EP1158091A1 - Pressenpartie für eine Papiermaschine - Google Patents

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EP1158091A1
EP1158091A1 EP01103181A EP01103181A EP1158091A1 EP 1158091 A1 EP1158091 A1 EP 1158091A1 EP 01103181 A EP01103181 A EP 01103181A EP 01103181 A EP01103181 A EP 01103181A EP 1158091 A1 EP1158091 A1 EP 1158091A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
press
felt
section according
water
press section
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01103181A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christian Schiel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
Publication of EP1158091A1 publication Critical patent/EP1158091A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/0209—Wet presses with extended press nip
    • D21F3/0218—Shoe presses
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D21F3/045—Arrangements thereof including at least one extended press nip

Definitions

  • the invention relates to a press section for pressing water out a paper web.
  • Press sections are in a variety of configurations known.
  • the invention relates to such press sections, at which there are at least two pressing points, of which at least the second press point from a so-called shoe press is formed and in which the paper web between two felts is pressed.
  • Such press sections have been in production for a long time thicker packaging paper applied. Such papers are at medium paper machine speeds. Here have the press sections mentioned have proven themselves. See weekly paper for Paper Manufacturing, No. 6, 1999; Pp. 380-385, especially Fig. 19. One can use relatively coarse felts for these packaging papers Mark paper web, but have high air permeability.
  • Dry contents are produced with press sections of the type mentioned, that are not enough.
  • the paper web is thus after leaving the Press section still relatively damp. Furthermore, the dry content of the Paper web not uniform across the web width.
  • the invention has for its object a press section according to the To design the preamble of claim 1 in such a way that it also applies to thinner Papers can be used more efficiently at higher machine speeds, especially for printing papers.
  • a press section should therefore be yours own advantages with regard to the same printability properties both sides of the web. It should also be free from disadvantages mentioned and in any case a longer felt life enable. It also addresses the problem of tearing the edges of the paper web avoid the number of suction felt guide rollers and their energy requirements, as well as lower their noise level.
  • the features 1.5 and 1.7 allow a perfect separation of the web from the upper felt as it runs out of the press point; the train follows reliably the bottom felt, what is desired.
  • Feature 1.6 is the Uniformity of drainage of the paper web according to their two Areas ensured, which is essential for printability.
  • Feature 1.8 helps to avoid rewetting the paper web through the top felt when running out of a press point.
  • the jacket of the first upper Press roll grooved or blind drilled. This creates a storage capacity created so that it depends on the storage capacity of the top felt of the first Press no longer arrives so much. This upper felt is thus in a certain Way relieved. The result is that he has other requirements can be optimized. It can now be designed so that it leaves less marks in the paper web. He can also lighter and smoother. This enables one faster and less complex installation when changing the felt.
  • top felt of the first press also applies to the same way the bottom felt, which is common to both presses, and for the top felt second press.
  • Each felt can be assigned to a specific task specialize.
  • An interesting development of the invention is the bottom felt to build from at least two layers.
  • the outer, position in contact with paper relatively little or hardly air-permeable, therefore relative dense, smooth and less compressible.
  • the inner layer is very permeable and has a high water storage capacity. This variant comes into consideration especially if of the mentioned possibility the blind hole or the grooving of the upper press roller is not used is made.
  • the press section shown in FIG. 1 has two presses with the rolls 1 and 2 and the rollers 3 and 4. Rollers 1 and 2 form one Press point N1 with each other and the rollers 3 and 4 a press point N2.
  • the Both rollers 2 and 3 are shoe press rollers.
  • a first upper felt 7 runs through the first press point N1 in the direction of the arrow from the forming wire 8 coming paper web 9, the bottom felt 10 and the Press jacket 11 of the lower press roll 2.
  • the bottom felt 10 with the paper web 9 continues to the second press point N2 and together with the second Upper felt 12 and the press jacket 13 through them.
  • the paper web 9 follows the bottom felt to the take-off roller 14 and is from this to the first dryer fabric 15 transferred to the paper web in the dryer section continues.
  • the first top felt 7 runs after the press point N1 over a suction felt guide roller 16, an external guide roller 17, a tension roller 18 and one Regulating roller 19 back to the take-off roller 20, which the paper web from Forming wire 8 decreases.
  • Take-off roller 20 is of a water collecting channel 21 with a lateral one Spout 22 surrounded. Rolls 1 and 16 spin out of paper web 9 and felt 7 coming water into a gutter 23 with lateral Outlet 27.
  • the gutter 23 is stiffened by two cross members 24 and 25. At the Cross member 25 is attached to a water scraper 26, the free water from scrapes the surface of the roller 1.
  • the water scraper 26 can also on a small distance to the surface of the roller 1 can be set, so that he is not in contact with it.
  • the outer surface of the roller 17 is cleaned by a scraper 28.
  • the Dirt accumulates in pan 29.
  • the outer surface of the felt 7 can be used for further cleaning and drainage via a pipe suction device 30 be performed. Usual for moistening and further cleaning the felt Spray pipes are not shown.
  • the bottom felt 10 runs after the press point N2 over the guide rollers 31 and 32 to the tension roller 33 and via regulating roller 34 and guide roller 35 back in the first press point N1
  • the lower press roll 2 is of a drip pan 36 with a lateral outlet 37 surrounded and press roll 4 with a drip pan 38 with lateral Outlet 39.
  • a water collecting channel 40 provided with side outlet 41. Is located above the guide roller 32 a blow pipe 42 with the air jets distributed over the width onto the The inside of the felt is blown, causing water to be thrown off is favored in the channel 40.
  • the outer surface of the roller 32 is through cleaned a scraper 43.
  • the paper web 9 can pass between the two press points N1 and N2 a steam box 44 are warmed.
  • a steam box 44 For additional Drainage of the bottom felt 10 can rinsers 45, 46 according to DGM 289 10 486.5 can be used. Loose dirt is from the outside Surface of the felt 10 removed by a scraper 47. Alternatively, you can a pipe suction device can also be used. The usual spray pipes for Humidification and cleaning of the felt are not shown.
  • the second upper felt 12 runs after the press point N2 over guide rolls 50, 51, Tensioning roller 52, regulating roller 53 and guide rollers 54, 55 back again.
  • centrifuged water is collected in the collecting pan 56 and derived laterally via processes 57 and 58.
  • a scraper 59 can additionally wipe off water from the roller jacket 13.
  • the guide roller 51 is cleaned by scraper 60.
  • the outer surface of the felt 12 can through Pipe suction 61 can be cleaned. For additional drainage of the felt 12 can serve a dishwasher 62.
  • the pressing plane P1 of the first press is around the vertical S1 inclined at an angle ⁇ of at least 20 °.
  • the press level P2 can with the Vertical S2 essentially coincide (as shown in Fig. 1), or be inclined in the running direction by a small angle ⁇ up to approximately 20 °. In In this case, the center of the roller 3 moves by the angle ⁇ right.
  • Fig. 2 is an enlarged section of the area of the press point N1.
  • the press rolls 1 and 2 the felts 7 and 10, and the Press jacket 11, which is pressed by the press shoe 5 in the direction of the roll 1.
  • blind holes 70 can be seen and in the Surface of the press casing 11 blind holes 71.
  • the one Has radius of curvature that is slightly larger than the radius R of Upper roller with axis O, followed first by a convex cylindrically curved one Area with a radius of curvature r1 with the center point O1.
  • the size r1 is in the range of 40 to 80 mm.
  • This cylindrically curved The area extends over an angle B of 2.5 to 5 °, at which an further convex cylindrical curved area of larger radius r2 connects and spans an angular range C. At the end of this Area there is a rounding r3.
  • the angle A between the connecting straight line between the Center points O and O1 and the running out felt 7 is greater than 90 °, preferably 92 to 96 °
  • the opening angle D between the two leaking felts 7 and 10 should be greater than 8 °, preferably between 10 and 20 °, so that the gusset 73 between the felt 7 and 10 of against the direction of the incoming air can be easily reached and the build-up of too high a vacuum, which leads to the flapping of the felts could be prevented.
  • the dashed circle 72 is the outline of one which can be used if necessary Edge retainer for the felt 7.
  • the edge retainer 72 is the The edge of the felt 7 is deflected into the web 7 ', so that in the gusset 73, immediately behind the separation point of the two felts 7 and 10 from the side no air can flow in here.
  • Fig. 3 is an enlarged section of the press point N2, the between Top roller 3 and bottom roller 4 is formed.
  • the two felts 10 and 12 pass through the press point N2 together with the press jacket 11 and flat on the felt 10 due to insufficient thickness overlying paper web.
  • the press shoe 6 is down against the roller 4 pressable. Both in the surface of the roller 4 and in that of Press jacket 13 blind holes 74 and 75 are incorporated, of which only a few are shown as examples.
  • An edge hold-down 76 presses the edge of the upper felt 12 behind it Separation from the bottom felt 10 against this, so that no air laterally in the gusset 77 can flow in immediately after the felt separation.
  • the Opening angle E between the running felts 10 and 12 is over 8 °, preferably between 10 and 20 °.
  • the wrap angle F between the end of the press zone and the tangential direction of the felt 12 is between 2 and 8 °.
  • Fig. 4 is a partial section through an edge region after the separation of Upper felt 7 or 12 from the lower felt 10 along the section lines IV-IV in the Figures 2 and 3.
  • Edge hold-downs 72 and 76 press the upper felts 7 and 12 on the edge down to the bottom felt, so that from the edges R the Felt forth no air can flow into the gusset 73 or 77.

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  • Paper (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Pressenpartie einer Papiermaschine mit zwei Preßstellen (N1,N2) mit den folgenden Merkmalen: durch die Preßstellen (N1,N2) laufen ein gemeinsamer Unterfilz (10) sowie ein Oberfilz (7,12); die zweite Presse (3,4) ist eine Schuhpresse; die Schuhpreßwalze (3) der zweiten Presse (3,4) befindet sich oberhalb der unteren Walze (4); die Preßebene der zweiten Presse verläuft im wesentlichen vertikal oder unter einem Winkel von maximal 20° gegen die Senkrechte geneigt. Sie ist gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale: der gemeinsame Unterfilz (10) ist so dicht, daß er auch im Neuzustand nach Befeuchtung im wesentlichen luftundurchlässig ist; der gemeinsame Unterfilz (10) ist andererseits noch genügend offen, um bei Drücken von über 5 bar in den Preßstellen Wasser durchzulassen; die beiden Oberfilze (7,12) sind so offen, daß sie in befeuchtetem, nicht zusammengepreßten Zustand Luft durchlassen; die Preßebene der ersten Presse (N1) ist um einen Winkel von über 20° gegen die Senkrechte geneigt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Pressenpartie zum Auspressen von Wasser aus einer Papierbahn. Pressenpartien sind in einer Vielzahl von Konfigurationen bekannt geworden. Die Erfindung bezieht sich auf solche Pressenpartien, bei welchen wenigstens zwei Preßstellen vorhanden sind, von denen wenigstens die zweite Preßstelle aus einer sogenannten Schuhpresse gebildet ist und bei welchen die Papierbahn jeweils zwischen zwei Filzen gepreßt wird.
Solche Pressenpartien werden bereits seit langem bei der Herstellung dickerer Verpackungspapiere angewandt. Solche Papiere werden bei mittleren Papiermaschinengeschwindigkeiten hergestellt. Hierbei haben sich die genannten Pressenpartien bewährt. Siehe Wochenblatt für Papierfabrikation, Nr. 6, 1999; S. 380- 385, insbesondere Abb. 19. Man kann für diese Verpackungspapiere relativ grobe Filze verwenden, die zwar die Papierbahn markieren, aber eine hohe Luftdurchlässigkeit aufweisen.
In neuerer Zeit versucht man auch, Pressenpartien der genannten Art in leicht abgewandelter Bauweise für die Herstellung dünnerer Papiere einzusetzen, die mit höheren Geschwindigkeiten hergestellt werden, beispielsweise Druckpapiere. Sie sind beschrieben in "Wochenblatt für Papierfabrikation", Nr. 2, 1999, S. 94 bis 99, Abb. 7, 11 und 16 sowie Wochenblatt für Papierfabrikation Nr. 11/12, 1999, S. 745 bis 752, Abbildung der PM 5 Compact Lang Papier, Ettringen auf Seite 746. Es hat sich gezeigt, daß Pressenpartien der genannten Art gerade zum Erzeugen von Druckpapieren vorteilhaft sind, da die beiden Seiten der Papierbahn annähernd gleich gute Druckeigenschaften haben. Die Ergebnisse waren jedoch bisher nicht voll befriedigend. Die Probleme sind im einzelnen die folgenden:
Es werden mit Pressenpartien der genannten Art Trockengehalte erzeugt, die nicht ausreichen. Die Papierbahn ist somit nach Verlassen der Pressenpartie noch relativ feucht. Weiterhin ist der Trockengehalt der Papierbahn über die Bahnbreite hinweg nicht gleichmäßig.
Die Trennung der Papierbahn vom einen oder anderen Filz nach dem Durchlaufen der einzelnen Preßstelle ist kritisch; gelegentlich kommt es zum Einreißen der Ränder der Papierbahn. Diese Probleme hängen neben der höheren Geschwindigkeit auch damit zusammen, daß die Filze für dünne Papiere aufgrund von Qualitätsanforderungen an die zu bedruckenden Papieroberflächen dichter und glatter sein müssen. Damit wird ihre Entwässerung schwieriger. Auch die Funktion der Saugfilzleitwalzen wird unsicherer. Sie sollen die Papierbahn bei der Trennung der beiden Filze sicher an dem zum Weitertransport bestimmten Filz festhalten. Letzteres gelingt aber nur, wenn der Transportfilz genügend offen und luftdurchlässig ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Pressenpartie gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 derart zu gestalten, daß sie auch für dünnere Papiere bei höheren Maschinengeschwindigkeiten effizienter einsetzbar ist, insbesondere für Druckpapiere. Eine solche Pressenpartie soll somit die ihr eigenen Vorzüge bezüglich der gleichen Bedruckbarkeiteigenschaften auf beiden Seiten der Bahn haben. Sie soll darüberhinaus frei von den genannten Nachteilen sein und auf jeden Fall eine höhere Filzlebensdauer ermöglichen. Sie soll auch das Problem der Einrisse der Papierbahnränder vermeiden, die Anzahl der Saugfilzleitwalzen und deren Energiebedarf, sowie deren Geräuschpegel senken.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale von Anspruch 1 gelöst.
Der Erfinder hat im einzelnen folgendes erkannt:
  • Die Filze müssen wegen der besseren Bedruckbarkeit eine möglichst glatte Oberfläche haben.
  • Die Dichtheit der Filze ist ein extrem kritischer Parameter. Sie muß derart bemessen sein, daß einerseits eine Wiederbefeuchtung des Papieres durch die Filze nach den beiden Preßstellen nicht erfolgen kann. Der Unterfilz muß so dicht gemacht werden, daß er nicht nur luftundurchlässig ist, sondern auch bei geringen Druckdifferenzen und durch Kapillarität so gut wie kein Wasser zurück an die Papierbahn abgibt, während einer Kontaktzeit von etwa 0,1 bis 0,2 Sekunden nach jeder der beiden Preßstellen. Die Oberfilze müssen hingegen offen und luftdurchlässig sein, damit bei der Filztrennung nach den Preßstellen die Papierbahn sicher auf dem Unterfilz kleben bleibt (an den sie sich wegen seiner fehlenden Luftundurchlässigkeit ansaugt) und sich infolge der von oben nachströmenden Luft von den Oberfilzen löst. Dabei ist die Kontaktzeit zwischen Papierbahn und Oberfilz nach jeder Preßstelle zu minimieren, damit die Rückbefeuchtung der Papierbahn durch den Oberfilz gering bleibt.
Die erfindungsgemäße Merkmalskombination stellt eine geschickte Auswahl aus einer Vielzahl von Merkmalen dar, die zum Erfolg führt. Im einzelnen werden folgende Vorteile erzielt:
  • Die Bahn verläßt die Pressenpartie mit einem höheren Trockengehalt als seither.
  • Hierdurch gibt es weniger Abrisse der Papierbahn.
  • Dadurch ist die Produktionskapazität höher.
  • Es gibt keine Streifen unterschiedlicher Feuchtigkeit (feuchte Streifen) im Bahn-Querprofil.
  • Die Filze brauchen in geringerem Maße entwässert zu werden.
  • Die erforderliche Energie für Vakuumerzeugung sowie die Anzahl der Saugwalzen kann verringert werden, bei gesteigerter Lebensdauer der Filze, weil letztere jeweils für einen einzigen Zweck besser spezialisiert werden können.
  • Die Anzahl der Filze selbst wird verringert, so daß die Maschine auch besser zugänglich ist, besonders im Maschinenkeller.
  • Der Geräuschpegel an der Maschine und der Energiebedarf der Pressenpartie bei deren Antrieb verringern sich.
Durch die kennzeichnenden Merkmale wird im einzelnen folgendes erreicht:
Die Merkmale 1.5 und 1.7 erlauben eine einwandfreie Trennung der Bahn vom Oberfilz beim Auslaufen aus der Preßstelle; die Bahn folgt zuverlässig dem Unterfilz, was gewünscht ist. Durch Merkmal 1.6 wird die Gleichmäßigkeit der Entwässerung der Papierbahn nach ihren beiden Flächen hin sichergestellt, was wesentlich für die Bedruckbarkeit ist. Merkmal 1.8 trägt zur Vermeidung der Rückbefeuchtung der Papierbahn durch den Oberfilz beim Auslaufen aus einer Preßstelle bei.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird der Mantel der ersten oberen Preßwalze gerillt oder blind gebohrt. Hierdurch wird eine Speicherkapazität geschaffen, so daß es auf die Speicherkapazität des Oberfilzes der ersten Presse nicht mehr so sehr ankommt. Dieser Oberfilz wird somit in gewisser Weise entlastet. Die Folge ist, daß er bezüglich anderer Anforderungen optimiert werden kann. Er kann nunmehr derart gestaltet werden, daß er weniger stark Markierungen in der Papierbahn hinterläßt. Er kann außerdem leichter und geschmeidiger gestaltet werden. Dies ermöglicht einen rascheren und weniger aufwendigen Einbau beim Filzwechsel.
Was für den Oberfilz der ersten Presse gilt, gilt in ähnlicher Weise auch für den Unterfilz, der beiden Pressen gemeinsam ist, sowie für den Oberfilz der zweiten Presse. Jeder Filz läßt sich auf eine bestimmte Aufgabe spezialisieren.
Eine interessante Weiterbildung der Erfindung besteht darin, den Unterfilz aus wenigstens zwei Lagen aufzubauen. Dabei ist die äußere, papierberührte Lage relativ wenig oder kaum luftdurchlässig, somit relativ dicht, glatt und wenig kompressibel. Die innere Lage hingegen ist sehr durchlässig und hat eine hohe Wasserspeicherkapazität. Diese Variante kommt besonders dann in Betracht, wenn von der genannten Möglichkeit der Blindbohrung bzw. des Rillens der oberen Preßwalze kein Gebrauch gemacht wird.
Bei dem genannten zweilagigen Aufbau ist es möglich, das in der durchlässigen, inneren Schicht gespeicherte Wasser mit wenig Aufwand abzuführen und seitlich aus der Filzschlaufe zu entfernen.
Die Erfindung ist anhand der Zeichnungen erläutert. Darin ist im einzelnen folgendes dargestellt:
Figur 1
zeigt eine Pressenpartie in einer schematischen Seitenansicht; maschinenbauliche Details und Gestelle sind zur Verbesserung der klaren Darstellung weggelassen.
Figur 2
zeigt den Auslaufbereich der ersten Presse mit unterer Schuhpreßwalze im Längsschnitt.
Figur 3
zeigt den Auslaufbereich der zweiten Presse im Längsschnitt.
Figur 4
ist ein Teilquerschnitt durch die Auslaufbereiche von Figur 2 und Figur 3 entlang der Schnittlinien IV-IV,
Die in Fig. 1 dargestellte Pressenpartie weist zwei Pressen mit den Walzen 1 und 2 sowie den Walzen 3 und 4 auf. Die Walzen 1 und 2 bilden eine Preßstelle N1 miteinander und die Walzen 3 und 4 eine Preßstelle N2. Die beiden Walzen 2 und 3 sind Schuhpreßwalzen.
Durch die erste Preßstelle N1 laufen in Pfeilrichtung ein erster Oberfilz 7, die vom Formersieb 8 kommende Papierbahn 9, der Unterfilz 10 und der Preßmantel 11 der unteren Preßwalze 2. Der Unterfilz 10 mit der Papierbahn 9 läuft weiter zur zweiten Preßstelle N2 und zusammen mit dem zweiten Oberfilz 12 und dem Preßmantel 13 durch diese hindurch. Die Papierbahn 9 folgt dem Unterfilz bis zur Abnahmewalze 14 und wird von dieser auf das erste Trockensieb 15 übertragen, das die Papierbahn in die Trockenpartie weiterführt.
Der erste Oberfilz 7 läuft nach der Preßstelle N1 über eine Saugfilzleitwalze 16, eine außenliegende Leitwalze 17, eine Spannwalze 18 und eine Regulierwalze 19 zurück zur Abnahmewalze 20, die die Papierbahn vom Formersieb 8 abnimmt.
Abnahmewalze 20 ist von einer Wasserauffangrinne 21 mit seitlichem Auslauf 22 umgeben. Die Walzen 1 und 16 schleudern aus Papierbahn 9 und Filz 7 kommendes Wasser in eine Auffangrinne 23 mit seitlichem Auslauf 27.
Die Auffangrinne 23 ist durch zwei Querträger 24 und 25 versteift. Am Querträger 25 ist ein Wasserabstreifer 26 befestigt, der freies Wasser von der Oberfläche der Walze 1 abstreift. Der Wasserabstreifer 26 kann auch auf einen geringen Abstand zur Oberfläche der Walze 1 eingestellt werden, so daß er mit dieser nicht in Berührung steht.
Die Mantelfläche der Walze 17 wird durch Schaber 28 gereinigt. Der anfallende Schmutz fällt in Wanne 29. Die äußere Oberfläche des Filzes 7 kann zur weiteren Reinigung und Entwässerung über einen Rohrsauger 30 geführt werden. Zur Befeuchtung und weiteren Reinigung des Filzes übliche Spritzrohre sind nicht gezeigt.
Der Unterfilz 10 läuft nach der Preßstelle N2 über die Leitwalzen 31 und 32 zur Spannwalze 33 und über Regulierwalze 34 und Leitwalze 35 zurück in die erste Preßstelle N1
Die untere Preßwalze 2 ist von einer Auffangwanne 36 mit seitlichem Auslauf 37 umgeben und Preßwalze 4 mit einer Auffangwanne 38 mit seitlichem Auslauf 39. Der äußeren Leitwalze 32 folgend ist eine Wasserauffangrinne 40 mit seitlichem Auslauf 41 vorgesehen. Oberhalb der Leitwalze 32 befindet sich ein Blasrohr 42 mit dem über die Breite verteilte Luftstrahlen auf die Filzinnenseite geblasen werden, wodurch eine Abschleuderung von Wasser in die Rinne 40 begünstigt wird. Die Mantelfläche der Walze 32 wird durch einen Schaber 43 gereinigt.
Die Papierbahn 9 kann zwischen den beiden Preßstellen N1 und N2 durch einen Dampfblaskasten 44 angewärmt werden. Zur zusätzlichen Entwässerung des Unterfilzes 10 können Spüler 45, 46 nach DGM 289 10 486.5 verwendet werden. Loser Schmutz wird von der äußeren Oberfläche des Filzes 10 durch einen Abstreifer 47 entfernt. Alternativ kann auch ein Rohrsauger zur Anwendung kommen. Die üblichen Spritzrohre zur Befeuchtung und Reinigung des Filzes sind nicht gezeigt.
Der zweite Oberfilz 12 läuft nach der Preßstelle N2 über Leitwalzen 50, 51, Spannwalze 52, Regulierwalze 53 und Leitwalzen 54, 55 wieder zurück. Von der Walze 3 abgeschleudertes Wasser wird in Auffangwanne 56 aufgefangen und über Abläufe 57 und 58 seitlich abgeleitet. Ein Abstreifer 59 kann zusätzlich Wasser vom Walzenmantel 13 abstreifen. Die Leitwalze 51 wird durch Schaber 60 gereinigt. Die Außenfläche des Filzes 12 kann durch Rohrsauger 61 gereinigt werden. Zur zusätzlichen Entwässerung des Filzes 12 kann ein Spüler 62 dienen.
Die Preßebene P1 der ersten Presse ist gegenüber der Senkrechten S1 um einen Winkel α von mindestens 20° geneigt. Die Preßebene P2 kann mit der Senkrechten S2 im wesentlichen zusammenfallen (wie in Fig. 1 gezeigt), oder in Laufrichtung um einen kleinen Winkel β bis ca. 20° geneigt sein. In diesem Fall wandert der Mittelpunkt der Walze 3 um den Winkel β nach rechts.
Diese bevorzugten Neigungen der Preßebenen dienen der optimalen Filzführung, durch welche einerseits der Bauaufwand minimiert wird und andererseits die Filztrennung so vollzogen werden kann, daß die Papierbahn sicher und mit minimaler Rückbefeuchtung durch die Oberfilze aus den Preßstellen herausgeführt wird. Wegen seiner sehr dichten Außenschicht erfolgt keine nennenswerte Rückbefeuchtung des Papiers durch den Unterfilz 10.
Fig. 2 ist ein vergrößerter Ausschnitt des Bereiches der Preßstelle N1. Zu erkennen sind die Preßwalzen 1 und 2, die Filze 7 und 10, sowie der Preßmantel 11, der vom Preßschuh 5 in Richtung Walze 1 gedrückt wird. In der Oberfläche der Walze 1 sind Blindbohrungen 70 zu sehen und in der Oberfläche des Preßmantels 11 Blindbohrungen 71.
Anschließend an den konkaven Bereich des Preßschuhs, der einen Krümmungsradius besitzt, der etwas größer ist als der Radius R der Oberwalze mit Achse O, folgt zunächst ein konvexer zylindrisch gekrümmter Bereich mit einem Krümmungsradius r1 mit dem Mittelpunkt O1. Die Größe von r1 liegt im Bereich von 40 bis 80 mm. Dieser zylindrisch gekrümmte Bereich erstreckt sich über einen Winkel B von 2,5 bis 5 °, an den sich ein weiterer konvex zylindrisch gekrümmter Bereich von größerem Radius r2 anschließt und einen Winkelbereich C überspannt. Am Ende dieses Bereiches befindet sich eine Abrundung r3.
Der Winkel A zwischen der verbindenden Geraden zwischen den Mittelpunkten O und O1 und dem auslaufenden Filz 7 ist größer als 90°, vorzugsweise 92 bis 96°, der Öffnungswinkel D zwischen den beiden auslaufenden Filzen 7 und 10 soll größer als 8°, vorzugsweise zwischen 10 und 20°, sein, damit der Zwickel 73 zwischen den Filzen 7 und 10 von entgegen der Laufrichtung einströmender Luft gut erreicht werden kann und der Aufbau eines zu hohen Unterdruckes, der zum Flattern der Filze führen könnte, verhindert wird.
Der gestrichelte Kreis 72 ist der Umriß eines bei Bedarf einsetzbaren Randniederhalters für den Filz 7. Durch den Randniederhalter 72 wird der Filz 7 am Rand in die Bahn 7' abgelenkt, so daß in den Zwickel 73, unmittelbar hinter der Trennstelle der beiden Filze 7 und 10 von der Seite her keine Luft einströmen kann.
Fig. 3 ist ein vergrößerter Ausschnitt der Preßstelle N2, die zwischen Oberwalze 3 und Unterwalze 4 gebildet wird. Die beiden Filze 10 und 12 durchlaufen die Preßstelle N2 zusammen mit dem Preßmantel 11 und der wegen zu geringer Dicke nicht darstellbaren flach auf dem Filz 10 aufliegenden Papierbahn. Der Preßschuh 6 ist nach unten gegen die Walze 4 andrückbar. Sowohl in der Oberfläche der Walze 4 als auch in jener des Preßmantels 13 sind Blindbohrungen 74 bzw. 75 eingearbeitet, von denen nur einige beispielhaft dargestellt sind.
Ein Randniederhalter 76 drückt den Rand von Oberfilz 12 hinter dessen Trennung vom Unterfilz 10 gegen diesen an, so daß keine Luft seitlich in den Zwickel 77 unmittelbar nach der Filztrennung einströmen kann. Der Öffnungswinkel E zwischen den ablaufenden Filzen 10 und 12 beträgt über 8°, vorzugsweise zwischen 10 und 20°. Der Umschlingungswinkel F zwischen Ende Preßzone und tangentialer Ablaufrichtung des Filzes 12 beträgt zwischen 2 und 8°.
Fig. 4 ist ein Teilschnitt durch einen Randbereich nach der Trennung von Oberfilz 7 bzw. 12 vom Unterfilz 10 entlang den Schnittlinien IV-IV in den Figuren 2 und 3. Randniederhalter 72 bzw. 76 drücken die Oberfilze 7 und 12 am Rand bis auf den Unterfilz hinunter, so daß von den Rändern R der Filze her keine Luft in die Zwickel 73 bzw. 77 einströmen kann.
Abschließend sei noch herausgestellt, daß sich durch Vermeidung von Wiederbefeuchtung nach der erfinderischen Anordnung nicht nur der Trockengehalt, sondern auch die Papierqualität verbessert, dergestalt, daß das spezifische Volumen, das man zur Erreichung hoher Glätte und guter Bedruckbarkeit braucht, erhöht wird. Es entsteht ein gleich hoher oder höherer Trockengehalt mit geringeren Preßkräften. Dadurch verlängert sich auch die Filzlebensdauer.

Claims (13)

  1. Pressenpartie einer Papiermaschine mit zwei Preßstellen (N1, N2) mit den folgenden Merkmalen:
    1.1 durch die Preßstellen (N1, N2) laufen ein gemeinsamer Unterfilz (10) sowie ein Oberfilz (7, 12);
    1.2 die zweite Presse ist eine Schuhpresse;
    1.3 die Schuhpreßwalze (3) der zweiten Presse (3, 4) befindet sich oberhalb der unteren Walze (4);
    1.4 die Preßebene der zweiten Presse verläuft im wesentlichen vertikal oder unter einem Winkel β von maximal 20° gegen die Senkrechte geneigt,
    gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    1.5 der gemeinsame Unterfilz (10) ist so dicht, daß er auch im Neuzustand nach Befeuchtung im wesentlichen luftundurchlässig ist;
    1.6 der gemeinsame Unterfilz (10) ist andererseits noch genügend offen, um bei Drücken von über 5 bar in den Preßstellen Wasser durchzulassen;
    1.7 die beiden Oberfilze (7, 12) sind so offen, daß sie in befeuchtetem, nicht zusammengepreßten Zustand Luft durchlassen;
    1.8 die Preßebene der ersten Presse (N1) ist um einen Winkel α von über 20° gegen die Senkrechte geneigt.
  2. Pressenpartie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelfläche der oberen Preßwalze (1) der ersten Presse (N1) gerillt oder blind gebohrt ist.
  3. Pressenpartie nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelflächen beider Preßwalzen der zweiten Presse gerillt oder blind gebohrt sind.
  4. Pressenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß
    der Unterfilz (10) aus mindestens zwei Lagen besteht, deren äußere, papierbahnberührte im feuchten Zustand luftundurchlässig ist und deren innere Lage sehr durchlässig und wasserspeicherfähig ist.
  5. Pressenpartie nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wasserentfernung aus dem Unterfilz (10) ausschließlich nach innen erfolgt.
  6. Pressenpartie nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß den Filzen (7, 10, 12)- zusätzlich zu den Pressen (1, 2; 3, 4) - noch wenigstens eine weitere Entwässerungsstation (17, 32, 51) zugeordnet ist.
  7. Pressenpartie nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine solche Entwässerungsstation eine Wasserauffangwanne hinter einer außenliegenden Filzumlenkwalze ist.
  8. Pressenpartie nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Entwässerungsstation als Spülereinrichtung ausgebildet ist, die eine Einrichtung zum Zuführen von Spülluft zur Filz-Innenseite sowie Saugschlitze zum Abführen des im Filz gespeicherten Wassers aufweist.
  9. Pressenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der Schlaufe des Oberfilzes (7) der ersten Presse (1, 2) eine Saugwalze (16) angeordnet ist.
  10. Pressenpartie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auch die Unterwalze (2) der ersten Presse (N1) eine Schuhpreßwalze ist.
  11. Pressenpartie nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßschuh der Unterwalze (2) anschließend an die konkave Preßfläche einen konvex gekrümmten Sektor mit 40 bis 80 mm Radius und einer Erstreckung von 2,5 bis 5° aufweist, an den sich ein weiterer Sektor mit größerem Radius anschließt.
  12. Pressenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß
    mindestens einer der Ränder der Oberfilze hinter der jeweiligen Preßzone durch einen Randniederhalter nach unten ausgelenkt wird.
  13. Pressenpartie nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Auslenkung über einen Randbereich von über 100 mm Breite zur Filzkante hin zunehmend erfolgt und an der Filzkante einen Betrag von über 20 mm erreicht.
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