EP1188704A1 - Kern für eine Spinnspule und Verfahren zur Herstellung des Kerns - Google Patents

Kern für eine Spinnspule und Verfahren zur Herstellung des Kerns Download PDF

Info

Publication number
EP1188704A1
EP1188704A1 EP01120065A EP01120065A EP1188704A1 EP 1188704 A1 EP1188704 A1 EP 1188704A1 EP 01120065 A EP01120065 A EP 01120065A EP 01120065 A EP01120065 A EP 01120065A EP 1188704 A1 EP1188704 A1 EP 1188704A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
core
strip material
winding
wound
another
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01120065A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hartwig Basse
Hans-Joachim Bittner
Dirk Logemann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Norddeutsche Seekabelwerke GmbH
Original Assignee
Norddeutsche Seekabelwerke GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Norddeutsche Seekabelwerke GmbH filed Critical Norddeutsche Seekabelwerke GmbH
Publication of EP1188704A1 publication Critical patent/EP1188704A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H75/00—Storing webs, tapes, or filamentary material, e.g. on reels
    • B65H75/50—Methods of making reels, bobbins, cop tubes, or the like by working an unspecified material, or several materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31C—MAKING WOUND ARTICLES, e.g. WOUND TUBES, OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31C3/00—Making tubes or pipes by feeding obliquely to the winding mandrel centre line
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H75/00—Storing webs, tapes, or filamentary material, e.g. on reels
    • B65H75/02—Cores, formers, supports, or holders for coiled, wound, or folded material, e.g. reels, spindles, bobbins, cop tubes, cans, mandrels or chucks
    • B65H75/04—Kinds or types
    • B65H75/08—Kinds or types of circular or polygonal cross-section
    • B65H75/10—Kinds or types of circular or polygonal cross-section without flanges, e.g. cop tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a core for a spinning bobbin and for receiving a windable Good as well as a process for making the core.
  • Yarns, fabrics, threads and the like are produced on spinning bobbins wound. These have a solid core around which the material to be wound is wrapped becomes.
  • the invention is concerned with the construction and manufacture of such Bobbins core.
  • the object of the invention is to provide a spool core based on is easy to manufacture.
  • An inventive core for a spinning bobbin results from the features of Claim 1.
  • flat strip material such as plastic
  • the tape material such as a flat belt, is preferably wound helically and / or helically.
  • the build out a band material allows easy and in terms of diameter and Lengths extremely flexible manufacture.
  • adjacent sections of the strip material - is also referred to as a winding tape - permanently connected, for example by Weld or glue.
  • a helical arrangement of the strip material and Welding the same results in an extraordinarily high strength, that of one seamless pipe is not inferior.
  • Adjacent sections of the strip material preferably overlap one another.
  • the strength and the possibility of permanent connection of the side by side Sections is further increased.
  • opposite edges of the Band material formed thinner than a central area of the same the thin Edges of adjacent sections overlap. This makes it possible to form the core with continuous thickness despite overlapping areas. Weight is also saved.
  • a constant thickness or wall thickness of the core arises in particular when the overlapping edges are taken together a thickness corresponding to the non-overlapping areas, for example the middle area.
  • the strip material preferably has a flat, rectangular cross section.
  • the edges are stepped to allow an overlap.
  • Marginal heels or steps have a thickness that is half the thickness of the Tape material otherwise corresponds.
  • Different strengths are also conceivable in the Area of opposite edges. It is important that the overlapping one another Edges taken together a thickness corresponding to the non-overlapping Areas.
  • the band material is advantageously reinforced, for example by embedded tension members, in particular made of high-strength fibers such as aramid or steel.
  • the tension members are also arranged in the area of the edges of the strip material, at least in the area one of the opposing edges so that when the edges overlap Reinforcements are present over the entire length of the core. But this is imperative Not.
  • the band material is wound in a ring.
  • An endless ring is made from a finite section of the strip material by a Winding formed with only one turn. This ends up abutting each other of the band material connected together.
  • a core with a longer dimension in the axial direction is formed by permanent ones Connection of several rings.
  • the strip material is continuously screw-shaped and / or helical wound and thus forms the extending in the direction of a winding axis Core.
  • the strip material is preferably wound onto a mandrel, for example one motor driven mandrel.
  • the resulting core is hollow and can be finished be deducted from the mandrel.
  • the tape material is advantageously in a fixed position - relative to the direction of the Winding axis - stationary.
  • a free end of the wound core migrates continuously in the direction of the winding axis. Finite when using a mandrel The free end "grows" over a free end of the mandrel.
  • the free Cut off sections of defined length at the end of the wound core With the same The winding speed depends on the length of the wound core elapsed time. In an automated system, this is a simple matter programmed control possible.
  • a cutting device provided for severing the section of defined length migrates in the direction of the winding axis during the separation or becomes parallel to it carried.
  • the walking speed is preferably 50 mm / min and corresponds the length growth caused by feeding and winding the strip material of the core. In this way, extremely precise and straight cuts can be made become.
  • a temporary coupling of the cutting device to the is also possible Core, such as by gripping elements that are released after cutting a finished core and hold on to the renewable core again after a push-back movement and hike with this.
  • FIG. 1 shows a fiber or a fabric helically wound material. In the present case, this is called strip material 11 designated.
  • the core 10 is hollow in the manner of a tube, see Fig. 2.
  • the inner diameter is, for example, 300 mm, the length of the core, for example, 350 to 400 mm.
  • the band material in the manner of a flat belt consists of thermoplastic and is preferably by extrusion or other continuous Process manufactured and can be armored.
  • Fig. 4 shows embedded in the tape material II
  • Tension members 12 which extend in the direction of the strip material and which are preferably run parallel to each other at equal intervals.
  • As a tension member wires, high-strength fibers and the like can be considered.
  • FIG. 3 A device for producing a spool core according to the invention is shown in FIG. 3 outlined.
  • the strip material 11 is fed via a stationary or stationary guide unit 13 fed to a mandrel 14 and comes to rest on this.
  • Spuldom 14 sits on a shaft 15 by suitable bearings 16 for absorbing transverse forces is supported and driven in a manner not shown.
  • the guide unit 13 is located directly on the mandrel 14 in front of the run-up point of the strip material 11.
  • the strip material 11 does not exactly match the mandrel 14 fed transversely to the winding axis 17 but at a small angle to it.
  • the angle is dependent on the width of the strip material 11 and just chosen so that by the winding process on the mandrel 14 immediately adjacent sections of the strip material 11 come to lie side by side without gaps. It is the strip material is helical or like a screw thread around the Spuldorn 14 wrapped around.
  • a resulting roll 19 becomes continuous through the supplied strip material 11 pushed further and can be almost any length.
  • a Core 10 with the desired length by an adjustable cutting device 18 from Winding 19 separated. The latter slides on the mandrel 14 so that a free end 20 migrates in the direction of the winding axis 17.
  • the mandrel 14 can be arranged in the direction of the winding axis 17 (not shown) Jacking devices, for example haul-off caterpillars, may be provided to the described To allow migration of the winding 19 on the mandrel 18.
  • the mandrel 14 does not extend all the way to the working area of the cutting device 18 and has a cross section that is constant over its length. In a not shown Execution tapers the cross section of the mandrel 14 in the direction of Cutting device 18. This prevents a tight fit of the winding 19 on the mandrel 18 with shrinking strip material 11.
  • the mandrel 14 is then preferably slightly conical.
  • the cutting device 18 is moving during the cutting process carried free end 20 to enable cuts exactly transverse to the winding axis 17.
  • the free end 20 or the cutting surface surrounding here of the winding 19 and / or the corresponding cutting surface of the separated core 10 treated.
  • the aim is to seal and / or smooth the cut surfaces, in particular the reinforcements or tension members 12 that may be present the cutting surfaces are exposed to heat.
  • Welding can preferably be carried out as Mirror welding, with hot air or as ultrasonic welding.
  • the band material 11 coming to rest on the mandrel 14 or its one another Adjacent turns are permanently connected to each other. This is shown in Fig. 3, a welding unit 21 is arranged approximately opposite the guide unit 13. lateral Edges 22, 23 of the strip material 11 are directly welded together or permanently connected in another way. This increases the strength of the resulting Core 10. A releasable connection is advantageous if the strip material 11 should be recycled, for example for cores of different diameters and / or lengths.
  • a surface configuration of the flat surface in the direction of the winding axis 17 is preferred Core 10. Nevertheless, the mutually adjacent sections of the strip material should 11 be well connected.
  • the cross section of the strip material 11 (Fig. 4) designed in a special way.
  • the edges 22, 23 are each formed thinner than the strip material 11 in a central region 24, preferably half as thick in each case. This allows the side edges 22, 23 to overlap each other and still one Form a flat surface of the core 10.
  • the strip material 11 has a flat, rectangular cross section marginal paragraphs 25, 26 on. These come towards each other in the wound core 10 lie.
  • the welding or connection by the welding unit 21 takes place on the the subsequent band material 11 receiving side edge 23 in one
  • the area in which the reduced thickness of the lateral edge 23 begins in FIG. 4 a step end face 27 facing paragraph 26 paragraph 25 angled outer end face 28 to lie.
  • the strip material 11 can also have a laterally tapered cross-section. Suitability is important for as flat a surface as possible of the finished core 10, preferably partially Overlap of the strip material 11.
  • the reinforcement already described by the tension members 12 is preferably not over arranged the entire cross section of the strip material 11. Rather, the tension members 12 only in the central area 24 and in one of the two lateral edges 22, 23 available. 4, no tension members are arranged in the lateral edge 23. As a result this leads to the finished core 10 having tension members along its entire length equidistant from each other.
  • both lateral Edges 22, 23 can be equipped with tension members 12. A recess is also possible the lateral edges 22, 23 as a location for the tension members 12. In particular with relatively thick tension members in relation to the thickness of the side edges, this can be displayed.
  • the strip material preferably has a width of 120 mm.
  • One Flat belt can also be divided, so that several run side by side Partial belt, approximately 3 partial belts, each 40 mm wide, for the production of the core 10 be used.
  • the spool dome 14 must then also be next to each other coming partial belts are welded together.
  • the production with Partial belt prevents any twisting and warping of one without division relatively wide strap.
  • a strip material that is curved or wound into a ring 29 is shown in FIG. 5. Free ends 30, 31 are still to be connected to one another, preferably by welding or Glue.
  • the ring 29 forms the core 10. Its extension in The axial direction then depends on the width of the strip material 11 used, here preferably up to about 120 mm.
  • rings 29 are juxtaposed in the axial direction arranged and connected to one another in the region of circumferential end faces 32, 33. This is also preferably done by welding or gluing. Particularly suitable Welding methods are mirror welding and ultrasonic welding.
  • a mandrel 36 For connecting two rings 34, 35, they are preferably placed on a mandrel 36 raised, which - analogous to the illustration in Fig. 3 - can be motor-driven. A vertical alignment of the mandrel 36 is advantageous. The lower ring 35 comes then to lie on a circumferential shoulder 37 of the mandrel.
  • FIG. 7 shows a variation in the design of the peripheral end faces 32, 33 - roughly analogous to Fig. 4.
  • the end faces are stepped.
  • the "receiving" face 32 has an inner circumferential shoulder 39 with an adjacent inner surface 40 on.
  • the "entering” end face 33 with an outer circumferential Paragraph 41 and an inwardly offset outer surface 42 provided.
  • the rings 34, 35 can be inserted into one another and then be permanently connected. In this version in particular there is a thorn as Centering aid unnecessary.

Landscapes

  • Storage Of Web-Like Or Filamentary Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Kern (10) für eine Spinnspule und zur Aufnahme eines wickelfähigen Gutes. Der Kern (10) besteht aus gewickeltem Bandmaterial (11). Nebeneinanderliegende Abschnitte des Bandmaterials (11) überlappen einander. Die Herstellung erfolgt durch Wickeln auf einem Spuldorn (14). <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft einen Kern für eine Spinnspule und zur Aufnahme eines wickelfähigen Gutes sowie ein Verfahren zum Herstellen des Kerns.
Garne, Gewebe, Fäden und dergleichen werden bei der Herstellung auf Spinnspulen gewickelt. Diese weisen einen festen Kern auf, um den das zu wickelnde Gut herumgewickelt wird. Die Erfindung befasst sich mit dem Aufbau und der Herstellung eines derartigen Spinnspulenkerns.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Spinnspulenkern zu schaffen, der auf einfache Weise herstellbar ist.
Ein erfindungsgemäßer Kern für eine Spinnspule ergibt sich aus den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Insbesondere flaches Bandmaterial, etwa aus Kunststoff, wird auf geeignete Weise gewickelt und bildet so den Kern. Das Bandmaterial, etwa ein Flachriemen, ist vorzugsweise schrauben- und/oder wendelförmig gewickelt. Der Aufbau aus einem Bandmaterial ermöglicht eine einfache und im Hinblick auf Durchmesser und Längen äußerst flexible Herstellung.
Vorteilhafterweise sind nebeneinander liegende Abschnitte des Bandmaterials - letzteres wird auch als Spulband bezeichnet - dauerhaft miteinander verbunden, etwa durch Schweißung oder Klebung. Bei schraubenförmiger Anordnung des Bandmaterials und Verschweißung desselben ergibt sich eine außerordentlich hohe Festigkeit, die der eines nahtlosen Rohres nicht nachsteht.
Nebeneinanderliegende Abschnitte des Bandmaterials überlappen einander vorzugsweise. Die Festigkeit und die Möglichkeit zur dauerhaften Verbindung der nebeneinanderliegenden Abschnitte wird so weiter erhöht.
In einer Ausgestaltung der Erfindung sind einander gegenüberliegende Ränder des Bandmaterials dünner ausgebildet als ein mittlerer Bereich desselben, wobei die dünnen Ränder nebeneinanderliegende Abschnitte einander überlappen. Dadurch ist es möglich, den Kern trotz einander überlappender Bereiche mit kontinuierlicher Dicke auszubilden. Auch wird Gewicht eingespart. Eine gleichbleibende Dicke oder Wandstärke des Kerns ergibt sich insbesondere dann, wenn die einander überlappenden Ränder zusammengenommen eine Stärke entsprechend den nicht überlappenden Bereichen, etwa den mittleren Bereich, aufweisen.
Vorzugsweise weist das Bandmaterial einen flachen, rechteckigen Querschnitt auf. Insbesondere sind die Ränder gestuft ausgebildet, um eine Überlappung zu ermöglichen. Randseitige Absätze oder Stufen weisen eine Stärke auf, die der halben Stärke des Bandmaterials im Übrigen entspricht. Denkbar sind auch unterschiedliche Stärken im Bereich der einander gegenüberliegenden Ränder. Wichtig ist, dass die einander überlappenden Ränder zusammengenommen eine Stärke entsprechend den nicht überlappenden Bereichen aufweisen.
Vorteilhafterweise ist das Bandmaterial armiert, etwa durch eingebettete Zugträger, insbesondere aus hochfesten Fasern wie beispielsweise Aramid oder Stahl. Die Zugträger sind auch im Bereich der Ränder des Bandmaterials angeordnet, zumindest im Bereich eines der einander gegenüberliegenden Ränder, so dass bei Überlappung der Ränder über die gesamte Länge des Kerns Armierungen vorhanden sind. Zwingend ist dies aber nicht.
Nach einem weiteren Gedanken der Erfindung ist das Bandmaterial ringförmig gewickelt. Ein endloser Ring wird aus einem endlichen Abschnitt des Bandmaterials durch eine Wicklung mit nur einer Windung gebildet. Dabei werden aneinander anstoßende Enden des Bandmaterials miteinander verbunden.
Ein Kern mit einer längeren Abmessung in Axialrichtung ist gebildet durch dauerhafte Verbindung mehrerer Ringe.
Das erfindungsgemäße Verfahren ergibt sich aus den Merkmalen des Patentanspruchs 6, ggf. in Verbindung mit den anschließenden Unteransprüchen.
Vorteilhafterweise wird das Bandmaterial kontinuierlich schrauben- und/oder wendelförmig gewickelt und bildet so den sich in Richtung einer Wickelachse erstreckenden Kern.
Vorzugsweise wird das Bandmaterial auf einen Spuldorn aufgewickelt, etwa auf einen motorisch angetriebenen Spuldorn. Der entstehende Kern ist hohl und kann nach Fertigstellung vom Spuldorn abgezogen werden.
Vorteilhafterweise wird das Bandmaterial in fester Position - relativ zur Richtung der Wickelachse - stationär zugeführt. Dabei wandert ein freies Ende des gewickelten Kerns kontinuierlich in Richtung der Wickelachse. Bei Verwendung eines Spuldorns endlicher Länge "wächst" das freie Ende über ein freies Ende des Spuldorns hinaus.
Nach einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden von dem freien Ende des gewickelten Kerns Abschnitte definierter Länge abgetrennt. Bei gleichbleibender Wickelgeschwindigkeit ist die Länge des gewickelten Kerns abhängig von der verstrichenen Zeit. In einer automatisierten Anlage ist dadurch auf einfache Weise eine programmierte Steuerung möglich.
Eine zum Abtrennen des Abschnitts definierter Länge vorgesehene Schneideinrichtung wandert während des Abtrennens in Richtung der Wickelachse bzw. wird parallel hierzu mitgeführt. Die Wandergeschwindigkeit beträgt vorzugsweise 50 mm/min und entspricht dabei dem durch Zufuhr und Wickeln des Bandmaterials bedingten Längenwachstums des Kerns. Auf diese Weise können äußerst exakte und gerade Schnitte ausgeführt werden. Möglich ist auch eine zeitweise Ankopplung der Schneideinrichtung an den Kern, etwa durch Greifelemente, die nach dem Abschneiden eines fertigen Kerns gelöst und nach einer Rückschubbewegung erneut am nachwachsenden Kern festhalten und mit diesem mitwandern.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
Fig. 1
einen gewickelten Kern in Seitenansicht,
Fig. 2
den Kern gemäß Fig. 1 im Querschnitt,
Fig. 3
einen Kern während der Herstellung in Seitenansicht,
Fig. 4
einen Querschnitt durch ein zur Herstellung des Kerns verwendetes Spulband mit Zugträgem,
Fig. 5
einen Kern aus einem einzelnen Ring, wobei dessen Enden noch nicht miteinander verbunden sind,
Fig. 6
eine auseinandergezogene Darstellung zweier Ringe auf einem Dorn zur Bildung eines Kerns, und
Fig. 7
eine auseinandergezogene Darstellung zweier Ringe zur Bildung eines Kerns.
Ein Kern 10 für eine Spinnspule und zur Aufnahme eines wickelfähigen Gutes, etwa einer Faser oder eines Gewebes zeigt Fig. 1. Gut erkennbar ist ein Aufbau aus einem wendelförmig gewickelten Material. Dieses wird im vorliegenden Fall als Bandmaterial 11 bezeichnet.
Der Kern 10 ist nach Art eines Rohres hohl ausgebildet, siehe Fig. 2. Der Innendurchmesser beträgt bspw. 300mm, die Länge des Kerns bspw. 350 bis 400mm.
Das Bandmaterial nach Art eines Flachriemens besteht aus thermoplastischem Kunststoff und wird vorzugsweise durch Extrusion oder in einem anderen kontinuierlichen Verfahren hergestellt und kann armiert sein. Fig. 4 zeigt in das Bandmaterial II eingebettete Zugträger 12, die sich in Richtung des Bandmaterials erstrecken und die vorzugsweise mit gleichen Abständen parallel nebeneinander verlaufen. Als Zugträger kommen Drähte, hochfeste Fasern und dergleichen in Betracht.
Eine Einrichtung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Spinnspulenkerns ist in Fig. 3 skizziert. Das Bandmaterial 11 wird über eine stationäre bzw. ortsfeste Führungseinheit 13 einem Spuldorn 14 zugeführt und kommt an diesem zur Anlage. Der Spuldom 14 sitzt auf einer Welle 15, die durch geeignete Lager 16 zur Aufnahme von Querkräften abgestützt und in nicht gezeigter Weise angetrieben ist. Die Führungseinheit 13 befindet sich unmittelbar vor der Auflaufstelle des Bandmaterials 11 am Spuldorn 14.
Durch die Führungseinheit 13 wird das Bandmaterial 11 dem Spuldorn 14 nicht genau quer zur Wickelachse 17 zugeführt sondern unter einem kleinen Winkel hierzu. Der Winkel ist abhängig von der Breite des Bandmaterials 11 und gerade so gewählt, dass durch den Wickelvorgang auf dem Spuldorn 14 unmittelbar zueinander benachbarte Abschnitte des Bandmaterials 11 ohne Zwischenräume nebeneinander zu liegen kommen. Dabei ist das Bandmaterial wendelförmig bzw. nach Art eines Schraubengewindes um den Spuldorn 14 herumgewickelt.
Ein dabei entstehender Wickel 19 wird durch das zugeführte Bandmaterial 11 kontinuierlich weitergeschoben und kann nahezu beliebig lang sein. Zweckmäßigerweise wird ein Kern 10 mit der gewünschten Länge durch eine verstellbare Schneidvorrichtung 18 vom Wickel 19 abgetrennt. Letzterer gleitet auf dem Spuldorn 14, so dass ein freies Ende 20 in Richtung der Wickelachse 17 wandert.
Der Spuldorn 14 kann mit in Richtung der Wickelachse 17 angeordneten (nicht gezeigten) Vortriebseinrichtungen, beispielsweise Abzugsraupen, versehen sein, um die beschriebene Wanderbewegung des Wickels 19 auf dem Spuldorn 18 zu ermöglichen.
Der Spuldorn 14 erstreckt sich nicht ganz bis zum Arbeitsbereich der Schneideinrichtung 18 und weist einen über seine Länge konstanten Querschnitt auf. In einer nicht gezeigten Ausführung verjüngt sich der Querschnitt des Spuldorns 14 in Richtung auf die Schneideinrichtung 18. Dies verhindert einen festen Sitz des Wickels 19 auf dem Spuldorn 18 bei schrumpfendem Bandmaterial 11. Vorzugsweise ist der Spuldorn 14 dann leicht kegelförmig ausgebildet.
Die Schneidvorrichtung 18 wird während des Schneidvorgangs mit dem wandernden freien Ende 20 mitgeführt, um Schnitte genau quer zur Wickelachse 17 zu ermöglichen.
Nach dem Schneiden werden das freie Ende 20 bzw. die hier umlaufende Schnittfläche des Wickels 19 und/oder die korrespondierende Schnittfläche des abgetrennten Kerns 10 nachbehandelt. Angestrebt ist eine Versiegelung und/oder Glättung der Schnittflächen, insbesondere der ggf. vorhandenen Armierungen oder Zugträger 12. Hierzu werden die Schnittflächen mit Hitze beaufschlagt. Ein Verschweißen kann vorzugsweise als Spiegelschweißen, mit Heißluft oder als Ultraschall-Schweißen erfolgen.
Das auf dem Spuldorn 14 zu liegen kommende Bandmaterial 11 bzw. dessen zueinander benachbarte Windungen werden dauerhaft miteinander verbunden. Hierzu ist in Fig. 3 eine Schweißeinheit 21 etwa gegenüber der Führungseinheit 13 angeordnet. Seitliche Ränder 22, 23 des Bandmaterials 11 werden unmittelbar miteinander verschweißt oder auf andere Weise dauerhaft miteinander verbunden. Dies erhöht die Festigkeit des entstehenden Kerns 10. Eine lösbare Verbindung ist vorteilhaft, wenn das Bandmaterial 11 wiederverwertet werden soll, etwa für Kerne anderer Durchmesser und/oder Längen.
Bevorzugt ist eine in Richtung der Wickelachse 17 ebene Oberflächengestaltung des Kerns 10. Gleichwohl sollen die zueinander benachbarten Abschnitte des Bandmaterials 11 gut miteinander verbunden sein. Hierzu ist der Querschnitt des Bandmaterials 11 (Fig. 4) in besonderer Weise gestaltet. Die Ränder 22, 23 sind jeweils dünner ausgebildet als das Bandmaterial 11 in einem mittleren Bereich 24, vorzugsweise jeweils halb so dick. Dadurch können die seitlichen Ränder 22, 23 einander überlappen und trotzdem eine ebene Oberfläche des Kerns 10 bilden.
Gemäß Fig. 4 weist das Bandmaterial 11 einen flachen, rechteckigen Querschnitt mit randseitigen Absätzen 25, 26 auf. Diese kommen im gewickelten Kern 10 aufeinander zu liegen. Die Verschweißung bzw. Verbindung durch die Schweißeinheit 21 erfolgt an dem das nachfolgende Bandmaterial 11 aufnehmenden seitlichen Rand 23 und zwar in einem Bereich, in dem die verringerte Stärke des seitlichen Randes 23 beginnt, in Fig. 4 an einer dem Absatz 26 zugewandten Stufenstirnfläche 27. An dieser kommt eine gegenüber dem Absatz 25 abgewinkelte äußere Stirnfläche 28 zu liegen.
Anstelle der in Fig. 4 gezeigten, gestuften Ausführung kann das Bandmaterial 11 auch einen seitlich jeweils spitz zulaufenden Querschnitt aufweisen. Wichtig ist die Eignung für eine möglichst ebene Oberfläche des fertigen Kerns 10 bei vorzugsweise teilweiser Überlappung des Bandmaterials 11.
Die bereits beschriebene Armierung durch die Zugträger 12 ist vorzugsweise nicht über den gesamten Querschnitt des Bandmaterials 11 angeordnet. Vielmehr sind die Zugträger 12 nur im mittleren Bereich 24 und in einem der beiden seitlichen Ränder 22, 23 vorhanden. In Fig. 4 sind im seitlichen Rand 23 keine Zugträger angeordnet. Im Ergebnis führt dies dazu, dass der fertige Kern 10 über seine gesamte Länge Zugträger mit gleichen Abständen zueinander aufweist. Zur Erhöhung der Nahtstellen zwischen den benachbarten Windungen des Bandmaterials 11 können aber auch beide seitlichen Ränder 22, 23 mit Zugträgern 12 ausgestattet sein. Ebenfalls möglich ist eine Aussparung der seitlichen Ränder 22, 23 als Aufenthaltsort für die Zugträger 12. Insbesondere bei relativ dicken Zugträgern im Verhältnis zur Stärke der seitlichen Ränder kann dies angezeigt sein.
Das Bandmaterial hat vorzugsweise eine Breite von 120 mm. An Stelle eines einzelnen Flachriemens kann dieser auch geteilt sein, so dass mehrere nebeneinander geführte Teil-Riemen, etwa 3 Teilriemen mit je 40 mm Breite für die Herstellung des Kerns 10 verwendet werden. Es müssen dann auf dem Spuldom 14 auch die nebeneinander zu liegen kommenden Teil-Riemen miteinander verschweißt werden. Die Herstellung mit Teil-Riemen verhindert eventuelle Verwindungen und Wölbungen eines ohne Teilung relativ breiten Riemens.
Ein zu einem Ring 29 gekrümmtes bzw. gewickeltes Bandmaterial zeigt Fig. 5. Freie Enden 30, 31 sind noch miteinander zu verbinden, vorzugsweise durch Schweißen oder Kleben. Im einfachsten Fall bildet der Ring 29 den Kern 10. Dessen Erstreckung in Axialrichtung ist dann abhängig von der Breite des verwendeten Bandmaterials 11, hier vorzugsweise bis etwa 120 mm.
Zur Bildung längerer Kerne werden mehrere Ringe 29 in Axialrichtung nebeneinander angeordnet und im Bereich von umlaufenden Stirnflächen 32, 33 miteinander verbunden. Auch dies erfolgt vorzugsweise durch Schweißen oder Kleben. Besonders geeignete Schweißmethoden sind das Spiegelschweißen und das Ultraschall-Schweißen.
Für das Verbinden zweier Ringe 34, 35 werden diese vorzugsweise auf einen Dorn 36 aufgezogen, der - analog der Darstellung in Fig. 3 - motorisch angetrieben sein kann. Vorteilhaft ist eine senkrechte Ausrichtung des Dorns 36. Der untere Ring 35 kommt dann auf einem umlaufenden Absatz 37 des Dorns zu liegen.
Zum Verbinden der Ringe 34, 35 ist eine Selbstzentrierung derselben vorteilhaft. Diese wird erzielt durch entsprechende Gestaltung der umlaufenden Stirnflächen 32, 33. Gemäß Fig. 6 sind die Stirnflächen relativ zu einer Mittelachse 38 abgeschrägt. Sobald die Ringe 34, 35 aneinander anliegen, sind diese zueinander zentriert ausgerichtet.
Fig. 7 zeigt eine Abwandung in der Gestaltung der umlaufenden Stirnflächen 32, 33 - etwa analog Fig. 4. Die Stirnflächen sind gestuft ausgebildet. Die "aufnehmende" Stirnfläche 32 weist einen inneren umlaufenden Absatz 39 mit benachbarter Innenfläche 40 auf. Demgegenüber ist die "eintretende" Stirnfläche 33 mit einem äußeren umlaufenden Absatz 41 und einer demgegenüber nach innen versetzten Außenfläche 42 versehen. Bei dieser Gestaltung können die Ringe 34, 35 ineinandergesteckt und anschließend dauerhaft miteinander verbunden werden. Gerade bei dieser Ausführung ist ein Dorn als Zentrierhilfe entbehrlich.
Bezugszeichenliste:
10
Kern
11
Bandmaterial
12
Zugträger
13
Führungseinheit
14
Spuldorn
15
Welle
16
Lager
17
Wickelachse
18
Schneidvorrichtung
19
Wickel
20
freies Ende
21
Schweißeinheit
22
seitlicher Rand
23
seitlicher Rand
24
mittlerer Bereich
25
Absatz
26
Absatz
27
Stufenstirnfläche
28
äußere Stirnfläche
29
Ring
30
freies Ende
31
freies Ende
32
umlaufende Stirnfläche
33
umlaufende Stirnfläche
34
Ring
35
Ring
36
Dorn
37
Absatz
38
Mittelachse
39
innerer Absatz
40
Innenfläche
41
äußerer Absatz
42
Außenfläche

Claims (11)

  1. Kern (10) für eine Spinnspule und zur Aufnahme eines wickelfähigen Gutes, gekennzeichnet durch einen Aufbau aus gewickeltem Bandmaterial (11).
  2. Kern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nebeneinanderliegende Abschnitte des vorzugsweise armierten Bandmaterials (11) mit insbesondere einem flachen, rechteckigen Querschnitt dauerhaft miteinander verbunden sind.
  3. Kern nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nebeneinanderliegende Abschnitte des Bandmaterials (11) einander überlappen, wobei vorzugsweise einander gegenüberliegende Ränder (22, 23) des Bandmaterials (11) dünner ausgebildet sind als ein mittlerer Bereich (24) desselben und die dünnen Ränder (22, 23) nebeneinanderliegende Abschnitte einander überlappen.
  4. Kern nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das vorzugsweise überwiegend oder zumindest an seiner Oberfläche aus Kunststoff bestehende Bandmaterial (11) wendel- und/oder schraubenförmig und/oder ringförmig gewickelt ist.
  5. Kern nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Ringe (34, 35) aus Bandmaterial (11) axial nebeneinanderliegend miteinander verbunden sind zur Bildung des Kerns (10), wobei vorzugsweise benachbarte Ringe (34, 35) formschlüssig ineinandergreifende umlaufende Stirnflächen (32, 33) aufweisen, insbesondere gestufte oder abgeschrägte Stirnflächen, derart, dass Bereiche (Innenfläche 40) der Stirnfläche (32) des einen Rings in radialer Richtung an Bereichen (Außenfläche 42) der Stirnfläche (33) des benachbarten Rings anliegen.
  6. Verfahren zum Herstellen eines Kerns (10) für eine Spinnspule, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (10) im Wickelverfahren hergestellt wird, wobei ein flaches Bandmaterial (11) durch Wickeln den sich in Richtung einer Wickelachse (17) erstreckenden Kern (10) bildet.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Bandmaterial (11) insbesondere wendel- und/oder schraubenförmig auf einen Spuldorn (14) gewickelt wird, wobei das Wickeln vorzugsweise mit zumindest teilweiser Überlappung benachbarter Abschnitte des Bandmaterials (11) erfolgt.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Bandmaterial (11) im Bereich der Überlappung verschweißt, verklebt oder auf andere Art miteinander verbunden wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bandmaterial (11) zum Wickeln in - relativ zu einer Wickelachsrichtung (17) - fester Position zugeführt wird und dass ein freies Ende (20) des gewickelten Kerns (10) in Richtung der Wickelachse (17) wandert.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass von einem freien Ende eines durch das Wickeln entstehende Wickels (19) Abschnitte definierter Länge zur Bildung der gewünschten Kerne (10) abgetrennt werden, wobei vorzugsweise eine Schneideinrichtung (18) zum Abtrennen der Kerne (10) definierter Länge während des Abtrennens in Richtung der Wickelachse (17) wandert, und gegebenenfalls durch das Abtrennen eines Kerns (10) und/oder Abschnitte von einem Wickel (19) entstandene Schnittflächen versiegelt und/oder geglättet werden, insbesondere durch Verschweißen der Schnittflächen.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Ringe (34, 35) aus gewickeltem Bandmaterial (11) zur Bildung des Kerns (10) in Axialrichtung nebeneinanderliegend miteinander verbunden werden.
EP01120065A 2000-09-16 2001-08-21 Kern für eine Spinnspule und Verfahren zur Herstellung des Kerns Withdrawn EP1188704A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10045945A DE10045945A1 (de) 2000-09-16 2000-09-16 Kern für eine Spinnspule und Verfahren zur Herstellung des Kerns
DE10045945 2000-09-16

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1188704A1 true EP1188704A1 (de) 2002-03-20

Family

ID=7656515

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP01120065A Withdrawn EP1188704A1 (de) 2000-09-16 2001-08-21 Kern für eine Spinnspule und Verfahren zur Herstellung des Kerns

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20020092284A1 (de)
EP (1) EP1188704A1 (de)
DE (1) DE10045945A1 (de)
MX (1) MXPA01009242A (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110395009A (zh) * 2019-08-01 2019-11-01 河海大学常州校区 一种超声波卷管机

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20070237914A1 (en) * 2006-04-05 2007-10-11 Sonoco Development, Inc. Cores for pressure-sensitive adhesive tape, and methods for making same
MX2020009160A (es) 2018-03-02 2021-02-22 Sonoco Dev Inc Nucleo con interaccion mejorada del sujetador.

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE527455A (de) *
DE145544C (de) *
US3952963A (en) * 1974-10-04 1976-04-27 Mitsui Toatsu Chemicals, Incorporated Cylindrical winding core for carrying a roll of elongated windable material

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1294371A (fr) * 1960-05-17 1962-05-26 Decorated Metal Mfg Company Bobine pour l'industrie textile
CH436952A (de) * 1965-07-06 1967-05-31 Sonoco Products Co Wendelförmig gewickeltes Papierrohr
DE59502584D1 (de) * 1994-11-02 1998-07-23 Feramatic Ag Hohlzylinder mit beliebig variierbarer Höhe
DE29609856U1 (de) * 1996-06-04 1996-08-22 Guschky & Tönnesmann GmbH & Co KG, 40599 Düsseldorf Vorrichtung zur Herstellung von Hülsenkörpern sowie Hülsenkörper

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE527455A (de) *
DE145544C (de) *
US3952963A (en) * 1974-10-04 1976-04-27 Mitsui Toatsu Chemicals, Incorporated Cylindrical winding core for carrying a roll of elongated windable material

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110395009A (zh) * 2019-08-01 2019-11-01 河海大学常州校区 一种超声波卷管机

Also Published As

Publication number Publication date
DE10045945A1 (de) 2002-03-28
US20020092284A1 (en) 2002-07-18
MXPA01009242A (es) 2003-08-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2143398C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Pendelgleitlagern sowie Trennring zur Benutzung in einem solchen Verfahren
DE2735881A1 (de) Fahrzeugluftreifen mit guertelartiger verstaerkung
DE102007049347B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Vorformlings aus Halbzeug, zur Herstellung eines ringförmigen Rahmenprofils, Verwendung des Vefahrens, sowie Rahmenprofil
DD263261A5 (de) Verfahren zur herstellung einer ersten fahrzeugradialreifenvorstufe
DE10229073C1 (de) Einrichtung und Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von festigkeitsträgerverstärkten, schlauchförmigen Gebilden
WO2004002693A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum trennen von schläuchen
DE2855638C2 (de) Verfahren zum Herstellen von länglichen Wickelkörpern aus Faserverbundwerkstoff
DE2818786C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines endlosen, ungezahnten Kraftübertragungsriemens
DE102005039274A1 (de) Fahrzeugluftreifen
DE2658979A1 (de) Verfahren und vorrichtung fuer die zufuehrung von armierungsdraht bei der herstellung eines roherzeugnisses
EP1188704A1 (de) Kern für eine Spinnspule und Verfahren zur Herstellung des Kerns
DE4208705A1 (de) Herstellverfahren fuer einen guertel
DE3711258C2 (de) Rohrförmiges Verbundelement und Verfahren zur Herstellung
DE3206636A1 (de) Vorrichtung zum herstellen von metallschnueren
DE3935133C2 (de)
DE202017104227U1 (de) Spule zum Aufwickeln von Wickelgut
EP3235621A1 (de) Verfahren zur herstellung eines endlosen treibriemens
DE2808079C2 (de) Vorrichtung zur Herstellung eines Vlieses von unbestimmter Länge aus einem thermoplastischen Kunstharzmaterial
DE1760479C3 (de) Verstärkungsmaterial für Kunststoffrohre und Vorrichtung zur Herstellung des Verstärkungsmaterials
DE2212802A1 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung von textilarmierten Materialien
DE3814344A1 (de) Schienenrad
EP3384789B1 (de) Band für die herstellung von zigaretten oder filtern von zigaretten und verfahren zur herstellung
DE2660019C2 (de) Verfahren und Einrichtung zum Herstellen eines verstärkten Bandes zum Aufbauen von Gürteln für Luftreifen
DE1253907B (de) Verfahren zum Herstellen endloser gezahnter Antriebsriemen
DE4222935A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung mehradriger Seilschlaufen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

17P Request for examination filed

Effective date: 20020213

AKX Designation fees paid

Free format text: AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

17Q First examination report despatched

Effective date: 20040225

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20040707