EP1198631B1 - Vliesstoff zur herstellung von reinraum-schutzbekleidung - Google Patents

Vliesstoff zur herstellung von reinraum-schutzbekleidung Download PDF

Info

Publication number
EP1198631B1
EP1198631B1 EP00949395A EP00949395A EP1198631B1 EP 1198631 B1 EP1198631 B1 EP 1198631B1 EP 00949395 A EP00949395 A EP 00949395A EP 00949395 A EP00949395 A EP 00949395A EP 1198631 B1 EP1198631 B1 EP 1198631B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
process according
filaments
water
protective clothing
dtex
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP00949395A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1198631A1 (de
Inventor
Robert Groten
Holger Schilling
Arnold Bremann
Hartwig von der Mühlen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Carl Freudenberg KG
Original Assignee
Carl Freudenberg KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Carl Freudenberg KG filed Critical Carl Freudenberg KG
Publication of EP1198631A1 publication Critical patent/EP1198631A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1198631B1 publication Critical patent/EP1198631B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/10—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between yarns or filaments made mechanically
    • D04H3/11—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between yarns or filaments made mechanically by fluid jet
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A41—WEARING APPAREL
    • A41D—OUTERWEAR; PROTECTIVE GARMENTS; ACCESSORIES
    • A41D31/00—Materials specially adapted for outerwear
    • A41D31/04—Materials specially adapted for outerwear characterised by special function or use
    • A41D31/12—Hygroscopic; Water retaining
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/12—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyamide as constituent
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/14—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyester as constituent
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/005—Synthetic yarns or filaments
    • D04H3/009—Condensation or reaction polymers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/016—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the fineness
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/018—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the shape
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/14—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic yarns or filaments produced by welding
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/60—Nonwoven fabric [i.e., nonwoven strand or fiber material]
    • Y10T442/608—Including strand or fiber material which is of specific structural definition
    • Y10T442/614—Strand or fiber material specified as having microdimensions [i.e., microfiber]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/60—Nonwoven fabric [i.e., nonwoven strand or fiber material]
    • Y10T442/637—Including strand or fiber material which is a monofilament composed of two or more polymeric materials in physically distinct relationship [e.g., sheath-core, side-by-side, islands-in-sea, fibrils-in-matrix, etc.] or composed of physical blend of chemically different polymeric materials or a physical blend of a polymeric material and a filler material
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/60—Nonwoven fabric [i.e., nonwoven strand or fiber material]
    • Y10T442/689—Hydroentangled nonwoven fabric
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/60—Nonwoven fabric [i.e., nonwoven strand or fiber material]
    • Y10T442/69—Autogenously bonded nonwoven fabric

Definitions

  • Protective clothing for clean rooms has the function that is in these rooms manufactured or processed products (e.g. microelectronic parts, Pharmaceuticals, optical glass fibers) before humans as a "source” for the Emission of disturbing particles (e.g. dust or skin particles, bacteria) protect.
  • manufactured or processed products e.g. microelectronic parts, Pharmaceuticals, optical glass fibers
  • disturbing particles e.g. dust or skin particles, bacteria
  • the Protective clothing material must be both that of the human body permanently released particles (skin flakes, hair fragments, bacteria, etc.) as well as those replaced by textile underwear Retain fiber fragments to prevent contamination of the clean room air and thus avoiding the product. Of course, the material also no fiber parts or other components in the clean room air emit.
  • Protective clothing material has a high mechanical strength, in particular have a high tear and abrasion resistance to the Risk of cracks or holes forming as a result of external influences or to minimize normal wear and tear.
  • the material must also industry-standard washing and cleaning processes (partly sterilization in the Autoclaves) survive as undamaged as possible, i.e. resistant to wet mechanical abrasion and pilling as well as sufficient dimensional stability his.
  • the protective clothing material must be particularly robust - especially for use in cleanrooms of the microelectronics industry - an antistatic Have an effect, i.e. the material should stand out from the inevitable Do not subject electrostatic friction to excessive friction or any potential wear Can quickly dissipate and dissipate charges. This is necessary so on the one hand, sensitive microelectronic components not through selective Discharges damaged and on the other hand no dust particles from the Ambient air attracted to the material surface enrich and possibly be re-emitted later.
  • the protective clothing material should also be sufficient have a high level of comfort, i.e. a possible textile character regarding the case, Have a handle and look, as well as being breathable and possibly also heat-insulating to avoid excessive sweating or freezing of the wearer.
  • microfibers or - are made from polymeric raw materials filaments spun. These are then processed into yarns, which possibly go through a subsequent texturing process. From the (Textured) microfiber or microfilament yarns will eventually actual protective clothing material woven. In the weaving process, additionally conductive game in the form of a regular pattern, e.g. in strips or Weave check pattern to achieve the required antistatic effect to reach.
  • the conductive games contain e.g. Core / sheath filaments with soot or graphite-containing core or jacket or also e.g. Metal fibers or metallized filaments.
  • the required barrier function and the high (wet) mechanical Resilience is due to an extremely dense and regular Microfibre yarn weave achieved. This high weaving density and the predominantly surface-parallel filament orientation is however in view adversely affecting the breathability of the material. Few exist Micropores or channels through or through which water vapor is transported through the tissue.
  • the problematic combination of properties of barrier effect and Breathability of the protective clothing material can be determined by the Use of particle-tight but water vapor permeable membranes to reach.
  • Such "microporous" layers can be on normal density textile Materials e.g. applied by lamination or direct extrusion, to get a material with a textile character.
  • microfiber nonwovens are an alternative.
  • Microfiber nonwovens made from multisegment or multicord staple fibers, which after the fleece laying and possibly pre-consolidation split into individual microfibers using solvents or water jets with a good barrier effect should be a significantly better one Comfort than the above offer highly calendered microfilament spunbonded webs.
  • EP-A 0 624 676 e.g. described a procedure how to can produce a microfiber nonwoven fabric by water jet splitting extremely large filling density and thus also good barrier effect.
  • this Nonwoven fabric lacks softness and heat insulation properties. Accordingly, the use of hydroentangled nonwovens for considered the (protective) clothing area to be limited.
  • Another patent is therefore proposed in which the Water jet technology is not used.
  • Patent specification suggested selectively select the nonwoven in front of the water jet chips to be thermally welded. This is to prevent the Nonwoven fabric for water jet splitting with the screen belt of the water jet unit hooked and then damaged or even destroyed when lifting. On the other hand, this is intended to achieve a higher degree of fiber division, which should result in improved barrier and tactile properties.
  • the present invention thus describes a novel method for the production of nonwoven material.
  • the nonwoven meets all requirements of a reusable cleanroom protective clothing material. He is characterized by a high barrier effect, a high mechanical Resilience and dimensional stability, an efficient antistatic effect as well as a high level of comfort (breathability and textile character). These favorable properties remain even after repeated industry-standard washing and cleaning processes (up to 30 cycles) in received sufficient scope. The sum of these properties was hitherto not attainable with a nonwoven fabric with split fine filaments considered.
  • the nonwoven fabric consists of supermicrofilaments with a titre of less than 0.2 dtex, which are produced from uncrimped primary filaments with a titer of 1.5 to 2 dtex.
  • Bicomponent multisegment filaments made of two incompatible polymers, in particular polyester and polyamide, are preferably used as primary filaments. This combination is known, in this respect reference is made to EP-A 0 814 188.
  • the proportion of the polyester is chosen to be higher than that of the polyamide, preferably between 60 to 70% by weight.
  • one of the two or both polymers is provided with corresponding permanently active additives, ie additives which cannot be washed off or washed out.
  • the antistatic effect can be achieved, for example, by mixing in carbon black or graphite or by adding polymers with a highly hydrophilic character or polymers with (semi-) conductive properties, possibly with the addition of compatibilizers.
  • the primary bicomponent fitaments have a cross-section with an orange-like multi-segment structure ( " pie structure").
  • the segments alternately contain one of the incompatible, additized polymers.
  • This filament cross-section which is known per se, has proven to be favorable for the production of the super microfilaments described below.
  • the primary filaments are subjected to a further drawing and tempering process after the usual aerodynamic drawing ( " hot-channel stretching").
  • the primary filaments produced in this way are created using special aggregates random arrangement placed on a moving belt and then pre-consolidated using conventional water jet technology, i.e. mechanically intertwined. Then the pre-consolidated Primary filament fleece on perforated drums several times on both sides High pressure water jets acted on, the primary filaments being practical completely in its components, i.e. into the individual super microfilaments disintegrate and these are simultaneously swirled together extremely homogeneously.
  • This process step creates a microfiber fleece, which is due to its extremely random and turbulent fiber structure on the one hand has the required high barrier effect, but on the other hand is still sufficient is permeable to water vapor.
  • the microfiber nonwoven fabric is subjected to a hot-air thermosetting process after tensioning after the water jet splitting and subsequent drying.
  • the nonwoven is then embossed in a calender with a special engraving roller in order to further increase dimensional stability and abrasion resistance.
  • the finished nonwoven has a basis weight of 80 to 150 g / m 2 , preferably 95 to 115 g / m 2 .
  • a nonwoven fabric with a basis weight of 95 g / m 2 with a uniform thickness of bicomponent filaments consisting of 70% poly (ethylene terephthalate) and 30% poly (hexamethylene adipamide) is produced.
  • the primary filaments have a titer of 1.6 dtex and contain 16 segments, which are alternately made up of polyester or polyamide.
  • the melt-spun filaments are stretched aerodynamically, placed randomly on a belt and subjected to a water jet treatment in which the filaments are pre-consolidated.
  • the pre-consolidated fleece is then treated with high pressure water jets, whereby the primary filaments are split into the individual segments and these are further entangled.
  • the water jet splitting is carried out several times from both sides of the nonwoven.
  • the resulting super microfilaments have an average titer of 0.1 dtex and are uncrimped.
  • the fleece is then dried and embossed calendered.
  • the nonwoven fabric produced in this way has a filter efficiency of approx. 60% for particles ⁇ 0.5 ⁇ m or approx. 98% for particles ⁇ 1 ⁇ m. After 30 washes with a standard detergent at 40 ° C, the filter efficiency drops only insignificantly to approx. 55% for particles ⁇ 0.5 ⁇ m or approx. 95% for particles ⁇ 1 ⁇ m.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Professional, Industrial, Or Sporting Protective Garments (AREA)
  • Woven Fabrics (AREA)

Abstract

Vliesstoff zur Herstellung von mehrfach wiederverwendbarer Reinraum-Schutzbekleidung, bestehend aus Supermicrofilamenten mit einem Titer kleiner 0,2 dtex, die ihrerseits durch Wasserstrahlsplitten aus Mehrkomponenten-Multisegmentfilamenten mit einem Titer kleiner 2 dtex erzeugt werden, wobei diese Filamente aus der Schmelze gesponnen, aerodynamisch verstreckt, zu einem Vlies gelegt und vor dem Splitten einer Wasserstrahl-Vorverfestigung unterworfen werden.

Description

Schutzbekleidung für Reinräume hat die Funktion, die in diesen Räumen hergestellten bzw. verarbeiteten Erzeugnisse (z.B. Mikroelektronik-Teile, Pharmazeutika, optische Glasfasern) vor dem Menschen als "Quelle" für die Emission störender Partikel (z.B. Staub- oder Haut-Partikel, Bakterien) zu schützen.
Wichtigste Anforderung an ein Material zur Herstellung derartiger Schutzbekleidung ist deshalb die Barrierewirkung. Das Schutzbekleidungsmaterial muss sowohl die vom menschlichen Körper permanent abgegebenen Partikel (Hautschuppen, Haarbruchstücke, Bakterien, etc.) als auch die von einer textilen Unterbekleidung abgelösten Faserbruchstücke zurückhalten, um eine Kontamination der Reinraumluft und damit des Erzeugnisses zu vermeiden. Selbstverständlich darf das Material auch selbst keine Faserteile oder andere Bestandteile in die Reinraumluft emittieren.
Neben der erforderlichen Barrierewirkung muss das Schutzbekleidungsmaterial eine hohe mechanische Belastbarkeit, insbesondere eine hohe Weiterreiß- und Abriebfestigkeit aufweisen, um die Gefahr der Bildung von Rissen oder Löchern infolge Fremdeinwirkung bzw. normaler Tragebeanspruchung zu minimieren. Um die Schutzbekleidung auch mehrfach wiederverwenden zu können, muss das Material zudem die branchenüblichen Wasch- bzw. Reinigungsprozesse (z.T. Sterilisation im Autoklaven) möglichst unbeschadet überstehen, d.h. widerstandfähig gegen nass-mechanischen Abrieb und Pilling sowie ausreichend dimensionsstabil sein.
Zusätzlich zur Barrierewirkung und (nass-)mechanischen Widerstandsfähigkeit muss das Schutzbekleidungsmaterial - insbesondere für den Einsatz in Reinräumen der Mikroelektronik-Industrie - eine antistatische Wirkung aufweisen, d.h. das Material sollte sich durch die unvermeidliche Reibung beim Tragen nicht übermäßig elektrostatisch aufladen bzw. etwaige Aufladungen rasch dissipieren und ableiten können. Dies ist notwendig, damit zum einen sensible Mikroelektronik-Bauteile nicht durch punktuelle Entladungen beschädigt und zum anderen auch keine Staubpartikel aus der Umgebungsluft angezogen werden, die sich auf der Materialoberfläche anreichern und ggf. später wieder emittiert werden könnten.
Zudem sollte das Schutzbekleidungsmaterial auch einen ausreichend hohen Tragekomfort besitzen, d.h. einen möglichst textilen Charakter bzgl. Fall, Griff und Optik aufweisen sowie atmungsaktiv und ggf. auch wärmeisolierend sein, um ein übermäßiges Schwitzen bzw. Frieren des Trägers zu vermeiden.
Stand der Technik
Es ist bekannt, feinsttitrige Synthesefasern bzw. -filamente zur Herstellung von Reinraum-Schutzbekleidungsmaterial einzusetzen. Als "feinsttitrig" werden hier Fasern mit einem Titer kleiner 1 dtex verstanden, welche man auch als "Microfasern" bezeichnet. Für Microfasem mit einem Titer kleiner 0,3 dtex ist auch der Begriff "Supermicrofaser" gebräuchlich.
Übliches Schutzbekleidungsmaterial auf Basis von Microfaser- bzw. Microfilament-Geweben bzw. -Gewirken wird in mehreren Verfahrensschritten hergestellt. Aus polymeren Rohstoffen werden zunächst Microfasem bzw. - filamente gesponnen. Diese werden dann zu Garnen weiterverarbeitet, welche ggf. noch einen nachfolgenden Texturier-Prozess durchlaufen. Aus den (texturierten) Microfaser- bzw. Microfilament-Garnen wird schließlich das eigentliche Schutzbekleidungsmaterial gewoben. Beim Webprozess lassen sich zusätzlich leitfähige Game in Form eines regulären Musters, z.B. in Streifenoder Karo-Anordnung einweben, um die geforderte Antistatik-Wirkung zu erreichen. Die leitfähigen Game enthalten z.B. Kern/Mantel-Filamente mit ruß- bzw. graphithaltigem Kern oder Mantel oder auch z.B. Metallfasern bzw. metallisierte Filamente. Die erforderliche Barrierefunktion und die hohe (nass)mechanische Belastbarkeit wird durch eine extrem dichte und regelmäßige Webung der Mikrofaser-Garne erreicht. Diese hohe Webdichte und die überwiegend oberflächen-parallete Filamentorientierung ist jedoch im Hinblick auf die Atmungsaktivität des Materials ungünstig. Es existieren nur wenige Mikroporen bzw. -kanäle, durch bzw. über die ein Transport von Wasserdampf durch das Gewebe erfolgen könnte.
Die problematische Eigenschaftskombination aus Barrierewirkung und Atmungsaktivität des Schutzbekleidungsmaterials lässt sich durch die Verwendung von partikeldichten, aber wasserdampfdurchlässigen Membranen erreichen. Solche "mikroporösen" Schichten können auf normaldichte textile Materialien z.B. durch Laminierung oder Direktextrusion aufgebracht werden, um ein Material mit textilem Charakter zu erhalten.
Der Fertigungsprozess für hochdichte Mikrofilament-Gewebe wie auch für Verbundmaterialien aus atmungsaktiver Barrieremembran und Textil ist mehrstufig und damit relativ zeitaufwendig. Als einfacher herzustellende Alternative bieten sich Mikrofaser-Vliesstoffe an.
Flächig kalandrierte Mikrofilament-Spinnvliesstoffe auf Polyethylen-Basis können die Barriere-Anforderungen erfüllen und sind zudem sehr kostengünstig herzustellen. Derartige Materialien sind jedoch praktisch luft- bzw. wasserdampfdicht und besitzen einen folienartigen Charakter, d.h. ihr Tragekomfort ist gering. Außerdem sind sie nur unzureichend wasch- bzw. reinigungsbeständig, so dass sich ihre Anwendung auf Einweg- bzw. Wegwerf-Schutzbekleidung beschränkt.
Microfaser-Vliesstoffe, hergestellt aus Multisegment- bzw. aus Multicord-Stapelfasern, welche nach der Vlieslegung und einer evtl. Vorverfestigung mittels Lösemittel oder Wasserstrahlen in einzelne Microfasem aufgesplittet werden, sollten bei guter Barrierewirkung einen erheblich besseren Tragekomfort als die o.g. hochkalandrierten Mikrofilament Spinnvliese bieten.
In der EP-A 0 624 676 wird z.B. ein Verfahren beschrieben, wie man durch Wasserstrahlsplitten einen Microfaser-Vliesstoff herstellen kann, der eine extrem große Fülldichte und damit auch gute Barrierewirkung hat. Diesem Vliesstoff fehlt es aber an Weichheit und Wärmeisolationseigenschaften. Demzufolge wird die Verwendung von wasserstrahlverfestigten Vliesstoffen für den (Schutz-)Bekleidungsbereich als begrenzt angesehen. In der genannten Patentschrift wird deshalb ein anderes Verfahren vorgeschlagen, bei dem die Wasserstrahl-Technik nicht zur Anwendung kommt.
In der WO-A 98 / 23 804 wird abweichend zur o.g. Patentschrift vorgeschlagen, den Vliesstoff vor dem Wasserstrahlsplitten zunächst punktuell thermisch zu verschweißen. Dadurch soll verhindert werden, dass sich der Vliesstoff beim Wasserstrahlsplitten mit dem Siebband des Wasserstrahl-Aggregats verhakt und dann beim Abheben beschädigt oder gar zerstört wird. Zum anderen soll damit ein höherer Grad an Faserteilung erreicht werden, woraus verbesserte Barriere- und Tasteigenschaften resultieren sollten.
Eine Erweiterung des Anwendungsbereichs von Vliesstoffen wird auch in der EP-A 0 814 188 angestrebt. Dort wird die Herstellung eines Vliesstoffs aus sehr feinen Filamenten beschrieben, der mit gewobenen oder gewirkten Textilien vergleichbare Eigenschaften haben soll. Die sehr feinen Filamente mit einem Titer von 0,005 bis 2 dtex werden mittels Wasserstrahlsplitten aus schmelzgesponnenen, gekräuselten oder ungekräuselten Mehrkomponenten-Multisegmentfilamenten mit Titern von 0,3 dtex bis 10 dtex erzeugt. Der so erhaltene Vliesstoff kann noch in unterschiedlicher Weise nachbehandelt werden (z.B. mittels Thermofixierung, Punktkalandrierung, etc.), um spezielle Gebrauchseigenschaften zu erzielen. Die nach diesem Verfahren hergestellten Spinnvliesstoffe sollen sich hervorragend zur Herstellung von Kleidungsstücken und anderen textilen Erzeugnissen eignen.
Darstellung der Erfindung
In nachfolgenden Untersuchungen konnte überraschenderweise festgestellt werden, dass sich gemäß o.g. EP-A 0 814 188hergestellte Vliesstoffe sehr gut zur Herstellung von Reinraum-Schutzbekleidung eignen, wenn sie aus Supermicrofilamenten mit Titem kleiner 0,2 dtex bestehen und zudem prägekalandriert werden. Die Supermicrofilamente selbst werden durch Wasserstrahlsplitten aus Mehrkomponenten-Filamenten mit einem Titer kleiner 2 dtex erzeugt, die im Schmelzspinnverfahren gebildet, aerodynamisch verstreckt und mittels Wasserstrahlen vorverbundenen wurden.
Die vorliegende Erfindung beschreibt folglich ein neuartiges Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffmaterial. Der Vliesstoff erfüllt alle Anforderungen an ein mehrfach wiederverwendbares Reinraum-Schutzbekleidungsmaterial. Er zeichnet sich durch eine hohe Barrierewirkung, eine hohe mechanische Belastbarkeit und Dimensionsstabilität, eine effiziente antistatische Wirkung sowie einen hohen Tragekomfort (Atmungsaktivität und textiler Charakter) aus. Diese günstigen Eigenschaften bleiben auch nach mehrmaligen, branchenüblichen Wasch- bzw. Reinigungsprozessen (bis zu 30 Zyklen) in ausreichendem Umfang erhalten. Die Summe dieser Eigenschaften wurde bisher als nicht erreichbar mit einem Vliesstoff mit gesplitteten Feinstfilamenten angesehen.
Der Vliesstoff besteht aus Supermicrofilamenten mit Titern kleiner 0,2 dtex, welche aus ungekräuselten Primärfilamenten einem Titer von 1,5 bis 2 dtex erzeugt werden. Als Primärfilamente werden bevorzugt Bikomponenten-Multisegmentfilamente aus zwei inkompatiblen Polymeren, insbesondere aus Polyester und Polyamid eingesetzt. Diese Kombination ist bekannt, insoweit wird auf die EP-A 0 814 188 verwiesen. Der Anteil des Polyesters wird höher gewählt als der des Polyamids, bevorzugt zwischen 60 bis 70 Gew.-%. Um die erforderliche antistatische Wirkung zu erreichen, wird eines der beiden oder beide Polymere mit entsprechenden permanent wirksamen, d.h. nicht ab- bzw. auswaschbaren Additiven versehen. Die Antistatikwirkung kann z.B. durch Einmischung von Ruß bzw. Graphit oder durch Beimischung von Polymeren mit stark hydrophilem Charakter oder von Polymeren mit (halb-)leitfähigen Eigenschaften, evt. unter Zugabe von Kompatibilisierungsmitteln erzielt werden. Die primären Bikomponenten-Fitamente besitzen einen Querschnitt mit orangenartiger Multisegment-Struktur ("Pie-Struktur"). Die Segmente enthalten alternierend jeweils eines der inkompatiblen, additivierten Polymere. Dieser an sich bekannte Filamentquerschnitt hat sich als günstig für die nachfolgend beschriebene Erzeugung der Supermicrofilamente erwiesen. Um die gewünschte hohe Abriebfestigkeit und geringe Pillingneigung des Vliesstoffs zu erreichen, werden die Primärfilamente im Anschluss an die übliche aerodynamische Verstreckung einem weiteren Verstreck- und gleichzeitigem Temperprozess unterworfen ("Hot-Channel Stretching").
Die so erzeugten Primärfilamente werden mittels spezieller Aggregate in regelloser Anordnung auf einem bewegten Band abgelegt und anschließend mittels konventioneller Wasserstrahltechnik vorverfestigt, d.h. mechanisch miteinander verschlungen. Anschließend wird das vorverfestigte Primärfilament-Vlies auf perforierten Trommeln mehrmals beidseitig mit Hochdruck-Wasserstrahlen beaufschlagt, wobei die Primärfilamente praktisch vollständig in ihre Bestandteile, d.h. in die einzelnen Supermicrofilamente zerfallen und diese gleichzeitig extrem homogen miteinander verwirbelt werden. Durch diesen Prozessschritt wird ein Microfaservlies erzeugt, welches aufgrund seiner extrem regellosen und verwirbelten Faserstruktur einerseits die erforderliche hohe Barrierewirkung aufweist, anderseits aber noch ausreichend durchlässig für Wasserdampf ist.
Um die Dimensionsstabilität bei Wasch- und Reinigungsprozessen zu verbessern, wird der Microfaservliesstoff nach dem Wasserstrahlsplitten und anschließender Trocknung einem Heißluft-Thermofixierprozess unter Spannung unterworfen. Anschließend wird der Vliesstoff in einem Kalander mit spezieller Gravurwalze prägekalandriert, um die Dimensionsstabilität und Abriebfestigkeit weiter zu erhöhen. Der fertige Vliesstoff hat ein Flächengewicht von 80 bis 150 g/m2, vorzugsweise von 95 bis 115 g/m2.
Beispiel
Es wird zunächst ein Vliesstoff mit einem Flächengewicht von 95 g/m2 mit gleichmäßiger Dicke aus Bikomponenten-Filamenten, bestehend aus 70 % Poly(ethylenterephthalat) und 30 % Poly(hexamethylenadipamid) hergestellt. Die Primärfilamente haben einen Titer von 1,6 dtex und enthalten 16 Segmente, die abwechselnd aus dem Polyester bzw. Polyamid aufgebaut sind. Die schmelzgesponnenen Filamente werden aerodynamisch gestreckt, regellos auf einem Band abgelegt und einer Wasserstrahlbehandlung zugeführt, in der eine erste Vorverfestigung der Filamente erfolgt. Anschließend wird das vorverfestigte Vlies mit Hochdruckwasserstrahlen behandelt, wobei die Primärfilamente in die einzelnen Segmente gesplittet und diese weiter verknäuelt werden. Das Wasserstrahlsplitten wird mehrfach von beiden Seiten des Vliesstoffs durchgeführt. Die entstehenden Supermicrofilamente haben einen mittleren Titer von 0,1 dtex und sind ungekräuselt. Das Vlies wird anschließend getrocknet und prägekalandriert. Der so hergestellte Vliesstoff hat eine Filtereffizienz von ca. 60 % für Partikel ≥ 0,5 µm bzw. von ca. 98 % für Partikel ≥ 1 µm. Nach 30-maliger Waschbehandlung mit einem Standardwaschmittel bei 40°C sinkt die Filtereffizienz nur unwesentlich auf ca. 55 % für Partikel ≥ 0,5 µm bzw. auf ca. 95% für Partikel ≥ 1 µm.

Claims (11)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes, der sich zur Herstellung mehrfach wiederverwendbarer Reinraum-Schutzbekleidung eignet, bei dem aufsplittbare Mehrkomponenten-Filamente (nachfolgend "Primärfilamente" genannt) im Schmelzspinnverfahren mit einem Titer kleiner 2 dtex ersponnen, aerodynamisch verstreckt und unmittelbar zu einem Vlies abgelegt werden, dadurch gekennzeichnet, dass das abgelegte Vlies zunächst einer Wasserstrahl-Vorverfestigung unterworfen wird, bei der die Primärfilamente mechanisch miteinander Versetzungen werden, und dass anschließend durch Hochdruck-Wasserstrahl-Splitten die Primärfilamente zu Supermicrofilamenten mit einem Titer kleiner 0,2 dtex aufgesplittet werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Primärfilamente nach der aerodynamischen Verstreckung einem zusätzlichen Verstreck- und Temperprozess unterworfen werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Wasserstrahl-Splitten der Primärfilamente dadurch erfolgt, dass der vorverfestigte Vliesstoff mehrfach abwechselnd von beiden Seiten mit Hochdruck-Wasserstrahlen beaufschlagt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Wasserstrahl-Splitten auf einem Aggregat mit rotierenden Siebtrommeln durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff nach dem Wasserstrahl-Splitten und anschließendem Trocknen prägekalandriert wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff nach dem Wasserstrahl-Splitten zusätzlich einer Thermofixierung und nachfolgend einem Thermosetting unterworfen wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyester-Anteil, bezogen auf das Vliesstoff-Gesamtgewicht, zwischen 60 und 70 Gew.-% beträgt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengewicht des Vliesstoffes zwischen 80 und 150 g/m2, vorzugsweise zwischen 95 und 115 g/m2 beträgt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Primärfilamente einen Querschnitt mit orangenartiger Multisegment-Struktur aufweisen, wobei die Segmente alternierend jeweils eines der beiden inkompatiblen Polymeren enthalten.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eines der beiden oder auch beide inkompatible Polymere ein permanent antistatisch wirkendes Additiv enthält, wie z.B. Ruß oder Graphit, ein Polymer mit ausgeprägt hydrophilem Charakter (z.B. ein Poly(amidblock-ether)-Copolymer, oder ein Polymer mit (halb-)leitfähigen Eigenschaften (z.B. ein Polyanilin- oder Polyacetylen-Derivat).
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Supermicrofilamente ungekräuselt sind.
EP00949395A 1999-07-26 2000-07-21 Vliesstoff zur herstellung von reinraum-schutzbekleidung Expired - Lifetime EP1198631B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19934442 1999-07-26
DE19934442A DE19934442C2 (de) 1999-07-26 1999-07-26 Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffs und Vliesstoff zur Herstellung von Reinraum-Schutzbekleidung
PCT/EP2000/007032 WO2001007698A1 (de) 1999-07-26 2000-07-21 Vliesstoff zur herstellung von reinraum-schutzbekleidung

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1198631A1 EP1198631A1 (de) 2002-04-24
EP1198631B1 true EP1198631B1 (de) 2004-09-08

Family

ID=7915709

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP00949395A Expired - Lifetime EP1198631B1 (de) 1999-07-26 2000-07-21 Vliesstoff zur herstellung von reinraum-schutzbekleidung

Country Status (18)

Country Link
US (1) US6815382B1 (de)
EP (1) EP1198631B1 (de)
JP (1) JP3682432B2 (de)
KR (1) KR20020029670A (de)
CN (1) CN1221698C (de)
AR (1) AR024954A1 (de)
AT (1) ATE275653T1 (de)
AU (1) AU760437B2 (de)
BR (1) BR0014014A (de)
CA (1) CA2380220A1 (de)
DE (2) DE19934442C2 (de)
HU (1) HUP0201969A2 (de)
MX (1) MXPA02000906A (de)
PL (1) PL353340A1 (de)
TR (1) TR200200197T2 (de)
TW (1) TWI232248B (de)
WO (1) WO2001007698A1 (de)
ZA (1) ZA200200676B (de)

Families Citing this family (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19962359B4 (de) * 1999-12-23 2004-07-08 Carl Freudenberg Kg Thermovliesstoff
DE19962355A1 (de) * 1999-12-23 2001-07-05 Freudenberg Carl Fa Sanitärbekleidung
DE19962356A1 (de) * 1999-12-23 2001-07-05 Freudenberg Carl Fa Sanitärwäsche
DE19962360B4 (de) * 1999-12-23 2005-06-30 Carl Freudenberg Kg Arbeitsschutzbekleidung
DE19962357A1 (de) * 1999-12-23 2001-07-05 Freudenberg Carl Fa Schlafbekleidung
DE10009280B4 (de) * 2000-02-28 2006-05-18 Carl Freudenberg Kg Kompositmaterial und Verfahren zu dessen Herstellung
DE10127471A1 (de) * 2001-06-07 2002-12-12 Fleissner Gerold Verfahren zur Herstellung eines verfestigten Nonwoven aus zumindest teilweise mikrofeinen Endlosfilamenten und Nonwoven nach diesem Verfahren
DE20308475U1 (de) 2003-05-16 2003-09-18 Corovin Gmbh, 31224 Peine Vorrichtung zur Herstellung von Spinnvliesen aus Filamenten
US7892993B2 (en) 2003-06-19 2011-02-22 Eastman Chemical Company Water-dispersible and multicomponent fibers from sulfopolyesters
US8513147B2 (en) 2003-06-19 2013-08-20 Eastman Chemical Company Nonwovens produced from multicomponent fibers
US20040260034A1 (en) 2003-06-19 2004-12-23 Haile William Alston Water-dispersible fibers and fibrous articles
DE102004036099B4 (de) * 2004-07-24 2008-03-27 Carl Freudenberg Kg Mehrkomponenten-Spinnvliesstoff, Verfahren zu seiner Herstellung sowie Verwendung der Mehrkomponenten-Spinnvliesstoffe
US20060214323A1 (en) * 2005-03-23 2006-09-28 Chappas Walter Jr Low linting, high absorbency, high strength wipes composed of micro and nanofibers
ATE537714T1 (de) * 2007-11-09 2012-01-15 Du Pont Kleidungsstücke mit verschmutzungskontrolle
IT1393528B1 (it) * 2009-03-19 2012-04-27 Allergosystem S R L Dispositivo per la protezione di capi lavati durante la loro asciugatura
US8512519B2 (en) 2009-04-24 2013-08-20 Eastman Chemical Company Sulfopolyesters for paper strength and process
WO2010128372A1 (en) 2009-05-08 2010-11-11 Allergosystem S.R.L. A device for protecting pets from allergy
EP2363518A1 (de) 2010-03-03 2011-09-07 Allergosystem S.r.l. Allergieprotektivegewebe, Verfahren zur Herstellung sowie die Verwendung
US20120183861A1 (en) 2010-10-21 2012-07-19 Eastman Chemical Company Sulfopolyester binders
US8840757B2 (en) 2012-01-31 2014-09-23 Eastman Chemical Company Processes to produce short cut microfibers
CN103214802B (zh) * 2013-04-19 2016-02-17 北京中纺优丝特种纤维科技有限公司 一种聚酯纤维导电母粒预分散体及其制备方法
US9617685B2 (en) 2013-04-19 2017-04-11 Eastman Chemical Company Process for making paper and nonwoven articles comprising synthetic microfiber binders
US9598802B2 (en) 2013-12-17 2017-03-21 Eastman Chemical Company Ultrafiltration process for producing a sulfopolyester concentrate
US9605126B2 (en) 2013-12-17 2017-03-28 Eastman Chemical Company Ultrafiltration process for the recovery of concentrated sulfopolyester dispersion
US10744435B2 (en) 2014-07-30 2020-08-18 Sabic Global Technologies B.V. Spunbond polycarbonate resin filter media
DE102016010163A1 (de) * 2016-08-25 2018-03-01 Carl Freudenberg Kg Technisches Verpackungsmaterial
KR102362231B1 (ko) * 2018-06-19 2022-02-10 코오롱인더스트리 주식회사 카펫 기포지용 부직포 및 이의 제조방법

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0749619B2 (ja) 1990-04-12 1995-05-31 ユニチカ株式会社 交絡不織布及びその製造方法
JPH0819612B2 (ja) 1990-11-09 1996-02-28 旭化成工業株式会社 湿式不織布とその製造方法並びに人工皮革
TW246699B (de) * 1992-10-05 1995-05-01 Unitika Ltd
FR2705698B1 (fr) * 1993-04-22 1995-06-30 Freudenberg Spunweb Sa Procédé de fabrication d'une nappe de non-tissé constituée de filaments continus liés entre eux et nappe ainsi obtenue.
US5663286A (en) * 1995-11-09 1997-09-02 H.B. Fuller Licensing And Financing, Inc. Nonwoven web comprising water soluble polyamides and articles constructed therefrom
FR2749860B1 (fr) 1996-06-17 1998-08-28 Freudenberg Spunweb Sa Nappe non tissee formee de filaments continus tres fins
DE69739103D1 (de) * 1996-06-26 2008-12-24 Chisso Corp Vliesstoff aus langfasern und daraus hergestellter gegenstand
US5965084A (en) * 1996-10-29 1999-10-12 Chisso Corporation Process for producing non-woven fabrics of ultrafine polyolefin fibers
US6200669B1 (en) * 1996-11-26 2001-03-13 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Entangled nonwoven fabrics and methods for forming the same
JPH11217757A (ja) 1998-01-30 1999-08-10 Unitika Ltd 短繊維不織布およびその製造方法
JP3294558B2 (ja) 1998-10-05 2002-06-24 富士通株式会社 バースト光伝送システムの加入者装置

Also Published As

Publication number Publication date
ATE275653T1 (de) 2004-09-15
DE19934442A1 (de) 2001-02-08
BR0014014A (pt) 2002-05-14
WO2001007698A1 (de) 2001-02-01
JP3682432B2 (ja) 2005-08-10
CA2380220A1 (en) 2001-02-01
TWI232248B (en) 2005-05-11
DE19934442C2 (de) 2001-09-20
PL353340A1 (en) 2003-11-17
AU6276800A (en) 2001-02-13
CN1221698C (zh) 2005-10-05
ZA200200676B (en) 2004-06-30
MXPA02000906A (es) 2002-07-30
AR024954A1 (es) 2002-10-30
HUP0201969A2 (en) 2007-09-28
KR20020029670A (ko) 2002-04-19
EP1198631A1 (de) 2002-04-24
TR200200197T2 (tr) 2002-06-21
AU760437B2 (en) 2003-05-15
DE50007702D1 (de) 2004-10-14
CN1365405A (zh) 2002-08-21
JP2003505616A (ja) 2003-02-12
US6815382B1 (en) 2004-11-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE19934442C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffs und Vliesstoff zur Herstellung von Reinraum-Schutzbekleidung
DE69717275T2 (de) Verfahren zur herstellung von feinen fasern und damit hergestellte textilien
DE10002778B4 (de) Verwendung eines Mikrofilament-Vliesstoffes als Reinigungstuch
DE68929260T2 (de) Verbundvliesstoffmaterial und sein Herstellverfahren
DE102014002232B4 (de) Mikrofaser-Verbundvliesstoff
DE69904763T2 (de) Vlies aus Stapelfasern und zugehöriges Herstellungsverfahren
DE102004036099B4 (de) Mehrkomponenten-Spinnvliesstoff, Verfahren zu seiner Herstellung sowie Verwendung der Mehrkomponenten-Spinnvliesstoffe
DE69421612T3 (de) Herstellverfahren für eine Vliesstofflage aus gebundenen Filamenten und so hergestellte Balm
AT390970B (de) Verfahren zur herstellung von vliesstoffen
EP3108052B1 (de) Reinigungstuch
DE102017006289A1 (de) Mikrofaser-Verbundvliesstoff
EP3341514A1 (de) Reinigungstextil
DE10345953B4 (de) Vliesstoff und Verfahren zur seiner Herstellung
DE19821848C2 (de) Tuftingträger und Verfahren zu seiner Herstellung
DE19960063C2 (de) Innenfutter für die Schuhindustrie
JPH0782646A (ja) 混繊長繊維不織布
DE10254107A1 (de) Textilartiges Flächengebilde aus synthetischen Filamenten und Zellstofffibrillen sowie Verfahren zu seiner Herstellung
JPH0711554A (ja) 混繊短繊維不織布
DE8916134U1 (de) Unelastisches Verbundvliesmaterial

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20011221

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 20030212

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRE;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.SCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20040908

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20040908

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20040908

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: GERMAN

REF Corresponds to:

Ref document number: 50007702

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20041014

Kind code of ref document: P

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20041019

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20041208

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20041208

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20041219

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

ET Fr: translation filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20050714

Year of fee payment: 6

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050721

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050721

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20050721

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050731

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050731

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050731

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050731

26N No opposition filed

Effective date: 20050609

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060722

EUG Se: european patent has lapsed
BERE Be: lapsed

Owner name: CARL *FREUDENBERG K.G.

Effective date: 20050731

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050208

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20080729

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Payment date: 20080725

Year of fee payment: 9

Ref country code: FR

Payment date: 20080722

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20080723

Year of fee payment: 9

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20090721

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20100331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090731

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090721

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090721

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100202