EP1176006A2

EP1176006A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Druckbildträgers auf vorkonfektioniertem Trägermaterial

Info

Publication number: EP1176006A2
Application number: EP01113548A
Authority: EP
Inventors: Gotthard Schmid
Original assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Current assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Priority date: 2000-07-28
Filing date: 2001-06-13
Publication date: 2002-01-30
Also published as: US6715419B2; US20020033107A1; IL144538A0; CN1336282A; JP2002103558A; HK1043564A1; EP1176006A3; CA2350250A1; DE10128706A1

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Druckbildträgers innerhalb einer Druckmaschine auf einem vorkonfektionierten Trägermaterial mit nachfolgenden Verfahrensschritten: Am Zylinder der Druckmaschine wird ein für die Haftung eines beeinflussbaren Polymers (16) vorbereitetes, vorkonfektioniertes Trägermaterial (3) aufgenommen. Auf das vorkonfektionierte Trägermaterial (3) wird ein die Haftung eines beeinflussbaren Polymers ermöglichende vorbereitete Trägermaterialschicht aufgetragen. Daran schließt sich der Auftrag eines beeinflussbaren Polymeres (16) auf die Oberfläche (13) des für dessen Adhäsion geeigneten vorkonfektionierten Trägermateriales (3) an. Nach dem Ende des Druckauftrages erfolgt ein Weiterspulen und Entnehmen des die beeinflussbare Polymerschicht (16) aufnehmenden Trägermateriales (3) im bzw. vom das vorkonfektionierte Trägermaterial (3) aufnehmenden Druckformzylinder (1).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 22.

DE 195 36 884 C1 beschreibt eine Vorrichtung zur Umwicklung eines Druckformzylinders mit einem flexiblen Druckbildträger. Im Inneren des Druckformzylinders ist eine erste Wickelspule zur Abwicklung eines Druckbildträgers vorgesehen, der auf die Mantelfläche des Druckformzylinders aufziehbar ist, sowie eine zweite Wickelspule zur Aufwicklung des auf der Mantelfläche aufgezogenen Druckbildträgers vorgesehen. Am Druckformzylinder ist in dessen Umfangsfläche eine einzige Öffnung zu einer Grube in seinem Inneren ausgebildet, in der die erste und die zweite Wickelspule gemeinsam angeordnet sind. Aus dieser Öffnung ist der Druckbildträger von der ersten Wickelspule auf die Mantelfläche und von der Mantelfläche auf die zweite Wickelspule wickelbar. Die Vorrichtung ist dadurch näher charakterisiert, dass ein eine Umspulmechanik für den Druckbildträger abstützendes Lagerungsteil aus dem Inneren des Druckformzylinders im in der Druckmaschine eingebauten Zustand entnehmbar angeordnet ist.

EP 0 770 494 A2 bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Druckform, welches innerhalb einer Druckmaschine abläuft. Es erfolgt ein bildweises Belichten eines Bildelementes auf eine hydrophile Oberfläche einer Druckplatte einer bildtragenden Schicht. In der bildtragenden Schicht sind hydrophile thermoplastische Polymerpartikel enthalten, die in einem hydrophoben Haftmittel dispergiert sind. Ferner ist ein Gemisch vorgesehen, welches Licht in Wärme umwandelt; das so beschaffene Bildelement wird auf einen Druckzylinder aufgebracht, der an einer Rotationsdruckmaschine vorgesehen ist und über ein Feuchtmittel und/oder Farbe während der Rotation des Druckzylinders eingefärbt wird.

EP 0 802 457 A1 beschreibt eine Vorrichtung zur Herstellung und Bebilderung einer Druckplatte. Es wird ein Druckträger offenbart, sowie Mittel zum Auftragen einer gleichmäßigen Schicht; es sind Einrichtungen zum Belichten der gleichmäßigen Schicht vorgesehen, in Übereinstimmung mit einem Bildmuster sowie Einrichtungen zur Entwicklung der gleichmäßigen Schicht derart, dass ein Bild auf dem Druckträger verbleibt.

Das Druckbild besteht aus farbfreundlichen Bereichen auf einem farbabstoßenden Hintergrund oder farbabstoßenden Bereichen auf einem farbfreundlichen Hintergrund. Der Druckträger enthält ein Zylinder, auf dessen Umfangsfläche ein plattenförmiges Element befestigt ist, wobei die Oberfläche des plattenförmigen Elementes entweder farbfreundlich oder farbabweisend beschaffen ist. Aus EP 0 802 457 A1 ist ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Druckträgers offenbart, wobei die oben beschriebene Vorrichtung eingesetzt wird sowie ein in dieser Vorrichtung anzuwendendes Beschichtungsfluid.

Aus US 5,713,287 ist ein Bilderzeugungsverfahren, bei welchem die Oberfläche einer Einzelschicht modifiziert wird, bekannt.

Bei einem Direktbebilderungssystem mit einem kanallosen Zylinder wird dieser in der Druckmaschine mit einen bestrahlbaren Polymer versehen. Nach der Bestrahlung des Polymers wird die Polymeroberfläche durch selektive Bestrahlung mit einer Laserlichtquelle modifiziert, so dass die Affinität zur Druckfarbe geändert wird. Der solcherart beschaffene Zylinder wird anstelle eines Plattenzylinders in einer Offset-Druckmaschine, die entweder konventionell oder wasserlos arbeitet, eingesetzt. Da nur die Oberfläche dieses Zylinders selektiv durch den Laser modifiziert wird, sind die Beschichtungsdicke sowie die Gleichmäßigkeit nur von untergeordneter Bedeutung. Nach dem Druckvorgang wird der Zylinder gereinigt, wobei eine Reinigungsstation ähnlich einer Gummituchwascheinrichtung an Druckmaschinen eingesetzt wird. Der Reinigungsvorgang kann unvollständig bleiben, da die Oberfläche des Druckwerkzylinders nie in ihrer Gesamtheit der Druckfarbe ausgesetzt wird. Das vorgeschlagene System ist zu bestehenden Rotationsdruckmaschinenanordnungen kompatibel, da es in dem Bereich an den Druckwerken aufgenommen werden kann, der im Moment an den Druckmaschinen zum Plattenwechsel vorgesehen wird.

Bei der aus US 5,713,287 offenbarten Lösung muss die beeinflussbare Polymerschicht nach dem Drucken des Auftrages von der Oberfläche des Druckträgers zumindest größtenteils wieder entfernt werden, bevor eine neue neutrale Schicht, d.h. noch nicht von einer Laserlichtquelle bestrahlte Schicht als Voraussetzung für ein neu zu erzeugendes Druckbild durch Bebilderung der Druckform in der Druckmaschine für den nächsten Druckauftrag aufgetragen wird. Auch bei nicht vollständigem Entfernen der Polymerschicht von der Oberfläche des Druckformzylinders nach Abschluss des vorangegangenen Druckauftrages muss die Haftung des den nächsten Druckauftrag neu aufzutragenden Polymers so gut sein, dass die Polymerschicht für den Folgeauftrag die gleiche hohe Standzeit auf der Druckform bei mehrfacher Wiederholbarkeit aufweisen muss.

Es hat sich herausgestellt, dass die Adhäsion zwischen der Kontaktoberfläche des Trägermaterials, auf welche die beeinflussbare Polymerschicht aufgebracht wird, sowie dem beeinflussbaren Polymermaterial beim wiederholten Auftragen des behandelbaren Polymermateriales nicht ausreicht, um die gleiche hohe und somit ausreichende Standzeit des Druckträgers zu erreichen, wie dies beim erstmaligen Auftrag des behandelbaren Polymers der Fall ist.

Man hat versucht, der mangelnden Adhäsion zwischen der Kontaktoberfläche des Trägermaterials und dem behandelbaren Polymer dadurch zu verbessern, dass die Zusammensetzung, d.h. die Rezeptur des behandelbaren Polymers, verbessert wurden. Ferner wurde versucht durch Optimierung des Reinigungsverfahrens und der dabei eingesetzten Reinigungsmittel, die Adhäsion zwischen den Kontaktflächen zu verbessern. Man hat auch durch Wahl verschiedener Trägermaterialien sowie deren Oberflächenbeschaffenheit bzw. Oberflächenrauhigkeit versucht, die Adhäsion des Polymeres zu steigern. Ferner sind druckmaschinenspezifische Parameter wie z.B. die Pressung von miteinander zusammenarbeitenden Walzenoberflächen sowie unterschiedlich zügige Farben eingesetzt worden.

Der Erfindung liegt dem gemäß die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine zugehörige Druckmaschine bereitzustellen, mit dem es möglich ist, eine für den Druck beeinflussbare Polymerschicht kostengünstig vorzusehen und nach dem Drucke einfach zu entsorgen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 gelöst.

Im Hinblick auf die Vorrichtung wird diese Aufgabe durch eine Druckmaschine mit den Merkmalen gemäß Anspruch 22 gelöst.

Die Vorteile des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens sind vor allem darin zu sehen, dass die beeinflussbare Polymerschicht auf dem Trägermaterial für den jeweils beendeten Druckauftrag nicht entfernt werden muss, auch nicht ansatzweise. Das spart wertvolle Zeit sowie eine ansonsten für die Reinigung notwendige Reinigungseinrichtung ein, die Störungen in den Gesamtablauf des Prozesses bringen kann. Die ansonsten vorzusehende Reinigungseinrichtung benötigt ferner Platz, der ohnehin knapp ist und verursacht weiterhin nicht unerhebliche Herstellkosten. Gemäß des erfindungsgemäß bevorzugt vorgeschlagenen Verfahrens wird nach Beendigung des jeweiligen Druckauftrages das Trägermaterial, welches beispielsweise in Folie vorliegen kann, lediglich weitergespult, wodurch der Teilabschnitt des Trägermateriales mit dem soeben noch gedruckt worden ist, von der Oberfläche des Druckformzylinders entfernt und beispielsweise in das Innere des Druckformzylinders eingezogen wird. Gleichzeitig wird ein neuer, noch nicht mit einer beeinflussbaren Polymerschicht unbeschichteter Teilabschnitt auf die Mantelfläche des Zylinders gelegt. Dieser neue Teilabschnitt wird entweder während des Aufspulens auf die Mantelfläche oder nach dem erfolgten Weiterspulen und Spannen des Trägermaterials mit einem beeinflussbaren Polymer beschichtet. Danach erfolgt die Fixierung der beeinflussbaren Polymerschicht in der Maschine, so dass die Maschine für den nächsten abzuwickelnden Druckauftrag vorbereitet ist.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsvariante des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens ist das Trägermaterial rollenförmig auf Wickelspulen vorkonfektioniert. Dies bietet den Vorteil, dass die mit dem beeinflussbaren Polymer in Kontakt kommende Oberfläche weder über einen längeren Zeitraum mit Licht, noch mit Sauerstoff in Berührung kommt und somit gut vor Oxidation und Licht geschützt ist. Daneben lässt sich die Oberfläche des Trägermateriales durchaus auch außerhalb der Maschine in einer Reinraum- oder Vakuumumgebung kostengünstig präparieren.

In einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens lässt sich das Trägermaterial als schnell auswechselbare Hülse mit einer das beeinflussbare Polymer aufnehmenden Mantelfläche vorkonfektionieren. Die schnell auswechselbare Hülse könnte Offline wiederaufbereitet werden oder, wenn entsprechend preiswert, nach dem Beendigen des Druckauftrages unmittelbar entsorgt werden. Die hülsenförmigen Trägermaterialkomponenten können aus Stahl, Aluminium, GFK oder geeignetem Polyester beispielsweise gefertigt werden.

Weiterhin besteht die Möglichkeit mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren das vorkonfektionierte Trägermaterial in einer Spulvorrichtung oder einer anderen geeigneten Transportvorrichtung außerhalb der Druckmaschine zu lagern und jeweils bei Bedarf an die Oberfläche des mit dem Trägermaterial zu versehenden Druckformzylinders anzustellen, einen entsprechenden Abschnitt des vorkonfektionierten Trägermaterials von seiner Transporteinrichtung abzutrennen und auf die Oberfläche des zu versorgenden Druckformzylinders aufzubringen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens ist die Vorkonfektionierung des Trägermaterials als ein vorgeschnittenes plattenförmiges Trägermaterial möglich. Auch bei einem solcherart konfektionierten Trägermaterial ist eine Oberfläche zur Adhäsion der beeinflussbaren Polymerschicht vorgesehen, wobei man sich zum Aufbringen solcher ebenen druckplattenähnlichen Trägermaterialabschnitten halbautomatischer oder vollautomatischer Plattenzufuhrsysteme in bekannter Bauform bedienen kann.

Der Auftrag der beeinflussbaren Polymerschicht auf die Oberseite des zur Adhäsion der Polymerschicht vorbereiteten Trägermateriales kann durch Sprühen über eine Sprüheinrichtung oder durch Materialübertrag von einem anderen Medium aus erfolgen. Neben dem Auftrag des beeinflussbaren Polymers in Schichtform durch Aufsprühen oder durch Materialübertrag von einem anderen Medium kann auch ein Auftrag des beeinflussbaren Polymers durch Kontaktauftrag mit einer mitbewegten Oberfläche erfolgen. Eine mitbewegte Oberfläche könnte beispielsweise die Mantelfläche einer Auftragswalze oder auch die Oberseite eines bandförmigen, das Polymermaterial aufbringenden fremdangetriebenen oder über die Druckmaschine selbst angetriebenen Elementes darstellen.

Nach dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Auftragen der Polymerschicht auf die zur Adhäsion der Polymerschicht geeignete Oberseite des Trägermateriales erfolgt die Fixierung der Polymerschicht auf der Oberseite des Trägermaterials am Zylinder, beispielsweise dem Druckformzylinder einer Rotationsdruckmaschine. Das Fixieren der beeinflussbaren Polymerschicht auf dem Trägermaterial kann einerseits durch Bestrahlen der aufgetragenen, beeinflussbaren Polymerschicht auf dem Zylinder erfolgen. Dazu kann eine Strahlungsquelle vorgesehen sein, die über die Breite des das Trägermaterial jeweils aufnehmenden Zylinders mit unterschiedlichen Intensitäten betrieben werden kann, was auch in analoger Weise für die Intensitätssteuerung der Strahlungsquelle in Umfangsrichtung der zu bestrahlenden Trägermaterialoberfläche gilt. Neben einem Bestrahlen der frisch aufgetragenen Polymerschicht auf dem Trägermaterial an der Mantelfläche eines Druckformzylinders ist auch ein Fixieren der beeinflussbaren Polymerschicht durch eine Vorwärmen des Trägermateriales möglich. Zum Vorwärmen des Trägermateriales können beispielsweise die im Hohlraum des auf Wickelspulen mit dem Trägermaterialvorrat aufnehmenden Zylinders die dort vorgesehenen Wickelspulen mit einem Heizmedium, beispielsweise temperiertem Wasser, durchströmt werden und ein Vorwärmen des aufgewickelten Trägermaterialvorrates bewirken.

Das Trägermaterial kann auf den Wickelspulen, die in den Hohlraum eines Druckformzylinders einer Rotationsdruckmaschine auswechselbar eingebaut werden, in Folienform vorliegen und formstabiles Polyestermaterial enthalten.

Zur Gewährleistung einer Reproduzierbarkeit und zur Qualitätssicherung kann während des Bebilderungs- bzw. Druckvorganges durch Ansaugen und/oder magnetischer Haftung auf der Mantelfläche des Druckformzylinders ein Verrutschen des die mit einer beeinflussbaren Polymerschicht versehenen Trägermateriales verhindert werden. Gemäß des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens kann nach Beendigung des Druckauftrages das Trägermaterial, welches vorzugsweise in Spulenform im Inneren des Druckformzylinders gelagert wird, an der Zylindermantelfläche weitergespult werden, wobei der benutzte Teilabschnitt des Trägermaterials mit daran aufgenommener Polymerschicht von der Mantelfläche abgespult und ein mit einer neuen Polymerschicht innerhalb der Druckmaschine zu versehender Teilabschnitt des Trägermateriales neu auf der Umfangsfläche des Druckformzylinders aufgebracht werden kann.

In bevorzugter Ausgestaltungsform ist das Trägermaterial ein Polyestermaterial, welches für den Auftrag der Polymerschicht und deren Fixierung an der Oberfläche des Trägermateriales chemisch und physikalisch vorbereitet ist.

Gemäß des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens kann die beeinflussbare Polymerschicht in sämtlichen Druckwerken einer mehrere Druckwerke umfassenden Druckmaschine simultan aufgebracht und an den jeweiligen Mantelflächen der Druckformzylinder fixiert werden. Ist die Vorratswickelspule erschöpft, d. h. die den benutzten Abschnitt des Trägermateriales aufnehmende Wickelspule mit dem benutzten Trägermaterialvorrat gefüllt, kann außerhalb der Rotationsdruckmaschine eine Wiederaufbereitung des benutzten Trägermateriales und eine Konditionierung von dessen Oberfläche erfolgen, so dass das preisgünstige Trägermaterial mehrmals verwendet werden kann.

Weitere Vorteile und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Figuren sowie deren Beschreibungsteile.

Es zeigen im Einzelnen:

Fig. 1: einen teilweisen Schnitt durch einen Formzylinder mit stirnseitig gelagerten Trägermaterialspulen,
Fig. 1a, 1b: die Beschaffenheit des Trägermaterials mit und ohne Polymerschicht und
Fig. 2: einen Druckformzylinder mit außerhalb der Maschine demontierbaren Zylinderstirnseiten,
Fig. 3: einen Querschnitt durch einen Druckformzylinder, in dessen Hohlraum Wickelspulen zur Aufnahme eines rollenförmigen Trägermateriales auswechselbar eingelassen sind und
Fig. 4: eine Anordnungsmöglichkeit einer Transportvorrichtung für das aufzubringende Trägermaterial, welche außerhalb der Rotationsdruckmaschine vorgesehen ist.
Fig. 5: einen Schnitt durch Druckformzylinder, Übertragungszylinder sowie Gegendruckzylinder und

In der Darstellung gemäß Fig. 1 ist ein Druckformzylinder 1 einer Rotationsdruckmaschine mit einer Umfangsöffnung 2 in seiner Mantelfläche 9 wiedergegeben. Im Inneren 22 des Druckformzylinders 1 ist eine Umspulmechanik 4 aufgenommen, die Wickelspulen 5 und 6 umfassen kann. Mittels dieser Wickelspulen 5 und 6, von denen eine einen Vorrat eines Trägermateriales 3 aufnimmt, während die andere zur Aufnahme des von der Mantelfläche 9 abgewickelten, also benutzen Trägermaterialabschnittes dient, wird das Trägermaterial 3 je nach Druckauftrag erneut auf die Mantelfläche 9 des Druckformzylinders 1 transportiert. Das Trägermaterial kann mit einer beeinflussbaren Polymerschicht 16, wie noch weiter dargelegt werden wird, beschichtet zu werden.

Bei der Darstellung gemäß Fig. 1 kann auf den Wickelspulen 5 bzw. 6 jeweils ein Vorrat eines Trägermateriales 3 in gewickelter Form vorgesehen werden, welches als Plattenmaterial in Rollenform für den Druckformzylinder 1 dient. Die hier als eine von mehreren denkbaren Ausführungsformen dargestellte automatische Weiterspul- und Spanneinrichtungen spult den Trägermaterialvorrat nach Beendigung des Druckauftrages soweit weiter, dass ein neuer unbelichteter Teilabschnitt des Trägermateriales 3 die Oberfläche des Druckformzylinders 1 umschließt und für den nächsten Druckauftrag belichtet werden kann. Gemäß des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens soll das in Rollenform gelagerte Material nicht mehr die extern vorbeschichtete Druckplatte, sondern das ein für den Auftrag eines beeinflussbaren Polymers geeignete, entsprechend konfektionierte und vorbereitete Polyestermaterial sein.

Das beispielsweise in Rollenform innerhalb eines Hohlraumes des Druckformzylinders 1 aufgenommene Rollenmaterial kann Polyester oder ein gleichwertiges insbesondere preisgünstiges Material sein, welches während des sich nach dem Auftragen der Polymerschicht 16, deren Fixieren auf dem Trägermaterial 1 formstabil bleibt, und welches auf der Oberfläche 13, vergleiche Fig. 1a, einen Kontaktbereich für die aufzubringende Polymerschicht aufweist. Polyester oder gleichwertige andere preisgünstige Materialien garantieren eine hohe Standzeit der solcherart beschaffene Druckform für mittlere und höhere Auflagen, auch unter Einsatzbedingungen wie dem Verdrucken rauer Papiere sowie bei der Verwendung von Puder.

Aus den Figuren 1a bzw. 1b geht die Beschaffenheit als Trägermateriales dienenden Folienmaterials näher hervor.

In Fig. 1a ist das Trägermaterial 3, welches wie oben bereits beschrieben Polyester oder ein ähnliches verwandtes Material sein kann, in einer Materialstärke 15 dargestellt. Die Materialstärke 15 beträgt vorzugsweise nur wenige zehntel Millimeter, so dass das Trägermaterial 3 als eine Trägerfolie bezeichnet werden kann. Die Trägerfolie enthält eine Oberseite 13 sowie eine Unterseite 14 und ist im rollenförmig konfektionierten Zustand in Richtung des Doppelpfeiles während der Sprühbewegung in Umfangsrichtung an der Oberfläche 9 bzw. 24 des Druckformzylinders 1 bewegbar. Polyester eignet sich bevorzugt als Material für die Trägerschicht 3, da es formstabil bleibt und hohe Standzeiten für mittlere und höhere Auflagenhöhen aufweist. Die Formstabilität eines dünnen Polyestermaterials 16 kann u. a. auch dadurch verbessert werden, dass nach Applikation des beeinflussbaren Polymers 16 gemäß Fig. 1b auf die Oberfläche 14 des Trägermaterials 3 dieses mit seiner Unterseite entweder durch Unterdruckbeaufschlagung oder durch Magnetisierung der Mantelfläche 9 bzw. 24 des Druckformzylinders 1 in seiner Lage stabilisiert wird. Dies verhindert auch ein Verrutschen der Unterseite 14 des Trägermaterials 3 auf der Mantelfläche 9 bzw. 24 des Druckformzylinders 1. Daneben ist eine spezielle Oberflächenausgestaltung der Paarung Zylinder/der Unterseite des Trägermaterials 3 möglich, beispielsweise im Vorsehen von die Reibung der Materialpaarung erhöhender Rauhigkeiten sowie der Ausbildung von formschlüssigen Vorsprüngen, wie beispielsweise Kalotten oder andersgeartete Vorsprünge oder dergleichen. Aus der Darstellung gemäß Fig. 1b geht eine Ausführungsvariante der Applikation des beeinflussbaren Polymers 16 auf das Trägermaterial 3 näher hervor.

Mit Bezugszeichen 19 ist in schematischer Ausführungsform eine Auftragsvorrichtung wiedergegeben, an deren Auftragsöffnung 20 ein Polymersprühnebel austritt, welcher sich an der Oberfläche 13 des Trägermateriales 3 niederschlägt und in Auftragsrichtung A gesehen, eine beeinflussbare Polymerschicht 16 auf der Oberseite 13 des Trägermaterials 3 aufbaut. Im Bereich des Adhäsionsbereiches 17 sind die auftragbare und in einem weiteren Verfahrensschritt zu fixierende beeinflussbare Polymerschicht 16 sowie die Oberseite 13 des Trägermateriales 3 miteinander verbunden. Neben der in Fig. 1b in schematischer Anordnung beispielhaft dargestellten Auftragseinrichtung 19, die hier als Sprüheinrichtung ausgestattet ist, lässt sich das beeinflussbare Polymer 16 auch mittels Materialübertragung von einem anderen Medium an das Trägermaterial 3 realisieren. Auch ein Kontaktauftrag des beeinflussbaren Polymers 16 auf die Oberseite 13 des Trägermaterials 3 durch beispielsweise In-Kontaktbringen eines die Polymerschicht 16 führenden Walzenkörpers oder eines fremdangetriebenen bandförmigen Elementes, kann eine Materialübertragung an die Oberfläche 13 des Trägermaterials 3 bewirkt werden.

Das in den Figuren 1a, 1b und Fig. 1 dargestellte Trägermaterial 3 kann neben einer Konfektionierung in Rollenform auch als endliches, vorgeschnittenes plattenförmiges Trägermaterial 3 zur Verfügung stehen. Dabei ist der jeweils auf der Mantelfläche 9 bzw. 24 des Druckformzylinders 1 zu applizierende Teilbereich des Trägermateriales 3 in Form einer gebogenen an die Krümmung der Mantelfläche 9 bzw. 24 des Druckformzylinders 1 angepassten Druckplatte konfektioniert. Diese lässt sich mittels bereits bekannter manueller halbautomatischer oder automatischer Druckplattenwechselvorrichtungen von der Mantelfläche 9 bzw. 24 des Druckformzylinders 1 nach Beendigung des Druckauftrages abnehmen und mittels dieser Zuführeinrichtungen auch auf dessen Mantelfläche 9 bzw. 24 applizieren. Neben der Konfektionierungsmöglichkeit als vorgeschnittenes plattenförmiges Trägermaterial 3 oder als in Rollenform auf Mantelflächen von Wickelspulen gewickelte Material, lässt sich das Trägermaterial 3 auch in Gestalt schnell auswechselbarer Hülsen, sogenannter Sleeves, die außerhalb der Druckmaschine wieder aufbereitet werden können, konfektionieren, die direkt nach Beendigung des Druckauftrages entsorgt oder wiederaufbereitet werden können. Solche schnell auswechselbaren Sleeves lassen sich als dünne Polyesterröhren fertigen, die bei entsprechender Stückzahl auch nach Beendigung eines jeweiligen Druckauftrages direkt entfernt werden können.

Die Vorkonfektionierung des Trägermateriales 3 als Rollenmaterial, welches an den Wickelspulen 5 bzw. 6 im Hohlraum 22 des Druckformzylinders 1 bevorratet werden können bietet den Vorteil, dass die Oberfläche 13 dieses Trägermateriales 3 durch die Aufnahme im Hohlraum 22 des Druckformzylinders 1 an der Kontaktoberfläche 13, welche zur Aufnahme des beeinflussbaren Polymers 16 vorbereitet ist, über einen längeren Zeitraum hin weder mit Licht noch mit Sauerstoff in Berührung kommen kann. Somit stellt sich ein Schutz der Kontaktfläche 13 am Trägermaterial 3 vor Oxidation der Oberfläche 13 und Lichteinfall ein. Diese Oberfläche 13 des Trägermateriales 3 kann nun auch außerhalb der Maschine in einer Reinraum oder einer Unterdruckumgebung extrem kostengünstig hergestellt werden.

Das Trägermaterial 3 kann bei Bedarf auch außerhalb der Druckmaschine wiederaufbereitet werden. Hierzu kann das benutzte Trägermaterial 3 gereinigt und die Oberfläche 13 neu für die Haftung eines beeinflussbaren Polymers 16 vorbereitet werden, so dass sich ein Informbringen anschließen kann. Damit lässt sich der Verbrauch von Trägermaterial 3 durch dessen mehrmalige Verwendung reduzieren.

Aus der Darstellung gem. Fig. 2 geht in schematischer Ansicht ein Druckformzylinder 1 hervor, in dessen hier nicht näher dargestelltes Innere unterhalb der Mantelfläche 9 Wickelspulen 5 bzw. 6 seitlich eingelassen sind. Ungeachtet des Umstandes, ob der Antrieb der im Inneren eines Druckformzylinders 1 aufgenommenen Wickelspulen 5, 6, die einen Trägermaterialvorrat über die Mantelfläche 9 des Druckformzylinders 1 spulen, von außen oder von innen angetrieben werden, ist diesen Ausführungen des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens der Vorteil gemeinsam, dass das Trägermaterial vor einer vorzeitigen Oxidation durch die es umgebende Sauerstoffatmosphäre sowie durch einen übermäßigen Lichteinfall vor Alterung geschützt wird.

Der in Fig. 2 in schematischer Ausführungsform wiedergegebene Druckformzylinder 1 umfasst zwei Zapfen 11 bzw. 25. Mit den Zapfen 11 bzw. 25 ist der Druckformzylinder 1 in den Seitenwänden eines Druckwerkes einer Rotationsdruckmaschine gelagert. Während seiner Rotation um seine Rotationsachse können die an einer der Stirnseiten des Druckformzylinders 1 vorgesehenen Zahnräder über einen Rastantrieb oder über eine Verzahnung entsprechend der Rotation des Druckformzylinders 1 um seine Achse einen Vorschub des spulbaren Trägermateriales 3 auf der Mantelfläche 9 hervorrufen. In der Darstellung aus Fig. 3 ist ein Druckformzylinder 1 einer Rotationsdruckmaschine dargestellt, in dessen Innerem sich Wickelspulen 5 bzw. 6 gemäß der Darstellung in Fig. 1 drehbar lagern lassen.

Der Druckformzylinder 1 verfügt über zwei Lagerzapfen 11 bzw. 25 analog zur Darstellung des Druckformzylinders gem. Fig. 2, mit welchen sich der Druckformzylinder drehbar in den Seitenwänden einer Rotationsdruckmaschine aufnehmen lässt. Der Druckformzylinder rotiert um seine Rotationsachse 23 und umfasst eine mit einer Öffnung 2 versehene Mantelfläche 9 bzw. 24, an deren Oberfläche die Unterseite 14 des in Fig. 1a bzw. 1b dargestellten Trägermateriales 3 anliegt.

Der Druckformzylinder gem. Fig. 3 umfasst zwei Stirnseiten 10 bzw. 27, in welche die Enden der Wickelspulen 5 bzw. 6 (vergleiche Fig. 1) eingelassen werden können. In der Stirnseite 10 sind Lagerungsbuchsen 12 bzw. 26 eingelassen, wohingegen in der Stirnseite 27 des Druckformzylinders 1 Zapfenöffnungen 21 ausgebildet sind, in welche die der Stirnseite 10 des Druckformzylinders 1 gegenüberliegenden Enden der jeweils aufzunehmenden Wickelspulen 5 bzw. 6 gelagert werden können. Das jeweils an den Umfangsflächen der Wickelspulen 5 bzw. 6 aufgenommene Trägermaterial 3 ist im Hohlraum 22 des Druckformzylinders 1 aufgenommen, von diesem weitestgehend umschlossen und verlässt diesen bzw. verschwindet in diesen durch die Öffnung 2, die eine Unterbrechung der Mantelfläche 9 bzw. 24 des Druckformzylinders 1 darstellt.

Sowohl an den Mantelflächen 9 bzw. 24 des Druckformzylinders 1 gem. Fig. 3 als auch an der Mantelfläche 9 des Druckformzylinders gem. Fig. 2 lassen sich neben rollenförmig konfektionierten Trägermaterialien 3 auch vorgeschnittene plattenförmige Trägermaterialabschnitte befestigen. Diese können beispielsweise über Spanneinrichtungen, die denen für das Spannen von Druckplatten am Umfang des Druckformzylinders 1 ähnlich sind, in Umfangsrichtung gespannt werden. Durch ein Spannen des Trägermateriales 3 lässt sich dessen Rutschen verhindern, so dass, gegebenenfalls unterstützt durch magnetische Haftung bzw. Ansaugsysteme am Druckformzylinder 1, das Trägermaterial 3 in einer reproduzierbaren Position gehalten werden kann.

Die Oberfläche 13 des Trägermateriales 3 gem. der Figuren 1a bzw. 1b ist chemisch und physikalisch so vorbereitet, dass diese das beeinflussbare Polymer 16, sei es aufgetragen durch Sprühen, Kontakt mit rotierenden Oberflächen oder durch Materialübertragung von einem anderen Medium mit einer Polymerschicht 16 versehen werden kann. Durch einen Auftrag der Polymerschicht 16 auf die Oberfläche 13 des Trägermateriales 3 in allen Druckwerken einer Druckwerkmaschine simultan und durch simultanes Belichten der auf den Trägermaterialien aufgebrachten und fixierten Polymerschichten 16 erfolgt eine gleichzeitige Vorbereitung alle Druckwerke für den kommenden Druckauftrag. Im nachfolgenden Verfahrensschritt wird nach dem Fixieren der Polymerschicht 16 an der Kontaktfläche 13 des Trägermateriales 3 der Druckauftrag angedruckt. Nach dem Auftrag des beeinflussbaren Polymers sei es durch Sprühen, Kontaktauftrag oder durch Materialübertragung, wird das solcherart aufgetragene Polymer 16 fixiert. Die Fixierung der Polymerschicht 16 an der Kontaktfläche 13 des Trägermateriales 3 kann durch Bestrahlen des beeinflussbaren Polymers mit einer Strahlungsquelle, beispielsweise eines Infrarotstrahlers, eines UV-Strahlers oder auch eines Lasers erfolgen oder in alternativer Ausführungsform durch Vorwärmen des Trägermaterials 3 selbst. So lassen sich beispielsweise die Wickelspulen 5 bzw. 6, auf deren Umfang das Trägermaterial 3 aufgenommen werden kann, beheizen, so dass der an den Umfangsflächen der Wickelspulen 5 bzw. 6 gem. Fig. 1 aufgenommene Vorrat von Trägermaterial 3 in dieser Konfektionierungsform bereits vorbereitet werden kann. Es ist auch denkbar durch Beheizen des Druckformzylinders die Fixierung des beeinflussbaren Polymers einzuleiten.

Nach Auftragen der Polymerschicht 16 auf die Oberfläche 13 des Trägermateriales 3 und durch Ausbildung einer Adhäsionsverbindung zwischen der beeinflussbaren Polymerschicht 16 sowie dem Trägermaterial 3 innerhalb der Adhäsionszone 17, kann eine Belichtung der Polymerschicht erfolgen und sodann ein Andrucken des Druckauftrages. Während des Bebilderungs- und anschließenden Druckvorganges ist das Trägermaterial 3 evtl. unterstützt durch Ansaugen oder durch magnetische Haftung formstabil und rutschfest an der Mantelfläche 9 bzw. 24 des Druckformzylinders 1 aufgenommen. Nach Beendigung des Druckauftrages wird bei Vorkonfektionierung des Trägermateriales 3 in Rollenform dieses nur durch Antrieb der Wickelspulen 5 bzw. 6 weitergespult, wodurch der benutzte Teilabschnitt des Trägermateriales mit dem soeben gedruckt wurde, im Hohlraum 22 des Druckformzylinders 1 auf dem Umfang der Aufwickelspule verschwindet. Gleichzeitig wird ein neuer Teilabschnitt des Trägermateriales auf die Mantelfläche 9 bzw. 24 des Druckformzylinders gespult, der noch nicht mit einer Polymerschicht 16 versehen ist. Der neue Teilabschnitt wird nun entweder während des Aufspulens auf die Mantelfläche 9 bzw. 24 des Druckformzylinders 1 oder nach dem erfolgten Weiterspulen und dem sich anschließenden Spannen des neuen Teilabschnittes des Trägermateriales 3 mit einem beeinflussbaren Polymer 16 beschichtet. Dies kann wie in Fig. 1b schematisch dargestellt, durch Aufsprühen über eine Auftragsvorrichtung 19 in Vorschubrichtung 18 des Trägermateriales 3 erfolgen. Danach erfolgt eine Fixierung der soeben aufgebrachten beeinflussbaren Polymerschicht 16, wonach die Rotationsdruckmaschine wieder bereit ist für den nächsten Belichtungsvorgang und das sich anschließende Andrucken des nächsten Druckauftrages. Mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren lässt sich gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen erreichen, dass die beeinflussbare Polymerschicht 16 auf dem Trägermaterial 3 nach Beendigung des Druckauftrages nicht von dem Trägermaterial 3 entfernt werden muss. Dadurch wird erheblich Rüstzeit eingespart, da durch einfaches Weiterspulen der bereits benutzte Abschnitt des Trägermateriales 3 mit daran aufgebrachter Polymerschicht 16 einfach im Inneren 22 des Druckformzylinders 1 verschwindet und gleichzeitig ein neuer Teilabschnitt des Trägermateriales 3 zum Auftragen, Fixieren und Belichten auf die Mantelfläche 9 bzw. 24 des Druckformzylinders 1 bewegt wird. Dies spart Zeit sowie eine ansonsten vorzusehende Reinigungseinrichtung, die nicht unerheblichen Platz benötigt, oder erhebliche Herstellkosten mit sich zieht und erheblich in den Gesamtablauf des Prozesses eingreifen kann. Es sei nochmals darauf hingewiesen, dass die Konfektionierung des Trägermateriales in Rollenform lediglich eine mögliche Alternative von möglichen Alternativen darstellt. Das Trägermaterial 3 kann ebenso auch als sogenanntes Sleeve, in Hülsenform oder in Form endlicher ebener plattenförmig konfektionierter druckplattenähnlicher Teilabschnitte ausgefüllt sein.

Werden beispielsweise SFI-Farben (single fluid inks) eingesetzt, so kann das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren auch auf Rotationsdruckmaschinen ohne Feuchtwerke eingesetzt werden, obgleich Druckformen die für den konventionellen Offset-Druck Verwendung finden können. Die Vorkonfektionierung des Trägemateriales 3 in Rollenform auf den Umfangsflächen von Wickelspulen 5 bzw. 6 kann auch bei konventionellen Offset-Druckmaschinen mit Feuchtwerken und Druckformzylindern mit automatischer Weiterspuleinrichtung eingesetzt werden.

Aus der Konfiguration gemäß Figur 4 ist eine außerhalb des Druckformzylinders angeordnete automatische Weiterspuleinrichtung dargestellt.

Die Weiterspuleinrichtung für das Trägermaterial 3 besteht aus einem Spendekopf 31 sowie einem das verbrauchte Material aufnehmenden Verbrauchskopf 30. Das an einer Wickelspule innerhalb der Zuführeinheit 31 aufgenommene Trägermaterial 3 wird mittels einer Abzugswalze von einem Überzug getrennt, so dass auf eine erste Umlenkwalze lediglich das Trägermaterial 3 aufläuft. Mittels der beiden außerhalb der Mantelfläche 9 des Druckformzylinders 1 angeordneten Einheiten 30 und 31 wird außerhalb des Druckformzylinders 1 ein vorkonfektioniertes Material 3 gefördert. Entsprechend des auf der Mantelfläche 9 des Druckformzylinders 1 erforderlichen Bedarfs an Trägermaterial 3, wird dieses entsprechend konfektioniert über die Mantelfläche 9 des Druckformzylinders 1 gefahren, auf diese aufgebracht und von der Zuführeinheit 31, d.h. von den das Trägermaterial 3 aufnehmenden Wickelspulen 5 bzw. 6 getrennt.

Der Umfangsfläche 9 bzw. 37 des Druckformzylinders 1 ist somit von außerhalb des Druckformzylinders 1 der Rotationsdruckmaschine angeordneter Trägermaterialvorrat 3 zuzuordnen, der entsprechend des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens nach Aufbringen auf der Oberfläche 9 bzw. 37 des Druckformzylinders 1 auf diesem zu härten ist, um vorzeitigem Verschleiß des Trägermaterials 3 zu verhindern und sicherzustellen, dass nach Aufbringen einer Schicht aus beeinflussbaren Polymeren 16 auf die Oberseite des Trägermaterials 3 die Einfärbung durch die hier nur schematisch dargestellten Auftragswalzen 33 erfolgt. Der Oberfläche 37 bzw. 9 des Druckformzylinders 1 sind darüber hinaus eine Bebilderungseinheit 34 zugeordnet sowie eine Reinigungsvorrichtung 35.

Aus der Darstellung gemäß Figur 5 geht ein Schnittverlauf senkrecht zur Rotationsachse des Druckformzylinders 1 detaillierter hervor.

Der aus den bereits beschrieben Figuren 1 und 3 hervorgehende Druckformzylinder 1 ist an seiner Mantelfläche 9 mit einer Grube 2 versehen, durch welche der Zugang zum Inneren 22 des Druckformzylinders 1 gewährleistet ist. Im Inneren des Druckformzylinders ist eine erste Spiegelspule 5 entnehmbar gelagert, welche den von der Mantelfläche 9 des Druckformzylinders 1 zu entfernenden Trägermaterialüberzug aufnimmt sowie eine weitere Wickelspule 6 vorgesehen, welche einen Vorrat von Trägermaterial 3 in Rollenkonfektion enthält, welches nach dem Abrollen der benutzen Trägermaterialschicht 3 samt an diesem aufgebrachter Polymerschicht von der Mantelfläche 9 des Druckformzylinders 1 entfernt wird, so dass die neu in Pfeilrichtung von der Wickelspule 6 abzuwickelnde Trägermaterialschicht 3 wiederum als unverbrauchter Trägermaterialvorrat auf die Mantelfläche 9 des Druckformzylinders 1 gelangt.

Nach Aufbringen und gegebenenfalls erfolgenden Fixieren der beeinflussbaren Polymerschicht 4 auf der Oberfläche der Trägermaterialschicht 3, wird diese über die Auftragswalzen 33 gemäß der Darstellung aus Figur 4 eingefärbt. Das solcherart eingefärbte Druckbild wird im Druckspalt zwischen den Mantelflächen 9 vom Druckformzylinder 1 und der Mantelfläche des Übertragungszylinders 39 übertragen, so dass das Druckbild auf die Oberfläche eines den Druckspalt zwischen Übertragungszylinder 39 und Gegendruckzylinder 38 passierenden Bedruckstoffes aufgedruckt werden kann.

Zur besseren Zugänglichkeit des Hohlraumes 22 des Druckformzylinders 1 ist dieser an seiner Mantelfläche mit einer Öffnung 2 versehen, durch welche die Zugänglichkeit zum Hohlraum 22 des Druckformzylinders 1 gewährleistet ist.

BEZUGSZEICHENLISTE

1: Druckformzylinder
2: Umfangsöffnung
3: Trägermaterial
4: Spulantrieb
5: Wickelspule
6: Wickelspule
7: Rundung
8: Rundung
9: Mantelfläche
10: Stirnseite
11: Zylinderzapfen
12: Spulenlager
13: Kontaktseite Trägermaterial
14: Unterseite Trägermaterial
15: Materialstärke
16: Polymerschicht
17: Adhäsionsbereich
18: Vorschub
19: Auftragsvorrichtung
20: Auftragsöffnung/Auftragsfläche
21: Wickelspindellagerung
22: Hohlraum
23: Rotationsachse
24: Mantelfläche
25: Zapfen
26: Wickelspulenöffnung
27: Stirnseite
28: Drehsinn
29: Druckspalt
30: Entfernungseinheit
31: Zuführeinheit
32: Abzugswalze
33: Auftragswalze
34: Bebilderungseinheit
35: Reinigungsvorrichtung
36: Auftragswalze
37: Zylindermantelfläche
38: Gegendruckzylinder
39: Übertragungszylinder
A: Auftragsrichtung

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Druckträgers innerhalb einer Druckmaschine
dadurch gekennzeichnet, dass ein vorkonfektioniertes Trägermaterial (3) an einem Zylinder (1) der Druckmaschine vorgesehen wird, wobei das Trägermaterial eine Kontaktfläche (13) aufweist und innerhalb der Druckmaschine eine beeinflussbares Polymer (16) auf die Kontaktfläche (13) des vorkonfektionierten Trägermaterials (3) aufgetragen wird.
Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (3) rollenförmig auf Wickelspulen (5, 6) vorkonfektioniert ist.
Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (3) als wechselbare Hülse mit die beeinflußbare Polymerschicht (16) aufnehmende Mantelfläche (13) vorkonfektioniert ist.
Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass das vorkonfektionierte Trägermaterial (3) ein vorgeschnittenes, plattenförmiges Trägermaterial (3) ist, dessen Oberfläche (13) zur Adhäsion der beeinflußbaren Polymerschicht (16) vorbereitet ist.
Verfahren gemäß Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass das vorgeschnittene, plattenförmig konfigurierte Trägermaterial (3) über ein automatisches Wechselsystem von der Mantelfläche (9, 24) des Zylinders (1) entnommen bzw. aufgebracht wird.
Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die Haftung des beeinflußbaren Polymeres (16) auf dem vorbereiteten Trägermaterial (3) durch Aufsprühen über eine Auftragseinrichtung (19) oder durch Materialübertrag von einem anderen Medium erfolgt.
Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass der Auftrag des beeinflußbaren Polymeres (16) durch Kontaktauftrag mit einer mitbewegten Oberfläche eines Rotationskörpers oder eines bandförmigen Elementes erfolgt.
Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass das Fixieren der beeinflußbaren Polymerschicht (16) auf dem Trägermaterial (3) durch Bestrahlen der aufgetragenen, beeinflußbaren Polymerschicht (16) auf dem Zylinder (1) erfolgt.
Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass das Fixieren der beeinflußbaren Polymerschicht (16) durch Vorwärmen des Trägermateriales (3) erfolgt.
Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (3) in Folienform vorliegt und formstabiles Polyester enthält.
Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (3) in Spulrichtung gerundet im Hohlraum (22) des Druckformzylinders (1) aufgenommen ist.
Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (3) während des Bebilderungs- und Druckvorganges durch Ansaugen und/oder magnetischer Haftung mit der Mantelfläche (9, 24) des Druckformzylinders (1) verbunden ist.
Verfahren gemäß Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass nach Beendigung eines Druckauftrages das Trägermaterial (3) an der Zylindermantelfläche (9, 24) weitergespult wird, der benutzte Teilabschnitt des Trägermateriales (3) von der Mantelfläche (9, 24) abgespult und ein mit einer neuen Polymerschicht (16) zu versehender Teilabschnitt des Trägermateriales (3) auf diese aufgespult wird.
Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (3) ein Polyestermaterial ist, welches für den Auftrag der Polymerschicht (16) und der Fixierung an der Oberfläche (13) des Trägermateriales (3) chemisch und physikalisch vorbereitet ist.
Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die beeinflußbaren Polymere (16) in sämtlichen Druckwerken einer Druckmaschine simultan aufgetragen und fixiert werden.
Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass der benutzte Vorrat an Trägermaterial (3) außerhalb der Druckmaschine wieder aufbereitet wird.
Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass der zusätzliche Verfahrensschritt des Fixierens der auf das vorbereitete Trägermaterial (3) aufgebrachten beeinflußbaren Polymerschicht (16) erfolgt.
Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass das vorkonfektionierte Trägermaterial ein Wickel ist, der außerhalb (30, 31) des Druckformzylinders (1) aufgebracht ist und von dem die erforderliche Länge an Trägermaterial (3) automatisch abgeschnitten und auf die Mantelfläche (9) des Druckformzylinders (1) befestigt wird.
Verfahren gemäß einem oder mehrere der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Mantelfläche (9) und der Unterseite des zu applizierenden Trägermateriales (3) eine, eine reibschlüssige Verbindung erzeugende Rauhigkeit vorliegt.
Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche (9, 37) des das Trägermaterial (3) aufnehmende Druckformzylinder (1) porös ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20,
dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Ende des Druckauftrages das die beeinflussbare Polymerschicht (16) aufnehmbare Trägermaterial (3) weitergespult und/oder entnommen wird.
Druckmaschine mit einem Druckzylinder,
dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung zum Aufbringen eines vorkonfektionierten Trägermaterials (3) auf die Oberfläche des Druckzylinders sowie eine Einrichtung zum Auftragen eines beeinflussbaren Polymers (16) auf eine Kontaktfläche (13) des vorkonfektionierten Trägermaterials (3) vorgesehen ist.
Druckmaschine nach Anspruch 22,
dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zum Aufbringen des vorkonfektionierten Trägermaterials (3) Wickelspulen (5, 6) aufweist.