EP1210494A1 - Verfahren zum befestigen von führungsschienen von seilzug-fensterhebern - Google Patents

Verfahren zum befestigen von führungsschienen von seilzug-fensterhebern

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EP1210494A1
EP1210494A1 EP00965934A EP00965934A EP1210494A1 EP 1210494 A1 EP1210494 A1 EP 1210494A1 EP 00965934 A EP00965934 A EP 00965934A EP 00965934 A EP00965934 A EP 00965934A EP 1210494 A1 EP1210494 A1 EP 1210494A1
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EP
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guide rails
cable
carriers
window lifters
connection
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EP00965934A
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Manuel Stotz
Reiner Gath
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Kuester Automotive Door Systems GmbH
Original Assignee
Kuester Automotive Control Systems GmbH
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to a method for fastening guide rails, in particular pairs of guide rails for cable-operated window lifters on vehicle doors, door modules or in particular on assembly carriers.
  • the object of the invention is to provide a method which enables simple, precisely coordinated positioning of guide rails, in particular pairs of guide rails, on the assembly carrier, with the fastening process not leading to any non-parallelism in the corresponding guide sections of the window regulator system.
  • the guide rails are fixed by dispensing with bores by means of clinching, punch riveting, welding or gluing.
  • the methods according to the invention are therefore those in which the attachment is carried out in a single step.
  • the method according to the invention ensures that the parallelism of the slide contours of the window lifter system is maintained even during or after the fastening process. This leads to the windows running smoothly without clamping the system. A so-called "x compensation" or pre-positioning of the drivers in the window lifter is no longer necessary. Overall, process reliability is increased and assembly costs are reduced.
  • This fastening technology also achieves a sealing function between the wet and dry areas of the vehicle door. It goes without saying that the method can be used not only with two-rail window regulators but also advantageously with single-rail window regulators.
  • the invention also makes it possible to automate the fastening of the slide contours of the window lifter.
  • the guide rails having the slide contour are aligned with one another with their slide sections and fixed in their final position before the joining process. This can be done, for example, using an auxiliary tool with which the glider contours are aligned with one another.
  • the rails positioned in this way can then be fixed using grippers or holders, for example.
  • the guide rails are thus positioned in the desired position, for example with parallel sliding contours. Then the actual fastening process of the guide rails takes place with subsequent removal of the auxiliary tool. This automatically results in an exact alignment of the two guide rails to each other and to the carrier.
  • Another advantage of the fastening method according to the invention is the higher grip quality or stability of the pane, in particular in comparison to a window regulator with a compensation device.
  • the procedure for punch riveting and clinching is known from "punch riveting and clinching *, Verlag Moderne Industrie, Vol. 115, 1995.
  • FIG. 1 shows an assembly carrier for a vehicle door with guide rails according to the invention with sliding contours
  • FIG. 2 shows the basic movement sequences during clinching
  • FIG. 3 shows the basic movement sequences for punch riveting
  • Figure 4 shows the arrangement of the assembly carrier in a joining tool according to the invention
  • Figure 5 shows a possible embodiment of an auxiliary tool according to the invention for aligning the guide rails with respect to the assembly carrier.
  • the assembly carrier 1 shows an assembly carrier 1 of a vehicle door.
  • the assembly carrier 1 has a two-rail cable window regulator 2, which has two laterally spaced guide rails 3 with slide contours 4.
  • sliding elements that can be connected to the window pane 5 are guided so as to be displaceable.
  • the sliding elements can be connected with a cable.
  • the cable is guided within the outer sleeves 6.
  • the cable pull can be wound up and unwound in a known manner on a cable drum accommodated in a housing 7, as a result of which the window pane 5 is raised and lowered.
  • the guide rails 3 are connected to the sheet metal of the assembly carrier 1 at fastening points 8. As can be seen in FIG. 1, it is extremely important to fasten the guide rails 3 very precisely to the assembly carrier 1 and parallel to one another in order to ensure that the window pane 5 runs smoothly.
  • the attachment can be carried out according to the invention by means of clinching according to Figure 2, punch rivets according to Figure 3 or by welding or gluing (not shown in detail).
  • Fig. 2 shows schematically the procedure for the upsetting process of clinching without cutting in four steps.
  • the clinching takes place in that the two materials to be connected (a darkly drawn sheet 9 above, a lighter drawn sheet 11 below) one on top of the other be placed.
  • a simple form punch 10 with a round projection is positioned above the joint.
  • a die 12 which has a round recess with undercuts, is positioned below the joint.
  • the recess has a larger radius than the projection and has parallel or slightly tapered side walls.
  • the die 10 is brought from its initial position into a first position (arrow), in which the sheet metal parts 9, 11 to be joined are deep-drawn into the die 12.
  • the recessed parts of the die 10 are not yet on the upper plate 9.
  • the die 10 is pressed further down until it rests on the upper plate 9. Due to the pressure, the material of the lower plate 11 flows into the undercuts of the die 12 and next to the protrusion of the die 10 laterally inwards over the material of the upper plate 9, so that a "button" of the upper plate flows around the material of the lower plate 11 Sheet 9 results. This leads to a positive connection between the two sheets 9, 11, whereby the joining process is ended.
  • the die 10 is moved back to its starting position, whereby the components 9, 11 connected to one another can be released and removed.
  • the bulge if it interferes optically, for example, can be pressed flat to a so-called flat point. This is done between an upper punch, the protrusion of which projects less far, and a flat lower punch.
  • Fig. 3 shows schematically the procedure for punch riveting, again in four steps.
  • the punch riveting takes place in that the two materials to be joined (a light-colored sheet 14 above, a darker drawn sheet 16 below) are placed on top of one another.
  • a punch 18 with a semi-tubular rivet 22 is positioned above the joint.
  • the stamp 18 is lowered from its initial position into a first position. With the advance of the setting unit 18, 22, a fixation of the joint takes place by placing the setting unit 18, 22. When pushed further, the sheet metal parts 14, 16 to be connected to one another are deep-drawn into the die 20. With the further advance, the rivet element 22 is then fed to the joint. The recessed parts of the stamp 18 are not yet on the upper plate 14.
  • the semi-hollow rivet 22 is pressed further down, punching through the upper material (sheet 14) and spreading over the die engraving in the ductile material of the lower sheet 16 on the die side.
  • the punch rivet part 22 thus punches through the upper sheet metal part 14 and plastically forms the lower sheet metal part 16 into a closing head.
  • the rivet 22 does not penetrate the lower sheet 16, but forms a positive connection between the two sheets 14 and 16, whereby the joining process is finished.
  • the stamp 18 is then moved back to its starting position (return stroke).
  • the rivet 22 and a punched-out material part of the sheet 14 remain in the junction of the sheets 14 and 16.
  • the rivet element 22 receives its closing head in the plastically unshaped lower sheet metal part 16 via a collar formation.
  • the material punched out of the upper sheet metal part 14 fills the hollow rivet shank and is thereby captively enclosed.
  • the interconnected components 14, 16 can be released and removed.
  • the guide rails 3 according to FIG. 4 advantageously have one or more positioning receptacles 23, such as holes, openings or depressions or the like, for the exact positioning of the guide rail 3 on the assembly carrier 1 during the joining process.
  • the sheet metal of the assembly carrier 1 is first positioned with respect to the joining device within the automatic assembly process.
  • the guide rails 3 are only prepositioned.
  • Positioning pins 24 or locating pins are provided on the stamping tool 10 on the ram side and are preferably designed as taper pins.
  • the position of the pins 24 on the joining tool 27 is matched to the overall system.
  • the area of the positioning receptacles 23 in the guide rails 3 is selected such that there is a free space 25 between the guide rail 3 and the sheet metal of the assembly carrier 1, so that the pins 24 for positioning can also reach through the corresponding positioning receptacles 23 of the guide rails 3.
  • the positioning receptacles 23 in a region of the guide rails 3 which protrudes beyond the sheet metal of the assembly carrier 1.
  • the positioning pins 24 are held displaceably or resiliently by means of a spring 26 on the joining tool 27, since after the positioning by the pins only the actual joining process between the guide rail 3 and the sheet metal of the assembly carrier 1 begins and the stamp of the joining tool 27 is moved on.
  • the guide rails 3 can be positioned extremely precisely on the sheet metal of the assembly carrier 1 during the joining process.
  • FIG. 5 In addition to the fixing of the guide rails via positioning aids which, as shown in FIG. 4, are attached to the tool, an embodiment according to FIG. 5 is also possible, in which the assembly carrier plate 1 is shown with guide rails 3.
  • the guide rails must be positioned exactly for the required parallel position of their glider contours. This can be done, for example, by means of an apprenticeship.
  • the guide rails 3 or slide contours positioned in this way are now held in their position by means of holders or grippers 29 which are fastened to a frame or an auxiliary tool 28.
  • the positioning and fixing can be done manually or automatically and is based on the reference point system of the subframe 1 matched.
  • the connection process can then be carried out, for example using a Tox tool.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Window Of Vehicle (AREA)
  • Automatic Assembly (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Befestigen von Führungsschienen (3), insbesondere Führungsschienenpaaren von Seilzug-Fensterhebern (2), an Fahrzeugtüren oder Aggregateträgern (1). Zum Erreichen eines absolut parallelen Verlaufes der Führungsschienen (3) erfolgt die Befestigung der Führungsschienen (3) an den Trägern (1) unter Verzicht auf Bohrungen mittels Durchsetzfügen, Stanznieten, Schweissen oder Kleben.

Description

Verfahren zum Befestigen von Führungsschienen von Seilzug-Fensterhebem
Beschreibung
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Befestigen von Führungsschienen, insbesondere Führungsschienenpaaren von Seilzug-Fensterhebem an Fahrzeugtüren, Türmodulen oder insbesondere an Aggregateträgern.
Die Befestigung der Führungsschienen von Fensterhebern an Fahrzeugtüren oder Aggregateträgerblechen erfolgt derzeit häufig mittels Nieten. Nachteilig hierbei ist, daß sich aufgrund des Nietprozesses per se die Bohrungsachsen von Aggregateträger und Führungsschienen zueinander ausrichten, so daß es aufgrund von Bohrungslagetoleranzen bei der Montage der Führungsschienenpaaren zwangsläufig zu Unparallelitäten der Gleiterkonturen der Schienen kommt. Dies bedingt u. a. eine Schwergängigkeit des Fensterhebers, so daß in der Serie zur Abdeckung aller Eventualitäten unter Umständen Motoren mit höherer Leistung eingesetzt werden.
Auch ist es bereits bekannt, in den mit der Fensterscheibe zu verbindenden und in den Führungsschienen gleitenden Mitnehmern eine Ausgleichseinrichtung vorzusehen, was jedoch ebenfalls mit entsprechendem Aufwand verbunden ist. Darüber hinaus ergibt sich aufgrund dieser Ausgleichsmöglichkeiten der Fensterscheibe eine Instabilität des Systems, so daß eine unerwünscht hohe Beweglichkeit der Scheibe gegeben ist. Falls kein Toleranzausgleich vorgesehen ist, kann es aber zu einem erhöhten Verschleiß des Fensterhebersystems kommen.
Ein weiterer Nachteil der bislang eingesetzten Niettechnik ist eine ggf. unzureichende Dichtigkeit zwischen Naß- und Trockenraum der Fahrzeugtür. Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, welches ein einfaches, exakt aufeinander abgestimmtes Positionieren von Führungsschienen, insbesondere Führungsschienenpaaren, am Aggregateträger ermöglicht, wobei es bei dem Befestigungsvorgang zu keinen Unparallelitäten der miteinander korrespondierenden Führungsabschnitte des Fensterhebersystems kommt.
Zur Lösung der Aufgabe ist es nach der Erfindung vorgesehen, daß die Fixierung der Führungsschienen unter Verzicht auf Bohrungen mittels Durchsetzfügen, Stanznieten, Schweißen oder Kleben erfolgt.
Die erfindungsgemäßen Verfahren sind also solche, bei denen die Befestigung in einem einzigen Arbeitsschritt erfolgt. Beim Bohren und Schrauben kann es durchaus passieren, daß die Bohrlöcher noch exakt eingebracht wurden, die Befestigung der Schienen als zweiter, getrennt durchzuführender Arbeitsvorgang, aber nicht mehr so exakt erfolgt, so daß die befestigten Schienen nicht mehr parallel verlaufen. Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist sichergestellt, daß die Parallelität der Gleiterkonturen des Fensterhebersystems auch bei bzw. nach dem Befestigungsvorgang erhalten bleiben. Dies führt zu einem ruhigen Lauf der Fenster ohne Klemmen des Systems. Ein sogenannter "x-Ausgleich" oder eine Vorpositionierung der Mitnehmer im Fensterheber ist nicht mehr erforderlich. Insgesamt ist die Prozeßsicherheit erhöht und der Montageaufwand erniedrigt. Auch wird bei dieser Befestigungstechnik eine Dichtfunktion zwischen Naß- und Trockenraum der Fahrzeugtür erreicht. Es versteht sich, daß das Verfahren nicht nur bei Zweischienen-Fensterhebern sondern auch von Vorteil auch bei Einschienen-Fensterhebern zur Anwendung gelangen kann.
Weitere Vorteile des Durchsetznietens oder Stanzfügens sind hohe Festigkeit, visuelle Prüfbarkeit, Reproduzierbarkeit, kein Vorbohren, Flüssigkeits- und Gasdichtigkeit, Eignung für unterschiedliche metallische und nichtmetallische Werkstoffe, Erhalt der Oberflächenbeschichtung (der Galvanisierung oder der Lackierung; Verzinkungsschichten fließen mit) , Eignung für verschiedene Werkstoffdicken und Eignung für verschiedene Werkstoffestigkeiten. Es besteht die Möglichkeit, auch drei oder mehrere Bleche oder Lagen (auch Papier oder Textil als Zwischenlagen) miteinander zu verbinden.
Auch ist durch die Erfindung ein Automatisieren der Befestigung der Gleiterkonturen des Fensterhebers ermöglicht. Hierzu werden die die Gleiterkontur aufweisenden Führungsschienen mit ihren Gleiterabschnitten aufeinander ausgerichtet und vor dem Fügevorgang in ihrer endgültigen Position fixiert. Das kann zum Beispiel über ein Hilfswerkzeug erfolgen, mit dem die Gleiterkonturen zueinander ausgerichtet werden. Die so positionierten Schienen können dann zum Beispiel über Greifer oder Halter fixiert werden. Somit sind die Führungsschienen in der gewünschten Lage, beispielsweise mit parallel beabstandeten Gleiterkonturen, positioniert. Danach erfolgt der eigentliche Befestigungsvorgang der Führungsschienen mit anschließendem Entfernen des Hilfswerkzeugs. So ergibt sich automatisch eine exakte Ausrichtung der beiden Führungsschienen zueinander und zum Träger. Durch die exakte Ausrichtung der Gleiterkonturen entfallen die bei den bekannten Fensterhebersystemen unter Umständen erforderlichen Ausgleichseinrichtungen. Daneben ist ein besserer Wirkungsgrad des Fensterhebers bei gleichzeitiger Verringerung des Streukreises des Wirkungsgrades von Fensterheber zu Fensterheber einer Serie erreicht.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Befestigungsverfahrens ist die höhere Anfaßqualität bzw. Stabilität der Scheibe, insbesondere im Vergleich zu einem Fensterheber mit einer Ausgleichseinrichtung. Der Verfahrensablauf beim Stanznieten und Durchsetzfügen ist aus „Stanznieten und Durchsetzfügen* , Verlag Moderne Industrie, Bd. 115, 1995, bekannt.
Die Verfahrensschritte des Schweißens oder Klebens als Befestigungsarten, die in einem einzigen Arbeitsschritt dichte Materialverbindungen ergeben, sind dem Fachmann bekannt, so daß hier nicht besonders darauf einzugehen ist.
Weitere Ziele, Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles anhand der Zeichnungen. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger sinnvoller Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
Es zeigen:
Figur 1 einen Aggregateträger für eine Fahrzeugtür mit erfindungsgemäß angebrachten Führungsschienen mit Gleitkonturen,
Figur 2 die grundsätzlichen Bewegungsabläufe beim Durchsetzfügen,
Figur 3 die grundsätzlichen Bewegungsabläufe beim Stanznieten,
Figur 4 die Anordnung des Aggregateträgers in einem Fügewerkzeug nach der Erfindung und Figur 5 eine mögliche Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Hilfswerkzeuges zum Ausrichten der Führungsschienen bzgl. des Aggregateträgers.
Fig. 1 zeigt einen Aggregateträger 1 einer Fahrzeugtüre. Der Aggregateträger 1 weist einen Zweischienen-Seilzugfensterheber 2 auf, welcher zwei seitlich beabstandete Führungsschienen 3 mit Gleiterkonturen 4 aufweist. An den Gleiterkonturen 4 sind mit der Fensterscheibe 5 verbindbare Gleitelemente verschiebbar geführt. Die Gleitelemente ihrerseits sind mit einem Seilzug verbindbar. Der Seilzug ist innerhalb der Außenhüllen 6 geführt.
Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, daß der Seilzug in bekannter Weise auf eine in einem Gehäuse 7 aufgenommene Seiltrommel auf- und abwickelbar ist, wodurch ein Anheben und Absenken der Fensterscheibe 5 erfolgt.
Die Führungsschienen 3 sind an Befestigungspunkten 8 mit dem Blech des Aggregateträgers 1 verbunden. Wie man an Fig. 1 sieht, ist es enorm wichtig, die Führungsschienen 3 sehr exakt zum Aggregateträger 1 und zueinander parallel zu befestigen, um einen leichten Lauf der Fensterscheibe 5 zu gewährleisten.
Die Befestigung kann erfindungsgemäß mittels Durchsetzfügen entsprechend Figur 2 , Stanznieten entsprechend Figur 3 oder durch Schweißen oder Kleben (nicht näher gezeigt) erfolgen.
Fig. 2 zeigt schematisch die Vorgehensweise beim Stauch- Preßvorgang des Durchsetzfügens ohne Schneidanteil in vier Schritten.
1. Ausgangsstellung:
Das Durchsetzfügen erfolgt dadurch, daß die beiden zu verbindenden Materialien (oben ein dunkel gezeichnetes Blech 9, darunter ein heller gezeichnetes Blech 11) aufeinander gelegt werden. Oberhalb der Fügestelle wird ein einfacher Formstempel 10 mit einem runden Vorsprung positioniert. Unterhalb der Fügestelle wird eine Matrize 12, die eine runde Ausnehmung mit Hinterschneidungen aufweist, positioniert. Die Ausnehmung hat dabei einen größeren Radius als der Vorsprung und hat parallele oder leicht konisch nach außen verlaufende Seitenwände.
2. Tiefziehvorgang:
Der Formstempel 10 wird von seiner Ausgangsstellung in eine erste Position gebracht (Pfeil) , in welcher ein Tiefziehen der miteinander zu verbindenden Blechteile 9, 11 in die Matrize 12 erfolgt. Die rückgesprungenen Teile des Formstempels 10 liegen noch nicht auf dem oberen Blech 9 auf.
3. Auspreßvorgang:
Beim anschließenden Auspreßvorgang wird der Formstempel 10 weiter nach unten gedrückt, bis er am oberen Blech 9 aufliegt. Durch den Druck fließt das Material des unteren Bleches 11 in die Hinterschneidungen der Matrize 12 und neben dem Vorsprung des Formstempels 10 seitlich nach innen über das Material des oberen Bleches 9, so daß sich ein vom Material des unteren Bleches 11 umflossener "Knopf" der oberen Bleches 9 ergibt. Dies führt zu einem Formschluß zwischen beiden Blechen 9, 11, wodurch der Fügevorgang beendet ist.
4. Fertige Verbindung:
Danach wird der Formstempel 10 in seine Ausgangsstellung zurückverfahren, wodurch die miteinander verbundenen Bauteile 9, 11 freigegeben und abgenommen werden können.
In einem weiteren, hier nicht gezeigten Schritt kann die Ausbuchtung, wenn sie zum Beispiel optisch stört, zu einem sogenannten Flachpunkt flachgepreßt werden. Dies erfolgt zwischen einem oberen Formstempel, dessen Vorsprung weniger weit vorragt, und einem ebenen unteren Stempel. Fig. 3 zeigt schematisch die Vorgehensweise beim Stanznieten, wieder in vier Schritten.
1. Ausgangsstellung:
Das Stanznieten erfolgt dadurch, daß die beiden zu verbindenden Materialien (oben ein hell gezeichnetes Blech 14, darunter ein dunkler gezeichnetes Blech 16) aufeinander gelegt werden. Oberhalb der Fügestelle wird ein Stempel 18 mit einem Halbhohlniet 22 positioniert. Unterhalb der Fügestelle wird eine Matrize 20, die eine runde Ausnehmung mit einer zentralen Erhebung (Matrizengravur) aufweist, positioniert. Die Ausnehmung hat dabei einen größeren Radius als der Halbhohlniet 22.
2. Tiefziehvorgang:
Der Stempel 18 wird von seiner Ausgangsstellung in eine erste Position gesenkt. Mit dem Vorschub der Setzeinheit 18, 22 erfolgt durch das Aufsetzen der Setzeinheit 18, 22 eine Fixierung der Fügestelle. Beim Weiterschieben erfolgt ein Tiefziehen der miteinander zu verbindenden Blechteile 14, 16 in die Matrize 20. Mit dem weiteren Vorschub wird das Nietelement 22 dann der Fügestelle zugeführt. Die rückgesprungenen Teile des Stempels 18 liegen noch nicht auf dem oberen Blech 14 auf.
3. StanzVorgang:
Beim anschließenden Stanzvorgang wird der Halbhohlniet 22 weiter nach unten gedrückt, wobei er den oder die oberen Werkstoffe (Blech 14) durchstanzt und sich im duktilen matrizenseitigen Werkstoff des unteren Bleches 16 über die Matrizengravur spreizt. In diesem Fügevorgang stanzt das Stanznietteil 22 also das obere Blechteil 14 durch und formt das untere Blechteil 16 plastisch zu einem Schließkopf um. Der Niet 22 durchdringt das untere Blech 16 nicht, bildet aber einen formschlüssigen Verbund zwischen beiden Blechen 14 und 16, wodurch der Fügevorgang beendet ist.
4. Fertige Verbindung:
Danach wird der Stempel 18 in seine Ausgangsstellung zurückverfahren (Rückhub) . Der Niet 22 sowie ein ausgestanztes Materialteil des Bleches 14 bleiben in der Verbindungsstelle der Bleche 14 und 16 zurück. Das Nietelement 22 erhält im plastisch ungeformten unteren Blechteil 16 über eine Kragenbildung seinen Schließkopf. Das aus dem oberen Blechteil 14 ausgestanzte Material füllt den hohlen Nietschaft aus und wird dabei unverlierbar eingeschlossen. Die miteinander verbundenen Bauteile 14, 16 können freigegeben und abgenommen werden.
Der Unterschied des Durchsetzfügens gemäß Figur 2 gegenüber dem Stanznietens nach Figur 3 besteht darin, daß bei letzterem ein Hilfsfügeteil in Form eines Halbhohlnietes 22 erforderlich ist. Durch die Stauchung dieses Stanznietes 22 wird ein spaltfreier Formschluß der Fügeteile 14, 16 erreicht.
Von Vorteil besitzen die Führungsschienen 3 gemäß Figur 4 ein oder mehrere Positionierungsaufnahmen 23, wie Löcher, Durchbrechungen oder Einsenkungen oder dergleichen zur genauen Positionierung der Führungsschiene 3 am Aggregateträger 1 während des Fügevorganges. Das Blech des Aggregateträgers 1 wird zunächst innerhalb des automatischen Montageprozesses bezüglich der Fügevorrichtung positioniert. Die Führungsschienen 3 werden lediglich vorpositioniert. Am Fügewerkzeug 10 sind stempelseitig Positionierstifte 24 beziehungsweise Aufnahmestifte vorgesehen, die vorzugsweise als Kegelstifte ausgebildet sind. Sobald das Fügewerkzeug 27 zum Fügevorgang zusammenfährt, greifen die Stifte 24, welche dem Stempel 10 des Fügewerkzeuges 27 vorauseilend angeordnet sind, in die entsprechenden Positionierungsaufnahmen 23 in der oder den Führungsschienen 3 und gewährleisten somit eine exakte Positionierung der Führungsschienen 3 während des Fügevorganges. Die Position der Stifte 24 am Fügewerkzeug 27 ist auf das Gesamtsystem abgestimmt. Der Bereich der Positionierungsaufnahmen 23 in den Führungsschienen 3 ist so gewählt, daß zwischen der Führungsschiene 3 und dem Blech des Aggregateträgers 1 ein Freiraum 25 vorhanden ist, so daß die Stifte 24 zur Positionierung auch die entsprechenden Positionierungsaufnahmen 23 der Führungsschienen 3 durchgreifen können. Es ist jedoch auch möglich, die Positionierungsaufnahmen 23 in einem solchen Bereich der Führungsschienen 3 anzuordnen, der über das Blech des Aggregateträgers 1 hinaus ragt. Die Halterung der Positionierungsstifte 24 erfolgt verschiebbar oder federnd mittels einer Feder 26 an dem Fügewerkzeug 27, da nach der Positionierung durch die Stifte erst der eigentliche Fügevorgang zwischen Führungsschiene 3 und Blech des Aggregateträgers 1 beginnt und der Stempel des Fügewerkzeuges 27 weiterbewegt wird. Aufgrund dieser Maßnahmen läßt sich eine äußerst exakte Positionierung der Führungsschienen 3 am Blech des Aggregateträgers 1 während des Fügevorganges durchführen.
Neben der Fixierung der Führungsschienen über Positionierhilfen, die, wie in Figur 4 dargestellt, am Werkzeug angebracht sind, ist auch eine Ausführung gemäß Figur 5 möglich, in welcher das Aggregateträgerblech 1 mit Führungsschienen 3 dargestellt ist. Für die erforderliche parallele Lage ihrer Gleiterkonturen müssen die Führungsschienen exakt positioniert werden. Dies kann bspw. mittels einer Lehre erfolgen.
Die so positionierten Führungsschienen 3 bzw. Gleiterkonturen werden nun über Halter oder Greifer 29, die an einem Rahmen oder einem Hilfswerkzeug 28 befestigt sind, in ihrer Position gehalten. Die Positionierung und Fixierung kann dabei manuell oder automatisch erfolgen und ist auf das Referenzpunkt-System des Aggregateträgers 1 abgestimmt. Anschließend kann der Verbindungsvorgang, bspw. mit einem Tox-Werkzeug durchgeführt werden.
Bezugszeichen
1 Aggregateträger
2 Zweischienen-Fensterheber
3 Führungsschiene
4 Gleiterkontur
5 Fensterscheibe
6 Außenhülle
7 Gehäuse
8 Befestigungspunkt
9 oberes Blech
10 Formstempel
11 unteres Blech
12 Matrize
14 oberes Blech
16 unteres Blech
18 Stempel
20 Matrize
22 Halbhohlniet
23 Positionieraufnahme
24 Positionierstift
25 Freiraum
26 Feder
27 Fügewerkzeug
28 Hilfswerkzeug

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Befestigen von Führungsschienen (3) , insbesondere Führungsschienenpaaren von Seilzug- Fensterhebern (2) an Fahrzeugtüren, insbesondere an Aggregateträgern (1) , dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung der Führungsschienen (3) an den Trägern (1) unter Verzicht auf Bohrungen mittels Durchsetzfügen erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Formstempel (10) mit Vorsprung und eine Matrize (12) mit Hinterschneidung verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in einem weiteren Arbeitsgang mittels eines oberen Formstempels mit Vorsprung und eines ebenen unteren Stempels die Fügestelle geglättet wird.
4. Verfahren zum Befestigen von Führungsschienen (3), insbesondere Führungsschienenpaaren von Seilzug- Fensterhebern (2) an Fahrzeugtüren, insbesondere an Aggregateträgern (1) , dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung der Führungsschienen (3) an den Trägern (1) unter Verzicht auf Bohrungen mittels Stanznieten erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Stempel (18) , ein in der Fügestelle verbleibender Halbhohlniet (22) und eine Matrize (20) , die eine runde Ausnehmung mit einer zentralen Erhebung aufweist, verwendet werden.
6. Verfahren zum Befestigen von Führungsschienen (3), insbesondere Führungsschienenpaaren von Seilzug- Fensterhebern (2) an Fahrzeugtüren, insbesondere an Aggregateträgern (1) , dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung der Führungsschienen (3) an den Trägern (1) unter Verzicht auf Bohrungen mittels Schweißen erfolgt.
Verfahren zum Befestigen von Führungsschienen (3) , insbesondere Führungsschienenpaaren von Seilzug- Fensterhebem (2) an Fahrzeugtüren, insbesondere an Aggregateträgern (1) , dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung der Führungsschienen (3) an den Trägern (1) unter Verzicht auf Bohrungen mittels Kleben erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung eines am Träger (1) ausrichtbaren Hilfswerkzeugs (28) , an welches zwei Führungsschienen (3) montierbar oder anlegbar sind.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsschienen beziehungsweise ihre Gleiterkonturen über Greifer oder Halter (29) vor dem Verbindungsvorgang in ihre Position mit parallel zueinander verlaufenden Gleiterkonturen gehalten werden.
10.Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsschiene beziehungsweise Führungsschienen (3) ein oder mehrere Positionsaufnahmen, wie Löcher, Durchbrechungen oder Einsenkungen aufweisen, welche mit Positionsstiften, insbesondere Kegelstiften, des Fügewerkzeuges während des Fügevorganges zusammenwirken.
11.Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierungsaufnahmen entsprechenden Freiräumen des Aggregateträgers (1) zugeordnet sind.
2.Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierungsstifte verschiebbar oder federnd am Fügewerkzeug gehalten sind.
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