EP1165336A1 - Türmodulträger mit einem metallischen grundkörper zum verschliessen einer öffnung in einer fahrzeugtür - Google Patents

Türmodulträger mit einem metallischen grundkörper zum verschliessen einer öffnung in einer fahrzeugtür

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Publication number
EP1165336A1
EP1165336A1 EP00929247A EP00929247A EP1165336A1 EP 1165336 A1 EP1165336 A1 EP 1165336A1 EP 00929247 A EP00929247 A EP 00929247A EP 00929247 A EP00929247 A EP 00929247A EP 1165336 A1 EP1165336 A1 EP 1165336A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
door module
base body
door
metallic base
opening
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP00929247A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christian Saunus
Ferenc Szerdahelyi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Brose Fahrzeugteile SE and Co KG
Original Assignee
Brose Fahrzeugteile SE and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Brose Fahrzeugteile SE and Co KG filed Critical Brose Fahrzeugteile SE and Co KG
Publication of EP1165336A1 publication Critical patent/EP1165336A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J5/00—Doors
    • B60J5/04—Doors arranged at the vehicle sides
    • B60J5/0412—Lower door structure
    • B60J5/0416—Assembly panels to be installed in doors as a module with components, e.g. lock or window lifter, attached thereto

Definitions

  • Door module carrier with a metallic base body for closing an opening in a vehicle door
  • the invention relates to a door module carrier with a metallic base body for closing an opening in a vehicle door according to the preamble of claim 1.
  • a door module carrier is a component that is usually made from a sheet metal blank, on which functional elements of the vehicle door, such as window lifter motor and rails, deflection elements or loudspeakers, are attached.
  • the door module carrier equipped in this way is supplied as a complete unit mounted on an inner door panel and closes an opening made in the inner door panel. In this way, a simple assembly of the functional elements on the door module carrier is made possible and the opening made in the inner door panel can be closed moisture-tight.
  • a large sheet metal part is generally cut or punched out of a closed sheet metal blank during the production of a door inner panel.
  • the cut material is collected and sent to a separate manufacturing process or recycled.
  • DE 41 37 481 C2 describes a method for recycling cutouts produced in the production of inner door panels, in which a so-called secondary part is formed by cutting or punching out several small areas from the inner door panel during the shaping of the inner door panel, the secondary part initially being over Connecting webs remains connected to the inner door panel. After further processing steps, the secondary part is separated from the door inner panel and, in accordance with its design, is used further in an area of application outside the vehicle door.
  • the object of the present invention is to improve the production of a door module carrier with regard to the material consumption and the production costs.
  • sheet metal parts can also be used for the production of door module carriers, the outer contour of which does not completely cover the edge of the opening.
  • the edge of the opening is understood here to mean a region of the door inner panel which is directly adjacent to the opening and which forms a support surface for the metallic base body, that is to say runs essentially parallel to the planar extent of the base body.
  • the contour of the metallic base body essentially corresponds to the contour of the opening, so that the material cutout which is produced can be used further in the production of the opening in a vehicle door for the production of a door module carrier.
  • bearing caps, sealing elements or fastening parts can also be integrated in the base body in a simple manner, as a result of which the production costs are reduced. This also reduces the weight of the complete door module carrier.
  • the molded plastic sections are designed to enlarge the contours so that the material cutout that was cut or punched out of the inner door panel to produce the opening can be mounted on the inner door panel after the plastic sections have been attached.
  • the plastic section is arranged all the way round, so that the connection between the door module carrier and the inner door panel is realized completely via the protruding plastic. This is expediently done by spraying or molding the plastic onto the metallic base body, in particular by means of outsert technology.
  • one or more fastening points are advantageously arranged on the molded plastic sections.
  • These attachment points can either as positive or non-positive connection points, such as. B. molded clips or snap elements or as bushings for fasteners such as screws, rivets or other retaining bolts. Threads or reinforcements can also be laminated into the bushings.
  • At least one area of the plastic sections is designed as a seal in a development of the invention, or separate seals are mounted on the plastic section. It is possible that the part of the metallic base body not provided with a molded-on plastic section protrudes beyond the contour of the door cutout, so that the metallic base body directly overlaps with the inner door panel.
  • the contour of the opening and the contour of the metallic base body are formed in a meandering shape or in a regular wave form so that an offset of the metallic base body by the dimension of a meandering or corrugated arc, two sheet metal areas one above the other.
  • the meandering contours are expediently located on mutually opposite side surfaces, while the side surfaces lying transversely to the intended displacement direction need not have such a contour.
  • tabs On the outer contour of the metallic base body, tabs, e.g. be arranged for reinforcement.
  • the tabs are expediently arranged regularly and integrally formed on the door module plate.
  • the tabs are advantageously formed when the metallic base body is cut out. If recesses are formed on the inner door panel, it is advantageous to design the tabs of the metallic base body corresponding to these recesses in order to achieve an overlap of the recesses by the tabs. If the door module sheet has not been produced from the sheet of the opening to be closed, the tabs can also be attached to the door module sheet subsequently, for example by welding or in a common forming process.
  • the areas between the tabs are filled with a seal, the seal consisting for example of a plastic or other sealing material.
  • attachment points are provided in the tabs of the metal base body, which are arranged corresponding to attachment points of the inner door panel.
  • These fastening points can be designed as bushings or laminated reinforcements or threads or as fastening bolts, molded plastic threaded rods and clip or snap elements.
  • the functional elements are arranged or formed on the door module carrier, their formation from plastic being expedient for reasons of manufacturing economy.
  • the functional elements can be designed as connections for a door lock, as fastening bolts or as fastening clips, assembly elements for cable harnesses, bearing or gear parts, hollow bodies, for example for receiving loudspeakers or other insert parts, and as deflection elements for cable window lifters.
  • areas of the metallic base body can be cut out and sealed with a plastic or metal foam insert. In this way, lightweight materials can be used in a simple manner, in particular in places that are not mechanically loaded.
  • FIG. 1 and 2 - a side view of a vehicle door with a door inner panel cutout closed by a door module carrier;
  • Figure 3 a detailed view of a door section and a metallic base body
  • FIG. 4 a metallic base body with molded functional elements and plastic sections as well
  • FIG. 5 and 6 overall views of door module carriers.
  • FIG. 1 shows a vehicle door 10 with an opening 11 which is partially closed by a metallic base body 1.
  • the metallic base body 1 corresponds in its outer contour to the contour of the opening 11 and is predominantly rectangular in the example shown.
  • an plastic is on the metallic base body 1 molded section 2, which increases the outer contour of the metallic base body 1 so that the edge 12 of the opening 11 is completely covered.
  • the combination of the metallic base body 1 and the molded plastic section 2 creates a door module carrier 100 which completely closes the opening 11 in the inner door panel 5.
  • the metallic base body 1 as indicated by the arrow A, is brought into abutment on the inner door panel 5.
  • the area of the opening 11 which is not covered by the metallic base body 1 is closed by the molded plastic section 2, so that the metallic base body 1 and the plastic section 2 rest flat on the inner door panel 5.
  • the edge 12 is covered completely parallel to the planar extent of the metallic base body 1 and the inner door panel 5, so that a separation of the wet and dry space, that is, a moisture-tight closure of the opening 11 is achieved.
  • FIG. 2 shows a vehicle door 10 which is similar in construction to FIG. 1, but the opening 11 is larger on all sides than the metallic base body 1, and a peripheral plastic section 2 is injection molded onto the metal base body 1 for fastening the door module carrier 100 to the inner door panel 5.
  • the door module carrier 100 is fastened to the inner door panel 5 solely via the plastic section 2 and a direct overlap of the edge 12 of the opening 11 with the metallic base body 1 is not provided.
  • the Covering the edge 12 of the opening 11 by the plastic section 2 instead.
  • a direct superimposition of the metallic base body 1 and the door inner panel 5 is not provided.
  • FIG. 3 shows a detailed view of the edge area of the metallic base body 1 and of the inner door panel 5.
  • the outer contour of the metallic base body 1 is regularly meandering and has tabs 6 in which fastening points 3 are arranged. Between the tabs 6, a seal 20 is arranged, which consists of plastic or another sealing material and is molded or molded onto the metallic base body 1.
  • the contour of the inner door panel 5 is also meandering and corresponds in its dimensioning to the contour of the metallic base body 1. If the metallic base body 1 has been produced from the inner door panel 5 by means of a separation process, the contour of the metallic main body 1 and the contour of the inner door panel 5 a positive or negative form to each other.
  • Fastening points 13 are also arranged in the inner door panel 5 and are located at the same distances from one another as the fastening points 3 of the metallic base body 1. By moving the metallic base body 1 in the vertical and horizontal direction, as indicated by arrow A, the attachment points 3 and the attachment points 13 come to coincide, so that by means of these attachment points 3, 13 a direct connection of the metallic base body 1 with the inner door panel 5 is made can be.
  • the openings created by superimposing the fastening points 3, 13 are closed by the seals 20 arranged between the tabs 6.
  • the seals 20 can be connected to one another by a circumferential seal, for example via a sealing lip which rests on the tabs 6, so that a continuous seal is created.
  • the attachment points 3, 13 consist of recesses, such as Punched holes or holes, or from threads. After the fastening points 3, 13 have been brought into coincidence with one another, the metallic base body 1 and inner door panel 5 can be connected to one another by screws, rivets or by other fastening means.
  • attachment points 3, 13 Another possibility for designing the attachment points 3, 13 is to form clips or snap elements on the metallic base body 1 and to form recesses on the inner door panel 5, so that the attachment points 3 of the metallic base body 1 after alignment with the attachment points 13 of the inner door panel 5 only have to be pushed in or pushed on.
  • the recesses and clips or snap elements can also be reversed or arranged on the plastic sections 2.
  • FIG. 4 shows a complete door module carrier 100, which consists of a metallic base body 1 and a circumferentially attached plastic section 2.
  • Various functional elements are on the door module carrier 100 molded on, for example deflecting elements 33 for a cable window lifter, clip elements 34 for receiving components such as the control electronics or the interior lining, and a fastening bolt 36, to which components can likewise be arranged or fastened within the vehicle door.
  • Cutouts from the metallic base body 1 are also filled with inserts 32 in order to reduce weight.
  • inserts 32 can consist of plastic or metal foam. Such cutouts are expediently provided at locations which are not mechanically loaded.
  • a hollow body 31 made of plastic is molded into which a loudspeaker can be inserted.
  • the hollow body 31 serves as a loudspeaker cover in the direction of the wet room and can be optimally designed acoustically due to the great freedom of design when molding and forming plastic components.
  • a door lock connection 35 for receiving the door lock is also integrally formed on the plastic section 2.
  • FIG. 5 shows an overall view of a door module carrier 100 with a molded-on plastic section 2, with attachment points 3 for the attachment to the inner door panel 5, not shown here, being arranged all around in the metallic base body 1 and in the plastic section 2.
  • the plastic section 2 also serves to close the area that is not covered by the metallic base body 1.
  • FIG. 6 shows an overall view of a door module carrier 100 with a plastic section 2 molded onto a narrow side of the metallic base body 1.
  • fastening points 3 are provided in the plastic section 2 and the metallic base body 1 for mounting the door module carrier 1 on the door inner panel 5, not shown.
  • the long sides of the metallic base body 1 are formed in a meandering shape and have tabs 6, into which fastening points 3 are incorporated or to which fastening points 3 have been attached.
  • the spaces between the tabs 6 are closed with seals 20, which are expediently attached to the metal base body 1 at the same time as the plastic section 2.

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Türmodulträger (100) mit einem metallischen Grundkörper (1) zum Verschliessen einer Öffnung (11) in einer Fahrzeugtür (10). Der metallische Grundkörper (1) überdeckt dabei den Rand (12) der Öffnung (11) zumindest teilweise nicht und an der äusseren Kontur des metallischen Grundkörpers (1) ist mindestens ein Kunststoffabschnitt (2) zum Überdecken des Randes (12) angeordnet.

Description

Türmodulträger mit einem metallischen Grundkörper zum Verschließen einer Öffnung in einer Fahrzeugtür
Beschreibung
Die Erfindung betrifft einen Türmodulträger mit einem metallischen Grundkörper zum Verschließen einer Öffnung in einer Fahrzeugtür nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ein Türmodulträger ist ein Bauteil, das in der Regel aus einem Blechzuschnitt gefertigt ist, auf dem Funktionselemente der Fahrzeugtür wie Fensterhebermotor und -schienen, Umlenkelemente oder Lautsprecher befestigt sind. Der so bestückte Türmodulträger wird als komplette Baueinheit an einem Türinnenblech montiert und verschließt dort eine im Türinnenblech eingearbeitete Öffnung. Auf diese Weise wird eine einfache Montage der Funktionselemente auf dem Türmodulträger ermöglicht und die im Türinnenblech eingearbeitete Öffnung kann feuchtigkeitsdicht verschlossen werden.
Zur Schaffung dieser Öffnung wird bei der Herstellung eines Türinnenbleches in der Regel aus einem geschlossenen Blechzuschnitt ein großflächiges Blechteil herausgeschnitten oder gestanzt. Üblicherweise wird das ausgeschnittene Material gesammelt und einem gesonderten Fertigungsprozeß zugeleitet oder recycled.
In der DE 41 37 481 C2 ist ein Verfahren zur Verwertung von bei der Herstellung von Türinnenblechen anfallenden Ausschnitten beschrieben, bei dem während der Formgebung des Türinnenbleches ein sogenanntes Sekundärteil durch Ausschneiden oder Ausstanzen mehrerer kleiner Bereiche aus dem Türinnenblech gebildet wird, wobei das Sekundärteil zunächst über Verbindungsstege mit dem Türinnenblech verbunden bleibt. Nach weiteren Bearbeitungsschritten wird das Sekundärteil von dem Türinnenblech getrennt und entsprechend seiner Ausgestaltung in einem Einsatzbereich außerhalb der Fahrzeugtür weiterverwendet.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Herstellung eines Türmodulträgers im Hinblick auf den Materialverbrauch und die Herstellungskosten zu verbessern.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Türmodulträger mit einem metallischen Grundkörper mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Durch die erfindungsgemäße Ausbildung des Türmodulträgers mit einem metallischen Grundkörper können auch Blechteile zur Herstellung von Türmodulträgern verwendet werden, deren äußere Kontur den Rand der Öffnung nicht vollständig überdecken. Unter dem Rand der Öffnung wird hierbei ein unmittelbar an die Öffnung angrenzender Bereich des Türinnenblechs verstanden, der eine Auflagefläche für den metallischen Grundkörper bildet, also im wesentlichen parallel zur flächigen Erstreckung des Grundkörpers verläuft.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung entspricht die Kontur des metallischen Grundkörpers im wesentlichen der Kontur der Öffnung, so daß der anfallende Materialausschnitt bei der Herstellung der Öffnung in einer Fahrzeugtür zu der Herstellung eines Türmodulträgers weiterverwendet werden kann .
Weiterhin können auch in dem Grundkörper auf einfache Weise Lagerdeckel, Dichtelemente oder Befestigungsteile integriert werden, wodurch sich die Herstellungskosten reduzieren. Darüber wird das Gewicht des kompletten Türmodulträ- gers verringert .
Vorteilhafterweise sind die angeformten Kunststoffabschnit- te konturvergrößernd ausgebildet, so daß der Materialausschnitt, der zur Herstellung der Öffnung aus dem Türinnenblech herausgeschnitten oder gestanzt wurde, nach der Anbringung der Kunststoffabschnitte auf dem Türinnenblech montiert werden kann. Dabei überragt die äußere Kontur des kompletten Türmodulträgers, also der metallische Grundkörper mit den angeformten Kunststoffabschnitten, die Kontur der Öffnung.
Als Alternative ist der Kunststoffabschnitt umlaufend angeordnet, so daß die Verbindung von dem Türmodulträger und dem Türinnenblech vollständig über den überstehenden Kunststoff realisiert wird. Dies geschieht zweckmäßigerweise durch Anspritzen oder Anformen des Kunststoffes an den metallischen Grundkörper, insbesondere mittels Outsert-Tech- nik.
Um eine gleichmäßige Befestigung des Türmodulträgers an einem Türinnenblech zu gewährleisten, sind vorteilhafterweise an den angeformten Kunststoffabschnitten eine oder mehrere Befestigungsstellen angeordnet. Diese Befestigungsstellen können entweder als form- bzw. kraftschlüssige Verbindungsstellen, wie z. B. angeformte Clips- bzw. Schnappelemente oder als Durchführungen für Befestigungsmittel wie Schrauben, Nieten oder sonstige Haltebolzen ausgebildet sein. In die Durchführungen können zudem Gewinde oder Verstärkungen einlaminiert sein.
Zur Gewährleistung einer Trennung von Naß- und Trockenraum und zur Erhöhung des Integrationsgrades ist in einer Weiterbildung der Erfindung mindestens ein Bereich der Kunststoffabschnitte als Dichtung ausgebildet bzw. sind separate Dichtungen an dem Kunststoffabschnitt montiert. Es ist dabei möglich, daß der nicht mit einem angeformten Kunststoffabschnitt versehene Teil des metallischen Grundkörpers über die Kontur des Türausschnittes hinausragt, so daß der metallische Grundkörper sich mit dem Türinnenblech direkt überdeckt .
Um einen möglichst hohen Anteil von direkten Verbindungen zwischen Türmodulblech und Türinnenblech zu erhalten, also um eine hohe Überdeckung des metallischen Grundkörpers mit dem Türinnenblech zu erreichen, sind die Kontur der Öffnung und die Kontur des metallischen Grundkörpers mäanderförmig oder in regelmäßiger Wellenform ausgebildet, so daß durch ein Versetzen des metallischen Grundkörpers um die Abmessung eines Mäander- oder Wellenbogens jeweils zwei Blechbereiche übereinander zur Deckung kommen. Zweckmäßigerweise befinden sich die mäanderförmig ausgebildeten Konturen auf einander gegenüberliegenden Seitenflächen, während die quer zur vorgesehenen Verschieberichtung liegenden Seitenflächen eine solchen Kontur nicht aufzuweisen brauchen.
An der äußeren Kontur des metallischen Grundkörpers können Laschen, z.B. zur Verstärkung angeordnet sein. Die Laschen sind zweckmäßigerweise regelmäßig angeordnet und einstückig an dem Türmodulblech angeformt .
Die Ausbildung der Laschen geschieht mit Vorteil beim Ausschneiden des metallischen Grundkörpers. Sofern an dem Türinnenblech Ausnehmungen ausgebildet sind, ist es vorteilhaft, die Laschen des metallischen Grundkörpers korrespondierend zu diesen Ausnehmungen auszubilden, um eine Überdeckung der Ausnehmungen durch die Laschen zu erreichen. Sollte das Türmodulblech nicht aus dem Blech der zu verschließenden Öffnung hergestellt worden sein, können die Laschen auch nachträglich, beispielsweise durch Anschweißen oder in einem gemeinsamen Umformprozeß an dem Türmodulblech angebracht werden .
Zur Erreichung einer Naß- und Trockenraumtrennung sind die Bereiche zwischen den Laschen mit einer Dichtung ausgefüllt, wobei die Dichtung beispielsweise aus einem Kunststoff oder einem anderen Dichtmaterial besteht.
Neben der Anformung von Kunststoffabschnitten an der Außenkontur des metallischen Grundkörpers sind in den Laschen des metallischen Grundkörpers Befestigungsstellen vorgesehen, die korrespondierend zu Befestigungsstellen des Türinnenbleches angeordnet sind. Diese Befestigungsstellen können als Durchführungen bzw. einlaminierte Verstärkungen oder Gewinde bzw. als Befestigungsbolzen, angeformte Kunststoffgewindestangen sowie Clips- oder Schnappelemente ausgebildet sein.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß auf dem Türmodulträger Funktionselemente angeordnet bzw. angeformt sind, wobei deren Ausbildung aus Kunststoff aus Gründen der Fertigungsökonomie zweckmäßig ist. Die Funktionselemente können als Anbindungen für ein Türschloß, als Befestigungsbolzen bzw. als Befestigungsclip- se, Montageelemente für Kabelbäume, Lager- oder Getriebeteile, Hohlkörper, z.B. zur Aufnahme von Lautsprechern oder anderen Einlegeteilen, sowie als Umlenkelemente für Seilfensterheber ausgebildet werden. Zur Verringerung des Gewichtes des Türmodulträgers können Bereiche des metallischen Grundkorpers ausgeschnitten werden und mittels eines Kunststoff- oder Metallschaum- In- serts verschlossen werden. Auf diese Weise können insbesondere an mechanisch wenig belasteten Stellen auf einfache Weise leichte Werkstoffe eingesetzt werden.
Anhand von der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungs- beispielen soll der der Erfindung zugrundeliegende Gedanke näher erläutert werden. Es zeigen:
Figur 1 und 2 - eine Seitenansicht einer Fahrzeugtür mit einem von einem Türmodulträger verschlossenen Türinnenblechausschnitt;
Figur 3 - eine Detailansicht eines Türausschnittes und eines metallischen Grundkörpers;
Figur 4 - ein metallischer Grundkörper mit angeformten Funktionselementen und Kunststoffabschnitten sowie
Figur 5 und 6 - Gesamtansichten von Türmodulträgern.
In der Figur 1 ist eine Fahrzeugtür 10 mit einer von einem metallischen Grundkörper 1 teilweise verschlossenen Öffnung 11 dargestellt. Der metallische Grundkörper 1 entspricht dabei in seiner äußeren Kontur der Kontur der Öffnung 11 und ist in dem dargestellten Beispiel überwiegend rechteckig ausgebildet . An einer Längsseite sowie an einer Schmalseite ist an dem metallischen Grundkörper 1 ein Kunst- stoffabschnitt 2 angeformt, der die äußere Kontur des metallischen Grundkörpers 1 dergestalt vergrößert, daß der Rand 12 der Öffnung 11 vollständig überdeckt wird.
Aus der Kombination von dem metallischen Grundkörper 1 und dem angeformten Kunststoffabschnitt 2 entsteht ein Türmodul - träger 100, der die Öffnung 11 in dem Türinnenblech 5 vollständig verschließt. Bei der Befestigung des Türmodulträgers 100 auf dem Türinnenblech 5 wird der metallische Grundkörper 1, wie durch den Pfeil A angedeutet, versetzt auf dem Türinnenblech 5 zur Anlage gebracht . Der durch den metallischen Grundkörper 1 nicht abgedeckte Bereich der Öffnung 11 wird dabei durch den angeformten Kunststoffabschnitt 2 verschlossen, so daß eine flächige Anlage von dem metallischen Grundkörper 1 und dem Kunststoffabschnitt 2 auf dem Türinnenblech 5 erfolgt. Der Rand 12 wird dabei vollständig parallel zu der flächigen Erstreckung des metallischen Grundkörpers 1 und des Türinnenbleches 5 überdeckt, so daß eine Trennung von Naß- und Trockenraum, also ein feuchtigkeitsdichter Abschluß der Öffnung 11 erreicht wird.
Figur 2 zeigt eine im Aufbau der Figur 1 ähnliche Fahrzeugtür 10, jedoch ist die Öffnung 11 allseitig größer als der metallische Grundkörper 1 ausgebildet und zur Befestigung des Türmodulträgers 100 auf dem Türinnenblech 5 ist ein umlaufender Kunststoffabschnitt 2 an dem metallischen Grundkörper 1 angespritzt. Die Befestigung des Türmodulträgers 100 erfolgt an dem Türinnenblech 5 allein über den Kunststoffabschnitt 2 und eine direkte Überdeckung des Randes 12 der Öffnung 11 mit dem metallischen Grundkörper 1 ist nicht vorgesehen. In diesem Ausführungsbeispiel findet somit die Überdeckung des Randes 12 der Öffnung 11 durch den Kunststoffabschnitt 2 statt. Ein direktes Aufeinanderliegen des metallischen Grundkörpers 1 und des Türinnenblechs 5 ist nicht vorgesehen.
In Figur 3 ist eine Detailansicht des Randbereiches des metallischen Grundkörpers 1 und des Türinnenbleches 5 dargestellt. Die äußere Kontur des metallischen Grundkörpers 1 ist dabei regelmäßig mäanderförmig ausgebildet und weist Laschen 6 auf, in denen Befestigungsstellen 3 angeordnet sind. Zwischen den Laschen 6 ist jeweils eine Dichtung 20 angeordnet, die aus Kunststoff oder einem anderen Dichtmaterial besteht und an dem metallischen Grundkörper 1 angespritzt bzw. angeformt ist.
Die Kontur des Türinnenbleches 5 ist ebenfalls mäanderförmig ausgeführt und entspricht in ihrer Dimensionierung der Kontur des metallischen Grundkörper 1. Sofern der metallische Grundkörper 1 aus dem Türinnenblech 5 mittels eines Trennverfahrens hergestellt worden ist, bilden die Kontur des metallischen Grundkörpers 1 und die Kontur des Türinnenbleches 5 eine Positiv- bzw. Negativform zueinander. In dem Türinnenblech 5 sind ebenfalls Befestigungsstellen 13 angeordnet, die in den gleichen Abständen wie die Befestigungsstellen 3 des metallischen Grundkörpers 1 zueinander liegen. Durch Verschieben des metallischen Grundkörpers 1 in vertikale und horizontale Richtung, wie durch Pfeil A angedeutet wird, kommen die Befestigungsstellen 3 und die Befestigungsstellen 13 zur Deckung, so daß mittels dieser Befestigungsstellen 3, 13 eine unmittelbare Verbindung des metallischen Grundkörpers 1 mit dem Türinnenblech 5 hergestellt werden kann. Die durch das Übereinanderlegen der Befestigungsstellen 3, 13 entstehenden Öffnungen werden durch die zwischen den Laschen 6 angeordneten Dichtungen 20 verschlossen. Die Dichtungen 20 können untereinander durch eine umlaufende Dichtung miteinander verbunden sein, z.B. über eine Dichtlippe, die auf den Laschen 6 anliegt, so daß eine durchgehende Dichtung entsteht .
Je nach Art der vorgesehenen Montage bestehen die Befestigungsstellen 3, 13 aus Ausnehmungen, wie z.B. Ausstanzungen oder Bohrungen, oder aus Gewinden. Nachdem die Befestigungsstellen 3, 13 zueinander in Deckung gebracht wurden, können der metallische Grundkörper 1 und Türinnenblech 5 miteinander durch Schrauben, Nieten oder durch andere Befestigungsmittel miteinander verbunden werden.
Eine andere Möglichkeit zur Ausgestaltung der Befestigungsstellen 3, 13 besteht in der Anformung von Clipsen oder Schnappelementen an dem metallischen Grundkörper 1 und in der Ausbildung von Ausnehmungen an dem Türinnenblech 5, so daß die Befestigungsstellen 3 des metallischen Grundkörpers 1 nach der Ausrichtung auf die Befestigungsstellen 13 des Türinnenbleches 5 lediglich ein- bzw. aufgedrückt werden müssen. Selbstverständlich können die Ausnehmungen und Clipse oder Schnappelemente auch umgekehrt oder an den Kunststoffabschnitten 2 angeordnet sein.
In Figur 4 ist ein kompletter Türmodulträger 100 abgebildet, das aus einem metallischen Grundkörper 1 sowie einen umlaufend angebrachten Kunststoffabschnitt 2 besteht. Auf dem Türmodulträger 100 sind verschiedene Funktionselemente angeformt, beispielsweise Umlenkelemente 33 für einen Seil- fensterheber, Clipselemente 34 für die Aufnahme von Bauteilen wie der Steuerelektronik oder der Innenverkleidung sowie einen Befestigungsbolzen 36, an dem ebenfalls Komponenten innerhalb der Fahrzeugtür angeordnet bzw. befestigt werden können.
Ebenfalls sind Ausschnitte aus dem metallischen Grundkörper 1 mit Inserts 32 gefüllt, um eine Gewichtsreduzierung zu erreichen. Diese Inserts 32 können aus Kunststoff oder Metall- schäum bestehen. Zweckmäßigerweise sind solche Ausschnitte an Stellen vorgesehen, die mechanisch wenig belastet sind. Weiterhin ist ein Hohlkörper 31 aus Kunststoff angeformt, in die ein Lautsprecher eingesetzt werden kann. Der Hohlkörper 31 dient dabei als LautSprecherabdeckung in Richtung des Naßraumes und kann aufgrund der großen Gestaltungsfreiheiten beim Anformen und Ausbilden von Kunststoffbauteilen akustisch optimal ausgestaltet werden. An dem Kunststoffabschnitt 2 ist ebenfalls eine Türschloßanbindung 35 zur Aufnahme des Türschlosses angeformt.
Die Figur 5 zeigt eine Gesamtansicht eines Türmodulträgers 100 mit einem angeformten Kunststoffabschnitt 2, wobei umlaufend sowohl in dem metallischen Grundkörper 1 als auch in dem Kunststoffabschnitt 2 Befestigungsstellen 3 für die Befestigung an dem hier nicht dargestellten Türinnenblech 5 angeordnet sind. Der Kunststoffabschnitt 2 dient dabei ebenfalls zum Verschließen des Bereiches, der von dem metallischen Grundkörper 1 nicht abgedeckt wird. In der Figur 6 ist eine Gesamtansicht eines Türmodulträgers 100 mit einem an einer Schmalseite des metallischen Grundkörpers 1 angeformten Kunststoffabschnitt 2 dargestellt. Auch hier sind in dem Kunststoffabschnitt 2 und dem metallischen Grundkörper 1 Befestigungsstellen 3 für die Montage des Türmodulträgers 1 an dem nicht dargestellten Türinnenblech 5 vorgesehen. Die Längsseiten des metallischen Grundkörpers 1 sind maanderformig ausgebildet und weisen Laschen 6 auf, in die Befestigungsstellen 3 eingearbeitet bzw. an denen Befestigungsstellen 3 angebracht worden sind. Die Zwischenräume zwischen den Laschen 6 sind mit Dichtungen 20 verschlossen, die zweckmajßigerweise gleichzeitig mit dem Kunststoffabschnitt 2 an dem metallischen Grundkörper 1 angebracht werden.
Alternativ zu der mäanderförmigen Ausgestaltung der Längsseiten können auch regelmäßige Bögen bzw. Wellenlinien als Konturlinie vorgesehen sein, wobei die Abschnitte zwischen den Bögen bei Bedarf mit einer Dichtung bzw. einem Füllmaterial ausgefüllt sind. * -k " -k
Bezugszeichenliste
1 - metallische Grundkörper
2 - Kunststoffabschnitt
3 - Befestigungsstelle
5 - Türinnenblech
6 - Lasche
10 - Fahrzeugtür
11 - Öffnung
12 - Rand
13 - Befestigungsstelle 20 - Dichtung
31 - Hohlkörper
32 - Insert
33 - Umlenkelement
34 - Clipselement
35 - Türschloßanbindung
36 - Befestigungsbolzen 100 - Türmodulträger
A - Verschieberichtung

Claims

Ansprüche
1. Türmodulträger mit einem metallischen Grundkörper zum Verschließen einer Öffnung in einer Fahrzeugtür, insbesondere einer Öffnung in einem Tü innenblech,
dadurch gekennzeichnet,
daß der metallische Grundkörper (1) im montierten Zustand des Türmodulträgers den Rand (12) der Öffnung (11) zumindest teilweise nicht überdeckt und daß zumindest in diesem Bereich ein mit dem metallischen Grundkörper (1) verbundener Kunststoffabschnitt (2) zur Überdeckung des Randes (12) vorgesehen ist.
Türmodulträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der metallische Grundkörper (1) aus einem Ausschnitt eines Türinnenbleches (5) gebildet ist.
Türmodulträger nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontur des metallischen Grundkörpers (1) im wesentlichen der Kontur der Öffnung (11) in dem Türinnenblech (5) entspricht.
Türmodulträger nach einem der voranstellenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffabschnitt (2) des Türmodulträgers (100) umlaufend angeordnet ist.
5. Türmodulträger nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffabschnitt (2) des Türmodulträgers (100) durch Outser- t-Technik an dem metallischen Grundkörper (1) angeformt ist .
Türmodulträger nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Kunststoffabschnitt (2) mindestens eine Befestigungsstelle (3) für die Montage des Türmodulbleches (1) angeordnet sind.
7. Türmodulträger nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsstellen (3) als form- oder kraftschlüssige Verbindungsstellen ausgebildet sind.
8. Türmodulträger nach Anspruch 7 , dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsstellen als angeformte Clipselemente (34) ausgebildet sind.
Türmodulträger nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsstellen (3) als Durchführungen oder Öffnungen zum Einführen von Befestigungsmitteln ausgebildet sind.
10. Türmodulträger nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffabschnitt (2) einen Bereich aufweist, der als Dichtung (20) ausgebildet ist oder eine separate Dichtung trägt .
11. Türmodulträger nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil der äußeren Kontur des metallischen Grundkörpers (1) und der Kontur der Öffnung (11) maanderformig oder in regelmäßigen Bögen ausgebildet sind und im Montagezustand Überdeckungsbereiche bilden.
12. Türmodulträger nach mindestens einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der äußeren Kontur des metallischen Grundkörpers (1) und an der Kontur der Öffnung (11) einstückig Laschen (6) angeformt sind.
13. Türmodulträger nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Laschen (6) regelmäßig ausgebildet sind.
14. Türmodulträger nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der angeformte Kunststoffabschnitt (2) Bereiche zwischen den Laschen (6) überdeckt.
15. Türmodulträger nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Türmodul - träger (100) Funktionselemente angeformt sind.
16. Türmodulträger nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionselemente als Anbindung (35) für ein Türschloß, als Befestigungsbolzen (36) oder Clipse (34) , Lager- oder Getriebeteile, Hohlkörper (31) , Montageelemente für einen Kabelbaum oder als Umlenkelemente für Seil-Fensterheber (33) ausgebildet sind.
17. Türmodulträger nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Ausnehmungen innerhalb des metallischen Grundkörpers (1) mittels eines Kunststoff- oder Metallschaum- Inserts (32) verschlossen sind.
* * * * *
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