EP1210494B1 - Verfahren zum befestigen von führungsschienen von seilzug-fensterhebern - Google Patents

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EP1210494B1
EP1210494B1 EP00965934A EP00965934A EP1210494B1 EP 1210494 B1 EP1210494 B1 EP 1210494B1 EP 00965934 A EP00965934 A EP 00965934A EP 00965934 A EP00965934 A EP 00965934A EP 1210494 B1 EP1210494 B1 EP 1210494B1
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EP
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guide rails
die
joining
punch
positioning
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EP00965934A
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Manuel Stotz
Reiner Gath
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Kuester Automotive Door Systems GmbH
Original Assignee
Kuester Automotive Door Systems GmbH
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Publication date
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    • E05Y2900/53—Type of wing
    • E05Y2900/55—Windows

Definitions

  • the invention relates to a method for fastening of guide rails according to the preamble of claim 1.
  • the side panels a window frame with the frame bow and the parts of the Shaft reinforcement of the vehicle door in each case by welding or by other suitable joining methods, such as gluing, Clinching, punching, soldering, joining together.
  • the invention is based on the object, a method specify which one is simple, exactly one another coordinated positioning of guide rails, in particular Guide rail pairs, allows the subframe, wherein it in the attachment process to no non-parallelism of the mutually corresponding guide sections of the Windows system should come.
  • the inventive method with a fixation of Guide rails by means of clinching, punch rivets, Welding or gluing waiving bores are so those in which the attachment in a single Work step is performed.
  • drilling and screwing It can happen that the holes are still exact the fastening of the rails as the second, separately to be performed, but not so exactly, so that the fastened rails no longer run parallel.
  • the method according to the invention ensured that the parallelism of the slide contours of Window lift system also during or after the attachment process remain. This leads to a quiet running of the windows without jamming the system.
  • a so-called "x-compensation" or a pre-positioning of the driver in the window is not more required.
  • the process reliability is increased and reduced assembly costs.
  • a sealing function between wet and Dry space of the vehicle door reached It is understood that the method not only for double-rail window regulators but Also beneficial for single-rail window regulators for Application can get.
  • the slide contour having guide rails with their Slider sections aligned and before the Fastening process fixed in its final position.
  • the rails positioned in this way can then be fixed for example via gripper or holder become.
  • the guide rails are in the desired Location, for example with parallel spaced Slide contours, positioned.
  • This automatically results in a exact alignment of the two guide rails to each other and to the carrier. Due to the exact alignment of the slide contours omitted in the known power window systems under Circumstances necessary compensation devices.
  • Fixing method is the higher touch quality or Stability of the disc, especially compared to a Window regulator with a compensation device.
  • Fig. 1 shows an assembly carrier 1 of a vehicle door.
  • Subframe 1 has a two-rail cable window lifter 2, which two laterally spaced guide rails. 3 having slider contours 4.
  • Slide contours 4 are with the window pane 5 connectable sliding elements slidably guided.
  • the sliding elements in turn are with connectable to a cable.
  • the cable is inside the Outer shells 6 out.
  • the guide rails 3 are at attachment points 8 with the Sheet metal of the subframe 1 connected. How to Fig. 1 sees, it is enormously important, the guide rails 3 very accurately to attach to the subframe 1 and parallel to each other, to ensure easy running of the window pane 5.
  • the attachment can according to the invention by means of clinching corresponding to Figure 2, punch rivets according to Figure 3 or by welding or gluing (not shown in detail).
  • the Bulge if it disturbs visually, for example flat-pressed so-called flat point. This happens between an upper die, whose lead less protrudes far, and a flat lower punch.
  • the sheet of the subframe 1 is first within the automatic assembly process positioned with respect to the joining device.
  • the Guide rails 3 are merely pre-positioned.
  • punch side positioning pins 24th or receiving pins provided, preferably are designed as taper pins.
  • the pins 24, which the stamp 10 of the joining tool 27 arranged ahead are in the corresponding positioning receptacles 23 in the or the guide rails 3 and thus ensure a exact positioning of the guide rails 3 during the Joining process.
  • the position of the pins 24 on the joining tool 27th is tuned to the overall system.
  • the area of Positioning receptacles 23 in the guide rails 3 is so chosen that between the guide rail 3 and the sheet metal of the Aggregate carrier 1 a space 25 is present, so that the Pens 24 for positioning also the corresponding ones Positioning receptacles 23 of the guide rails 3 can reach through.
  • Positioning receptacles 23 in such an area of the Guide rails 3 to be arranged over the sheet metal of Aggregate carrier 1 also protrudes.
  • the holder of Positioning pins 24 is slidable or resilient by means of a spring 26 on the joining tool 27, since according to the Positioning by the pins only the actual Joining process between guide rail 3 and sheet metal of the Aggregate carrier 1 begins and the punch of the joining tool 27 is moved on. Due to these measures can be a extremely exact positioning of the guide rails 3 on the plate of the subframe 1 during the joining process.
  • FIG 5 In addition to the fixation of the guide rails over Positioning aids, which, as shown in Figure 4, on Tool are attached, is also an embodiment according to FIG 5 possible, in which the unit support plate 1 with Guide rails 3 is shown.
  • the unit support plate 1 with Guide rails 3 For the required Parallel position of their slide contours must be Guide rails are positioned exactly. This can, for example. done by means of a teaching.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Window Of Vehicle (AREA)
  • Automatic Assembly (AREA)

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Befestigen von Führungsschienen gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Die Befestigung der Führungsschienen von Fensterhebern an Fahrzeugtüren oder Aggregateträgerblechen erfolgt derzeit häufig mittels Nieten. Nachteilig hierbei ist, daß sich aufgrund des Nietprozesses per se die Bohrungsachsen von Aggregateträger und Führungsschienen zueinander ausrichten, so daß es aufgrund von Bohrungslagetoleranzen bei der Montage der Führungsschienenpaaren zwangsläufig zu Unparallelitäten der Gleiterkonturen der Schienen kommt. Dies bedingt u. a. eine Schwergängigkeit des Fensterhebers, so daß in der Serie zur Abdeckung aller Eventualitäten unter Umständen Motoren mit höherer Leistung eingesetzt werden.
Auch ist es bereits bekannt, in den mit der Fensterscheibe zu verbindenden und in den Führungsschienen gleitenden Mitnehmern eine Ausgleichseinrichtung vorzusehen, was jedoch ebenfalls mit entsprechendem Aufwand verbunden ist. Darüber hinaus ergibt sich aufgrund dieser Ausgleichsmöglichkeiten der Fensterscheibe eine Instabilität des Systems, so daß eine unerwünscht hohe Beweglichkeit der Scheibe gegeben ist. Falls kein Toleranzausgleich vorgesehen ist, kann es aber zu einem erhöhten Verschleiß des Fensterhebersystems kommen.
Ein weiterer Nachteil der bislang eingesetzten Niettechnik ist eine ggf. unzureichende Dichtigkeit zwischen Naß- und Trockenraum der Fahrzeugtür.
Aus der DE 197 27 010 A ist bereits bekannt, die Seitenteile eines Fensterrahmens mit dem Rahmenbogen und den Teilen der Schachtverstärkung der Fahrzeugtür jeweils durch Schweißen oder durch andere geeignete Fügeverfahren, wie Kleben, Durchsetzfügen, Stanznieten, Löten, miteinander zu verbinden.
Aus der US 5 074 077 A ist ein Seilzug-Fensterheber für Kraftfahrzeuge bekannt, dessen Führungsschiene an einer mit der Fahrzeugtür zu befestigenden Halteplatte durch einen Punktschweißprozeß befestigt ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, welches ein einfaches, exakt aufeinander abgestimmtes Positionieren von Führungsschienen, insbesondere Führungsschienenpaaren, am Aggregateträger ermöglicht, wobei es bei dem Befestigungsvorgang zu keinen Unparallelitäten der miteinander korrespondierenden Führungsabschnitte des Fensterhebersystems kommen soll.
Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in den Unteransprüchen.
Die erfindungsgemäßen Verfahren mit einer Fixierung der Führungsschienen mittels Durchsetzfügen, Stanznieten, Schweißen oder Kleben unter Verzicht auf Bohrungen sind also solche, bei denen die Befestigung in einem einzigen Arbeitsschritt durchgeführt wird. Beim Bohren und Schrauben kann es durchaus passieren, daß die Bohrlöcher noch exakt eingebracht wurden, die Befestigung der Schienen als zweiter, getrennt durchzuführender Arbeitsvorgang, aber nicht mehr so exakt erfolgt, so daß die befestigten Schienen nicht mehr parallel verlaufen. Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist sichergestellt, daß die Parallelität der Gleiterkonturen des Fensterhebersystems auch bei bzw. nach dem Befestigungsvorgang erhalten bleiben. Dies führt zu einem ruhigen Lauf der Fenster ohne Klemmen des Systems. Ein sogenannter "x-Ausgleich" oder eine Vorpositionierung der Mitnehmer im Fensterheber ist nicht mehr erforderlich. Insgesamt ist die Prozeßsicherheit erhöht und der Montageaufwand erniedrigt. Auch wird bei dieser Befestigungstechnik eine Dichtfunktion zwischen Naß- und Trockenraum der Fahrzeugtür erreicht. Es versteht sich, daß das Verfahren nicht nur bei Zweischienen-Fensterhebern sondern auch von Vorteil auch bei Einschienen-Fensterhebern zur Anwendung gelangen kann.
Weitere Vorteile des Durchsetznietens oder Stanzfügens sind hohe Festigkeit, visuelle Prüfbarkeit, Reproduzierbarkeit, kein Vorbohren, Flüssigkeits- und Gasdichtigkeit, Eignung für unterschiedliche metallische und nichtmetallische Werkstoffe, Erhalt der Oberflächenbeschichtung (der Galvanisierung oder der Lackierung; Verzinkungsschichten fließen mit), Eignung für verschiedene Werkstoffdicken und Eignung für verschiedene Werkstoffestigkeiten. Es besteht die Möglichkeit, auch drei oder mehrere Bleche oder Lagen (auch Papier oder Textil als Zwischenlagen) miteinander zu verbinden.
Durch die Erfindung ist ein Automatisieren der Befestigung der Gleiterkonturen des Fensterhebers ermöglicht. Hierzu werden die die Gleiterkontur aufweisenden Führungsschienen mit ihren Gleiterabschnitten aufeinander ausgerichtet und vor dem Fügevorgang in ihrer endgültigen Position fixiert. Dies erfolgt über ein Hilfswerkzeug, mit dem die Gleiterkonturen zueinander ausgerichtet werden. Die so positionierten Schienen können dann zum Beispiel über Greifer oder Halter fixiert werden. Somit sind die Führungsschienen in der gewünschten Lage, beispielsweise mit parallel beabstandeten Gleiterkonturen, positioniert. Danach erfolgt der eigentliche Befestigungsvorgang der Führungsschienen mit anschließendem Entfernen des Hilfswerkzeugs. So ergibt sich automatisch eine exakte Ausrichtung der beiden Führungsschienen zueinander und zum Träger. Durch die exakte Ausrichtung der Gleiterkonturen entfallen die bei den bekannten Fensterhebersystemen unter Umständen erforderlichen Ausgleichseinrichtungen. Daneben ist ein besserer Wirkungsgrad des Fensterhebers bei gleichzeitiger Verringerung des Streukreises des Wirkungsgrades von Fensterheber zu Fensterheber einer Serie erreicht.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Befestigungsverfahrens ist die höhere Anfaßqualität bzw. Stabilität der Scheibe, insbesondere im Vergleich zu einem Fensterheber mit einer Ausgleichseinrichtung.
Der Verfahrensablauf beim Stanznieten und Durchsetzfügen ist aus "Stanznieten und Durchsetzfügen", Verlag Moderne Industrie, Bd. 115, 1995, bekannt.
Die Verfahrensschritte des Schweißens oder Klebens als Befestigungsarten, die in einem einzigen Arbeitsschritt dichte Materialverbindungen ergeben, sind dem Fachmann bekannt, so daß hier nicht besonders darauf einzugehen ist.
Weitere Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles anhand der Zeichnungen.
Es zeigen:
Figur 1
einen Aggregateträger für eine Fahrzeugtür mit erfindungsgemäß angebrachten Führungsschienen mit Gleitkonturen,
Figur 2
die grundsätzlichen Bewegungsabläufe beim Durchsetzfügen,
Figur 3
die grundsätzlichen Bewegungsabläufe beim Stanznieten,
Figur 4
die Anordnung des Aggregateträgers in einem Fügewerkzeug nach der Erfindung und
Figur 5
eine mögliche Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Hilfswerkzeuges zum Ausrichten der Führungsschienen bzgl. des Aggregateträgers.
Fig. 1 zeigt einen Aggregateträger 1 einer Fahrzeugtüre. Der Aggregateträger 1 weist einen Zweischienen-Seilzugfensterheber 2 auf, welcher zwei seitlich beabstandete Führungsschienen 3 mit Gleiterkonturen 4 aufweist. An den Gleiterkonturen 4 sind mit der Fensterscheibe 5 verbindbare Gleitelemente verschiebbar geführt. Die Gleitelemente ihrerseits sind mit einem Seilzug verbindbar. Der Seilzug ist innerhalb der Außenhüllen 6 geführt.
Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, daß der Seilzug in bekannter Weise auf eine in einem Gehäuse 7 aufgenommene Seiltrommel auf- und abwickelbar ist, wodurch ein Anheben und Absenken der Fensterscheibe 5 erfolgt.
Die Führungsschienen 3 sind an Befestigungspunkten 8 mit dem Blech des Aggregateträgers 1 verbunden. Wie man an Fig. 1 sieht, ist es enorm wichtig, die Führungsschienen 3 sehr exakt zum Aggregateträger 1 und zueinander parallel zu befestigen, um einen leichten Lauf der Fensterscheibe 5 zu gewährleisten.
Die Befestigung kann erfindungsgemäß mittels Durchsetzfügen entsprechend Figur 2, Stanznieten entsprechend Figur 3 oder durch Schweißen oder Kleben (nicht näher gezeigt) erfolgen.
Fig. 2 zeigt schematisch die Vorgehensweise beim Stauch-Preßvorgang des Durchsetzfügens ohne Schneidanteil in vier Schritten.
  • 1. Ausgangsstellung:
  • Das Durchsetzfügen erfolgt dadurch, daß die beiden zu verbindenden Materialien (oben ein dunkel gezeichnetes Blech 9, darunter ein heller gezeichnetes Blech 11) aufeinander gelegt werden. Oberhalb der Fügestelle wird ein einfacher Formstempel 10 mit einem runden Vorsprung positioniert. Unterhalb der Fügestelle wird eine Matrize 12, die eine runde Ausnehmung mit Hinterschneidungen aufweist, positioniert. Die Ausnehmung hat dabei einen größeren Radius als der Vorsprung und hat parallele oder leicht konisch nach außen verlaufende Seitenwände.
  • 2. Tiefziehvorgang:
  • Der Formstempel 10 wird von seiner Ausgangsstellung in eine erste Position gebracht (Pfeil), in welcher ein Tiefziehen der miteinander zu verbindenden Blechteile 9, 11 in die Matrize 12 erfolgt. Die rückgesprungenen Teile des Formstempels 10 liegen noch nicht auf dem oberen Blech 9 auf.
  • 3. Auspreßvorgang:
  • Beim anschließenden Auspreßvorgang wird der Formstempel 10 weiter nach unten gedrückt, bis er am oberen Blech 9 aufliegt. Durch den Druck fließt das Material des unteren Bleches 11 in die Hinterschneidungen der Matrize 12 und neben dem Vorsprung des Formstempels 10 seitlich nach innen über das Material des oberen Bleches 9, so daß sich ein vom Material des unteren Bleches 11 umflossener "Knopf" der oberen Bleches 9 ergibt. Dies führt zu einem Formschluß zwischen beiden Blechen 9, 11, wodurch der Fügevorgang beendet ist.
  • 4. Fertige Verbindung:
  • Danach wird der Formstempel 10 in seine Ausgangsstellung zurückverfahren, wodurch die miteinander verbundenen Bauteile 9, 11 freigegeben und abgenommen werden können.
    • In einem weiteren, hier nicht gezeigten Schritt kann die Ausbuchtung, wenn sie zum Beispiel optisch stört, zu einem sogenannten Flachpunkt flachgepreßt werden. Dies erfolgt zwischen einem oberen Formstempel, dessen Vorsprung weniger weit vorragt, und einem ebenen unteren Stempel.
    Fig. 3 zeigt schematisch die Vorgehensweise beim Stanznieten, wieder in vier Schritten.
  • 1. Ausgangsstellung:
  • Das Stanznieten erfolgt dadurch, daß die beiden zu verbindenden Materialien (oben ein hell gezeichnetes Blech 14, darunter ein dunkler gezeichnetes Blech 16) aufeinander gelegt werden. Oberhalb der Fügestelle wird ein Stempel 18 mit einem Halbhohlniet 22 positioniert. Unterhalb der Fügestelle wird eine Matrize 20, die eine runde Ausnehmung mit einer zentralen Erhebung (Matrizengravur) aufweist, positioniert. Die Ausnehmung hat dabei einen größeren Radius als der Halbhohlniet 22.
  • 2. Tiefziehvorgang:
  • Der Stempel 18 wird von seiner Ausgangsstellung in eine erste Position gesenkt. Mit dem Vorschub der Setzeinheit 18, 22 erfolgt durch das Aufsetzen der Setzeinheit 18, 22 eine Fixierung der Fügestelle. Beim Weiterschieben erfolgt ein Tiefziehen der miteinander zu verbindenden Blechteile 14, 16 in die Matrize 20. Mit dem weiteren Vorschub wird das Nietelement 22 dann der Fügestelle zugeführt. Die rückgesprungenen Teile des Stempels 18 liegen noch nicht auf dem oberen Blech 14 auf.
  • 3. Stanzvorgang:
  • Beim anschließenden Stanzvorgang wird der Halbhohlniet 22 weiter nach unten gedrückt, wobei er den oder die oberen Werkstoffe (Blech 14) durchstanzt und sich im duktilen matrizenseitigen Werkstoff des unteren Bleches 16 über die Matrizengravur spreizt. In diesem Fügevorgang stanzt das Stanznietteil 22 also das obere Blechteil 14 durch und formt das untere Blechteil 16 plastisch zu einem Schließkopf um. Der Niet 22 durchdringt das untere Blech 16 nicht, bildet aber einen formschlüssigen Verbund zwischen beiden Blechen 14 und 16, wodurch der Fügevorgang beendet ist.
  • 4. Fertige Verbindung:
  • Danach wird der Stempel 18 in seine Ausgangsstellung zurückverfahren (Rückhub). Der Niet 22 sowie ein ausgestanztes Materialteil des Bleches 14 bleiben in der Verbindungsstelle der Bleche 14 und 16 zurück. Das Nietelement 22 erhält im plastisch ungeformten unteren Blechteil 16 über eine Kragenbildung seinen Schließkopf. Das aus dem oberen Blechteil 14 ausgestanzte Material füllt den hohlen Nietschaft aus und wird dabei unverlierbar eingeschlossen. Die miteinander verbundenen Bauteile 14, 16 können freigegeben und abgenommen werden.
    • Der Unterschied des Durchsetzfügens gemäß Figur 2 gegenüber dem Stanznietens nach Figur 3 besteht darin, daß bei letzterem ein Hilfsfügeteil in Form eines Halbhohlnietes 22 erforderlich ist. Durch die Stauchung dieses Stanznietes 22 wird ein spaltfreier Formschluß der Fügeteile 14, 16 erreicht.
    Von Vorteil besitzen die Führungsschienen 3 gemäß Figur 4 ein oder mehrere Positionierungsaufnahmen 23, wie Löcher, Durchbrechungen oder Einsenkungen oder dergleichen zur genauen Positionierung der Führungsschiene 3 am Aggregateträger 1 während des Fügevorganges. Das Blech des Aggregateträgers 1 wird zunächst innerhalb des automatischen Montageprozesses bezüglich der Fügevorrichtung positioniert. Die Führungsschienen 3 werden lediglich vorpositioniert. Am Fügewerkzeug 10 sind stempelseitig Positionierstifte 24 beziehungsweise Aufnahmestifte vorgesehen, die vorzugsweise als Kegelstifte ausgebildet sind. Sobald das Fügewerkzeug 27 zum Fügevorgang zusammenfährt, greifen die Stifte 24, welche dem Stempel 10 des Fügewerkzeuges 27 vorauseilend angeordnet sind, in die entsprechenden Positionierungsaufnahmen 23 in der oder den Führungsschienen 3 und gewährleisten somit eine exakte Positionierung der Führungsschienen 3 während des Fügevorganges. Die Position der Stifte 24 am Fügewerkzeug 27 ist auf das Gesamtsystem abgestimmt. Der Bereich der Positionierungsaufnahmen 23 in den Führungsschienen 3 ist so gewählt, daß zwischen der Führungsschiene 3 und dem Blech des Aggregateträgers 1 ein Freiraum 25 vorhanden ist, so daß die Stifte 24 zur Positionierung auch die entsprechenden Positionierungsaufnahmen 23 der Führungsschienen 3 durchgreifen können. Es ist jedoch auch möglich, die Positionierungsaufnahmen 23 in einem solchen Bereich der Führungsschienen 3 anzuordnen, der über das Blech des Aggregateträgers 1 hinaus ragt. Die Halterung der Positionierungsstifte 24 erfolgt verschiebbar oder federnd mittels einer Feder 26 an dem Fügewerkzeug 27, da nach der Positionierung durch die Stifte erst der eigentliche Fügevorgang zwischen Führungsschiene 3 und Blech des Aggregateträgers 1 beginnt und der Stempel des Fügewerkzeuges 27 weiterbewegt wird. Aufgrund dieser Maßnahmen läßt sich eine äußerst exakte Positionierung der Führungsschienen 3 am Blech des Aggregateträgers 1 während des Fügevorganges durchführen.
    Neben der Fixierung der Führungsschienen über Positionierhilfen, die, wie in Figur 4 dargestellt, am Werkzeug angebracht sind, ist auch eine Ausführung gemäß Figur 5 möglich, in welcher das Aggregateträgerblech 1 mit Führungsschienen 3 dargestellt ist. Für die erforderliche parallele Lage ihrer Gleiterkonturen müssen die Führungsschienen exakt positioniert werden. Dies kann bspw. mittels einer Lehre erfolgen.
    Die so positionierten Führungsschienen 3 bzw. Gleiterkonturen werden nun über Halter oder Greifer 29, die an einem Rahmen oder einem Hilfswerkzeug 28 befestigt sind, in ihrer Position gehalten. Die Positionierung und Fixierung kann dabei manuell oder automatisch erfolgen und ist auf das Referenzpunkt-System des Aggregateträgers 1 abgestimmt. Anschließend kann der Verbindungsvorgang, bspw. mit einem Tox-Werkzeug durchgeführt werden.
    Bezugszeichen
    1
    Aggregateträger
    2
    Zweischienen-Fensterheber
    3
    Führungsschiene
    4
    Gleiterkontur
    5
    Fensterscheibe
    6
    Außenhülle
    7
    Gehäuse
    8
    Befestigungspunkt
    9
    oberes Blech
    10
    Formstempel
    11
    unteres Blech
    12
    Matrize
    14
    oberes Blech
    16
    unteres Blech
    18
    Stempel
    20
    Matrize
    22
    Halbhohlniet
    23
    Positionieraufnahme
    24
    Positionierstift
    25
    Freiraum
    26
    Feder
    27
    Fügewerkzeug
    28
    Hilfswerkzeug

    Claims (8)

    1. Verfahren zum Befestigen von Führungsschienen (3) an Fahrzeugtüren mittels Durchsetzfügen oder Stanznieten oder Schweißen oder Kleben, wobei die Verbindung einer oder mehrerer Führungsschienen (3), insbesondere eines Führungsschienenpaares, eines Seilzug-Fensterhebers (2) mit einem Aggregateträger (1) der Fahrzeugtür unter Verzicht auf Bohrungen und unter Verwendung eines am Aggregateträger (1) ausrichtbaren Hilfswerkzeuges (28), an welches die Führungsschiene (3), insbesondere das Führungsschienenpaar, montiert oder angelegt sind, erfolgt.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die eine oder mehreren Führungsschienen (3) ein oder mehrere Positionieraufnahmen (23), wie Löcher, Durchbrechungen oder Einsenkungen, aufweisen, welche mit Positionierstiften (24), insbesondere Kegelstiften, des Fügewerkzeuges während des Fügevorganges zusammenwirken.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß für das Durchsetzfügen ein Formstempel (10) mit Vorsprung und eine Matrize (12) mit Hinterschneidung verwendet werden.
    4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in einem weiteren Arbeitsgang mittels eines oberen Formstempels mit Vorsprung und eines ebenen unteren Stempels die Fügestelle geglättet wird.
    5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß für das Stanznieten ein Stempel (18), ein in der Fügestelle verbleibender Halbhohlniet (22) und eine Matrize (20), die eine runde Ausnehmung mit einer zentralen Erhebung aufweist, verwendet werden.
    6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsschienen (3) des Führungsschienenpaares beziehungsweise ihre Gleiterkonturen über Greifer oder Halter (29) vor dem Verbindungsvorgang in ihre Position mit parallel zueinander verlaufenden Gleiterkonturen gehalten werden.
    7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierungsaufnahmen (23) entsprechenden Freiräumen des Aggregateträgers (1) zugeordnet sind.
    8. Verfahren nach Anspruch 2 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierungsstifte (24) verschiebbar oder federnd -am Fügewerkzeug gehalten sind.
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