EP1182324A2 - Diamantbohrkrone - Google Patents

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EP1182324A2
EP1182324A2 EP01810780A EP01810780A EP1182324A2 EP 1182324 A2 EP1182324 A2 EP 1182324A2 EP 01810780 A EP01810780 A EP 01810780A EP 01810780 A EP01810780 A EP 01810780A EP 1182324 A2 EP1182324 A2 EP 1182324A2
Authority
EP
European Patent Office
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base
carrier body
support body
wall thickness
carrier
Prior art date
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EP01810780A
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English (en)
French (fr)
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EP1182324B1 (de
EP1182324A3 (de
Inventor
Günther Veik
Christoph Laumen
Achim Ruf
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Hilti AG
Original Assignee
Hilti AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/14—Spinning
    • B21D22/16—Spinning over shaping mandrels or formers
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH OR ROCK DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B10/00—Drill bits
    • E21B10/02—Core bits
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4935—Heat exchanger or boiler making
    • Y10T29/49373—Tube joint and tube plate structure
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4935—Heat exchanger or boiler making
    • Y10T29/49391—Tube making or reforming

Definitions

  • the invention relates to a base body for a diamond core bit according to the preamble of claim 1.
  • Diamond core bits For making holes with a large diameter in a hard surface such as concrete, stone or the like, diamond core bits are used.
  • This Diamond core bits consist of a basic body that is on its drilling direction End face is provided with at least a single diamond cutting element.
  • the Basic body itself consists of a tubular support body with a bottom and a male end together.
  • the floor is located opposite the direction of drilling facing free end of the support body and extends substantially perpendicular to the drilling direction.
  • the insertion end protrudes in an opposite direction from the drilling direction Direction from the ground.
  • the basic body for a diamond core bit known from DE-3603499 is made of three individual parts, a cylindrical insertion end, a tubular support body and a floor. All three parts are connected by welding.
  • the tubular support body is machined, for example brought to its final shape and exhibits both a smooth surface an inside as well as an outside. If, for example, one on the drilling direction side Free end of the tubular support body arranged diamond cutting element the side is already partially worn, increased friction between the smooth surface of the tubular support body and the substrate arise, which adversely affects the quality of a hole to be produced.
  • the Smooth surfaces also have the disadvantage that these worn cuttings do not can be transported from a drilled annular gap in the underground.
  • the invention has for its object to provide a base body for diamond core bits create that is economically producible, light weight, thin wall and has good concentricity. Drilled cuttings should also be removed a drilled annular gap of a substrate can be easily transported.
  • the spinning roll has the advantage that the entire base body from a single Material exists and that only very little for the production of the base body Machining operations are necessary. This affects in particular the amount of Manufacturing costs of the carrier body positive.
  • tubular sections with a very large length With the help of the pressure rolling process, tubular sections with a very large length. Since the material is work hardened during the pressure rolling process, realize a very small wall thickness, preferably 0.008 to 0.016 times Corresponds to the outer diameter of the carrier body. Despite the small wall thickness points the support body has the strength necessary for the production of a borehole. by virtue of This small wall thickness also results in a weight reduction, which in particular is noticeable for a user if, for example, with a hand-held Drill is working.
  • the carrier body expediently has a runout deviation of less than 1.3 mm. Such a small runout deviation is only possible due to the pressure rolling process achievable, in which the material to be formed is pressed evenly by the spinning rollers is ousted. In addition, it lends one piece to the tubular support body trained bottom the carrier body has a high radial strength, so that this not deformed during transport, for example, due to improper handling becomes.
  • the arrangement of a profile on the inside and / or outside of the tubular Carrier body, which is expediently formed helically, has the advantage that the removed cuttings from an annular gap drilled into the subsurface are good is transportable to the surface of the subsurface.
  • the main body points in the area the profile, for example, a wall thickness that is at most 0.03 times Corresponds to the outer diameter of the carrier body.
  • Diamond cutting element for example, can be fixed by soldering or welding a correspondingly large joining zone is required.
  • This large joining zone is reached by the wall thickness of the carrier body preferably facing the direction of the drilling direction free end of the body extended.
  • This expansion of the support body results itself, for example, by a radial expansion of the outer contour of the carrier body and extends over part of the total length of the carrier body.
  • a big Joining zone can also be created, for example, by this Extension on the outside and inside or only on the inside of the Carrier body extends. If the extension is on the inside, it is reduced of course the clear width of the tubular support body on the drilling direction side free end.
  • the wall thickness of the carrier body corresponds to its free bore direction End, for example, 0.012 to 0.014 times, outside the extended range measured outer diameter of the carrier body.
  • this extension advantageously extends over a length which corresponds to 0.04 to 0.14 times the total length of the carrier body.
  • the bottom is of the carrier body is preferably bell-shaped.
  • the main body is For example, formed from a metal that works well with the help of the pressure rolling process deforms.
  • the Blank is made free of play with a, from a main spindle of a pressure rolling device, not shown recorded, spinning roll mandrel 3 associated.
  • the spinning roll mandrel 3 shown has, for example, a cylindrical outer contour and presses against the drilling direction against a face of the unprocessed base body 2.
  • a counterforce By means of a counterforce, also not indicated, the insertion end in fixed in the axial direction and by a main drive of the spinning roller device in rotary motion added.
  • Corresponding symbols that indicate a rotary movement are the Fig. 3 removable.
  • Two pressure rollers 5, 6 of the pressure roller device have one in Drilling direction tapered outer contour. A takes place during the spinning rolling process Displacement of the rotating pressure rollers 5, 6 in the drilling direction. They reach along two axes not shown, pressure rollers 5, 6 locally on the circumference of the unprocessed carrier body 3 a. This reveals the Fig. 3.
  • the pressure of the pressure rollers 5, 6 makes the material of the carrier body 2 plastic deformed and partly displaced in the drilling direction along the spinning roll mandrel 3, so that the carrier body 3 receives its tubular shape.
  • the defined movement of the spinning rollers 5, 6 leads to the fact that the portion of the blank forming the carrier body 2 is applied to the required wall thickness is reduced and brought to the desired length.
  • tubular support bodies 2 with a length can be produced manufacture from 20 mm to 500 mm.
  • the wall thickness of the support body 2 increases towards the free end of the drilling direction Carrier body 2 towards, so that at least one diamond cutting element, not shown can be fixed well on the support body 2.
  • the extension 8 of the support body 2 results from a radial expansion of the outer contour of the carrier body 2 and extends over a length measured parallel to the drilling direction, that of 0.04 to 0.14 times the total length of the carrier body 2 corresponds.
  • the wall thickness of the carrier body 2 at the free end on the drilling direction is 1.5 mm to 3.5 mm.
  • the bottom of the carrier body 2 can be bell-shaped.
  • Fig. 5 shows a base body with a tubular support body 12 which is integral with an insertion end 11 is connected.
  • the insertion end 11 has a closed Longitudinal groove 17 on.
  • the outside and the inside are with one for example trapezoidal thread profiling.

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Abstract

Der Grundkörper für eine Diamantbohrkrone weist einen rohrförmigen Trägerkörper (2) mit einem Boden (4) und ein vom Boden (4) abragendes Einsteckende (1) auf. Der Trägerkörper (2) und der Boden (4) sind im Drückwalzverfahren hergestellt, bei dem sich lange rohrförmige Abschnitte mit geringen Wandstärken und hoher Festigkeit herstellen lassen.

Description

Die Erfindung betrifft einen Grundkörper für eine Diamantbohrkrone gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Zur Herstellung von Bohrungen mit einem grossen Durchmesser in einem harten Untergrund wie Beton, Gestein oder dergleichen, werden Diamantbohrkronen verwendet. Diese Diamantbohrkronen bestehen aus einem Grundkörper, der an seiner bohrrichtungseitigen Stirnseite mit wenigstens einem einzelnen Diamantschneidelement versehen ist. Der Grundköper selbst setzt sich aus einem rohrförmigen Trägerkörper mit einem Boden und einem Einsteckende zusammen. Der Boden befindet sich an einem entgegen der Bohrrichtung weisenden freien Ende des Trägerkörpers und erstreckt sich im wesentlichen senkrecht zur Bohrrichtung. Das Einsteckende ragt in einer von der Bohrrichtung entgegengesetzten Richtung von dem Boden ab.
Der aus der DE-3603499 bekannte Grundkörper für eine Diamantbohrkrone ist aus drei einzelnen Teilen, einem zylindrischen Einsteckende, einem rohrförmigen Trägerkörper und einem Boden gefertigt. Alle drei Teile sind durch Schweissen miteinander verbunden.
Jedes dieser Teile wird einzeln gefertigt. Dabei fallen mehrere Bearbeitungsoperationen, wie das spanabhebende Bearbeiten und das Zusammenschweissen der einzelnen Teile, an. Diese Arbeitsoperationen wirken sich insgesamt äusserst negativ auf die Höhe der Herstellkosten aus. Werden diese Teile auch noch an unterschiedlichen Standorten produziert, so kommen zusätzlich Kosten für Transport und Handling hinzu. Zu weiteren Nachteilen dieses bekannten Grundkörpers zählt ein ungenauer Rundlauf des rohrförmigen Trägerkörpers dessen Ursache im Transport des Trägerkörpers liegen kann, wenn beispielsweise das Transportgut - die Grundkörper - eine unsachgemässe Behandlung erfahren, bei der eine radiale Belastung auf den Trägerkörper einwirkt. Es kann aber auch sein, dass sich rohrförmige Trägerkörper mit einem grossen Durchmesser beim Transport durch starke Erschütterungen in radialer Richtung verformen, so dass der Querschnitt des Trägerkörpers anschliessend von einer kreisrunden Form abweicht.
Der rohrförmige Trägerkörper wird beispielsweise durch eine spanabhebende Bearbeitung auf seine endgültige Form gebracht und weist eine glatte Oberfläche sowohl an einer Innen- als auch an einer Aussenseite auf. Wenn beipielsweise ein an dem bohrrichtungsseitigen freien Ende des rohrförmigen Trägerkörpers angeordnetes Diamantschneidelement seitlich bereits teilweise abgenützt ist, kann eine erhöhte Reibung zwischen der glatten Oberfläche des rohrförmigen Trägerkörpers und dem Untergrund entstehen, die sich nachteilig auf die Qualität einer herzustellenden Bohrung auswirkt. Die glatten Oberflächen haben auch den Nachteil, dass diese abgetragenes Bohrklein nicht aus einem gebohrten Ringspalt im Untergrund transportieren können.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Grundkörper für Diamantbohrkronen zu schaffen, der wirtschaftlich herstellbar ist, ein geringes Gewicht, eine geringe Wandstärke und gute Rundlaufeigenschaften aufweist. Ausserdem soll abgetragenes Bohrklein aus einem gebohrten Ringspalt eines Untergrundes gut transportierbar sein.
Die Lösung dieser Aufgaben erfolgt mit einem Grundkörper, welcher die im kennzeichnenden Abschnitt des Patentanspruchs 1 angeführten Merkmale aufweist.
Das Drückwalzen hat den Vorteil, dass der gesamte Grundkörper aus einem einzigen Werkstoff besteht und dass für die Herstellung des Grundkörpers nur sehr wenig Bearbeitungsoperationen notwendig sind. Dies wirkt sich insbesondere auf die Höhe der Herstellkosten des Trägerkörpers positiv aus.
Mit Hilfe des Drückwalzverfahrens lassen sich rohrförmige Abschnitte mit einer sehr grossen Länge fertigen. Da der Werkstoff beim Drückwalzen kaltverfestigt wird, lässt sich eine sehr kleine Wandstärke realisieren, die vorzugsweise dem 0,008- bis 0,016-fachen Aussendurchmesser des Trägerkörpers entspricht. Trotz der geringen Wandstärke weist der Trägerkörper die für die Herstellung eines Bohrloches notwendige Festigkeit auf. Aufgrund dieser geringen Wandstärke ergibt sich auch eine Gewichtsreduktion, die insbesondere für einen Anwender spürbar ist, wenn er beispielsweise mit einem handgeführten Bohrgerät arbeitet.
Zweckmässigerweise weist der Trägerkörper eine Rundlaufabweichung von weniger als 1,3 mm auf. Eine derartig geringe Rundlaufabweichung ist nur durch das Drückwalzverfahren erreichbar, bei dem der umzuformende Werkstoff gleichmässig von den Drückwalzen verdrängt wird. Ausserdem verleiht der einstückig mit dem rohrförmigen Trägerkörper ausgebildete Boden dem Trägerkörper eine hohe radiale Festigkeit, so dass dieser beispielsweise beim Transport aufgrund unsachgemässer Handhabungen nicht verformt wird.
Da die radiale Erstreckung des an dem bohrrichtungsseitgen freien Ende befestigbaren Schneidelementes nur geringfügig grösser ist als die Wandstärke des rohrförmigen Trägerkörpers kommt es, insbesondere bei zunehmender Abnützung des Schneidelementes, zu einer Reibung zwischen dem rohrförmigen Abschnitt des Trägerkörpers und dem Untergrund. Diese Reibung führt zu einer Erwärmung des gesamten Grundkörpers und zu einer grösseren Belastung des dem Antrieb des Grundkörpers dienenden Antriebsmotors eines mit dem Grundkörper in Verbindung bringbaren Bohrgerätes. Mit Hilfe einer Profilierung, die vorzugsweise an der Innenseite und/oder Aussenseite des rohrförmigen Abschnittes des Trägerkörpers angeordnet ist, lässt sich die mit dem Untergrund in Berührung kommende Berührungsfläche des Trägerkörpers reduzuieren. Eine erhöhte Reibung zwischen dem Trägerkörper und dem Untergrund kann auf diese Weise vermieden werden. Die Profilierung weist ausserdem den Vorteil auf, dass diesen die Funktion von Verstärkungsrippen zukommt, die sich zusätzlich auf die Festigkeit des rohrförmigen Abschnittes des Trägerkörpers positiv auswirken.
Die Anordnung einer Profilierung an der Innen- und/oder Aussenseite des rohrförmigen Trägerkörpers, die zweckmässigerweise spiralförmig ausgebildet ist, bringt den Vorteil mit sich, dass abgetragenes Bohrklein aus einem in den Untergrund gebohrten Ringspalt gut an die Oberfläche des Untergrundes transportierbar ist. Der Grundkörper weist im Bereich der Profilierung beispielsweise eine Wandstärke auf, die höchstens dem 0,03-fachen Aussendurchmesser des Trägerkörpers entspricht.
Damit an dem bohrrichtungsseitigen freien Ende des Trägerkörpers wenigstens ein Diamantschneidelement, beispielsweise durch Löten oder Schweissen festlegbar ist, wird eine entsprechend grosse Fügezone benötigt. Diese grosse Fügezone wird erreicht, indem sich die Wandstärke des Trägerkörpers vorzugsweise zum bohrrichtungsseitigen, freien Ende des Trägerkörpes hin erweitert. Diese Erweiterung des Trägerkörpers ergibt sich beispielsweise durch eine radiale Erweiterung der Aussenkontur des Trägerkörpers und erstreckt sich über einen Teil der Gesamtlänge des Trägerkörpers. Eine grosse Fügezone kann beispielsweise auch dadurch geschaffen werden, indem sich diese Erweiterung an der Aussenseite und der Innenseite oder nur an der Innenseite des Trägerkörpers erstreckt. Befindet sich die Erweiterung an der Innenseite, so reduziert sich natürlich die lichte Weite des rohrförmigen Trägerkörpers an dem bohrrichtungsseitigen freien Ende.
Die Wandstärke des Trägerkörpers entspricht an dessen bohrrichtungsseitigen freien Ende beispielsweise dem 0,012- bis 0,014-fachen, ausserhalb des erweiterten Bereiches gemessenen Aussendurchmesser des Trägerkörpers.
Zur Erzielung eines, sich auf die Abfuhr des Bohrkleins nicht negativ auswirkenden, wesentlichen gleichmässigen Überganges, zwischen dem rohrförmigen Abschnitt und der Erweiterung des Trägerkörpers, erstreckt sich diese Erweiterung vorteilhafterweise über eine Länge, die der 0,04- bis 0,14-fachen Gesamtlänge des Trägerkörpers entspricht.
Um dem Trägerkörper eine besonders hohe Stabilität verleihen zu können, ist der Boden des Trägerkörpers vorzugsweise glockenförmig ausgebildet. Der Grundkörper ist beispielsweise aus einem Metall gebildet, das sich mit Hilfe des Drückwalzverfahrens gut verformen lässt.
Die Erfindung wird anhand von Zeichnungen, die ein Ausführungsbeispiel wiedergeben, näher erläutert. Es zeigen:
Fig.1
ein Rohteil aus dem der erfindungsgemässe Grundkörper fertigbar ist;
Fig. 2
das Rohteil gemäss Fig. 1 in Verbindung mit einem Drückwalzdorn;
Fig. 3
Herstellung des rohrförmigen Trägerkörpers aus einem Teil des Rohteiles gemäss Fig. 1 mit Hilfe mehrere Drückwalzen;
Fig. 4
spannabhebende Bearbeitung des Einsteckendes und des bohrrichtungsseitigen freien Endes des Trägerkörpers;
Fig. 5
ein weiterer erfindungsgemässer Grundkörper, dessen Trägerkörper an einer Innen- und Aussenseite mit einer Profilierung versehen ist.
Die Fig. 1 zeigt ein gedrehtes, gegossenes oder umformtechnisch hergestelltes Rohteil mit einem unbearbeiteten Einsteckende 1 und einem unbearbeiteten Grundkörper 2. Das Rohteil wird spielfrei mit einem, von einer Hauptspindel einer nicht dargestellten Drückwalzvorrichtung aufgenommenen, Drückwalzdorn 3 in Verbindung gebracht. Dieser in Fig. 2 dargestellte Drückwalzdorn 3 weist beispielsweise eine zylindrische Aussenkontur auf und drückt entgegen der Bohrrichtung gegen eine in Bohrrichtung weisende Stirnseite des unbearbeiteten Grundkörpers 2.
Mittels einer ebenfalls nicht angedeuteten Gegenhaltekraft wird das Einsteckende in axialer Richtung fixiert und von einem Hauptantrieb der Drückwalzvorrichtung in Drehbewegung versetzt. Entsprechende Symbole, die eine Drehbewegung andeuten, sind der Fig. 3 entnehmbar. Zwei Drückwalzen 5, 6 der Drückwalzvorrichtung besitzen eine sich in Bohrrichtung kegelförmig verjüngende Aussenkontur. Beim Drückwalzvorgang erfolgt eine Versetzung der sich drehenden Drückwalzen 5, 6 in Bohrrichtung. Dabei greifen die, entlang zweier nicht dargestellter Achsen geführten, Drückwalzen 5, 6 örtlich am Umfang des unbearbeiteten Trägerkörpers 3 ein. Dies offenbart die Fig. 3. Durch die unmittelbare Druckeinwirkung der Drückwalzen 5, 6 wird der Werkstoff des Trägerkörpers 2 plastisch verformt und zum Teil in Bohrrichtung entlang des Drückwalzdornes 3 verdrängt, so dass der Trägerkörper 3 seine rohrförmige Form erhält. Die definierte Bewegung der Drückwalzen 5, 6 führt dazu, dass der den Trägerkörper 2 bildende Anteil des Rohlings auf die geforderte Wandstärke reduziert und auf die gewünschte Länge gebracht wird.
Während der Versetzung der Drückwalzen 5, 6 in Bohrrichtung, erfolgt eine Verschiebung des Drückwalzdornes 3 in einer von der Bohrrichtung abgewandten Richtung. Dabei wird ein Teil des Werkstoffes, aus dem der rohrförmige Trägerkörper 2 gebildet ist, seitlich verdrängt und ein Boden 4 gebildet, dessen Wandstärke grösser ist als die Wandstärke des rohrförmig ausgebildeten Abschnittes des Trägerkörpers 2. Die Wandstärke dieses im Drückwalzverfahren hergestellten, rohrförmigen Abschnittes kann 0,7 mm bis 2, 5 mm, insbesondere 1,7 mm betragen. Der rohrförmige Abschnitt weist eine Rundlaufabweichung von höchstens 1,1 mm auf. Die Wandstärke des Bodens 4 beträgt 10 mm. Mit Hilfe des Drückwalzverfahrens lassen sich rohrförmige Trägerkörper 2 mit einer Länge von 20 mm bis 500 mm herstellen.
Die Wandstärke des Trägerkörpers 2 nimmt zum bohrrichtungsseitigen freien Ende des Trägerkörpers 2 hin zu, damit wenigstens ein nicht dargestelltes Diamanschneidelement gut an dem Trägerkörper 2 festgelegt werden kann. Die Erweiterung 8 des Trägerkörpers 2 ergibt sich durch eine radiale Erweiterung der Aussenkontur des Trägerkörpers 2 und erstreckt sich über eine parallel zur Bohrrichtung gemessene Länge, die der 0,04- bis 0,14-fachen Gesamtlänge des Trägerkörpers 2 entspricht. Die Wandstärke des Trägerkörpers 2 an dem bohrrichtungsseitigen freien Ende beträgt 1,5 mm bis 3,5 mm. Der Boden des Trägerkörpers 2 kann glockenförmig ausgebildet sein.
Das Einsteckende 1, eine Längsnut 7 am Einsteckende 1 und das bohrrichtungsseitige. freie Ende des Trägerkörpers 2 werden, wir die Fig. 4 zeigt, mit Hilfe von spanabhebenden Werkzeugen 9, 10 nachbearbeitet.
Fig. 5 zeigt einen Grundkörper mit einem rohrförmigen Trägerkörper 12, der einstückig mit einem Einsteckende 11 verbunden ist. Das Einsteckende 11 weist eine geschlossene Längsnut 17 auf. Die Aussenseite und die Innenseite sind mit einer beispielsweise trapezgewindeförmigen Profilierung versehen.

Claims (7)

  1. Grundkörper für eine Diamantbohrkrone mit einem, einen Boden (4) aufweisenden, rohrförmigen Trägerkörper (2, 12) und einem vom Boden (4) abragenden Einsteckende (1, 11), dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerkörper (2, 12) und der Boden (4) im Drückwalzverfahren hergestellt sind.
  2. Grundkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerkörper (2, 12) eine Wandstärke aufweist, die dem 0,008- bis 0,016-fachen Aussendurchmesser des Trägerkörpers (2, 12) entspricht.
  3. Grundkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerkörper (2, 12) eine Rundlaufabweichung von weniger als 1,3 mm aufweist.
  4. Grundkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerkörper (12) an der Aussenseite und/oder Innenseite mit einer Profilierung (13, 14) versehen ist.
  5. Grundkörper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierung (13, 14) spiralförmig ausgebildet ist.
  6. Grundkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Wandstärke des Trägerkörpers (2, 12) zum bohrrichtungsseitigen, freien Ende des Trägerkörpes (2, 12) hin erweitert.
  7. Grundkörper nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Erweiterung der Wandstärke über eine Länge erstreckt, die der 0,04- bis 0,14-fachen Gesamtlänge des Trägerkörpers (2, 12) entspricht.
EP01810780A 2000-08-25 2001-08-13 Diamantbohrkrone Expired - Lifetime EP1182324B1 (de)

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