EP1200655B1 - Verfahren zum erzeugen von mischgarnen - Google Patents

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EP1200655B1
EP1200655B1 EP00901462A EP00901462A EP1200655B1 EP 1200655 B1 EP1200655 B1 EP 1200655B1 EP 00901462 A EP00901462 A EP 00901462A EP 00901462 A EP00901462 A EP 00901462A EP 1200655 B1 EP1200655 B1 EP 1200655B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
yarn
sub
texturing
heating
path
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP00901462A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1200655A1 (de
Inventor
Markus JÄGGI
Heinz Von Arx
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Retech AG
Original Assignee
Retech AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Retech AG filed Critical Retech AG
Publication of EP1200655A1 publication Critical patent/EP1200655A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1200655B1 publication Critical patent/EP1200655B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/0206—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by false-twisting
    • D02G1/0266—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by false-twisting false-twisting machines

Definitions

  • the invention relates to a method for producing blended yarns according to the preamble of the independent claim.
  • Blended yarns are now produced in three different, independent sub-processes and in different operations.
  • Each sub-process as such is set up for optimal speed. Of course, this affects not only the sub-process as such, but also the entire periphery around the sub-process.
  • the process sequence begins with the spinning stretch of synthetic fibers. This spinning stretching takes place at a first, very high processing speed and is carried out on large plants in a spinning mill. Everything is geared towards large production. Each spinning machine has a large number of individual spinning positions. For this reason, the raw yarn produced is also wound onto large spinning reels of normally 30 kg yarn weight.
  • Stretch-texturing process takes place in a separate plant, mostly in. a separate factory.
  • synthetic fiber raw yarn is pulled from the supplied 30 kg spools and textured in a known manner. Since the volume increases, texturing can only take place at a significantly slower second speed. To ensure that texturing is fast and productive enough, each texturing machine has a large number of texturing points.
  • the textured yarn is then usually wound onto packages with a yarn weight of 5 kg. This process takes place in our own production facilities. The 5 kg yarn packages are then passed on.
  • the textured yarn is unwound from the 5 kg. Wraps and proportioned with elastane, lycra and similar fibers in an air swirling process. This process is always dependent on the quality of the textured yarn and the type of admixture, for example intermingling and the quantitative proportion of the fed fibers dependent.
  • This third sub-process works with a third; usually even lower speed. So that this sub-process is productive enough, each admixing, for example, swirling machine has a plurality of admixing, for example swirling points. This also takes place in a separate and specially designed production facility.
  • the object of the invention is to change at least one of these three sub-processes so that at least two of the sub-processes can be combined.
  • An additional advantage of the invention is that at least one rewinding point from one reel to the next and thus also a source of error is eliminated.
  • Another advantage of the invention is that two previously separate production sites can be combined. Either texturing is carried out in the spinning mill directly after the spinning process or the texturing process is running immediately before and together with the Airtex process. As a result, there is no longer any need to transport yarn packages between two production sites.
  • FIG. 1 The process flow according to the prior art is shown in FIG. 1.
  • the production of a blended yarn begins with the spinning of a synthetic fiber raw yarn in the first sub-process P1.
  • This raw yarn is produced in large quantities using known technology in known spinning machines.
  • the raw yarn is spun from a granulate and stretched appropriately. Both are done on the same machine and mostly in the same operation.
  • Such spinning machines work with a very high production speed V1.
  • Each spinning machine has a large number of individual spinning positions. Since the production speed V1 is high, the take-off of the raw yarn for further use must also be appropriately equipped. Therefore, the raw yarn produced is also wound onto large spinning reels W1, normally weighing 30 kg each.
  • the spinning reels W1 are now transported to a texturing company T1.
  • the raw yarn is drawn off from the spinning reels W1 and is now treated in tetexturing machines as a second sub-process P2.
  • the raw yarn gets a desired texture.
  • the volume of the yarn increases considerably.
  • each texturing machine has a large number of texturing points.
  • the texturing machines work with a second production speed V2 suitable for these machines.
  • the textured yarn is then usually wound onto a second roll of W2, each with a weight of 5 kg.
  • the second reels W2 are now transported to the next company T2.
  • each admixing machine for example a vortexing machine, has a plurality of admixing points.
  • an additional filament is drawn off from a fourth winding W3 and swirled together with the textured yarn at the mixing point to form the mixed yarn. It is obvious that this can be done using various methods known per se, such as air swirling, twisting, twisting and the like.
  • the finished elastic yarn is now placed on third packages of around 6 kg each Thread weight wound up.
  • the second windings W2 and the third windings W3 can be the same, since the volume of the finished elastic yarn differs only slightly from the textured yarn only, although the weight of the yarn increases by the proportion of the elastic fibers.
  • the second subprocess P2 and the third subprocess P3 are now combined. This is done by adapting the second production speed V2 to the third production speed V3 to such an extent that both are identical. This makes it possible for a swirling point W1 to be connected directly to each texturing point T1 and for the finished elastic yarn to be wound up again.
  • the configuration of the elements required for the second subprocess P2 is discussed in more detail in connection with FIG. 4.
  • the first subprocess P1 and the second subprocess P2 are now combined. This is done by adapting the second production speed V2 to the first production speed V1 to such an extent that both are identical. This makes it possible for a single texturing point T1 to be connected directly to each individual spinning position S1. The finished textured yarn is then wound up again. This means that the first transport T1 of the heavy spinning reels W1 from the first sub-process P1 to the second sub-process P2, including unclamping, clamping and winding onto the elements of the following processing stage, is omitted. Here, too, work steps such as mixing quality control can be omitted.
  • the configuration of the elements required for the second subprocess P2 is discussed in more detail in connection with FIG. 4.
  • each texturing module 4 has its own regulation.
  • it has to be compact, since it is to be arranged directly in front of the swirling point of the third sub-process P3 or directly behind the spinning point of the first sub-process P1.
  • a texturing module 4 can be built sufficiently compactly, it is equipped with a heating section with its own special preheating 41, 42.
  • the raw yarn which comes directly from a spinning position of a spinning machine or from a spinning reel W1, passes through a yarn inlet 48 into a first heating device 41, where it reaches a first. Preheating temperature T1 is heated.
  • the preheated raw yarn is then pre-drawn to a certain extent, whereupon it is heated to the full texturing temperature T2 using a second heating device 42.
  • the fully warmed raw yarn now runs over a twist stop 43, through an actively cooled texturing section 44 to a false twist element 45.
  • the twist generated by the false twist element 45 runs backwards to the twist stop 43.
  • the texture is generated in the yarn.
  • the active cooling of the yarn as it passes through the texturing section 44 which is designed as a cooling channel, the texture is frozen or fixed already during production by being cooled to a fixing temperature T3.
  • the now textured yarn then arrives at an elasticity correction station 46, where it is brought to a selectable correction temperature T4.
  • the second production speed V2 can be adapted sufficiently to the other subprocess P1, P3.
  • both drive such as preheating, texturing heating and active cooling in the cooling channel of the texturing section 44 can be controlled individually for each texturing module 4.
  • Special measures result from the measures briefly described below.
  • the pre-stretching can either be produced with two heating godets arranged one behind the other, which have different speeds and possibly different temperatures. But it can also be achieved with a stylus and a heating godet. The preheating and heating must be provided with sufficient power.
  • cooling must be able to provide sufficient power and be able to transfer it to the yarn, whereby special attention must be paid to the fact that yarn must be cooled to the necessary temperatures during the full production speed during texturing. Not only air cooling is suitable for this, but also liquid cooling with and without direct contact with the yarn. Other special options are also provided so that the heat in the heated yarn can also be dissipated quickly enough from the cooling section.
  • a cooling channel can be filled or rinsed with water, oil, refrigerant or liquid sodium or saline medium, a salt or salt mixture with a suitable melting temperature.
  • Thread tension control with measurement and control can be just as important.
  • a sensor for monitoring the thread tension is arranged in the area of the texturing section 44 and its measured values are used to regulate the thread tension.
  • the thread temperature be measured as contactlessly as possible, at least in the area of the false-wire organ 45. From these measured values, heating and cooling are regulated as simultaneously as possible by online evaluation. This is essential so that the adjusted second production speed V2 can be maintained. The more precise the temperature control, the better the adaptation to the previous or subsequent sub-process.
  • FIG. 5 shows schematically a combination of the second subprocess P2 with the third subprocess P3 in connection with a single stretch texturing module 4.
  • the additional filament is now mixed in from the fourth winding W4 after the directly after the withdrawal from the texturing section, as the elasticity correction station 64 in the third sub-process P3. In other cases, this can be done by swirling, twisting or twisting. Because of the individual adaptability of the speed of the individual texturing module, the production speeds V2 and V3 of the two sub-processes P2, P3 can be precisely coordinated and optimized.
  • Such a mixed yarn can be produced by admixing a synthetic filament, for example one with special elastic properties or else a filament made of cotton, wool and others.
  • the combination of the second and third subprocesses P2, P3 according to the invention can be expanded by a further subprocess without spools in between. It is thus possible to feed the mixed yarn produced directly to a circular knitting machine which can adapt these individual process speeds to one another under the conditions mentioned and with the means mentioned.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen von Mischgarnen nach dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruches.
  • Mischgarne werden heute in drei verschiedenen, unabhängigen Teilprozessen und in verschiedenen Betreiben ausgeführt. Dabei ist jeder Teilprozess als solcher auf optimale Geschwindigkeit eingerichtet. Die betrifft natürlich nicht nur den Teilprozess als solchen, sondern damit auch die ganze Peripherie um den Teilprozess. Der Prozessablauf beginnt beim Spinnstrecken von Kunstfasern. Dieses Spinnstrecken geschieht mit einer ersten, sehr grossen Verarbeitungsgeschwindigkeit und wird auf grossen Anlagen in einer Spinnerei durchgeführt. Alles ist auf grosser Produktion ausgerichtet. Jede Spinnmaschine weist eine Vielzahl von einzelnen Spinnstellen auf. Daher wird das erzeugte Röhgarn auch auf grosse Spinnwickel von normalerweise 30 Kg. Garngewicht aufgewickelt.
  • Der Texturier resp. Streck- Texturierprozess findet ein einer eigenen Anlage, meist in . einer separaten Fabrik statt. Hier wird Kunstfaser Rohgarn von den gelieferten 30 Kg. wickeln abgezogen und nach bekannter Art texturiert. Da dabei das Volumen zunimmt, kann nur mit einer bedeutend langsameren zweiten Geschwindigkeit texturiert werden. Damit dieses Texturieren schnell und produktiv genug ist, weist jede Texturiermaschine eine Vielzahl von Texturierstellen auf. Das texturierte Garn wird anschliessend üblicherweise auf Wickel mit Garngewicht 5 Kg. aufgewickelt. Dieser Prozess findet in eigenen Produktionsstätten statt. Die 5 Kg Garnwickel werden dann weitergegeben.
  • Im dritten Teilprozess wird das texturierten Garn von den 5 Kg. Wickeln abgewickelt und in einem Luftverwirbelungsprozess mit Elastan, Lycra und ähnliche Fasern anteilsmässig versehen. Dieser Prozess ist immer von der Qualität des texturierten Garnes und von der Art der Zumischung beispielsweise Verwirbelung und von mengenmässigen Anteil der zugeführten Fasern abhängig. Dieser dritte Teilprozess arbeitet wird mit einer dritten; meist noch kleineren Geschwindigkeit durchgeführt werden. Damit dieser Teilprozess produktiv genug ist, weist jede Zumischungs- beispielsweise Verwirbelungsmaschine eine Mehrzahl von Zumischung beispielsweise Verwirbelungsstellen auf. Auch dies geschieht wieder in einer separaten und speziell darauf ausgerichteten Produktionsstätte statt.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, mindestens einen dieser drei Teilprozesse so zu ändern, dass mindestens zwei der Teilprozesse zusammengefasst werden können.
  • Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen angegebene Erfindung gelöst. Dazu ist es nötig, dass der Teilprozess des Steck- Texturierens entweder an die Bedingungen und Geschwindigkeiten des Spinn-Streckens oder aber an die Geschwindigkeit des Luftverwirbeins mit dem elastischen Anteil angepasst wird.
  • Ein zusätzlicher Vorteil der Erfindung ist, dass mindestens eine Umspulstelle vom einen Wickel auf den nächsten und damit auch eine Fehlerquelle entfällt.
  • Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass zwei bisher getrennt Produktionsstätten zusammengefasst werden können. Entweder wird in der Spinnerei direkt im Anschluss an den Spinnprozess texturiert oder der Texturierprozess läuft direkt vor und zusammen mit dem Airtex Prozess. Dadurch entfällt auch mindestens einmal der Transport von Garnwickeln zwischen zwei Produktionsstätten.
  • Die Erfindung wird nachstehend im Zusammenhang mit den Zeichnungen beschrieben.
    Es zeigen:
    • Figur 1 Prozessablauf vom Spinnen bis zum fertigen elastischen Garn nach Stand der Technik;
    • Figur 2 Prozessablauf nach Variante 1 durch Zusammenfassung von zwei Teilprozessen;
    • Figur 3 Prozessablauf nach Variante 2 durch Zusammenfassung von zwei andern Teilprozessen;
    • Figur 4 Schema der Optimierung des Teilprozesses der Streck-Texturierung und
    • Figur 5 Schema zur Strecktexturieren und Zumischen.
  • Der Prozessablauf nach dem Stand der Technik ist in der Figur 1 dargestellt.
  • Die Erzeugung eines Mischgarnes beginnt mit dem Spinnen eines Kunstfaser Rohgarnes im ersten Teilprozess P1. Dieses Rohgarn wird nach bekannter Technik in bekannten Spinnmaschinen in grosser Menge hergestellt. Dazu wird aus einem Granulat das Rohgarn gesponnen und zweckgerecht gestreckt. Beides geschieht auf der gleichen Maschine und meist im gleichen Arbeitsgang. Solche Spinnmaschinen arbeiten mit einer sehr grossen Produktiongeschwindigkeit V1. Jede Spinnmaschine weist dabei eine Vielzahl von einzelnen Spinnstellen auf. Da die Produktionsgeschwindigkeit V1 gross ist, muss auch die Abnahme des Rohgarnes zu Weiterverwendung entsprechend ausgerüstet sein. Daher wird das erzeugte Rohgarn auch auf grosse Spinnwickel W1 von normalerweise je 30 Kg. Garngewicht aufgewickelt.
  • Die Spinnwickel W1 werden nun zu einer Texturierfirma transportiert T1. Hier wird das Rohgarn von den Spinnwickeln W1 abgezogen und wird nun in Tetxturiermaschinen behandelt als zweitem Teilprozess P2. Beim Texturieren erhält das Rohgarn eine gewünschte Textur. Dabei nimmt das Volumen des Garnes erheblich zu. Damit dieses Texturieren schnell und produktiv genug ist, weist jede Texturiermaschine eine Vielzahl von Texturierstellen auf. Die Texturiermaschinen arbeiten mit einer für diese Maschinen geeigneten zweiten Produktionsgeschwindigkeit V2. Das texturierte Garn wird anschliessend üblicherweise auf zweite Wickel W2 mit Garngewicht von je 5 Kg. aufgewickelt. Die zweiten Wickel W2 werden nun zur nächsten Firma transportiert T2.
  • Im darauf folgenden dritten Teilprozess P3 wird das texturierten Garn von den 5 Kg. Wickeln abgewickelt und in einem Luftverwirbelungsprozess mit elastischen Fasern anteilsmässig versehen. Dieser dritte Teilprozess arbeitet wird mit einer dritten, meist noch kleineren Produktionsgeschwindigkeit V3 durchgeführt werden. Damit dieser Teilprozess produktiv genug ist, weist jede Zumischungs- beispielsweise Verwirbelungsmaschine eine Mehrzahl von Zumischungsstellen auf. Dabei wird ab je einem vierten Wickel W3 ein Zusatzfilament abgezogen und an der Zumischungs-Stelle mit dem texturierten Garn zusammen zum Mischgarn .verwirbelt. Es ist offensichtlich, dass die mit verschiedenen an und für sich bekannten Methoden geschehen kann, wie beispielsweise Luftverwirbeln, Zwirnen, Verdrehen und ähnlichem. Am Ende diese dritten Teilprozesses wird nun das fertige elastische Garn auf dritte Wickel von je etwa 6 Kg Garngewicht aufgewickelt. Die zweiten Wickel W2 und die dritten Wickel W3 können gleich sein, da das Volumen des fertigen elastischen Garnes sich nur unwesentlich vom nur texturierten Garn unterscheidet, wobei allerdings das Garngewicht um den Anteil der elastischen Fasern zunimmt.
  • Beim neuen Verfahren in einer ersten Variante gemäss der Figur 2 wird nun der zweite Teilprozess P2 und der dritte Teilprozess P3 zusammengefasst. Dies geschieht indem die zweite Produktionsgeschwindigkeit V2 an die dritte Produktionsgeschwindigkeit V3 soweit angepasst wird, dass beide identisch sind. Dadurch wird es möglich, dass an jede Texturierstelle T1 direkt eine Verwirbelungsstelle W1 anschliesst und erst das fertige elastische Garn wieder aufgewickelt wird. Dies bedeutet, dass der zweite Transport T2 der zweiten Wickel W2 vom zweiten Teilprozess P2 zum dritten Teilprozess P3 inklusive Ausspannen, Einspannen und Aufziehen auf die Elemente der folgenden Verarbeitungsstufe entfällt. Es ist offensichtlich, dass die Produktion kostengünstiger möglich ist und zugleich Fehlerquellen entfallen. Ebenso kann auf eine dazwischen angeordnete Qualitätskontrolle nach dem Texturieren verzichtet werden. Auf die dazu notwendige Ausgestaltung der Elemente für den zweiten Teilprozess P2 wird im Zusammenhang mit der Figur 4 näher eingegangen.
  • Beim neuen Verfahren in einer zweiten Variante gemäss der Figur 3 wird nun der erste Teilprozess P1 und der zweite Teilprozess P2 zusammengefasst. Dies geschieht indem die zweite Produktionsgeschwindigkeit V2 an die erste Produktionsgeschwindigkeit V1 soweit angepasst wird, dass beide identisch sind. Dadurch wird es möglich, dass an jede einzelne Spinnstelle S1 eine einzelne Texturierstelle T1 direkt anschliesst. Dabei wird erst das fertig texturierte Garn wieder aufgewickelt wird. Dies bedeutet, dass der erste Transport T1 der schweren Spinnwickel W1 vom ersten Teilprozess P1 zum zweiten Teilprozess P2 inklusive Ausspannen, Einspannen und Aufziehen auf die Elemente der folgenden Verarbeitungsstufe entfällt. Auch dabei können Arbeitsschritte wie zurischenliegende Qualitätskontrolle entfallen. Auf die dazu notwendige Ausgestaltung der Elemente für den zweiten Teilprozess P2 wird im Zusammenhang mit der Figur 4 näher eingegangen.
  • Damit die zweite Produktionsgeschwindigkeit V2 des zweiten Teilprozesses P2 an die erste Produktionsgeschwindigkeit V1 des ersten Teilprozesses P1 angepasst werden kann, muss der zweite Teilprozess entsprechenden geändert und mit den nötigen Mitteln ausgerüstet werden. Dies ist aus der Figur 4 ersichtlich.
  • Die Anpassung der zweiten Produktionsgeschwindigkeit V2 wird ermöglicht, indem eine Texturiermaschine aus einzeln steuerbaren Texturiermodulen 4 aufgebaut ist. Da heisst, jedes Texturiermodul 4 hat eine eigene Regelung. Zudem muss sie kompakt gebaut sein, da sie direkt vor der Verwirbelungsstelle des dritten Teilprozesses P3 oder direkt hinter der Spinnstelle des ersten Teilprozesses P1 angeordnet werden soll. Damit ein Texturiermodul 4 genügend kompakt gebaut werden kann wird es mit einer Heizstrecke mit eigener speziellen Vorheizung 41, 42 ausgerüstet. Das Rohgarn, welches direkt von einer Spinnstelle einer Spinnmaschine oder von einem Spinnwickel W1 kommt gelangt über einen Garneinlauf 48 in eine erste Heizvorrichtung 41 , wo es auf eine erste . Vorheiztemperatur T1 aufgeheizt wird. Danach wird das vorgeheizte Rohgarn um eine bestimmtes Mass vorverstreckt, worauf es mit einer zweiten Heizvorrichtung 42 auf die volle Texturiertemperatur T2 aufgeheizt wird. Das voll erwärmte Rohgarn läuft nun über einen Drallstop 43, durch eine aktiv gekühlte Texturierstrecke 44 zu einem Falschdrahtorgan 45. Der durch das Falschdrahtorgan 45 erzeugte Drall läuft rückwärts zum Drallstop 43. Dabei wird die Textur im Garn erzeugt. Durch die aktive Abkühlung des Garnes beim Durchlaufen der Texturierstrecke 44, welche als Kühlkanal ausgestaltet ist, wird die Textur bereits während der Erzeugung eingefroren respektive fixiert, indem es auf eine Fixiertemperatur T3 abgekühlt wird. Anschliessend gelangt das nun texturierte Garn zu einer Elastizitätskorrekturstation 46, wo es auf eine wählbare Korrekturtemperatur T4 gebracht wird. Danach gelangt es beispielsweise über einen Oeler 47 entweder zur Wickelstation auf einen zweiten Wickel W2 oder direkt zur nachfolgenden Verwirbelungsstelle des dritten Teilprozesses P3. Damit die zweite Produktionsgeschwindigkeit V2 genügend an den anderen Teilprozess P1, P3 angepasst werden kann. Ist es nötig, dass sowohl Antrieb, wie Vorheizung, Texturierheizung und aktive Kühlung im Kühlkanal der Texturierstrecke 44 für jedes Texturiermodul 4 einzeln steuerbar ist. Besondere-Möglichkeiten ergeben sich durch die nachstehend kurz beschriebenen Massnahmen.
    Die Vorverstreckung kann entweder mit zwei hintereinander angeordneten Heizgaletten, welche unterschiedliche Geschwindigkeiten und ev. unterschiedliche Temperaturen aufweisen erzeugt werden. Sie kann aber auch mit einem Streckstift und einer Heizgalette erreicht werden. Die Vorheizung und die Heizung müssen mit genügend Leistung versehen sein. Dies kann beispielsweise durch den Einsatz von Heizgaletten, von Infrarot-, Luftdüsen-Heizung, Widerstands-Kontaktheizung und von Kombinationen davon geschehen. Ebenso muss die Kühlung genügend Leistung erbringen und auf das Garn übertragen können, wobei besonders berücksichtigt werden muss, dass Garn während der vollen Produktionsgeschwindigkeit während dem Texturieren auf die nötigen Temperaturen abgekühlt werden muss. Dazu eignet sich nicht nur Luftkühlung, sondern auch Flüssigkeitskühlung mit und ohne direkten Kontakt mit dem Garn. Weitere spezielle Möglichkeiten sind ebenfalls vorgesehen, damit die im aufgeheizten Garn bestehende Wärme auch genügend schnell von der Kühlstrecke abgeleitet werden kann. Beispielsweise kann ein solcher Kühlkanal mit Wasser, Oel, Kältemittel oder flüssigem Natrium oder salzhaltigen Medium, einem Salz oder Salzgemisch mit geeigneter Schmelztemperatur gefüllt oder gespült sein. Besonders geeignet ist natürlich die Verwendung eines Kühlmittels, welches im anstehenden Temperaturbereich zwischen etwa 50° und 300° verdampft. Dabei hilft die latente Wärme respektive die entstehende Verdunstungskälte erheblich mit, dem Garn genügend wärme zu entziehen, um es innerhalb der Texturierstrecke 44 auf die geeignete Temperatur abzukühlen. Ebenso wichtig kann eine Fadenspannungskontrolle mit Messung und Regelung sein. Dazu wird ein Sensor zur Ueberwachung der Fadenspannung im Bereich der Texturierstrecke 44 angeordnet und dessen Messwerte zur Regelung der Fadenspannung verwendet.
  • Damit bei diesem dritten Teilprozess das einzelne Streck-Texturiermodul genau geregelt wird, empfiehlt es sich, dass die Fadentemperatur mindestens im Bereich des Falschdrahtorgans 45 möglichst berührungslos gemessen wird. Aus diese Messwerten wird durch online Auswertung möglichst simultan die Heizung und Kühlung geregelt. Dies ist unumgänglich, damit die angepasste zweite Produktionsgeschwindigkeit V2 beibehalten werden kann. Je exakter die Temperaturregelung ist, ums besser ist der Anpassung an den vorhergehenden oder nachfolgenden Teilprozess.
  • In der Figur 5 ist schematisch ein Zusammenfassen des zweiten Teilprozesses P2 mit dem dritten Teilprozess P3 im Zusammenhang mit einem einzelnen Streck-Texturiermodul 4 dargestellt. Zusätzlich zur Ausführung gemäss Figur 4 wird nun das Zusatzfilament ab dem vierten Wickel W4 nach dem direkt nach dem Abzug aus der Texturierstrecke, als der Elastizitätskorrekturstation 64 im dritten Teilprozess P3 zugemischt. Dies kann in anderen Fällen durch Verwirbelung, Verzwirnung oder Verdrehung geschehen. Wegen der individuellen Anpassbarkeit der Geschwindigkeit des einzelnen Texturiermodules können die Produktionsgeschwindigkeit V2 und V3 der beiden Teilprozesse P2, P3 genau aufeinander abgestimmt und optimiert werden.
  • Ein solches Mischgarn kann durch Zumischen eines synthtischen Filamentes, beispielsweise eines mit besonderen elastischen Eigenschaften oder aber auch eines Filamentes aus Baumwolle, wolle und anderen hergestellt werden.
  • Die erfindungsgemässe Zusammenfassung des zweiten und dritten Teilprozesses P2, P3 kann ohne Spulen dazwischen um einen weiteren Teilprozess erweitert werden. So ist es möglich, das erzeugte Mischgarn direkt einer Rundstrickmaschine zuzuführen, die diese einzelnen Prozessgeschwindigkeiten unter den genannten Bedingungen und mit den genannten Mitteln aneinander angepasst werden können.

Claims (15)

  1. Verfahren zum Erzeugen von Mischgarnen wobei in einem ersten Teilprozess (P1) in einer Spinnmaschine mit einer ersten Produktionsgeschwindigkeit (V1) ein Rohgarn aus Kunstfasern gesponnen und vorgestreckt wird, worauf in einem zweiten Teilprozess (P2) in einer Texturiermaschine mit einer zweiten Produktionsgeschwindigkeit (V2) das Rohgarn gestreckt und texturiert wird, worauf ein einem dritten Teilprozess (P3) in einer Zumischung mit einer dritten Produktionsgeschwindigkeit (V3) das texturierte Garn unter Zufuhr eines elastischen Filamentes zum Endprodukt zugemischt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die zweite Produktionsgeschwindigkeit (V2) des zweiten Teilprozesses (P2) entweder an die erste Produktionsgeschwindigkeit (V1) des ersten Teilprozesses (P1) oder an die dritte Produktionsgeschwindigkeit (V3) des dritten Teilprozesses angepasst wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohgarn nach dem ersten Teilprozess (P1) auf einen Spinnwickel aufgewickelt wird, worauf das Rohgarn vom Spinnwickel abgezogen und im zweiten Teilprozess (P2) in einem Texturiermodul (4) der Texturiermaschine texturiert und direkt einer Zumischungs-Stelle (5) der Zumischungsmaschine unter Zufuhr des zusätzlichen Filamentes als dritter Teilprozess (P3) zugeführt wird, worauf das fertige Mischgarn auf einen Garnwickel aufgewickeit wird, wobei die zweite und die dritte Produktionsgeschwindigkeit identisch sind.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohgarn nach am Ende des ersten Teilprozesses (P1) von einer Spinnstelle der Spinnmaschine direkt einem einzeln steuerbaren Texturiermodul (4) der Texturiermaschine für den zweiten Teilprozess (P2) zugeführt wird, worauf das texturierte Garn auf Texturgarnwickel (W12) aufgewickelt wird, worauf für den dritten Teilprozess (P3) das texturierte Garn vom Texturgarnwickel (W12) abgezogen unter Zuführung eines zuzumischenden Filamentes (F4) der Zumischung als drittem Teilprozess (P3) zugeführt und anschliessend das fertige Mischgarn auf einen Garnwickel (W5) aufgewickelt wird, wobei die erst und die zweite Produktionsgeschwindigkeit (V1, V2) identisch sind.
  4. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Patentansprüche 1 bis 3, mit einer Texturiermaschine, welche eine Anzahl Texturiermodule (4) aufweist mit je einem Garneinlauf (48), einer Heizstrecke, einer Texturierstrecke (44) und einem Garnauslauf (49), wobei die Texturierstrecke (44) zwischen einem Drallstop (43) und einem Falschdrahtorgan (45) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass jede die Texturierstrecke (44) einen Kühlkanal mit aktiver Kühlung umfasst und dass jedes Texturiermodul (4) einzeln steuerbar ist in bezug auf die Heiztemperatur der Heizstrecke (T1,T2), die Kühltemperatur (T3) des Kühlkanales und die Durchlaufgeschwindigkeit des Garnes.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizstrecke eine erste Vorheizung (41) und eine zweite Vorheizung (42) mit dazwischenliegender Vorverstreckung aufweist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Vorheizung (41) eine Infrarot-Heizung, eine Luftdüsen-Heizung oder eine Widerstands-Kontaktheizung ist und die zweite Vorheizung (42) eine Heizgalette umfasst.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Vorheizung (41, 42) Heizgaletten sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die aktive Kühlung der Texturierstrecke (44) jedes Texturiermodules (4) eine Luftkühlung oder eine Flüssigkeitskühlung mit direktem Garnkontakt des Kühlmittels ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die aktive Kühlung der Texturierstrecke (44) jedes Texturiermodules (4) einen Kühlkanal umfasst, wobei der Kühlkanal mittels flüssigem oder gasförmigem Kältemittel kühlbar ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die aktive Kühlung der Texturierstrecke (44) jedes Texturiermodules (4) einen Kühlkanal umfasst, wobei der Kühlkanal mittels einem salzhaltigen Medium kühlbar ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die aktiven Kühlung des Garnes mittels der Verdunstungskälte eines Kühlmittels erfolgt.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein Fadentemperatursensor im Bereich der Texturierstrecke (44) angeordnet ist, dessen Messwerte zur Regelung für die aktive Kühlung verwendet werden.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensor zur Ueberwachung der Fadenspannung im Bereich der Texturierstrecke (44) angeordnet ist, dessen Messwerte zur Regelung der Fadenspannung verwendet werden.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Garneinlauf (48) unmittelbar mit einer Spinnstelle des ersten Teilprozesses (P1) einer Spinnmaschine verbindbar ist.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnauslauf (49) direkt mit einer Verwirbelungsstelle des dritten Teilprozesses (P3) einer Verwirbelungsmaschine verbindbar ist.
EP00901462A 1999-07-15 2000-02-07 Verfahren zum erzeugen von mischgarnen Expired - Lifetime EP1200655B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH130999 1999-07-15
CH130999 1999-07-15
PCT/CH2000/000063 WO2001006048A1 (de) 1999-07-15 2000-02-07 Verfahren zum erzeugen von mischgarnen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1200655A1 EP1200655A1 (de) 2002-05-02
EP1200655B1 true EP1200655B1 (de) 2004-04-28

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