EP1184474A1 - Procédé de fabrication de bandes très minces en alliage aluminium-fer - Google Patents

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EP1184474A1
EP1184474A1 EP01420178A EP01420178A EP1184474A1 EP 1184474 A1 EP1184474 A1 EP 1184474A1 EP 01420178 A EP01420178 A EP 01420178A EP 01420178 A EP01420178 A EP 01420178A EP 1184474 A1 EP1184474 A1 EP 1184474A1
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EP
European Patent Office
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strip
less
thickness
alloy
mpa
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EP01420178A
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Philippe Tavernier
Jacques Gagniere
Hervé GEHANNO
Sylvain Henry
Régine DEBREUX
Bruno Chenal
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Novelis Inc Canada
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Pechiney Rhenalu SAS
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon

Definitions

  • the invention relates to a method for manufacturing very thin strips of thickness. less than or equal to 12 ⁇ m, aluminum-iron alloy.
  • Such bands are used in particular for the manufacture of multilayer complexes comprising a layer of paper or cardboard, a layer of aluminum alloy and a layer of polymer, usable for making aseptic food packaging, flexible or rigid brick type.
  • the desired use properties for very thin alloy strips aluminum are good mechanical strength, sufficient elongation, very low number of holes per unit area and good tear resistance and folding.
  • the absence of holes is mainly linked to the grain size, which must, in any assumption, be less than the final thickness.
  • the alloy chosen can be cast and laminated easily, so that it is not too costly to develop, in particular that it does not require too low a silicon content, and that the product transformation range is not too complicated, especially that it avoids too many heat treatments.
  • alloys usually used for this application are alloys of the type 1100 or 1200 containing less than 1% by weight for the sum of the contents silicon and iron. It is also known to use, to improve the resistance mechanical, higher iron alloys and addition of manganese, such as alloys 8006 and 8015, registered with the Aluminum Association respectively in 1978 and 1988.
  • the registered composition of 8006 is (% by weight): If ⁇ 0.4 Fe: 1.2 - 2 Cu ⁇ 0.30 Mn: 0.3 - 1 Mg ⁇ 0.10 Zn ⁇ 0.10
  • the registered composition of 8015 is: If ⁇ 0.30 Fe: 0.8 - 1.4 Cu ⁇ 0.10 Mn: 0.10 - 0.40 Mg ⁇ 0.10 Zn ⁇ 0.10
  • a major drawback of high iron alloys is the difficulty of recycling the manufacturing scraps for other applications; indeed, the manufacture of tapes very thin is a delicate operation which leads to a significant centering in generating a lot of waste.
  • One way to avoid this drawback is to use, for production of the blanks, a continuous casting machine, for example a casting between cylinders, which directly recycles scrap and scrap from manufacturing in the machine feed oven. This advantage is in addition to intrinsic advantages of continuous casting, especially the low cost investment.
  • Patent EP 0750685 (Alcan International), filed in 1994, relates to a thin sheet of thickness between 5 and 40 ⁇ m, of composition (% by weight): If ⁇ 0.4 Fe: 1.2 - 2.0 Mn: 0.2 - 1.0 Mg and / or Cu: 0.1 - 0.5 Zn ⁇ 0.1 with an average grain size of less than 5 ⁇ m after final annealing.
  • the metal can be cast by conventional semi-continuous casting, or by continuous casting between cylinders or between belts.
  • Application WO 98/45492 (Alcan International) describes a recyclable thin sheet, intended in particular for household applications, of composition: Si: 0.2 - 0.5 Fe: 0.4 - 0.8 Cu: 0.1 - 0.3 Mn: 0.05 - 0.3 containing at least 2% by weight of dispersoids and at least 0.1% of copper and / or manganese in solid solution.
  • the alloy is poured continuously and an intermediate annealing is carried out during cold rolling.
  • the object of the invention is to provide a method for manufacturing strips of alloy of aluminum type - iron of thickness less than or equal to 12 ⁇ m, and preferably less than 9 ⁇ m, using continuous casting between cylinders, and leading to belts having both good mechanical strength and high strength tearing and folding, under technical and economic conditions compatible with significant industrial production.
  • the method according to the invention combines a particular composition inside the AA composition of 8006 and a manufacturing range, leading to properties instructions for the production of packaging complexes food, avoiding penalizing constraints on the industrial level.
  • the composition of the alloy has a silicon content of between 0.15 and 0.40%, which does not require the use of a pure base and therefore does not need to be particularly controlled, contrary to the teaching of US patent 5,380,379 which recommends a silicon content of less than 0.2% to avoid the formation AlFeSi and AlMnSi intermetallics.
  • the iron content between 1.1 and 1.7%, and preferably ⁇ 1.4%, is in the low range of 8006, and is in that 8015.
  • the manganese content between 0.3 and 0.5%, is also in the low range of 8006.
  • the magnesium and copper contents are kept at low levels.
  • the alloy is cast using a continuous strip casting machine between two cooled cylinders, such as the Jumbo 3C TM from Pechiney
  • Rhenalu The casting takes place at a thickness between 2 and 10 mm, at a speed casting between 0.5 and 3 m / min. It is possible to recycle all of the production scraps and rejects in the machine feed oven.
  • the band casting is then homogenized at a temperature between 450 and 620 ° C for a period of between 8 and 40 h, then cooled slowly.
  • a cold roughing rolling is carried out to a thickness between 0.8 and 0.3 mm, then an intermediate annealing at a temperature between 200 and 400 .. C, so as to obtain a structure fine, and preferably between 302 ° C and 370 ° C to obtain a recrystallized structure, with a grain size not exceeding 30 ⁇ m, and preferably 15 ⁇ m.
  • the strip is then cold rolled to the final thickness according to the usual technique, then subjected to a final degreasing annealing at a temperature between 200 and 300 ° C, for a period of at least 50 h., Depending in particular the width of the strip.
  • the strips according to the invention have a breaking strength greater than 100 MPa, an elastic limit greater than 80 MPa, an elongation at break greater than 3% and a porosity according to standard EN 546-4 less than 10 holes per dm 2 . They also have improved resistance to tearing and folding compared to strips from conventional casting.
  • US patent 5,380,379 recommends a first intermediate annealing between 200 and 250 ° C, at a thickness between 0.31 and 0.38 mm, then a second intermediate annealing between 200 and 300 ° C, at a thickness between 20 and 45 ⁇ m.
  • the strips obtained by the process according to the invention are particularly suitable for the manufacture of multilayer complexes, for example paper complexes or cardboard - aluminum - polymer for making food packaging aseptic type bricks. They can also be used bare, lacquered or varnishes for various types of packaging.
  • the alloy was cast in width 1500 mm, in thickness 8 mm and at a speed of 0.96 m / min on a casting machine between two cooled cylinders of Jumbo 3C brand TM from Pechiney Rhenalu.
  • the casting strip was homogenized for 12 h at a temperature of 600 ° C.
  • the strip was then cold rolled to the thickness of 0.5 mm, then subjected to an intermediate annealing on a 12 h coil at 350 ° C, so that the metal recrystallizes with fine grains. She was then relooked up to the final thickness of 6.60 ⁇ m, then subjected to a final degreasing annealing for approximately 80 h at 280 ° C.
  • the porosity of the strip was also measured by the number of holes per dm 2 according to standard EN 546-4. This porosity is 6 holes per dm 2 , compared to an average value of 13 holes per dm 2 for the 1200 alloy in conventional casting.
  • Tear resistance tests were carried out for sheets cut from strips of 1200 alloy from conventional casting and of thickness 6.3, 6.6 and 9 ⁇ m, and from strips according to the invention of the same thickness. .
  • the tests were carried out by the Elmendorf method according to standard EN 21974 (ISO 1974).
  • the test consists of determining the force necessary to propagate a tear on a test piece.
  • a first test without a predefined slot gives an indicator of the resistance to initiation and propagation of a crack; and a second with predefined slit makes it possible to quantify the resistance to propagation alone.
  • the force chosen from the list in paragraph 1 of appendix A of the standard is 4 N for the initiated tear, and 32 N for the unstarted tear.
  • Each test piece consists of a sandwich of 8 sheets, the rolling direction of which coincides with the direction of crack propagation.
  • the results (average of several tests) relating to the average force necessary for tearing F1 (with crack initiation) and F2 (without crack initiation) are collated in Table 2.
  • the sheets according to the invention have resistance to higher tear than those produced by conventional casting.
  • Bending resistance measurements were carried out according to ISO 5626, in using Lhomargy's device.
  • the folding stress is produced by a back and forth movement of a slot located between 4 cylinders which control the angle folding.
  • the belt fastening device and the tension force were slightly modified to take into account the difference between aluminum and paper.
  • the distance between the jaws has been lengthened to 35 mm (instead of 28.5 mm) and the counterweight adjusted to give tensions of 0.4 N, 1.7 N and 3 N (instead of 9.81 N and 8 N).
  • the samples used have the dimensions 170 mm x 15 mm (instead of 100 x 15 mm), the rolling direction being aligned with the folding blade, i.e. perpendicular to the direction of the tension force.
  • the tests were carried out on 1200 alloy strips of thickness 6.6 and 9 ⁇ m, from conventional casting, and strips according to the invention of the same thickness.
  • the strips according to the invention although more resistant mechanically have rather better bending resistance than the alloy 1200 in conventional casting for the thickness 6.6 ⁇ m, and roughly equivalent for the thickness 9 ⁇ m.

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Abstract

L'invention a pour objet un procédé de fabrication de bandes en alliage d'aluminium d'épaisseur inférieure ou égale à 12 µm, comportant : l'élaboration d'un alliage de composition (% en poids) : Si : 0,15 - 0,40 Fe : 1,10 - 1,70 Mg < 0,02 Mn : 0,30 - 0,50 autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium, la coulée continue entre cylindres d'une bande de cet alliage d'épaisseur comprise entre 2 et 10 mm, l'homogénéisation de cette bande à une température comprise entre 450 et 620°C d'une durée comprise entre 8 et 40 h, le laminage à froid de cette bande, le recuit intermédiaire de la bande laminée à froid à une température comprise entre 200 et 400°C, et d'une durée comprise entre 8 et 15 h, le laminage à froid de la bande recuite jusqu'à l'épaisseur finale inférieure ou égale à 12 µm, le recuit final de la bande à une température comprise entre 200 et 300°C, d'une durée d'au moins 50 h. Le procédé s'applique notamment à la fabrication de bandes destinées à des emballages alimentaires aseptiques du type briques.

Description

Domaine de l'invention
L'invention concerne un procédé de fabrication de bandes très minces d'épaisseur inférieure ou égale à 12 µm, en alliage du type aluminium - fer. De telles bandes sont utilisées notamment pour la fabrication de complexes multicouches comportant une couche de papier ou de carton, une couche d'alliage d'aluminium et une couche de polymère, utilisables pour la confection d'emballages alimentaires aseptiques, flexibles ou rigides de type briques.
Etat de la technique
Les propriétés d'usage recherchées pour les bandes très minces en alliage d'aluminium sont une bonne résistance mécanique, un allongement suffisant, un très faible nombre de trous par unité de surface et une bonne résistance au déchirement et au pliage. L'absence de trous est liée essentiellement à la taille de grain, qui doit, en toute hypothèse, être inférieure à l'épaisseur finale.
Par ailleurs, sur le plan de la fabrication industrielle du produit, il est important que l'alliage choisi puisse se couler et se laminer facilement, qu'il ne soit pas trop coûteux à élaborer, notamment qu'il n'exige pas une teneur en silicium trop basse, et qu'enfin la gamme de transformation du produit ne soit pas trop compliquée, en particulier qu'elle évite un trop grand nombre de traitements thermiques.
Les alliages utilisés habituellement pour cette application sont des alliages du type 1100 ou 1200 contenant moins de 1% en poids pour la somme des teneurs en silicium et en fer. Il est connu également d'utiliser, pour améliorer la résistance mécanique, des alliages à plus haut fer et addition de manganèse, tels que les alliages 8006 et 8015, enregistrés à l'Aluminum Association respectivement en 1978 et 1988.
La composition enregistrée du 8006 est (% en poids) :
Si < 0,4   Fe : 1,2 - 2   Cu < 0,30   Mn : 0,3 - 1   Mg < 0,10   Zn < 0,10
La composition enregistrée du 8015 est :
Si < 0,30   Fe : 0,8 - 1,4   Cu < 0,10   Mn : 0,10 - 0,40   Mg < 0,10   Zn < 0,10
Un inconvénient important des alliages à haut fer est la difficulté de recycler les chutes de fabrication pour d'autres applications ; en effet, la fabrication de bandes très minces est une opération délicate qui conduit à une mise au mille importante en générant beaucoup de rebuts. Un moyen d'éviter cet inconvénient est d'utiliser, pour la production des ébauches, une machine de coulée continue, par exemple une coulée continue entre cylindres, qui permet de recycler directement les chutes et rebuts de fabrication dans le four d'alimentation de la machine. Cet avantage s'ajoute aux avantages intrinsèques de la coulée continue, notamment le faible coût d'investissement.
Le brevet US 5,380,379, déposé en 1993 au nom d'Alcoa Aluminio Do Nordeste, décrit une bande d'aluminium de composition (% en poids) :
Si < 0,2   Fe : 1,35 - 1,6   Cu :0,1 - 0,4   Mn : 0,3 - 0,6   B : 0,01 - 0,02
élaborée par coulée continue entre cylindres à une épaisseur comprise entre 4,8 et 10 mm, recuit à plus de 450°C et laminage à froid. Dans le cas où l'épaisseur finale de la bande est inférieure à 9 µm, le brevet préconise un recuit intermédiaire supplémentaire.
Le brevet EP 0750685 (Alcan International), déposé en 1994, concerne une feuille mince d'épaisseur comprise entre 5 et 40 µm, de composition (% en poids) :
Si < 0,4   Fe : 1,2 - 2,0   Mn : 0,2 - 1,0   Mg et/ou   Cu : 0,1 - 0,5 Zn < 0,1
avec une taille moyenne de grain inférieure à 5 µm après recuit final. Le métal peut être coulé par coulée semi-continue conventionnelle, ou par coulée continue entre cylindres ou entre courroies.
La demande WO 98/45492 (Alcan International) décrit une feuille mince recyclable, destinée notamment aux applications ménagères, de composition :
Si : 0,2 - 0,5   Fe : 0,4 - 0,8   Cu : 0,1 - 0,3   Mn : 0,05 - 0,3
contenant au moins 2% en poids de dispersoïdes et au moins 0,1% de cuivre et/ou de manganèse en solution solide. L'alliage est coulé en continu et on procède à un recuit intermédiaire au cours du laminage à froid.
Objet de l'invention
Le but de l'invention est de fournir un procédé de fabrication de bandes en alliage du type aluminium - fer d'épaisseur inférieure ou égale à 12 µm, et de préférence inférieure à 9 µm, utilisant une coulée continue entre cylindres, et conduisant à des bandes présentant à la fois une bonne résistance mécanique et une résistance élevée au déchirement et au pliage, dans des conditions techniques et économiques compatibles avec une production industrielle importante.
L'invention a pour objet un procédé de fabrication de bandes en alliage d'aluminium d'épaisseur inférieure ou égale à 12 µm, et de préférence < 9 µm, comportant :
  • l'élaboration d'un alliage de composition (% en poids) :
    Si : 0,15 - 0,40   Fe : 1,10 - 1,70   Mg < 0,02   Mn : 0,30 - 0,50
    autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium,
  • la coulée continue entre cylindres d'une bande de cet alliage d'épaisseur comprise entre 2 et 10 mm,
  • l'homogénéisation de cette bande à une température comprise entre 450 et 620°C d'une durée comprise entre 8 et 40 h,
  • le laminage à froid de cette bande
  • le recuit intermédiaire de la bande laminée à froid à une température comprise entre 200 et 400°C, et d'une durée comprise entre 8 et 15 h,
  • le laminage à froid de la bande recuite jusqu'à l'épaisseur finale inférieure ou égale à 12 µm,
  • le recuit final de la bande à une température comprise entre 200 et 300°C, d'une durée d'au moins 50 h.
Description de l'invention
Le procédé selon l'invention combine une composition particulière à l'intérieur de la composition AA du 8006 et une gamme de fabrication, conduisant à des propriétés d'emploi intéressantes pour la fabrication des complexes pour emballages alimentaires, en évitant des contraintes pénalisantes sur le plan industriel.
La composition de l'alliage présente une teneur en silicium, comprise entre 0,15 et 0,40%, qui ne nécessite pas l'utilisation d'une base pure et n'a donc pas besoin d'être particulièrement contrôlée, contrairement à l'enseignement du brevet US 5,380,379 qui préconise une teneur en silicium inférieure à 0,2% pour éviter la formation d'intermétalliques AlFeSi et AlMnSi. La teneur en fer, comprise entre 1,1 et 1,7%, et de préférence < 1,4%, se situe dans la fourchette basse du 8006, et se situe dans celle du 8015. La teneur en manganèse, comprise entre 0,3 et 0,5%, est, elle aussi, dans la fourchette basse du 8006. Les teneurs en magnésium et en cuivre sont maintenues à des niveaux bas.
L'alliage est coulé à l'aide d'une machine de coulée continue de bandes entre deux cylindres refroidis, comme par exemple le Jumbo 3C ™ de la société Pechiney
Rhenalu. La coulée se fait à une épaisseur comprise entre 2 et 10 mm, à une vitesse de coulée comprise entre 0,5 et 3 m/mn. Il est possible de recycler la totalité des chutes et rebuts de fabrication dans le four d'alimentation de la machine. La bande coulée est ensuite homogénéisée à une température comprise entre 450 et 620°C pendant une durée comprise entre 8 et 40 h, puis refroidie lentement.
On procède ensuite à un laminage à froid d'ébauchage jusqu'à une épaisseur comprise entre 0,8 et 0,3 mm, puis à un recuit intermédiaire à une température comprise entre 200 et 400..C, de manière à obtenir une structure fine, et de préference entre 302°C et 370°C pour obtenir une structure recristallisée, avec une taille de grain ne dépassant pas 30 µm, et de préférence 15 µm. La bande est ensuite laminée à froid jusqu'à l'épaisseur finale selon la technique habituelle, puis soumise à un recuit final de dégraissage à une température comprise entre 200 et 300°C, pendant une durée d'au moins 50 h., dépendant notamment de la largeur de la bande.
Les bandes selon l'invention présentent une résistance à la rupture supérieure à 100 MPa, une limite élastique supérieure à 80 MPa, un allongement à la rupture supérieur à 3% et une porosité selon la norme EN 546-4 inférieure à 10 trous par dm2. Elles présentent également une résistance au déchirement et au pliage améliorées par rapport aux bandes issues de coulée classique.
On peut noter qu'on obtient une bande de moins de 12 µm avec des propriétés d'emploi tout à fait satisfaisantes en n'ayant qu'un seul recuit intermédiaire, alors que, pour la même gamme d'épaisseur, le brevet US 5,380,379 préconise un premier recuit intermédiaire entre 200 et 250°C, à une épaisseur comprise entre 0,31 et 0,38 mm, puis un second recuit intermédiaire entre 200 et 300°C, à une épaisseur comprise entre 20 et 45 µm.
Ces performances sont obtenues grâce à un contrôle précis de la recristallisation au moyen de la taille, de la morphologie et de la distribution des particules intermétalliques. Une distribution homogène de particules de taille suffisamment importante et une désaturation maximale de la solution solide de manganèse conduisent à une recristallisation à grains fins et homogènes, qui contribue aux bonnes propriétés mécaniques, notamment la résistance au déchirement et au pliage, ainsi qu'à la faible porosité du produit.
Les bandes obtenues par le procédé selon l'invention conviennent particulièrement à la fabrication de complexes multicouches, par exemple les complexes papier ou carton - aluminium - polymère destinés à la confection d'emballages alimentaires aseptiques du type briques. Elles peuvent également être utilisées nues, laquées ou vernies pour divers types d'emballages.
Exemples Exemple 1
On a préparé un alliage de composition : Si = 0,23%   Fe = 1,26%   Cu = 0,017%    Mn = 0,37%   Mg = 0,0032%   Ti = 0,008%
L'alliage a été coulé en largeur 1500 mm, à l'épaisseur 8 mm et à une vitesse de 0,96 m/mn sur une machine de coulée entre deux cylindres refroidis de marque Jumbo 3C ™ de la société Pechiney Rhenalu. La bande coulée a été homogénéisée pendant 12 h à une température de 600°C. La bande a été ensuite laminée à froid jusqu'à l'épaisseur de 0,5 mm, puis soumise à un recuit intermédiaire en bobine de 12 h à 350°C, pour que le métal recristallise à grains fins. Elle a été ensuite relaminée jusqu'à l'épaisseur finale de 6,60 µm, puis soumise à un recuit final de dégraissage pendant environ 80 h à 280°C.
On a mesuré la résistance à la rupture Rm, la limite d'élasticité conventionnelle à 0,2% d'allongement R0,2 (en MPa) et l'allongement à la rupture A (en %), en les comparant aux propriétés de bandes de même épaisseur en alliage 1200 coulé en coulée semi-continue traditionnelle. Les résultats sont indiqués au tableau 1.
Invention 1200
Rm (Mpa) 103 73
R0,2 (Mpa) 86 50
A (%) 3,2 2,7
On a mesuré également la porosité de la bande par le nombre de trous au dm2 selon la norme EN 546-4. Cette porosité est de 6 trous au dm2, à comparer à une valeur moyenne de 13 trous au dm2 pour l'alliage 1200 en coulée classique.
Exemple 2
On a procédé à des essais de résistance au déchirement pour des feuilles découpées dans des bandes en alliage 1200 issues de coulée classique et d'épaisseur 6,3, 6,6 et 9 µm, et dans des bandes selon l'invention de mêmes épaisseurs. Les essais ont été réalisés par la méthode Elmendorf selon la norme EN 21974 (ISO 1974). L'essai consiste à déterminer la force nécessaire pour propager un déchirement sur une éprouvette. Un premier test sans fente prédéfinie donne un indicateur de la résistance à l'amorçage et à la propagation d'une fissure; et un deuxième avec fente prédéfinie permet de quantifier la résistance à la propagation seule. La force choisie dans la liste du paragraphe 1 de l'annexe A de la norme est de 4 N pour le déchirement amorcé, et de 32 N pour le déchirement non amorcé. Chaque éprouvette est constituée d'un sandwich de 8 feuilles, dont la direction de laminage coïncide avec la direction de propagation de fissure . Les résultats (moyenne de plusieurs essais) relatifs à la force moyenne nécessaire au déchirement F1 (avec amorçage de fissure) et F2 (sans amorçage de fissure) sont rassemblés au tableau 2.
Alliage Epaisseur (µm) F1 (mN) F2 (mN)
1200 6,3 52 236
1200 6,6 53 224
1200 9 45 280
Invention 6,3 78 435
Invention 6,6 56 440
Invention 9 94 560
On constate que les feuilles selon l'invention présentent une résistance au déchirement plus élevée que celles élaborées par coulée classique.
Exemple 3
On a procédé à des mesures de résistance au pliage selon la norme ISO 5626, en utilisant l'appareil de Lhomargy. La sollicitation de pliage est réalisée par un mouvement de va-et-vient d'une fente située entre 4 cylindres qui contrôlent l'angle de pliage. Le dispositif d'attache de la bande et l'effort de tension ont été légèrement modifié pour tenir compte de la différence entre l'aluminium et le papier. La distance entre les mors a été allongée à 35 mm (au lieu de 28,5 mm) et le système de contrepoids ajusté pour donner des tensions de 0,4 N, 1,7 N et 3 N (au lieu de 9,81 N et 8 N). Les échantillons utilisés ont pour dimensions 170 mm x 15 mm (au lieu de 100 x 15 mm), la direction de laminage étant alignée avec la lame de pliage, c'est-à-dire perpendiculaire à la direction de l'effort de tension. Les essais ont été réalisés sur des bandes en alliage 1200 d'épaisseur 6,6 et 9 µm, issues de coulée classique, et des bandes selon l'invention de mêmes épaisseurs.
On a mesuré le nombre de cycles à rupture C pour différents types de sollicitations (tension et contrainte). Les résultats (moyenne de plusieurs essais) sont indiqués au tableau 3.
Alliage / ép. Tension (N) Contrainte (MPa) C
1200   6,6 µm 0,4 4 170
1,7 17 45
3 30 26
8 80 5
Invention   6,6 µm 0,4 4 184
1,7 17 50
3 30 29
8 80 8
1200   9 µm 0,4 3 209
1,7 13 47
3 22 27
Invention 9 µm 0,4 3 184
1,7 13 45
3 22 33
On constate que les bandes selon l'invention, bien que plus résistantes mécaniquement, présentent une résistance au pliage plutôt meilleure que l'alliage 1200 en coulée classique pour l'épaisseur 6,6 µm, et à peu près équivalente pour l'épaisseur 9 µm.

Claims (6)

  1. Procédé de fabrication de bandes en alliage d'aluminium d'épaisseur inférieure ou égale à 12 µm, comportant
    l'élaboration d'un alliage de composition (% en poids) :
    Si : 0,15 - 0,40   Fe : 1,10 - 1,70   Mg < 0,02   Mn : 0,30 - 0,50
    autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium,
    la coulée continue entre cylindres d'une bande de cet alliage d'épaisseur comprise entre 2 et 10 mm,
    l'homogénéisation de cette bande à une température comprise entre 450 et 620°C d'une durée comprise entre 8 et 40 h,
    le laminage à froid de cette bande,
    le recuit intermédiaire de la bande laminée à froid à une température comprise entre 200 et 400°C, et d'une durée comprise entre 8 et 15 h,
    le laminage à froid de la bande recuite jusqu'à l'épaisseur finale inférieure ou égale à 12 µm,
    le recuit final de la bande à une température comprise entre 200 et 300°C, d'une durée d'au moins 50 h.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur de la bande est inférieure à 9 µm.
  3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la teneur en fer de l'alliage est inférieure à 1,40%.
  4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le recuit intermédiaire est unique, c'est-à-dire qu'il n'y en a pas d'autre entre deux étapes de laminage à froid.
  5. Bande en alliage d'aluminium d'épaisseur inférieure ou égale à 12 µm, fabriquée par un procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'elle présente une résistance à la rupture Rm > 100 MPa, une limite élastique R0,2 > 80 Mpa, un allongement à la rupture A > 3% et une porosité selon la norme EN 546-4 < 10 trous/dm2.
  6. Utilisation de bandes selon la revendication 5 pour la fabrication d'emballages alimentaires aseptiques de type briques.
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