monomeren jeder der drei folgenden Gruppen erhaltenen Copolymere:
  • d6i) Ester ungesättigter Alkohole und kurzkettiger gesättigter Carbonsäuren und/oder Ester kurzkettiger gesättigter Alkohole und ungesättigter Carbonsäuren,
  • d6ii) ungesättigte Carbonsäuren,
  • d6iii) Ester langkettiger Carbonsäuren und ungesättigter Alkohole und/oder Ester aus den Carbonsäuren der Gruppe d6ii) mit gesättigten oder ungesättigten, geradkettigen oder verzweigten C8-18-Alkohols
  • d7) Terpolymere aus Crotonsäure, Vinylacetat und einem Allyl- oder Methallylester
  • d8) Tetra- und Pentapolymere aus
  • d8i) Crotonsäure oder Allyloxyessigsäure
  • d8ii) Vinylacetat oder Vinylpropionat
  • d8iii) verzweigten Allyl- oder Methallylestern
  • d8iv) Vinylethern, Vinylestern oder geradkettigen Allyl- oder Methallylestern
  • d9) Crotonsäure-Copolymere mit einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe Ethylen, Vinylbenzol, Vinylmethylether, Acrylamid und deren wasserlöslicher Salze
  • d10) Terpolymere aus Vinylacetat, Crotonsäure und Vinylestern einer gesättigten aliphatischen in α-Stellung verzweigten Monocarbonsäure
  • e) wasserlöslichen kationischen Polymeren aus der Gruppe der
  • e1) quaternierten Cellulose-Derivate
  • e2) Polysiloxane mit quaternären Gruppen
  • e3) kationischen Guar-Derivate
  • e4) polymeren Dimethyldiallylammoniumsalze und deren Copolymere mit Estern und Amiden von Acrylsäure und Methacrylsäure
  • e5) Copolymere des Vinylpyrrolidons mit quaternierten Derivaten des Dialkylaminoacrylats und -methacrylats
  • e6) Vinylpyrrolidon-Methoimidazoliniumchlorid-Copolymere
  • e7) quaternierter Polyvinylalkohol
  • e8) unter den INCI-Bezeichnungen Polyquaternium 2, Polyquaternium 17, Polyquaternium 18 und Polyquaternium 27 angegeben Polymere.
    • Wasserlösliche Polymere im Sinne der Erfindung sind solche Polymere, die bei Raumtemperatur in Wasser zu mehr als 2,5 Gew.-% löslich sind.
    Vorzugsweise kann die Beschichtung der Kernformkörper funktionalisiert werden, d.h. dem Formkörper eine bestimmte Auflösekinetik verleihen. Es ist durch gezielte Wahl des Coatingmaterials auch möglich, daß sich die Beschichtung erst zu einem vorbestimmten Zeitpunkt oder bei vorgegebenen Bedingungen auflöst und die Bestandteile des Kernformkörpers freisetzt. Hier haben sich insbesondere sogenannte LCST-Substanzen als Beschichtungsmaterialien bewährt.
    Bei LCST-Substanzen handelt sich um Substanzen, die bei niedrigen Temperaturen eine bessere Löslichkeit aufweisen als bei höheren Temperaturen. Sie werden auch als Substanzen mit unterer kritischer Entmischungstemperatur bezeichnet. Diese Substanzen sind in der Regel Polymere. Je nach Anwendungsbedingungen sollte die untere kritische Entmischungstemperatur zwischen Raumtemperatur und der Temperatur der wärmsten Anwendungsflotte, zum Beispiel zwischen 20°C, vorzugsweise 30°C und 100°C liegen, insbesondere zwischen 30°C und 50°C. Die LCST-Substanzen sind vorzugsweise ausgewählt aus alkylierten und/oder hydroxyalkylierten Polysacchariden, Celluloseethern, Polyisopropylacrylamid, Copolymeren des Polyisopropylacrylamids sowie Blends dieser Substanzen.
    Beispiele für alkylierte und/oder hydroxyalkylierte Polysaccharide sind Methylhydroxypropylmethylcellulose (MHPC), Ethyl(hydroxyethyl)cellulose (EHEC), Hydroxypropylcellulose (HPC), Methylcellulose (MC), Ethylcellulose (EC), Carboxymethylcellulose (CMC), Carboxymethylmethylcellulose (CMMC), Hydroxybutylcellulose (HBC), Hydroxybutylmethylcellulose (HBMC), Hydrdoxyethylcellulose (HEC), Hydroxyethylcarboxymethylcellulose (HECMC), Hydroxyethylethylcellulose (HEEC), Hydroxypropylcellulose (HPC), Hydroxypropylcarboxymethylcellulose (HPCMC), Hydroxyethylmethylcellulose (HEMC), Methylhydroxyethylcellulose (MHEC), Methylhydroxyethylpropylcellulose (MHEPC), Methylcellulose (MC) und Propylcellulose (PC) und deren Gemische, wobei Carboxymethylcellulose, Methylcellulose, Methylhydroxyethylcellulose und Methylhydroxyproplcellulose sowie die Alkalisalze der CMC und die leicht ethoxylierte MC oder Gemische der voranstehenden bevorzugt sind.
    Weitere Beispiele für LCST-Substanzen sind Cellulosether sowie Gemische von Celluloseethern mit Carboxymethylcellulose (CMC). Weitere Polymere, die eine untere kritische Entmischungstemperatur in Wasser zeigen und die ebenfalls geeignet sind, sind Polymere von Mono- oder Di-N-alkylierten Acrylamiden, Copolymere von Mono- oder Di-N-substituierten Acrylamiden mit Acrylaten und/oder Acrylsäuren oder Gemische von miteinander verschlungenen Netzwerken der oben genannten (Co)Polymere. Geeignet sind außerdem Polyethylenoxid oder Copolymere davon, wie Ethylenoxid/Propylenoxidcopolymere und Pfropfcopolymere von alkylierten Acrylamiden mit Polyethylenoxid, Polymethacrylsäure, Polyvinylalkohol und Copolymere davon, Polyvinylmethylether, bestimmte Proteine wie Poly(VATGVV), eine sich wiederholende Einheit in dem natürlichen Protein Elastin und bestimmte Alginate. Gemische aus diesen Polymeren mit Salzen oder Tensiden können ebenfalls als LCST-Substanz verwendet werden. Durch derartige Zusätze oder durch den Vernetzungsgrad der Polymere kann die LCST (untere kritische Entmischungstemperatur) entsprechend modifiziert werden.
    In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden die erfindungsgemäß eingesetzten Kernformkörper zusätzlich zur LCST-Beschichtung mit einem weiteren Material beschichtet, welches bei einer Temperatur oberhalb der unteren Entmischungstemperatur der LCST-Substanz löslich ist bzw. einen Schmelzpunkt oberhalb dieser Temperatur oder eine retardierte Löslichkeit aufweist, also oberhalb der unteren Entmischungstemperatur der LCST-Schicht freigesetzt werden kann. Diese Schicht dient dazu, das Gemisch aus Wirkstoff und LCST-Substanz vor Wasser oder anderen Medien, die diese vor der Wärmebehandlung auflösen können, zu schützen. Diese weitere Schicht sollte bei Raumtemperatur nicht flüssig sein und hat vorzugsweise einen Schmelzpunkt oder Erweichungspunkt bei einer Temperatur, die gleich oder oberhalb der unteren kritischen Entmischungstemperatur des LCST-Polymers liegt. Besonders bevorzugt liegt der Schmelzpunkt dieser Schicht zwischen der unteren kritischen Entmischungstemperatur und der Temperatur der Wärmebehandlung. In einer besonderen Ausgestaltung dieser Ausführungsform werden die LCST-Polymere und die weitere Substanz miteinander vermischt und auf das zu verkapselnde Material aufgebracht.
    Die weitere Substanz weist vorzugsweise einen Schmelzbereich auf, der zwischen etwa 35°C und etwa 75°C liegt. Das heißt im vorliegenden Fall, daß der Schmelzbereich innerhalb des angegebenen Temperaturintervalls auftritt und bezeichnet nicht die Breite des Schmelzbereichs.
    Die vorstehenden Angaben zu Masse, Geometrie und Dichte der Kernformkörper lassen sich auch für die Verfahrensendprodukte des erfindungsgemäßen Verfahrens, d.h. die Formkörper an sich machen. Hier sind Verfahren bevorzugt, bei denen die Masse des gesamten Wasch- oder Reinigungsmittelformkörpers 10 bis 100 g, vorzugsweise 15 bis 80 g, besonders bevorzugt 18 bis 60 g und insbesondere 20 bis 45 g beträgt, während die Grundfläche der Verfahrensendprodukte in bevorzugten Verfahren so gewählt wird, daß der Wasch- oder Reinigungsmittelformkörper eine Grundfläche von mindestens 500 mm2, vorzugsweise von mindestens 750 mm2 und insbesondere von mindestens 1000 mm2 aufweist.
    Bezüglich der Dichte sind erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt, bei denen der gesamte Formkörper eine Dichte oberhalb von 1,1 gcm-3, vorzugsweise oberhalb von 1,2 gcm-3 und insbesondere oberhalb von 1,4 gcm-3,aufweist.
    Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das Vorgemisch, das in Schritt c) des erfindungsgemäßen Verfahrens in die Matrize eingefüllt wird, bestimmten physikalischen Kriterien genügt. Bevorzugte Verfahren sind beispielsweise dadurch gekennzeichnet, daß das teilchenförmige Vorgemisch in Schritt c) ein Schüttgewicht von mindestens 500 g/l, vorzugsweise mindestens 600 g/l und insbesondere mindestens 700 g/l aufweist.
    Auch die Partikelgröße des in Schritt c) eingefüllten Vorgemischs genügt vorzugsweise bestimmten Kriterien: Verfahren, bei denen das teilchenförmige Vorgemisch in Schritt c) Teilchengrößen zwischen 100 und 2000 µm, vorzugsweise zwischen 200 und 1800 µm, besonders bevorzugt zwischen 400 und 1600 µm und insbesondere zwischen 600 und 1400µm, aufweist, sind erfindungsgemäß bevorzugt. Eine weiter eingeengte Partikelgröße in den zu verpressenden Vorgemischen kann zur Erlangung vorteilhafter Formkörpereigenschaften eingestellt werden. In bevorzugten Varianten für des erfindungsgemäßen Verfahrens weist das in Schritt c) eingefüllte teilchenförmige Vorgemisch eine Teilchengrößenverteilung auf, bei der weniger als 10 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 7,5 Gew.-% und insbesondere weniger als 5 Gew.-% der Teilchen größer als 1600 µm oder kleiner als 200 µm sind. Hierbei sind engere Teilchengrößenverteilungen weiter bevorzugt. Besonders vorteilhafte Verfahrensvarianten sind dabei dadurch gekennzeichnet, daß das in Schritt c) zugegebene teilchenförmige Vorgemisch eine Teilchengrößenverteilung aufweist, bei der mehr als 30 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 40 Gew.-% und insbesondere mehr als 50 Gew.-% der Teilchen eine Teilchengröße zwischen 600 und 1000 µm aufweisen.
    Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist man darauf beschränkt, daß lediglich ein teilchenförmiges Vorgemisch eingefüllt und später zu einem Formkörper verpreßt wird. Vielmehr läßt sich der Verfahrensschritt c) auch mehrfach hintereinander ― gegebenenfalls von optionalen Verfahrensschritten d) unterbrochen ― durchführen, so daß man in an sich bekannter Weise mehrschichtige Formkörper herstellt, indem man zwei oder mehrere Vorgemische bereitet, die aufeinander verpreßt werden. Hierbei kann das zuerst eingefüllte Vorgemisch leicht vorverpreßt werden, um eine glatte und parallel zum Formkörperboden verlaufende Oberseite zu bekommen, und nach Einfüllen des zweiten Vorgemischs zum fertigen Formkörper endverpreßt werden. Bei drei- oder mehrschichtigen Formkörpern kann nach jeder Vorgemisch-Zugabe eine weitere Vorverpressung erfolgen, bevor nach Zugabe des letzten Vorgemischs der Formkörper endverpreßt wird.
    Selbstverständlich kann im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens auch völlig auf eine Zwischenverpressung verzichtet werden, so daß erst nach Einfüllen des letzten Vorgemischs bzw. Zuführen des letzten Kernformkörpers die direkte Verpressung erfolgt.
    Die Verfahrensendprodukte des erfindungsgemäßen Verfahrens können dabei in vorbestimmter Raumform und vorbestimmter Größe gefertigt werden. Als Raumform kommen praktisch alle sinnvoll handhabbaren Ausgestaltungen in Betracht, beispielsweise also die Ausbildung als Tafel, die Stab- bzw. Barrenform, Würfel, Quader und entsprechende Raumelemente mit ebenen Seitenflächen sowie insbesondere zylinderförmige Ausgestaltungen mit kreisförmigem oder ovalem Querschnitt. Diese letzte Ausgestaltung erfaßt dabei die Darbietungsform von der Tablette bis zu kompakten Zylinderstücken mit einem Verhältnis von Höhe zu Durchmesser oberhalb 1.
    Der hergestellte Formkörper kann jedwede geometrische Form annehmen, wobei insbesondere konkave, konvexe, bikonkave, bikonvexe, kubische, tetragonale, orthorhombische, zylindrische, sphärische, zylindersegmentartige, scheibenförmige, tetrahedrale, dodecahedrale, octahedrale, konische, pyramidale, ellipsoide, fünf-, sieben- und achteckigprismatische sowie rhombohedrische Formen bevorzugt sind. Auch völlig irreguläre Grundflächen wie Pfeil- oder Tierformen, Bäume, Wolken usw. können realisiert werden. Weist der hergestellte Formkörper Ecken und Kanten auf, so sind diese vorzugsweise abgerundet. Als zusätzliche optische Differenzierung ist eine Ausführungsform mit abgerundeten Ecken und abgeschrägten ("angefasten") Kanten bevorzugt.
    Die Verfahrensendprodukte des erfindungsgemäßen Verfahrens werden durch Tablettierung hergestellt; dieses Verfahren ist für die Herstellung des Kernformkörpers optional einsetzbar. Generell sind bei der Tablettierung erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt, die dadurch gekennzeichnet sind, daß die Verpressung in Schritt a) und/oder f) bei Preßdrücken von 1 bis 100 kNcm-2, vorzugsweise von 1,5 bis 50 kNcm-2 und insbesondere von 2 bis 25 kNcm-2 erfolgt.
    Während Schritt f) des erfindungsgemäßen Verfahrens ein zwingender Verfahrensschritt ist, d.h. das erfindungsgemäße Verfahren in die Gruppe der Tablettierverfahren fällt, lassen sich die Kernformkörper auch durch andere dem Fachmann geläufige Verfahren herstellen. Ein bevorzugter Weg, zu Kernformkörpern zu gelangen, besteht darin, die Inhaltsstoffe aufzuschmelzen und in Formen einzugießen, wo sie erstarren. Dieses bevorzugte Verfahren, bei dem die Herstellung der Kernformkörper in Schritt a) durch Gießen erfolgt, wird immer dort von Vorteil anzuwenden sein, wo die Inhaltsstoffe des Kernformkörpers schmelzbar sind. Da sich mit bestimmten schmelzbaren Substanzen zusätzliche Lösebeschleunigungs- oder ―verzögerungseffekte bewirken lassen, ist dieses Herstellungsverfahren für die Kernformkörper bevorzugt.
    Wo sich der Einsatz schmelzbarer Matrixsubstanzen aus stofflichen oder rezepturellen Gründen verbietet, ist die Sinterung ein weiteres bevorzugtes Verfahren zur Herstellung der Kernformkörper. Entsprechende Verfahren, bei denen die Herstellung der Kernformkörper in Schritt a) durch Sintern erfolgt, sind ebenfalls bevorzugt.
    Wenn eine Temperaturbelastung der Inhaltsstoffe des Kernformkörpers vermieden werden soll, empfehlen sich andere Herstellverfahren. Unter diesen nimmt insbesondere die Tablettierung eine wichtige Stellung ein, so daß Verfahren bevorzugt sind, die dadurch gekennzeichnet sind, daß die Herstellung der Kernformkörper in Schritt a) durch Tablettierung erfolgt.
    Nähere Angaben zur Tablettierung für die Herstellung von Kernformkörpern in Schritt a) des erfindungsgemäßen Verfahrens sind weiter unten bei der detaillierten Beschreibung des Verfahrensschritts f) zu finden.
    Ein weiteres bevorzugtes Herstellungsverfahren für die Kernformkörper a) besteht darin, diese in Form einer Kapsel bereitzustellen. Verfahren, die dadurch gekennzeichnet sind, daß der Kernformkörper eine Kapsel ist, sind ebenfalls bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung.
    Unabhängig davon, auf welchem Wege die Kernformkörper a) hergestellt werden, sind bestimmte, in Wasch- oder Reinigungsmitteln übliche Substanzen bevorzugt in den Kernformkörpern enthalten. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dabei nicht darauf beschränkt,. daß nur eine Sorte Kernformkörper eingesetzt wird, wobei alle Kernformkörper dieselbe Aktivsubstanz in denselben Mengen enthalten.
    Vielmehr können erfindungsgemäß auch mehrere unterschiedlich zusammengesetzte Kernformkörper in den Schritten b) bzw. d) in die Matrize der Tablettenpresse eingefügt werden. Ebenso ist auch die Plazierung unterschiedlich geformter Kernformkörper problemlos möglich. Auch verschiedene Kernformkörper, die dieselbe Aktivsubstanz in unterschiedlichen Mengen (bezogen auf den Kernformkörper) enthalten, lassen sich im erfindungsgemäßen Verfahren herstellen und einsetzen.
    Eine Besonderheit tritt im erfindungsgemäßen Verfahren auf, wenn lediglich ein Kernformkörper in die Matrize überführt wird: In der Reihenfolge der Verfahrensschritte a)-c)-d)-f) erhält man eine Tablette, bei der der Kernformkörper an der Oberseite des resultierenden Formkörpers lokalisiert ist. Es kann aus bestimmten Gründen vorteilhaft sein, erst einen Kernformkörper in die leere Matrize zu überführen und diese dann mit Vorgemisch aufzufüllen. Dies entspräche einer Reihenfolge der Verfahrensschritte a)-d)-c)-f), bzw. prinzipiell einem Verfahren a)-b)-c)-f), bei dem auf Schritt d) verzichtet wird. Da aber Schritt d) nicht optional, sondern zwingend durchgeführt wird, können die Schritte c) und d) des erfindungsgemäßen Verfahrens gegebenenfalls in vertauschter Reihenfolge durchgeführt werden. Hierbei resultiert ein Formkörper, bei dem der Kernformkörper an der Unterseite des resultierenden Formkörpers lokalisiert ist.
    Unabhängig davon, ob lediglich ein Kernformkörper in die Matrize überführt wird, oder ob zwei, drei, vier oder mehrerer Kernformkörper zugeführt werden, sind bestimmte Aktivsubstanzen bevorzugt in dem/den Kernformkörper(n) enthalten. So sind erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt, bei denen der Kernformkörper a) als Inhaltsstoff Tensid(e) enthält. Diese Substanzen werden weiter unten ausführlich beschrieben. Bevorzugte Gehalte des/der Kernformkörper(s) an Tensid(en) liegen ― bezogen auf den einzelnen Kernformkörper ― bei 0,5 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise bei 1 bis 70 Gew.-% und insbesondere bei 5 bis 60 Gew.-%.
    Auch erfindungsgemäße Verfahren, bei denen der Kernformkörper a) als Inhaltsstoff Enzym(e) enthält, sind erfindungsgemäß bevorzugt. Diese Substanzen werden ebenfalls weiter unten ausführlich beschrieben. Bevorzugte Gehalte des/der Kernformkörper(s) an Enzym(en) liegen ― bezogen auf den einzelnen Kernformkörper ― bei 0,01 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 25 Gew.-% und insbesondere 1 bis 15 Gew.-%.
    Verfahren, die dadurch gekennzeichnet sind, daß der Kernformkörper aus Schritt a) als Inhaltsstoff Bleichmittel und/oder Bleichaktivator(en) enthält, sind ebenfalls bevorzugt. Auch die Vertreter dieser Substanzklassen werden weiter unten ausführlich beschrieben. Bevorzugte Gehalte des/der Kernformkörper(s) an Bleichmitteln liegen ― bezogen auf den einzelnen Kernformkörper ― bei 0,5 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise bei 1 bis 90 Gew.-% und insbesondere bei 5 bis 80 Gew.-%, während bevorzugte Gehalte an Bleichaktivatoren im Bereich von 0,1 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise von 0,5 bis 50 Gew.-% und insbesondere von 1 bis 25 Gew.-% liegen.
    Es kann aus Gründen der Lösebeschleunigung gewünscht sein, die Desintegration der Kernformkörper zu beschleunigen. Daher sind auch Verfahren bevorzugt, bei denen der Kernformkörper a) als Inhaltsstoff Desintegrationshilfsmittel und/oder gasbildende Systeme enthält. Diese Substanzen werden bei der ausführlichen Beschreibung der Inhaltsstoffe weiter unten beschrieben. Bevorzugte Gehalte des/der Kernformkörper(s) an Desintegrationshilfsmitteln liegen ― bezogen auf den einzelnen Kernformkörper ― bei 0,1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise bei 0,5 bis 20 Gew.-% und insbesondere bei 2,5 bis 15 Gew.-%, während Brausesysteme vorteilhaft in Mengen von 1 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise von 2,5 bis 70 Gew.-% und insbesondere von 5 bis 60 Gew.-% eingesetzt werden. Besonders bevorzugt ist dabei die Kombination von Brausesystemen mit Enzymen.
    Erfindungsgemäße Verfahren, bei denen der Kernformkörper a) als Inhaltsstoff Wasserenthärter und/oder Komplexbildner enthält, sind ebenfalls bevorzugt. Als Wasserenthärter bieten sich beispielsweise Ethylendiamintetraessigsäure (EDTA), Nitrilotriacetat (NTA) und verwandte Substanzen an, aber auch lonenaustauscher und andere Komplexbildner, wie sie weiter unten ausführlich beschrieben werden, lassen sich mit Vorzug einsetzen.
    Im Anschluß an Verfahrensschritt a) können die Kernformkörper optional beschichtet oder mit Verkapselungsmitteln behandelt werden. Entsprechende Verfahren, bei denen nach der Herstellung der Kernformkörper in Schritt a) eine Beschichtung und/oder Verkapselung der Kernformkörper erfolgt, sind bevorzugt.
    Werden die Kernformkörper durch ein Gießverfahren hergestellt, so enthalten sie vorzugsweise eine oder mehrere schmelzbare Substanz(en) mit einem Schmelzpunkt oberhalb von 30°C, wobei bevorzugte Verfahren, dadurch gekennzeichnet sind, daß der/die in Schritt a) hergestellte(n) Kernformkörper bezogen auf sein/ihr Gewicht mindestens 30 Gew.-%, vorzugsweise mindesten 37,5 Gew.-% und insbesondere mindestens 45 Gew.-% schmelzbarer Substanz(en) mit einem Schmelzpunkt oberhalb von 30°C enthält/enthalten.
    Verfahren, bei denen der/die Kernformkörper einen oder mehrere Stoffe mit einem Schmelzbereich zwischen 30 und 100°C, vorzugsweise zwischen 40 und 80°C und insbesondere zwischen 50 und 75°C, enthält/enthalten, sind dabei besonders bevorzugt.
    Die Verarbeitung über den Zustand der Schmelze in Schritt a) ist aber erfindungsgemäß nicht an das Gießen, d.h. das Eingießen und Erstarren in Formen, gebunden. Man kann Schmelzen erfundungsgemäß auch in Kernformkörper überführen, indem man die Schmelze durch geeignete Verfahren zu teilchenförmigem Material verarbeitet und diese Partikel nachfolgend zu Kernformkörpern verpreßt. Erfindungsgemäße Verfahren, bei denen die Herstellung der Kernformkörper durch Überführen einer Schmelze in teilchenförmiges Material und nachfolgendes Verpressen erfolgt, sind daher weitere bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung.
    Beim Einsatz schmelzbarer Substanzen als Inhaltsstoff der Kernformkörper können partikelförmige Zubereitungen durch an sich bekannte Verfahren hergestellt werden, was im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt ist. Hierzu bieten sich insbesondere das Verprillen, das Pastillieren oder das Verschuppen an.
    Der verfahrenstechnische "Umweg der Herstellung von Prills, Pastillen oder Schuppen und die nachfolgende Verpressung zu Kernformkörpern kann gezielt genutzt werden, um die Zerfallscharakteristik der Kernformkörper zu steuern und dadurch die gesteuerte Freisetzung von Inhaltsstoffen zu erreichen.
    Wird der Kernformkörper nicht einem Tablettiergemisch zugeführt, sondern in einer vorbereitete Kavität eines anderen Formkörpers eingelegt bzw. eingeklebt, so gelangt man zu erfindungsgemäßen Verfahren, die durch die Schritte
  • i) Herstellung von entsprechend geformten Kernformkörpern, die Aktivsubstanz enthalten,
  • ii) Herstellung von Basisformkörpern,
  • iii) An- oder Einfügen bzw. ―kleben eines oder mehrerer Kernformkörper an bzw. in einen Basisformkörper
    • gekennzeichnet sind.
    Diese Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nachfolgend näher beschrieben. Der Begriff "Kernformkörper" kennzeichnet dabei im Rahmen der vorliegenden Erfindung einen Formkörper, der dem erfindungsgemäßen Verfahren zielgerichtet zugeführt werden kann. Vom partikelförmigen Vorgemisch unterscheidet sich dieser Kernformkörper einerseits durch seine größere räumliche Ausdehnung im Vergleich zu den einzelnen Partikeln des Vorgemischs und andererseits dadurch, daß seine Plazierung in die Matrize der Tablettenpresse nicht in willkürlicher Art (d.h. in loser Schüttung wie das teilchenförmige Vorgemisch), sondern in definierter und geordneter Bewegung erfolgt.
    In Abhängigkeit von den Inhaltsstoffen des Kernformkörpers und ihrem gewünschten Anteil am Gesamtformkörper kann die Masse des Kernformkörpers variieren. Hierbei sind erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt, bei denen die Masse des Kernformkörpers a) mehr als 0,5 g, vorzugsweise mehr als 1 g und insbesondere mehr als 2 g beträgt.
    Unabhängig von der Masse des Kernformkörpers ist es weiterhin bevorzugt, wenn dieser eine bestimmte räumliche Ausdehnung besitzt, wobei erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt sind, bei denen der Kernformkörper a) eine Grundfläche von mindestens 50 mm2, vorzugsweise von mindestens 100 mm2 und insbesondere von mindestens 150 mm2 aufweist.
    Bei Kernformkörpern, die nicht aus zwei planparallelen Flächen, welche durch eine Mantelfläche verbunden sind, bestehen, ist die Definition einer Grundfläche nicht sinnvoll. Hier entsprechen die Verfahrensendprodukte bevorzugter Verfahrensschritte a) der Bedingung, daß die Größe horizontale Schnittfläche den vorstehend genannten Werten genügt.
    Unabhängig von der Form des Kernformkörpers und unabhängig von der Art seines Herstellungsverfahrens (siehe weiter unten), ist es bevorzugt, wenn der Kernformkörper eine geringere Dichte aufweist als das gesamte Verfahrensendprodukt des erfindungsgemäßen Verfahrens. In Absolutwerten sind hier Verfahren bevorzugt, bei denen der Kernformkörper eine Dichte unterhalb von 1,4 gcm-3, vorzugsweise unterhalb von 1,2 gcm-3 und insbesondere unterhalb von 1,0 gcm-3, aufweist.
    Enthält das Verfahrensendprodukt des erfindungsgemäßen Verfahrens mehr als einen Kernformkörper, so gelten die vorstehend genannten Angaben vorzugsweise für alle Kernformkörper individuell, d.h. nicht für die Summe der Kernformkörper, sondern für jeden einzelnen.
    Die vorstehenden Angaben zu Masse, Geometrie und Dichte der Kernformkörper lassen sich auch für die Verfahrensendprodukte des erfindungsgemäßen Verfahrens, d.h. die Formkörper an sich machen. Hier sind Verfahren bevorzugt, bei denen die Masse des gesamten Wasch- oder Reinigungsmittelformkörpers 10 bis 100 g, vorzugsweise 15 bis 80 g, besonders bevorzugt 18 bis 60 g und insbesondere 20 bis 45 g beträgt, während die Grundfläche der Verfahrensendprodukte in bevorzugten Verfahren so gewählt wird, daß der Wasch- oder Reinigungsmittelformkörper eine Grundfläche von mindestens 500 mm2, vorzugsweise von mindestens 750 mm2 und insbesondere von mindestens 1000 mm2 aufweist.
    Bezüglich der Dichte sind erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt, bei denen der gesamte Formkörper eine Dichte oberhalb von 1,1 gcm-3, vorzugsweise oberhalb von 1,2 gcm-3 und insbesondere oberhalb von 1,4 gcm-3,aufweist.
    Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das Vorgemisch, das in Schritt c) des erfindungsgemäßen Verfahrens in die Matrize eingefüllt wird, bestimmten physikalischen Kriterien genügt. Bevorzugte Verfahren sind beispielsweise dadurch gekennzeichnet, daß das teilchenförmige Vorgemisch in Schritt c) ein Schüttgewicht von mindestens 500 g/l, vorzugsweise mindestens 600 g/l und insbesondere mindestens 700 g/l aufweist.
    Auch die Partikelgröße des in Schritt c) eingefüllten Vorgemischs genügt vorzugsweise bestimmten Kriterien: Verfahren, bei denen das teilchenförmige Vorgemisch in Schritt c) Teilchengrößen zwischen 100 und 2000 µm, vorzugsweise zwischen 200 und 1800 µm, besonders bevorzugt zwischen 400 und 1600 µm und insbesondere zwischen 600 und 1400µm, aufweist, sind erfindungsgemäß bevorzugt. Eine weiter eingeengte Partikelgröße in den zu verpressenden Vorgemischen kann zur Erlangung vorteilhafter Formkörpereigenschaften eingestellt werden. In bevorzugten Varianten für des erfindungsgemäßen Verfahrens weist das in Schritt c) eingefüllte teilchenförmige Vorgemisch eine Teilchengrößenverteilung auf, bei der weniger als 10 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 7,5 Gew.-% und insbesondere weniger als 5 Gew.-% der Teilchen größer als 1600 µm oder kleiner als 200 µm sind. Hierbei sind engere Teilchengrößenverteilungen weiter bevorzugt. Besonders vorteilhafte Verfahrensvarianten sind dabei dadurch gekennzeichnet, daß das in Schritt c) zugegebene teilchenförmige Vorgemisch eine Teilchengrößenverteilung aufweist, bei der mehr als 30 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 40 Gew.-% und insbesondere mehr als 50 Gew.-% der Teilchen eine Teilchengröße zwischen 600 und 1000 µm aufweisen.
    Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist man darauf beschränkt, daß lediglich ein teilchenförmiges Vorgemisch eingefüllt und später zu einem Formkörper verpreßt wird. Vielmehr läßt sich der Verfahrensschritt c) auch mehrfach hintereinander ― gegebenenfalls von optionalen Verfahrensschritten d) unterbrochen ― durchführen, so daß man in an sich bekannter Weise mehrschichtige Formkörper herstellt, indem man zwei oder mehrere Vorgemische bereitet, die aufeinander verpreßt werden. Hierbei kann das zuerst eingefüllte Vorgemisch leicht vorverpreßt werden, um eine glatte und parallel zum Formkörperboden verlaufende Oberseite zu bekommen, und nach Einfüllen des zweiten Vorgemischs zum fertigen Formkörper endverpreßt werden. Bei drei- oder mehrschichtigen Formkörpern kann nach jeder Vorgemisch-Zugabe eine weitere Vorverpressung erfolgen, bevor nach Zugabe des letzten Vorgemischs der Formkörper endverpreßt wird. Selbstverständlich kann im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens auch völlig auf eine Zwischenverpressung verzichtet werden, so daß erst nach Einfüllen des letzten Vorgemischs bzw. Zuführen des letzten Kernformkörpers die direkte Verpressung erfolgt.
    Die Verfahrensendprodukte des erfindungsgemäßen Verfahrens können dabei in vorbestimmter Raumform und vorbestimmter Größe gefertigt werden. Als Raumform kommen praktisch alle sinnvoll handhabbaren Ausgestaltungen in Betracht, beispielsweise also die Ausbildung als Tafel, die Stab- bzw. Barrenform, Würfel, Quader und entsprechende Raumelemente mit ebenen Seitenflächen sowie insbesondere zylinderförmige Ausgestaltungen mit kreisförmigem oder ovalem Querschnitt. Diese letzte Ausgestaltung erfaßt dabei die Darbietungsform von der Tablette bis zu kompakten Zylinderstücken mit einem Verhältnis von Höhe zu Durchmesser oberhalb 1.
    Der hergestellte Formkörper kann jedwede geometrische Form annehmen, wobei insbesondere konkave, konvexe, bikonkave, bikonvexe, kubische, tetragonale, orthorhombische, zylindrische, sphärische, zylindersegmentartige, scheibenförmige, tetrahedrale, dodecahedrale, octahedrale, konische, pyramidale, ellipsoide, fünf-, sieben- und achteckigprismatische sowie rhombohedrische Formen bevorzugt sind. Auch völlig irreguläre Grundflächen wie Pfeil- oder Tierformen, Bäume, Wolken usw. können realisiert werden. Weist der hergestellte Formkörper Ecken und Kanten auf, so sind diese vorzugsweise abgerundet. Als zusätzliche optische Differenzierung ist eine Ausführungsform mit abgerundeten Ecken und abgeschrägten ("angefasten") Kanten bevorzugt.
    Die Verfahrensendprodukte des erfindungsgemäßen Verfahrens werden durch Tablettierung hergestellt; dieses Verfahren ist für die Herstellung des Kernformkörpers optional einsetzbar. Generell sind bei der Tablettierung erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt, die dadurch gekennzeichnet sind, daß die Verpressung in Schritt a) und/oder f) bei Preßdrücken von 1 bis 100 kNcm-2, vorzugsweise von 1,5 bis 50 kNcm-2 und insbesondere von 2 bis 25 kNcm-2 erfolgt.
    Während Schritt f) des erfindungsgemäßen Verfahrens ein zwingender Verfahrensschritt ist, d.h. das erfindungsgemäße Verfahren in die Gruppe der Tablettierverfahren fällt, lassen sich die Kernformkörper auch durch andere dem Fachmann geläufige Verfahren herstellen. Ein bevorzugter Weg, zu Kernformkörpern zu gelangen, besteht darin, die Inhaltsstoffe aufzuschmelzen und in Formen einzugießen, wo sie erstarren. Dieses bevorzugte Verfahren, bei dem die Herstellung der Kernformkörper in Schritt a) durch Gießen erfolgt, wird immer dort von Vorteil anzuwenden sein, wo die Inhaltsstoffe des Kernformkörpers schmelzbar sind. Da sich mit bestimmten schmelzbaren Substanzen zusätzliche Lösebeschleunigungs- oder ―verzögerungseffekte bewirken lassen, ist dieses Herstellungsverfahren für die Kernformkörper bevorzugt.
    Wo sich der Einsatz schmelzbarer Matrixsubstanzen aus stofflichen oder rezepturellen Gründen verbietet, ist die Sinterung ein weiteres bevorzugtes Verfahren zur Herstellung der Kernformkörper. Entsprechende Verfahren, bei denen die Herstellung der Kernformkörper in Schritt a) durch Sintern erfolgt, sind ebenfalls bevorzugt.
    Wenn eine Temperaturbelastung der Inhaltsstoffe des Kernformkörpers vermieden werden soll, empfehlen sich andere Herstellverfahren. Unter diesen nimmt insbesondere die Tablettierung eine wichtige Stellung ein, so daß Verfahren bevorzugt sind, die dadurch gekennzeichnet sind, daß die Herstellung der Kernformkörper in Schritt a) durch Tablettierung erfolgt.
    Nähere Angaben zur Tablettierung für die Herstellung von Kernformkörpern in Schritt a) des erfindungsgemäßen Verfahrens sind weiter unten bei der detaillierten Beschreibung des Verfahrensschritts f) zu finden.
    Ein weiteres bevorzugtes Herstellungsverfahren für die Kernformkörper a) besteht darin, diese in Form einer Kapsel bereitzustellen. Verfahren, die dadurch gekennzeichnet sind, daß der Kernformkörper eine Kapsel ist, sind ebenfalls bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung.
    Unabhängig davon, auf welchem Wege die Kernformkörper a) hergestellt werden, sind bestimmte, in Wasch- oder Reinigungsmitteln übliche Substanzen bevorzugt in den Kernformkörpern enthalten. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dabei nicht darauf beschränkt,. daß nur eine Sorte Kernformkörper eingesetzt wird, wobei alle Kernformkörper dieselbe Aktivsubstanz in denselben Mengen enthalten.
    Vielmehr können erfindungsgemäß auch mehrere unterschiedlich zusammengesetzte Kernformkörper in den Schritten b) bzw. d) in die Matrize der Tablettenpresse eingefügt werden. Ebenso ist auch die Plazierung unterschiedlich geformter Kernformkörper problemlos möglich. Auch verschiedene Kernformkörper, die dieselbe Aktivsubstanz in unterschiedlichen Mengen (bezogen auf den Kernformkörper) enthalten, lassen sich im erfindungsgemäßen Verfahren herstellen und einsetzen.
    Eine Besonderheit tritt im erfindungsgemäßen Verfahren auf, wenn lediglich ein Kernformkörper in die Matrize überführt wird: In der Reihenfolge der Verfahrensschritte a)-c)-d)-f) erhält man eine Tablette, bei der der Kernformkörper an der Oberseite des resultierenden Formkörpers lokalisiert ist. Es kann aus bestimmten Gründen vorteilhaft sein, erst einen Kernformkörper in die leere Matrize zu überführen und diese dann mit Vorgemisch aufzufüllen. Dies entspräche einer Reihenfolge der Verfahrensschritte a)-d)-c)-f), bzw. prinzipiell einem Verfahren a)-b)-c)-f), bei dem auf Schritt d) verzichtet wird. Da aber Schritt d) nicht optional, sondern zwingend durchgeführt wird, können die Schritte c) und d) des erfindungsgemäßen Verfahrens gegebenenfalls in vertauschter Reihenfolge durchgeführt werden. Hierbei resultiert ein Formkörper, bei dem der Kernformkörper an der Unterseite des resultierenden Formkörpers lokalisiert ist.
    Unabhängig davon, ob lediglich ein Kernformkörper in die Matrize überführt wird, oder ob zwei, drei, vier oder mehrerer Kernformkörper zugeführt werden, sind bestimmte Aktivsubstanzen bevorzugt in dem/den Kernformkörper(n) enthalten. So sind erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt, bei denen der Kernformkörper a) als Inhaltsstoff Tensid(e) enthält. Diese Substanzen werden weiter unten ausführlich beschrieben. Bevorzugte Gehalte des/der Kernformkörper(s) an Tensid(en) liegen ― bezogen auf den einzelnen Kernformkörper ― bei 0,5 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise bei 1 bis 70 Gew.-% und insbesondere bei 5 bis 60 Gew.-%.
    Auch erfindungsgemäße Verfahren, bei denen der Kernformkörper a) als Inhaltsstoff Enzym(e) enthält, sind erfindungsgemäß bevorzugt. Diese Substanzen werden ebenfalls weiter unten ausführlich beschrieben. Bevorzugte Gehalte des/der Kernformkörper(s) an Enzym(en) liegen ― bezogen auf den einzelnen Kernformkörper ― bei 0,01 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 25 Gew.-% und insbesondere 1 bis 15 Gew.-%.
    Verfahren, die dadurch gekennzeichnet sind, daß der Kernformkörper aus Schritt a) als Inhaltsstoff Bleichmittel und/oder Bleichaktivator(en) enthält, sind ebenfalls bevorzugt. Auch die Vertreter dieser Substanzklassen werden weiter unten ausführlich beschrieben. Bevorzugte Gehalte des/der Kernformkörper(s) an Bleichmitteln liegen ― bezogen auf den einzelnen Kernformkörper ― bei 0,5 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise bei 1 bis 90 Gew.-% und insbesondere bei 5 bis 80 Gew.-%, während bevorzugte Gehalte an Bleichaktivatoren im Bereich von 0,1 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise von 0,5 bis 50 Gew.-% und insbesondere von 1 bis 25 Gew.-% liegen.
    Es kann aus Gründen der Lösebeschleunigung gewünscht sein, die Desintegration der Kernformkörper zu beschleunigen. Daher sind auch Verfahren bevorzugt, bei denen der Kernformkörper a) als Inhaltsstoff Desintegrationshilfsmittel und/oder gasbildende Systeme enthält. Diese Substanzen werden bei der ausführlichen Beschreibung der Inhaltsstoffe weiter unten beschrieben. Bevorzugte Gehalte des/der Kernformkörper(s) an Desintegrationshilfsmitteln liegen ― bezogen auf den einzelnen Kernformkörper ― bei 0,1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise bei 0,5 bis 20 Gew.-% und insbesondere bei 2,5 bis 15 Gew.-%, während Brausesysteme vorteilhaft in Mengen von 1 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise von 2,5 bis 70 Gew.-% und insbesondere von 5 bis 60 Gew.-% eingesetzt werden. Besonders bevorzugt ist dabei die Kombination von Brausesystemen mit Enzymen.
    Erfindungsgemäße Verfahren, bei denen der Kernformkörper a) als Inhaltsstoff Wasserenthärter und/oder Komplexbildner enthält, sind ebenfalls bevorzugt. Als Wasserenthärter bieten sich beispielsweise Ethylendiamintetraessigsäure (EDTA), Nitrilotriacetat (NTA) und verwandte Substanzen an, aber auch lonenaustauscher und andere Komplexbildner, wie sie weiter unten ausführlich beschrieben werden, lassen sich mit Vorzug einsetzen.
    Im Anschluß an Verfahrensschritt a) können die Kernformkörper optional beschichtet oder mit Verkapselungsmitteln behandelt werden. Entsprechende Verfahren, bei denen nach der Herstellung der Kernformkörper in Schritt a) eine Beschichtung und/oder Verkapselung der Kernformkörper erfolgt, sind bevorzugt.
    Die vorstehenden Angaben zum Kernformkörper gelten hier völlig analog. Der Begriff "Basisformkörper" kennzeichnet im Rahmen der vorliegenden Erfindung einen Formkörper, welcher während seines Herstellungsprozesses eine oder mehrere Kavitäten erhalten hat, in die sich ein oder mehrere Kernformkörper einlegen lassen.
    Bezüglich der Form des Basisformkörpers gilt völlig analog das weiter oben Gesagte. Auch die Form der Kavität(en) kann in weiten Grenzen frei gewählt werden. Aus Gründen der Verfahrensökonomie haben sich durchgehende Löcher, deren Öffnungen an einander gegenüberliegenden Flächen der Formkörper liegen, und Mulden mit einer Öffnung an einer Formkörperseite bewährt. In bevorzugten Basisformkörpern weist die Kavität die Form eines durchgehenden Loches auf, dessen Öffnungen sich an zwei gegenüberliegenden Formkörperflächen befinden. Die Form eines solchen durchgehenden Lochs kann frei gewählt werden, wobei Formkörper bevorzugt sind, in denen das durchgehende Loch kreisrunde, ellipsenförmige, dreieckige, rechteckige, quadratische, fünfeckige, sechseckige, siebeneckige oder achteckige Horizontalschnitte aufweist. Auch völlig irreguläre Lochformen wie Pfeil- oder Tierformen, Bäume, Wolken usw. können realisiert werden. Wie auch bei den Formkörpern sind im Falle von eckigen Löchern solche mit abgerundeten Ecken und Kanten oder mit abgerundeten Ecken und angefasten Kanten bevorzugt.
    Die vorstehend genannten geometrischen Realisierungsformen lassen sich beliebig miteinander kombinieren. So können Formkörper mit rechteckiger oder quadratischer Grundfläche und kreisrunden Löchern ebenso hergestellt werden wie runde Formkörper mit achteckigen Löchern, wobei der Vielfalt der Kombinationsmöglichkeiten keine Grenzen gesetzt sind. Aus Gründen der Verfahrensökonomie und des ästhetischen Verbraucherempfindens sind Formkörper mit Loch besonders bevorzugt, bei denen die Formkörpergrundfläche und der Lochquerschnitt die gleiche geometrische Form haben, beispielsweise Formkörper mit quadratischer Grundfläche und zentral eingearbeitetem quadratischem Loch. Besonders bevorzugt sind hierbei Ringformkörper, d.h. kreisrunde Formkörper mit kreisrundem Loch.
    Wenn das o.g. Prinzip des an zwei gegenüberliegenden Formkörperseiten offenen Lochs auf eine Öffnung reduziert wird, gelangt man zu Muldenformkörpern. Erfindungsgemäße Reinigungsmittel, bei denen die Kavität im Basisformkörper die Form einer Mulde aufweist, sind ebenfalls bevorzugt. Wie bei den "Lochformkörpern" können die Formkörper auch bei dieser Ausführungsform jedwede geometrische Form annehmen, wobei insbesondere konkave, konvexe, bikonkave, bikonvexe, kubische, tetragonale, orthorhombische, zylindrische, sphärische, zylindersegmentartige, scheibenförmige, tetrahedrale, dodecahedrale, octahedrale, konische, pyramidale, ellipsoide, fünf-, sieben- und achteckigprismatische sowie rhombohedrische Formen bevorzugt sind. Auch völlig irreguläre Grundflächen wie Pfeil- oder Tierformen, Bäume, Wolken usw. können realisiert werden. Weist der Formkörper Ecken und Kanten auf, so sind diese vorzugsweise abgerundet. Als zusätzliche optische Differenzierung ist eine Ausführungsform mit abgerundeten Ecken und abgeschrägten ("angefasten") Kanten bevorzugt.
    Auch die Form der Mulde kann frei gewählt werden, wobei Formkörper bevorzugt sind, in denen mindestens eine Mulde eine konkave, konvexe, kubische, tetragonale, orthorhombische, zylindrische, sphärische, zylindersegmentartige, scheibenförmige, tetrahedrale, dodecahedrale, octahedrale, konische, pyramidale, ellipsoide, fünf-, sieben- und achteckig-prismatische sowie rhombohedrische Form annehmen kann. Auch völlig irreguläre Muldenformen wie Pfeil- oder Tierformen, Bäume, Wolken usw. können realisiert werden. Wie auch bei den Formkörpern sind Mulden mit abgerundeten Ecken und Kanten oder mit abgerundeten Ecken und angefasten Kanten bevorzugt.
    In besonders bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Form der Mulde an die horizontale Querschnittsfläche des Kernformkörpers angepaßt.
    Die Größe der Mulde oder des durchgehenden Loches im Vergleich zum gesamten Formkörper richtet sich nach dem gewünschten Verwendungszweck der Formkörper und nach der Größe des zweiten teils, der in die Kavität eingefügt werden soll. Je nachdem, ob eine geringere oder größere Menge an Aktivsubstanz enthalten sein soll, kann die Größe der Kavität variieren. Unabhängig vom Verwendungszweck sind Reinigungsmittel bevorzugt, bei denen das Volumenverhältnis von Basisformkörper zu Kavität 2:1 bis 100:1, vorzugsweise 3:1 bis 80:1, besonders bevorzugt 4:1 bis 50:1 und insbesondere 5:1 bis 30:1, beträgt.
    Ähnliche Aussagen lassen sich zu den Oberflächenanteilen machen, die der Formkörper mit der Kavität ("Basisformkörper") bzw. die Öffnungsfläche der Kavität an der Gesamtoberfläche des Formkörpers ausmachen. Hier sind Formkörper bevorzugt, bei denen die Fläche der Öffnung(en) der Kavität(en) 1 bis 25 %, vorzugsweise 2 bis 20 %, besonders bevorzugt 3 bis 15 % und insbesondere 4 bis 10 % der Gesamtoberfläche des Formkörpers ausmacht.
    Die Kernformkörper können die Kavität vollständig ausfüllen; es ist aber auch möglich, daß die Kernformkörper mit ihrer Mantelfläche die Wandung der Kavität nur teilweise berühren. Auch muß die Oberseite der Kerne nicht zwingend in einer Flucht mit der Oberkante der Mulde sein, so daß die Kerne auch aus der Mulde herausragen können. Bevorzugte Verfahren sind dabei dadurch gekennzeichnet, daß die in Schritt ii) hergestellten Basisformkörper mindestens eine Kavität aufweisen, in der die Kernformkörper mindestens anteilsweise enthalten sind.
    Bezüglich der Auswahl und/oder Verteilung der Inhaltsstoffe in dem/den Kernformkörper(n) bzw. der Tablettiermischung oder dem Basisformkörper sind dem Fachmann keinerlei Grenzen gesetzt, so daß sämtliche Inhaltsstoffe von Wasch- oder Reinigungsmitteln in den Verfahrensendprodukten enthalten sein können, beispielsweise anionische, nichtionische, kationische oder amphotere Tenside, Gerüststoffe, Bleichmittel, Bleichaktivatoren, Bleichkatalysatoren, Silberschutzmittel, Enzyme, optische Aufheller, Farb- und Duftstoffe, Cobuilder, Polymere, Desintegrationshilfsmittel, soil-release-Verbindungen, Korrosionsinhibitoren usw..

    Claims (8)

    1. Verfahren zur Herstellung von Wasch- oder Reinigungsmitteltabletten, bei dem vorgefertigte Formkörper ("Kerne") Tablettiermischungen und/oder vorgefertigten Tabletten ("Basisformkörpern") zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerne eine bikonvexe Form besitzen, wobei die konvexen Flächen gekappt sind, so daß sie jeweils in ein horizontales Plateau münden.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Schritte
      a) Herstellung von Kernformkörpern, die Aktivsubstanz enthalten,
      b) optionales Einlegen eines oder mehrerer Kernformkörper aus Schritt a) in eine Matrize einer Tablettenpresse,
      c) Einfüllen mindestens eines teilchenförmigen Vorgemischs in die Matrize der Tablettenpresse,
      d) Zuführen mindestens eines Kernformkörpers aus Schritt a) in die Matrize der Tablettenpresse,
      e) optionale ein- oder mehrfache Wiederholung der Schritte c) und/oder d),
      f) Verpressen zu Formkörpern.
      wobei die Schritte c) und d) gegebenenfalls in vertauschter Reihenfolge durchgeführt werden können.
    3. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Schritte
      i) Herstellung von Kernformkörpern, die Aktivsubstanz enthalten,
      ii) Herstellung von Basisformkörpern,
      iii) An- oder Einfügen bzw. ―kleben eines oder mehrerer Kernformkörper an bzw. in einen Kernformkörper.
    4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die in Schritt ii) hergestellten Basisformkörper mindestens eine Kavität aufweisen, in der die Kernformkörper mindestens anteilsweise enthalten sind.
    5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerne eine kreisrunde Horizontalfläche besitzen.
    6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Wölbungsradius der konvexen Flächen das 0,5- bis 5-fache, vorzugsweise das ein- bis 3-fache und insbesondere das 1,5- bis zweifache des Durchmessers der Kerne beträgt.
    7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Plateaus das 0,1- bis 0,7-fache, vorzugsweise das 0,2- bis 0,6-fache, besonders bevorzugt das 0,25- bis 0,5-fache und insbesondere das 0,3- bis 0,4-fache des Durchmessers der Kerne beträgt.
    8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerne zusätzlich eine vertikale Randfläche besitzen, deren Höhe das 0,1- bis 0,9-fache, vorzugsweise das 0,2- bis 0,7-fache, besonders bevorzugt das 0,25- bis 0,6-fache und insbesondere das 0,3- bis 0,5-fache der gesamten Tablettenhöhe beträgt.
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