EP1184474B1 - Procédé de fabrication de bandes très minces en alliage aluminium-fer - Google Patents

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EP1184474B1
EP1184474B1 EP01420178A EP01420178A EP1184474B1 EP 1184474 B1 EP1184474 B1 EP 1184474B1 EP 01420178 A EP01420178 A EP 01420178A EP 01420178 A EP01420178 A EP 01420178A EP 1184474 B1 EP1184474 B1 EP 1184474B1
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EP
European Patent Office
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strip
alloy
thickness
less
cold
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EP01420178A
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German (de)
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EP1184474A1 (fr
Inventor
Philippe Tavernier
Jacques Gagniere
Hervé GEHANNO
Sylvain Henry
Régine DEBREUX
Bruno Chenal
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Novelis Inc Canada
Original Assignee
Novelis Inc Canada
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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon

Definitions

  • the invention relates to a method of manufacturing very thin strips of thickness less than or equal to 12 microns, of aluminum-iron type alloy. Such strips are used in particular for the manufacture of multilayer complexes comprising a layer of paper or cardboard, an aluminum alloy layer and a polymer layer, which can be used for the manufacture of aseptic, flexible or rigid food packaging of the type bricks.
  • the desirable properties of use for very thin aluminum alloy strips are good mechanical strength, sufficient elongation, very few holes per unit area and good resistance to tearing and bending.
  • the absence of holes is essentially related to the grain size, which must, in any case, be less than the final thickness.
  • the chosen alloy can flow and roll easily, that it is not too expensive to develop, especially that it does not require a content in silicon too low, and that finally the transformation range of the product is not too complicated, in particular that it avoids too many heat treatments.
  • a major disadvantage of high iron alloys is the difficulty of recycling manufacturing scrap for other applications; indeed, the manufacture of very thin strips is a delicate operation that leads to an important upgrade by generating a lot of rejects.
  • One way of avoiding this disadvantage is to use, for the production of blanks, a continuous casting machine, for example a continuous casting between rolls, which makes it possible to directly recycle the scrap and scrap production in the feed furnace. the machine. This advantage is in addition to the intrinsic advantages of continuous casting, especially the low investment cost.
  • the object of the invention is to provide a method for manufacturing alloy strips of aluminum-iron type with a thickness of less than or equal to 12 ⁇ m, and preferably less than 9 ⁇ m, using a continuous casting between rolls, and leading to strips having both a good mechanical strength and a high resistance to tearing and bending under technical and economic conditions compatible with a large industrial production.
  • the process according to the invention combines a particular composition inside the AA composition of the 8006 and a manufacturing range, leading to advantageous use properties for the manufacture of food packaging complexes, avoiding penalizing constraints on the industrial plan.
  • the composition of the alloy has a silicon content of between 0.15 and 0.40%, which does not require the use of a pure base and therefore does not need to be particularly controlled, unlike the teaching of US Patent 5,380,379 which recommends a silicon content of less than 0.2% to avoid the formation of AlFeSi and AlMnSi intermetallics.
  • the iron content between 1.1 and 1.7%, and preferably ⁇ 1.4%, is in the low range of 8006, and is in that of 8015.
  • the manganese content between 0 , 3 and 0.5%, is also in the low range of 8006.
  • the magnesium and copper contents are kept at low levels.
  • the alloy is cast using a machine for continuous casting of strips between two cooled rolls, such as for example the Jumbo 3C TM from the company Pechiney Rhenalu.
  • the casting is at a thickness of between 2 and 10 mm, at a casting speed of between 0.5 and 3 m / min. It is possible to recycle all scrap and scrap in the machine's feed oven.
  • the cast strip is then homogenized at a temperature between 450 and 620 ° C for a period of between 8 and 40 h, then cooled slowly.
  • Cold rough rolling is then carried out to a thickness of between 0.8 and 0.3 mm, followed by intermediate annealing at a temperature of between 200 and 400 ° C., so as to obtain a fine structure. and preferably between 302 ° C and 370 ° C to obtain a recrystallized structure, with a grain size not exceeding 30 microns, and preferably 15 microns.
  • the strip is then cold rolled to the final thickness according to the usual technique, then subjected to a final degreasing annealing at a temperature between 200 and 300 ° C, for a period of at least 50 h., Dependent in particular the width of the band.
  • the strips according to the invention have a tensile strength greater than 100 MPa, a yield strength greater than 80 MPa, an elongation at break greater than 3% and a porosity according to EN 546-4 of less than 10 holes per dm. 2 . They also have improved tear and bend resistance compared to conventional casting tapes.
  • the strips obtained by the process according to the invention are particularly suitable for the manufacture of multilayer complexes, for example paper or cardboard-aluminum-polymer complexes intended for the manufacture of aseptic food packaging of the brick type. They can also be used naked, lacquered or varnished for various types of packaging.
  • the alloy was cast in width 1500 mm, at the thickness of 8 mm and at a speed of 0.96 m / min on a casting machine between two cooled cylinders Jumbo 3C TM brand from the company Pechiney Rhenalu.
  • the cast strip was homogenized for 12 hours at a temperature of 600 ° C.
  • the strip was then cold rolled to a thickness of 0.5 mm, and then subjected to a 12 hour coil intermediate anneal at 350 ° C, for the metal to recrystallize fine grain. It was then re-rolled to the final thickness of 6.60 ⁇ m and then subjected to a final degreasing annealing for about 80 hours at 280 ° C.
  • the porosity of the strip was also measured by the number of holes at dm 2 according to the EN 546-4 standard. This porosity is 6 holes in dm 2 , compared to an average value of 13 holes dm 2 for the alloy 1200 in conventional casting.
  • Tear resistance tests were carried out for sheets cut in 1200 alloy strips from conventional casting and with a thickness of 6.3, 6.6 and 9 ⁇ m, and in strips of the same thickness according to the invention. .
  • the tests were carried out using the Elmendorf method according to EN 21974 (ISO 1974).
  • the test consists of determining the force required to propagate a tear on a specimen.
  • a first test without a predefined slot gives an indicator of the resistance to initiation and propagation of a crack, and a second with a predefined slot makes it possible to quantify the resistance to propagation alone.
  • the force selected in the list in paragraph 1 of Annex A of the standard is 4 N for the initiated tear, and 32 N for the unbound tear.
  • Each specimen consists of an 8-sheet sandwich whose rolling direction coincides with the direction of crack propagation.
  • the results (average of several tests) relating to the average force required for tearing F1 (with crack initiation) and F2 (without crack initiation) are shown in Table 2.
  • Table 2 Alloy Thickness ( ⁇ m) F1 (mN) F2 (mN) 1200 6.3 52 236 1200 6.6 53 224 1200 9 45 280 Invention 6.3 78 435 Invention 6.6 56 440 Invention 9 94 560
  • the sheets according to the invention have a higher tear resistance than those produced by conventional casting.
  • Folding resistance measurements were made according to ISO 5626, using the Lhomargy apparatus.
  • the folding bias is achieved by a reciprocating motion of a slot located between 4 cylinders which control the bending angle.
  • the tape attachment and tensioning force have been slightly modified to account for the difference between aluminum and paper.
  • the distance between the jaws was lengthened to 35 mm (instead of 28.5 mm) and the counterweight system adjusted to give voltages of 0.4 N, 1.7 N and 3 N (instead of 9.81 N and 8 N).
  • the samples used have dimensions 170 mm x 15 mm (instead of 100 x 15 mm), the rolling direction being aligned with the folding blade, that is to say perpendicular to the direction of the tension force. .
  • the tests were carried out on alloy strips 1200 of thickness 6.6 and 9 ⁇ m, from conventional casting, and strips according to the invention of the same thicknesses.
  • the belts according to the invention although more mechanically resistant, have a rather better bending strength than the alloy 1200 in conventional casting for the thickness 6.6 ⁇ m, and approximately equivalent for the thickness 9. .mu.m.

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Description

    Domaine de l'invention
  • L'invention concerne un procédé de fabrication de bandes très minces d'épaisseur inférieure ou égale à 12 µm, en alliage du type aluminium - fer. De telles bandes sont utilisées notamment pour la fabrication de complexes multicouches comportant une couche de papier ou de carton, une couche d'alliage d'aluminium et une couche de polymère, utilisables pour la confection d'emballages alimentaires aseptiques, flexibles ou rigides de type briques.
    • Etat de la technique
  • Les propriétés d'usage recherchées pour les bandes très minces en alliage d'aluminium sont une bonne résistance mécanique, un allongement suffisant, un très faible nombre de trous par unité de surface et une bonne résistance au déchirement et au pliage. L'absence de trous est liée essentiellement à la taille de grain, qui doit, en toute hypothèse, être inférieure à l'épaisseur finale.
  • Par ailleurs, sur le plan de la fabrication industrielle du produit, il est important que l'alliage choisi puisse se couler et se laminer facilement, qu'il ne soit pas trop coûteux à élaborer, notamment qu'il n'exige pas une teneur en silicium trop basse, et qu'enfin la gamme de transformation du produit ne soit pas trop compliquée, en particulier qu'elle évite un trop grand nombre de traitements thermiques.
  • Les alliages utilisés habituellement pour cette application sont des alliages du type 1100 ou 1200 contenant moins de 1% en poids pour la somme des teneurs en silicium et en fer. Il est connu également d'utiliser, pour améliorer la résistance mécanique, des alliages à plus haut fer et addition de manganèse, tels que les alliages 8006 et 8015, enregistrés à l'Aluminum Association respectivement en 1978 et 1988. La composition enregistrée du 8006 est (% en poids) :
    • Si < 0,4 Fe : 1,2 - 2 Cu < 0,30 Mn : 0,3 - 1 Mg < 0,10 Zn < 0,10
  • La composition enregistrée du 8015 est :
    • Si < 0,30 Fe : 0,8 - 1,4 Cu < 0,10 Mn : 0,10 - 0,40 Mg < 0,10 Zn < 0,10
  • Un inconvénient important des alliages à haut fer est la difficulté de recycler les chutes de fabrication pour d'autres applications ; en effet, la fabrication de bandes très minces est une opération délicate qui conduit à une mise au mille importante en générant beaucoup de rebuts. Un moyen d'éviter cet inconvénient est d'utiliser, pour la production des ébauches, une machine de coulée continue, par exemple une coulée continue entre cylindres, qui permet de recycler directement les chutes et rebuts de fabrication dans le four d'alimentation de la machine. Cet avantage s'ajoute aux avantages intrinsèques de la coulée continue, notamment le faible coût d'investissement.
  • Le brevet US 5,380,379, déposé en 1993 au nom d'Alcoa Aluminio Do Nordeste, décrit une bande d'aluminium de composition (% en poids) :
    • Si < 0,2 Fe : 1,35 - 1,6 Cu :0,1 - 0,4 Mn : 0,3 - 0,6 B : 0,01 - 0,02

    élaborée par coulée continue entre cylindres à une épaisseur comprise entre 4,8 et 10 mm, recuit à plus de 450°C et laminage à froid. Dans le cas où l'épaisseur finale de la bande est inférieure à 9 µm, le brevet préconise un recuit intermédiaire supplémentaire.
  • Le brevet EP 0750685 (Alcan International), déposé en 1994, concerne une feuille mince d'épaisseur comprise entre 5 et 40 µm, de composition (% en poids) :
    • Si < 0,4 Fe: 1,2 - 2,0 Mn : 0,2 - 1,0 Mg et/ou Cu: 0,1 - 0,5 Zn < 0,1

    avec une taille moyenne de grain inférieure à 5 µm après recuit final. Le métal peut être coulé par coulée semi-continue conventionnelle, ou par coulée continue entre cylindres ou entre courroies.
  • La demande WO 98/45492 (Alcan International) décrit une feuille mince recyclable, destinée notamment aux applications ménagères, de composition :
    • Si: 0,2 - 0,5 Fe: 0,4 - 0,8 Cu: 0,1 - 0,3 Mn : 0,05 - 0,3

    contenant au moins 2% en poids de dispersoïdes et au moins 0,1% de cuivre et/ou de manganèse en solution solide. L'alliage est coulé en continu et on procède à un recuit intermédiaire au cours du laminage à froid. Objet de l'invention
  • Le but de l'invention est de fournir un procédé de fabrication de bandes en alliage du type aluminium - fer d'épaisseur inférieure ou égale à 12 µm, et de préférence inférieure à 9 µm, utilisant une coulée continue entre cylindres, et conduisant à des bandes présentant à la fois une bonne résistance mécanique et une résistance élevée au déchirement et au pliage, dans des conditions techniques et économiques compatibles avec une production industrielle importante.
  • L'invention a pour objet un procédé de fabrication de bandes en alliage d'aluminium d'épaisseur inférieure ou égale à 12 µm, et de préférence < 9 µm, comportant :
    • l'élaboration d'un alliage de composition (% en poids) :
      • Si : 0,15 - 0,40 Fe : 1,10-1,70 Mg < 0,02 Mn : 0,30 - 0,50

      autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium,
    • la coulée continue entre cylindres d'une bande de cet alliage d'épaisseur comprise entre 2 et 10 mm,
    • l'homogénéisation de cette bande à une température comprise entre 450 et 620°C d'une durée comprise entre 8 et 40 h,
    • le laminage à froid de cette bande
    • le recuit intermédiaire de la bande laminée à froid à une température comprise entre 200 et 400°C, et d'une durée comprise entre 8 et 15 h,
    • le laminage à froid de la bande recuite jusqu'à l'épaisseur finale inférieure ou égale à 12 µm,
    • le recuit final de la bande à une température comprise entre 200 et 300°C, d'une durée d'au moins 50 h.
    Description de l'invention
  • Le procédé selon l'invention combine une composition particulière à l'intérieur de la composition AA du 8006 et une gamme de fabrication, conduisant à des propriétés d'emploi intéressantes pour la fabrication des complexes pour emballages alimentaires, en évitant des contraintes pénalisantes sur le plan industriel.
  • La composition de l'alliage présente une teneur en silicium, comprise entre 0,15 et 0,40%, qui ne nécessite pas l'utilisation d'une base pure et n'a donc pas besoin d'être particulièrement contrôlée, contrairement à l'enseignement du brevet US 5,380,379 qui préconise une teneur en silicium inférieure à 0,2% pour éviter la formation d'intermétalliques AlFeSi et AlMnSi. La teneur en fer, comprise entre 1,1 et 1,7%, et de préférence < 1,4%, se situe dans la fourchette basse du 8006, et se situe dans celle du 8015. La teneur en manganèse, comprise entre 0,3 et 0,5%, est, elle aussi, dans la fourchette basse du 8006. Les teneurs en magnésium et en cuivre sont maintenues à des niveaux bas.
  • L'alliage est coulé à l'aide d'une machine de coulée continue de bandes entre deux cylindres refroidis, comme par exemple le Jumbo 3C ™ de la société Pechiney Rhenalu. La coulée se fait à une épaisseur comprise entre 2 et 10 mm, à une vitesse de coulée comprise entre 0,5 et 3 m/mn. Il est possible de recycler la totalité des chutes et rebuts de fabrication dans le four d'alimentation de la machine. La bande coulée est ensuite homogénéisée à une température comprise entre 450 et 620°C pendant une durée comprise entre 8 et 40 h, puis refroidie lentement.
  • On procède ensuite à un laminage à froid d'ébauchage jusqu'à une épaisseur comprise entre 0,8 et 0,3 mm, puis à un recuit intermédiaire à une température comprise entre 200 et 400¨C, de manière à obtenir une structure fine, et de préference entre 302°C et 370°C pour obtenir une structure recristallisée, avec une taille de grain ne dépassant pas 30 µm, et de préférence 15 µm. La bande est ensuite laminée à froid jusqu'à l'épaisseur finale selon la technique habituelle, puis soumise à un recuit final de dégraissage à une température comprise entre 200 et 300°C, pendant une durée d'au moins 50 h., dépendant notamment de la largeur de la bande.
  • Les bandes selon l'invention présentent une résistance à la rupture supérieure à 100 MPa, une limite élastique supérieure à 80 MPa, un allongement à la rupture supérieur à 3% et une porosité selon la norme EN 546-4 inférieure à 10 trous par dm2. Elles présentent également une résistance au déchirement et au pliage améliorées par rapport aux bandes issues de coulée classique.
  • On peut noter qu'on obtient une bande de moins de 12 µm avec des propriétés d'emploi tout à fait satisfaisantes en n'ayant qu'un seul recuit intermédiaire, alors que, pour la même gamme d'épaisseur, le brevet US 5,380,379 préconise un premier recuit intermédiaire entre 200 et 250°C, à une épaisseur comprise entre 0,31 et 0,38 mm, puis un second recuit intermédiaire entre 200 et 300°C, à une épaisseur comprise entre 20 et 45 µm.
  • Ces performances sont obtenues grâce à un contrôle précis de la recristallisation au moyen de la taille, de la morphologie et de la distribution des particules intermétalliques. Une distribution homogène de particules de taille suffisamment importante et une désaturation maximale de la solution solide de manganèse conduisent à une recristallisation à grains fins et homogènes, qui contribue aux bonnes propriétés mécaniques, notamment la résistance au déchirement et au pliage, ainsi qu'à la faible porosité du produit.
  • Les bandes obtenues par le procédé selon l'invention conviennent particulièrement à la fabrication de complexes multicouches, par exemple les complexes papier ou carton - aluminium - polymère destinés à la confection d'emballages alimentaires aseptiques du type briques. Elles peuvent également être utilisées nues, laquées ou vernies pour divers types d'emballages.
    • Exemples Exemple 1
  • On a préparé un alliage de composition : Si = 0,23% Fe = 1,26% Cu = 0,017% Mn = 0,37% Mg = 0,0032% Ti = 0,008%
  • L'alliage a été coulé en largeur 1500 mm, à l'épaisseur 8 mm et à une vitesse de 0,96 m/mn sur une machine de coulée entre deux cylindres refroidis de marque Jumbo 3C ™ de la société Pechiney Rhenalu. La bande coulée a été homogénéisée pendant 12 h à une température de 600°C. La bande a été ensuite laminée à froid jusqu'à l'épaisseur de 0,5 mm, puis soumise à un recuit intermédiaire en bobine de 12 h à 350°C, pour que le métal recristallise à grains fins. Elle a été ensuite relaminée jusqu'à l'épaisseur finale de 6,60 µm, puis soumise à un recuit final de dégraissage -pendant environ 80 h à 280°C.
  • On a mesuré la résistance à la rupture Rm, la limite d'élasticité conventionnelle à 0,2% d'allongement R0,2 (en MPa) et l'allongement à la rupture A (en %), en les comparant aux propriétés de bandes de même épaisseur en alliage 1200 coulé en coulée semi-continue traditionnelle. Les résultats sont indiqués au tableau 1. Tableau 1
    Invention 1200
    Rm (Mpa) 103 73
    R0,2 (Mpa) 86 50
    A (%) 3,2 2,7
  • On a mesuré également la porosité de la bande par le nombre de trous au dm2 selon la norme EN 546-4. Cette porosité est de 6 trous au dm2, à comparer à une valeur moyenne de 13 trous au dm2 pour l'alliage 1200 en coulée classique.
    • Exemple 2
  • On a procédé à des essais de résistance au déchirement pour des feuilles découpées dans des bandes en alliage 1200 issues de coulée classique et d'épaisseur 6,3, 6,6 et 9 µm, et dans des bandes selon l'invention de mêmes épaisseurs. Les essais ont été réalisés par la méthode Elmendorf selon la norme EN 21974 (ISO 1974). L'essai consiste à déterminer la force nécessaire pour propager un déchirement sur une éprouvette. Un premier test sans fente prédéfinie donne un indicateur de la résistance à l'amorçage et à la propagation d'une fissure, et un deuxième avec fente prédéfinie permet de quantifier la résistance à la propagation seule. La force choisie dans la liste du paragraphe 1 de l'annexe A de la norme est de 4 N pour le déchirement amorcé, et de 32 N pour le déchirement non amorcé. Chaque éprouvette est constituée d'un sandwich de 8 feuilles, dont la direction de laminage coïncide avec la direction de propagation de fissure . Les résultats (moyenne de plusieurs essais) relatifs à la force moyenne nécessaire au déchirement F1 (avec amorçage de fissure) et F2 (sans amorçage de fissure) sont rassemblés au tableau 2. Tableau 2
    Alliage Epaisseur (µm) F1 (mN) F2 (mN)
    1200 6,3 52 236
    1200 6,6 53 224
    1200 9 45 280
    Invention 6,3 78 435
    Invention 6,6 56 440
    Invention 9 94 560
  • On constate que les feuilles selon l'invention présentent une résistance au déchirement plus élevée que celles élaborées par coulée classique.
    • Exemple 3
  • On a procédé à des mesures de résistance au pliage selon la norme ISO 5626, en utilisant l'appareil de Lhomargy. La sollicitation de pliage est réalisée par un mouvement de va-et-vient d'une fente située entre 4 cylindres qui contrôlent l'angle de pliage. Le dispositif d'attache de la bande et l'effort de tension ont été légèrement modifié pour tenir compte de la différence entre l'aluminium et le papier. La distance entre les mors a été allongée à 35 mm (au lieu de 28,5 mm) et le système de contrepoids ajusté pour donner des tensions de 0,4 N, 1,7 N et 3 N (au lieu de 9,81 N et 8 N). Les échantillons utilisés ont pour dimensions 170 mm x 15 mm (au lieu de 100 x 15 mm), la direction de laminage étant alignée avec la lame de pliage, c'est-à-dire perpendiculaire à la direction de l'effort de tension. Les essais ont été réalisés sur des bandes en alliage 1200 d'épaisseur 6,6 et 9 µm, issues de coulée classique, et des bandes selon l'invention de mêmes épaisseurs.
  • On a mesuré le nombre de cycles à rupture C pour différents types de sollicitations (tension et contrainte). Les résultats (moyenne de plusieurs essais) sont indiqués au tableau 3. Tableau 3
    Alliage / ép. Tension (N) Contrainte (MPa) C
    1200 6,6 µm 0,4 4 170
    1,7 17 45
    3 30 26
    8 80 5
    Invention 6,6 µm 0,4 4 184
    1,7 17 50
    3 30 29
    8 80 8
    1200 9 µm 0,4 3 209
    1,7 13 47
    3 22 27
    Invention 9 µm 0,4 3 184
    1,7 13 45
    3 22 33
  • On constate que les bandes selon l'invention, bien que plus résistantes mécaniquement, présentent une résistance au pliage plutôt meilleure que l'alliage 1200 en coulée classique pour l'épaisseur 6,6 µm, et à peu près équivalente pour l'épaisseur 9 µm.

Claims (6)

  1. Procédé de fabrication de bandes en alliage d'aluminium d'épaisseur inférieure ou égale à 12 µm, comportant :
    - l'élaboration d'un alliage de composition (% en poids) :
    Si : 0,15 - 0,40 Fe : 1,10 - 1,70 Mg <0,02 Mn: 0,30 - 0,50

    autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium,
    - la coulée continue entre cylindres d'une bande de cet alliage d'épaisseur comprise entre 2 et 10 mm,
    - l'homogénéisation de cette bande à une température comprise entre 450 et 620°C d'une durée comprise entre 8 et 40 h,
    - le laminage à froid de cette bande,
    - le recuit intermédiaire de la bande laminée à froid à une température comprise entre 200 et 400°C, et d'une durée comprise entre 8 et 15 h,
    - le laminage à froid de la bande recuite jusqu'à l'épaisseur finale inférieure ou égale à 12 µm,
    - le recuit final de la bande à une température comprise entre 200 et 300°C, d'une durée d'au moins 50 h.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur de la bande est inférieure à 9 µm.
  3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la teneur en fer de l'alliage est inférieure à 1,40%.
  4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le recuit intermédiaire est unique, c'est-à-dire qu'il n'y en a pas d'autre entre deux étapes de laminage à froid.
  5. Bande en alliage d'aluminium d'épaisseur inférieure ou égale à 12 µm, fabriquée par un procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'elle présente une résistance à la rupture Rm > 100 MPa, une limite élastique R0,2 > 80 Mpa, un allongement à la rupture A > 3% et une porosité selon la norme EN 546-4 < 10 trous/dm2.
  6. Utilisation de bandes selon la revendication 5 pour la fabrication d'emballages alimentaires aseptiques de type briques.
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