EP1157159B1 - Trägerloses linoleum-flächengebilde und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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EP1157159B1
EP1157159B1 EP00922508A EP00922508A EP1157159B1 EP 1157159 B1 EP1157159 B1 EP 1157159B1 EP 00922508 A EP00922508 A EP 00922508A EP 00922508 A EP00922508 A EP 00922508A EP 1157159 B1 EP1157159 B1 EP 1157159B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
linoleum
layer
flat
structure according
textile
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP00922508A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1157159A2 (de
Inventor
Hanns-Jörg Mauk
Bernd Schulte
Ole Markmann
Siegfried Reichert
Karl-Heinz Schwonke
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
DLW AG
Original Assignee
DLW AG
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Publication date
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Publication of EP1157159B1 publication Critical patent/EP1157159B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N1/00—Linoleum, e.g. linoxyn, polymerised or oxidised resin

Definitions

  • the present invention relates to a strapless linoleum fabric, a Process for its preparation and the use of the invention strapless linoleum fabric.
  • the mixed mass is then a rolling mill (Calender) fed and under pressure and a temperature of usually 10 up to 150 ° C (depending on recipe and process engineering) on or multilayered on a carrier material, usually a jute fabric or a with Adhesive coated glass fiber fabric, pressed.
  • the roll distance of the Calender is adjusted so that the resulting floor covering the desired layer thickness receives.
  • there is a floor covering based on linoleum not yet ready for use after calendering of the mixed mass or basic mass there linoleum at this stage none for the further manufacturing process and the use has sufficient tensile and compressive strength. This one will only in a subsequent ripening process by further crosslinking of the binder reached.
  • the path from the calender in the so-called ripening house or the ripening chamber transported and in the form of loops with a length For example, stored about 15,50 hanging over rods. So that Soft linoleum under the dead load of the loops does not leave, is the lamination of linoleum on jute or another carrier fabric necessary.
  • the ripened linoleum by applying a Care or protective layer, for example an acrylate or polyurethane (PUR) dispersion, to be subjected to a finishing treatment (finishing) before passing through Cutting in rolls of certain widths and lengths or by punching in Tiles are made up.
  • a Care or protective layer for example an acrylate or polyurethane (PUR) dispersion
  • linoleum floor coverings which have a carrier made of glass and / or polyester (PES) fabric.
  • PES polyester
  • the linoleum tiles produced in this way proved to be more dimensionally stable than such Juteisme, however, these are not dimensionally stable, since their structure is still is asymmetric. Furthermore, in such carriers are always primer needed.
  • adhesion promoter for glass fiber fabric for example, a Coating of the glass fibers can be used from a styrene-butadiene latex. However, it is advantageous for environmental reasons, if fabrics are made only on the basis of natural raw materials.
  • JP 11 001 877 Patent Abstracts of Japan, vol. 1999, no. 04 describes a method for Removing a jute carrier from a ripened linoleum material, whereby the jute carrier located on the backside is cut off.
  • WO 97/44518 describes linoleum tiles in which a central carrier fabric is arranged between two linoleum layers, so that tiles with a symmetrical structure arise. This tile indeed proved during the most diverse climatic changes as extremely form and expansion stable. However, since two linoleum layers each with the required Minimum layer thickness (s.o.) are required, the benefits of with the high material consumption caused relatively high production costs.
  • the present invention is based on the object, a linoleum sheet which is particularly useful as a tile at and / or climatic fluctuations a high dimensional and expansion stability and can be produced inexpensively.
  • a strapless linoleum fabric which comprises at least one wear layer of linoleum and which at least one side has the impression of a fabric structure.
  • the invention is based on the finding that the linoleum mixture on a temporary carrier, a so-called follower tissue, can be laminated, which during the maturation of the still soft Rohlinoleums for a sufficient ensures mechanical stabilization of the web and after completion of the Ripening process preferably essentially without leaving residues of the rider fabric on the back of the ripened linoleum sheet can be deducted from the solidified linoleum web, so that a strapless linoleum web is obtained.
  • the strapless linoleum fabric has at least a side or surface of the impression of a fabric structure.
  • tissue structure should not only include conventional weave structures, i.e. Structures, such as those by interweaving thread-like materials arise, but also other structures, which by the impression of a textured non-woven fabric may include, for example a honeycomb-shaped structure, a knobbed structure, the nubs for example, may be round, diamond-shaped or rectangular, a network structure or graphic structures such as characters, letters and symbols.
  • the structure is the imprint of a Structure of a woven carrier material. It is also preferred that it be the structure is a fine structure.
  • the linoleum sheet according to the invention is after removal of the follower fabric unsupported, which differs from those known in the art Linoleum fabrics give some more benefits. That's the strapless one Linoleum fabrics more supple and due to the lack of tissue more elastic and easier to cut and process. Furthermore, the at Craftsmen known Gegenwalken the fabric omitted.
  • the inventive Linoleum Fumblegesente by the elimination of the hygroscopic Juteismes one lower the sensitivity to moist substrates. Further can also aqueous dispersion adhesives without hesitation for bonding the Linoleum fabrics according to the invention are used.
  • the linoleum sheet according to the invention is characterized by the homogeneous Construction even with temperature and climate changes substantially dimensionally stable and in particular shows no "bimetallic effect".
  • the linoleum sheet according to the invention has no Jutelini, can also without a visual and structural impairment of the surface Single-layer fabrics with a thickness of well below 2.0 mm produced, which is characterized by a perfect smoothness and flatness distinguished.
  • the inventive strapless linoleum fabric has therefore, preferably, a thickness of 0.5 to 5.0 mm, more preferably 0.7 to 2.5 mm, on. Due to the reduced thickness of the fabric can be Linoleum webs with lower raw material consumption and accordingly with lower Produce production costs. Rolls of thinner sheets thus obtained are much easier with the same area and thus better to transport.
  • the fabrics according to the invention can be both single-layered as well be formed multi-layered. This results depending on the sequence of layers symmetrical as well as asymmetric sheets, with symmetrical ones Constructions are preferred.
  • the fabric according to the invention may comprise two layers Linoleum include (material homogeneous), which may be the same or different.
  • Linoleum include (material homogeneous), which may be the same or different.
  • both layers of the flooring tile according to the invention Wear layers, their composition and other components, such as binders, Fillers, processing aids and the like, to be substantially the same and may be present in the same amount, the pigments in terms of Art and / or quantity but may vary.
  • the two exist Layers each consisting of essentially the same type of components in preferably the same quantities and essentially the same layer thickness.
  • the wear layers may be the same or different colored or have the same or different color pattern.
  • An advantage of Variant the two layers with otherwise identical composition different colored form, or with a different pattern provided, is the possibility of both sides of a plane punched floor tile to combine with each other as desired, Without risk of running, in the laid floor areas with different thicknesses otherwise to layer thickness tolerances in different colors Tiles from different production batches are due.
  • linoleum base or a decorative linoleum layer with be connected to a tack-friendly linoleum layer.
  • This site we will then with an adhesive dispersion, a hot-melt layer or a primer layer provided, so that the bonding, for example, at the construction site, easier to handle is.
  • a corkment layer can be arranged under a linoleum wear layer be.
  • Korkment is a mixture of B cement and ground cork as a filler and in floor coverings as an insulating underlayer for a better thermal insulation, tread elasticity and walking comfort, and and room sound insulates.
  • a sheet with two linoleum wear layers which again as described above or different be between the wear layers at least one further layer, preferably a conductive layer, a foam layer, a corkment layer, a layer for impact sound insulation and / or an insulation layer, on.
  • a symmetrical structure (material symmetrical) of the invention Sheet-like, for example, linoleum layer - corkment layer - linoleum layer, is preferred because it is characterized by dimensional stability, a double-sided possible decoration and particularly strong insulating properties distinguished.
  • the layer thicknesses of the applied layers may be the same or different be.
  • asymmetric structures of the sheet deformation can of the fabric by varying the materials used, their quantity and counteracted the appropriate choice of the layer thickness of the respective layer become.
  • a different extent of the two layers due to different expansion coefficients or Response to climate change offset by different layer thicknesses become.
  • the type and amount of fillers such as e.g. Wood flour or cork flour, which swell when the relative humidity changes or shrink, be changed accordingly.
  • the strapless linoleum sheet may preferably be electrically conductive and then preferably has a resistance of 10 6 to 3 x 10 8 ⁇ .
  • antistatic agents for example, carbon black or conductive graphite, in an amount of preferably 0 to 12% by weight are added to the green linoleum.
  • an adhesive layer may be arranged.
  • an impression turns out the tissue structure of the follower tissue in the solidified linoleum as extremely advantageous, since this structure is the true, specific surface of the Enlarged back, so that the wettable with the adhesive surface gets bigger and a better adhesive effect is achieved.
  • Sheet can be any, in conventional linoleum fabrics used binders are used, for example, the so-called Bedford cement (short: B cement) from a partially oxidized linseed oil and at least a resin as a tackifier, and at least one filler, e.g. Softwood flour and / or cork flour (in the simultaneous presence of wood flour and Cork flour typically in the weight ratio 90:10) and / or chalk, kaolin (China clay) and barite, and at least one pigment, such as titanium dioxide and other common colorants based on inorganic and organic dyes.
  • a typical linoleum composition is based on the Weight of the wear layer, from about 40% by weight of binder, about 30% by weight organic fillers, about 20% by weight of inorganic (mineral) fillers and about 10% by weight of colorant.
  • the layers of the inventive strapless linoleum fabrics usual fillers, colorants, such as organic and inorganic Dyes and pigments, processing aids, as well as other usual Contain additives.
  • a fabric is used which has sufficient strength even in the usual during the manufacturing process of the linoleum sheet temperatures to support the linoleum sheet, and can be removed again after the ripening process.
  • a fabric of synthetic fibers such as polyamines, polyesters and the like, more preferably PA 6, PA 66 or PES, such as Trevira®, is used.
  • the idler web has a relatively fine web structure, preferably corresponding to a thread count of 180 to 300 dtex and a weave density of 180 to 300 thread / 10 cm for warp and weft.
  • the term "tissue" in addition to fabrics with conventional weave structure also fabrics which have a different surface structure, for example, a honeycomb-shaped surface structure or a surface structure providing a circular opening.
  • a different surface structure for example, a honeycomb-shaped surface structure or a surface structure providing a circular opening.
  • single-layer or multi-layered films be used, which at least on the linoleum fur facing Side have a sufficient structure or surface roughness, as long as the linoleum fur still has sufficient adhesion to the support structure so as not to detach from it during the maturing process.
  • Such a fabric or film after the maturation process essentially without leaving residues from the ripened Linoleum skin be peelable and preferably the above-defined mechanical Have strength.
  • the term "stripping the follower tissue" the Substantially residue-free detachment of the follower tissue from the matured Linoleum fabrics understood, being on the freed from the follower fabric Side of the fabric, the imprint of the fabric structure of the following fabric remains.
  • the miter tissue becomes in this process not permanently deformed or destroyed.
  • the linoleum compound is in step (A) of the method according to the invention laminated on the follower tissue before maturing.
  • the calendered Raw linoleum or linoleum sheeting i.e., a calendered linoleum base sheeting without carrier fabric
  • the linoleum layer can also by means of a calender on the Mitipporgewebe be laminated, with the linoleum layer directly in the Calendering gap is connected to the Mitipporgewebe.
  • This embodiment has the advantage that the carrier fabric jute or glass fabric in the conventional Procedures are simply exchanged for the companion tissue, which is withdrawn after completion of maturation again. To arise no costs for a new production plant and in particular, no consuming and expensive belt or roller presses needed.
  • a colored patterned flooring If a colored patterned flooring is to be produced, mixed masses or base materials of different colors produced and granulated. Thereafter, different colored granules are fed to the rolling mill and the resulting linoleum coat either directly with the follower fabric or another, for example, made of a unicoloured matrix Linoleum coat and / or a Corkment für pressed, whereby obtained a fabric with a marble modeled pattern becomes.
  • the idler layer becomes bilateral coated with at least one layer of Rohlinouleum. So that's it Mitêtrgewebe centered between two linoleum sheets and can as "Sandwich" are matured in the designated maturity houses.
  • the production capacity can by this embodiment of the invention by 100% increase. After maturation, the linoleum webs of the Mitipporgewebe withdrawn and subsequently used the miter tissue.
  • the linoleum sheet according to the invention can after removing the Mit Meetingrgewebes be laminated on a cork underlay (Presskorkbahn).
  • the Cork pad preferably has a thickness of 1 to 4 mm according to DIN.
  • a factory finish such as one on acrylate or polyurethane (PUR) based dispersion applied.
  • PUR polyurethane
  • the obtained from the inventive process is strapless Linoleum web according to customer requirements, for example by cutting in Sheets preferably a width of 2.0 m and any length, preferably 5 to 30 m, made-to-order. Tiles are usually punched out the tile in the desired size made of a sheet material. The Tiles are mostly square with an edge length of about 30 to about 60 cm, for example, 50 cm, but other shapes and / or sizes exhibit.
  • the present invention further relates to the use of the invention strapless linoleum fabric, preferably as a floor covering or tile.
  • the strapless linoleum fabric as a decorative layer for Holzfuniere, preferably in furniture, as a decorative layer for raised floor elements and as a decorative layer for parquet-like structures into consideration.
  • FIG. 1 is a schematic illustration of a preferred embodiment of the invention inventive method for producing the strapless linoleum fabric.
  • the linoleum blend 1 is calender 2 to a Rohlinoleum web 3 calendered, which subsequently with the Mit Meetingrgewebe 4 by means of a roller press 6 and a belt press 7 to the composite 5 pressed becomes.
  • the linoleum matures in loops 9 to desired degree of crosslinking, this step is not continuous.
  • the Mitipporgewebe 4 is wound on rollers 13 and in reused in another production cycle.
  • the strapless linoleum train 12 is made up as required by the roll or tile.
  • the inventive strapless linoleum fabrics were under Use of the following conditions and recipes.
  • the Laminating of the linoleum top coat on the miteaur tissue took place under Use of a belt press.
  • As a follower tissue was a heat-set PA66 fabric type 2918 from Mehler GmbH used.
  • the strapless linoleum sheets according to the invention had, for example, compositions with the following constituents and constituent amounts: Preferred range [% by weight] Particularly preferred range [wt%] B cement 20 to 70 30 to 55 cork flour 0 to 60 2 to 25 wood flour 0 to 70 5 to 45 chalk 0 to 75 5 to 60 Titanium dioxide 0 to 15 1 to 10 Colorful pigments 0 to 10 0 to 5 Siccative (maturing accelerator) 0 to 3 0 to 1 Graphite, conductive 0 to 12 0 to 6

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein trägerloses Linoleum-Flächengebilde, ein Verfahren zu dessen Herstellung und die Verwendung des erfindungsgemäßen trägerlosen Linoleum-Flächengebildes.
Die Herstellung von herkömmlichen Linoleum-Flächengebilden in Bahnen geschieht in der Weise, daß nach Herstellung des Linoleum-Bindemittels (Bedford-Zement, B-Zement) aus Harzen und Leinöl zunächst alle Komponenten (wie Bindemittel, Füllstoffe, Pigmente und übliche Additive, wie Verarbeitungshilfsmittel, Gleitmittel und dergleichen) in einem geeigneten Mischapparat, z.B. einem Kneter, Walzwerk oder Extruder, zu einer möglichst homogenen Grundmasse (Mischmasse) vermischt werden. Die Mischmasse wird dann einem Walzwerk (Kalander) zugeführt und unter Druck und einer Temperatur von üblicherweise 10 bis 150°C (abhängig von der Rezeptur und der Verfahrenstechnik) ein oder mehrschichtig auf ein Trägermaterial, zumeist ein Jutegewebe oder ein mit Haftvermittler beschichtetes Glasfasergewebe, gepreßt. Der Walzenabstand des Kalanders wird dabei so eingestellt, daß die resultierende Bodenbelagsbahn die gewünschte Schichtdicke erhält. Ein Bodenbelag auf Basis von Linoleum ist aber nach dem Kalandrieren der Mischmasse bzw. Grundmasse noch nicht gebrauchsfähig, da Linoleum in diesem Stadium keine für den weiteren Fertigungsprozeß und den Gebrauch ausreichende Zug- und Druckfestigkeit aufweist. Diese wird erst in einem nachfolgenden Reifeprozeß durch weiteres Vernetzen des Bindemittels erreicht. Dazu wird die Bahn vom Kalander in das sogenannte Reifehaus bzw. die Reifekammer transportiert und in Form von Schlaufen mit einer Länge von beispielsweise etwa 15,50 über Stangen hängend gelagert. Damit das weiche Linoleum unter der Eigenlast der Schlaufen nicht abreist, ist das Aufkaschieren des Linoleums auf Jute- oder ein anderes Trägergewebe notwendig. Die Reifung der Linoleum-Bahn, d.h. die weitere Vernetzung bis zum gewünschten Vernetzungsgrad, erfolgt durch erwärmte Luft mit einer Temperatur von etwa 40-100°C während eines Zeitraumes, der von der Rezeptur, der Dicke der Nutzschicht, der Temperatur und der gewünschten Vernetzungsdichte abhängt und üblicherweise zwischen etwa 5 und etwa 50 Tagen liegt. Nach dem Abschluß des Reifeprozesses kann das gereifte Linoleum durch Aufbringen einer Pflege- oder Schutzschicht, beispielsweise einer Acrylat- oder Polyurethan(PUR)-Dispersion, einer Endbehandlung (Finishing) unterzogen werden, bevor es durch Schneiden in Rollen bestimmter Breiten und Längen oder durch Stanzen in Fliesen konfektioniert wird.
Somit dient das Trägermaterial bei der Herstellung der Linoleum-Bahn dazu, die Nutzschicht bis nach der Reife zu tragen und zu fixieren und danach als Armierung des Bodenbelags. Das zumeist als Trägermaterial verwendete Jutegewebe weist jedoch insbesondere folgende Nachteile auf:
  • 1. Durch die vorgegebene Dicke der Schuß- (etwa 0,25 bis 0,45 mm) und Kettfäden (0,35 bis 0,55 mm) ergibt sich eine Dicke des Jutegewebe von etwa 0,6 bis 0,9 mm. Das Jutegewebe ist ferner mit 45 bis 55 Schußfäden und 30 bis 40 Kettfäden pro 100 mm ein relativ offenes Gewebe von ausgeprägter Oberflächenstruktur. Damit sich diese Oberflächenstruktur während des Aufkaschierens nicht durch das weiche Rohfell der kalandrierten Linoleum-Mischmasse durchdrückt, müssen derartige Linoleum-Flächengebilde stets eine minimale Gesamtstärke von 2,0 mm aufweisen. Bereits bei dieser Stärke kann sich jedoch auf der Oberfläche des Flächengebildes eine Jutestruktur abzeichnen.
  • 2. Weiterhin besteht insbesondere bei Linoleum-Fliesen das Problem, daß der Juteträger einen anderen thermischen Ausdehnungskoeffizienten als die Linoleum-Nutzschicht aufweist und im Gegensatz zum Linoleum selbst hygroskopisch ist. Dies führt zu einer Art "Bimetall-Effekt", d.h. die Kanten der Fliese biegen sich bei Temperaturänderung, Feuchtigkeitsänderung oder anderer Umwelteinflüsse nach oben, (sogenanntes "Schüsseln" der Fliese) oder nach unten (sogenanntes "Krallen" der Fliese). In beiden Fällen führt die Verformung der Fliese dazu, daß sie sich, selbst wenn sie mit dem Untergrund verklebt ist, mindestens teilweise vom Untergrund abhebt. Die Verformung der Fliese ist bei Linoleum als Nutzschicht besonders ausgeprägt, da Linoleum nach der Herstellung des Bodenbelags beim Abkühlen nach dem Reifeprozeß in der Reifekammer bzw. dem Reifehaus merklich schrumpft. Dieses Schrumpfen führt, da sich das Trägergewebe nicht oder zumindest nicht im selben Maße wie die Nutzschicht zusammenzieht zu dem sogenannten Schüsseln der Fliese. Dieser Effekt kann z.B. bei Linoleum-Bodenbelags-Fliesen durch Quellen oder Kontrahieren des üblicherweise im Linoleum enthaltenen organischen Füllstoffs auf Basis gemahlenen Holzes und/oder Korks aufgrund von Feuchtigkeitsschwankungen der Umgebung verstärkt oder abgeschwächt werden. In der Regel heben sich jedoch die Verformungskräfte nicht gegenseitig auf, so daß die Fliese sich verformt.
    • Diese umgebungsbedingte Verformung ist einer der wesentlichen Gründe, warum sich Linoleum-Bodenbelags-Fliesen nicht auf dem Markt etablieren konnten.
    Bisherige Versuche, diese Verformung zu verhindern, sind jedoch weitgehend erfolglos geblieben. So ist beispielsweise eine Reifung, bei der die Bodenbelagsbahnen liegend gelagert werden, technisch aufwendig und beeinflußt überdies die Verformung nicht merklich. Das Anbringen von Klammerleisten an den Kanten der hängend reifenden Bahnen, um die an den Kanten am meisten ausgeprägte Schüsselung zu verhindern, ist ebenfalls technisch aufwendig und damit teuer und ergibt lediglich eine graduelle Verbesserung der Formstabilität, ohne das Problem im wesentlichen zu lösen.
    Auch die Verwendung verschiedener Trägermaterialien führte nicht zu dem gewünschten Erfolg. Beispielsweise werden Linoleum-Bodenbeläge beschrieben, die einen Träger aus Glas- und/oder Polyester(PES)-Gewebe aufweisen. Zwar erwiesen sich die so hergestellten Linoleum-Fliesen als maßstabiler als solche mit Juteträger, allerdings sind auch diese nicht formstabil, da ihr Aufbau immer noch asymmetrisch ist. Ferner werden bei derartigen Trägern stets Haftvermittler benötigt. Als Haftvermittler für Glasfasergewebe kann beispielsweise eine Beschichtung der Glasfasern aus einem Styrol-Butadien-Latex verwendet werden. Allerdings ist es aus umwelttechnischen Gründen vorteilhaft, wenn Flächengebilde nur auf Basis natürlicher Rohstoffe hergestellt sind.
    JP 11 001 877 (Patent Abstracts of Japan, vol. 1999, no. 04) beschreibt ein Verfahren zum Entfernen eines Juteträgers von einem gereiften Linoleummaterial, wobei der sich auf der Rückseite befindende Juteträger abgeschliften wird.
    WO 97/44518 beschreibt Linoleum-Fliesen bei denen ein mittiges Trägergewebe zwischen zwei Linoleum-Schichten angeordnet ist, so daß Fliesen mit einem symmetrischen Aufbau entstehen. Diese Fliese erwies sich in der Tat während der verschiedensten Klimaänderungen als außerordentlich form- und ausdehnungsstabil. Da jedoch zwei Linoleum-Schichten mit jeweils der erforderlichen Mindestschichtstärke (s.o.) erforderlich sind, werden die Vorteile mit durch den hohen Materialverbrauch verursachten relativ hohen Herstellungkosten erkauft.
    Somit liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Linoleum-Flächengebilde bereitzustellen, welches insbesondere als Fliese bei Temperatur- und/oder Klimaschwankungen eine hohe Form- und Ausdehnungsstabilität aufweist und kostengünstig hergestellt werden kann.
    Diese Aufgabe wird mit den in den Patentansprüchen gekennzeichneten Gegenständen gelöst.
    Insbesondere wird ein trägerloses Linoleum-Flächengebilde bereitgestellt, welches mindestens eine Nutzschicht aus Linoleum umfaßt und welches auf mindestens einer Seite den Abdruck einer Gewebestruktur aufweist.
    Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß die Linoleum-Mischmasse auf einen temporären Träger, ein sogenanntes Mitläufergewebe, aufkaschiertwerden kann, welches während der Reifung des noch weichen Rohlinoleums für eine ausreichende mechanische Stabilisierung der Bahn sorgt und nach Abschluß des Reifeprozesses vorzugsweise im wesentlichen ohne das Verbleiben von Rückständen des Mitläufergewebes auf der Rückseite des gereiften Linoleumflächengebildes von der verfestigten Linoleum-Bahn abgezogen werden kann, so daß eine trägerlose Linoleum-Bahn erhalten wird. Da das Mitläufergewebe vorzugsweise mehrmals verwendet werden kann, ergibt sich eine äußerst kostengünstiges Verfahren, welches in einem Linoleum-Flächengebilde resultiert, welches die obengenannten Nachteile der Linoleum-Flächengebilde des Stands der Technik nicht mehr aufweist.
    Erfindungsgemäß weist das trägerloses Linoleum-Flächengebilde auf mindestens einer Seite bzw. Oberfläche den Abdruck einer Gewebestruktur auf. Der Begriff "Gewebestruktur" soll dabei erfindungsgemäß nicht nur übliche Webstrukturen, d.h. Strukturen, wie sie durch das Verweben von fadenförmigen Materialien entstehen, sondern auch andere Strukturen, welche durch den Abdruck eines strukturierten Mitläufergewebes entstehen können, umfassen, wie beispielsweise eine bienenwabenförmige Struktur, eine Noppenstruktur, wobei die Noppen beispielsweise rund, rautenförmig oder rechteckig sein können, eine Netzstruktur oder auch graphische Strukturen, wie Schriftzeichen, Buchstaben und Symbole. Vorzugsweise handelt es sich bei der Struktur jedoch um den Abdruck einer Struktur eines gewebten Trägermaterials. Es ist ebenfalls bevorzugt, daß es sich bei der Struktur um eine feine Struktur handelt.
    Das erfindungsgemäße Linoleum-Flächengebilde ist nach Abziehen des Mitläufergewebes trägerlos, wodurch sich gegenüber den im Stand der Technik bekannten Linoleum-Flächengebilden einige weitere Vorteile ergeben. So ist das trägerlose Linoleum-Flächengebilde durch das fehlende Gewebe geschmeidiger und elastischer und läßt sich leichter schneiden und verarbeiten. Ferner kann das bei Handwerkern bekannte Gegenwalken des Flächengebildes entfallen.
    Insbesondere bei der Verarbeitung als Bodenbelag weist das erfindungsgemäße Linoleum-Fächengebilde durch den Wegfall des hygroskopischen Juteträgers eine geringere die Empfindlichkeit gegenüber feuchten Untergründen auf. Ferner können auch wäßrige Dispersionsklebstoffe bedenkenloser zum Verkleben der erfindungsgemäßen Linoleum-Flächengebilde eingesetzt werden.
    Schließlich ist das erfindungsgemäße Linoleum-Flächengebilde durch den homogenen Aufbau auch bei Temperatur- und Klimaänderungen im wesentlichen formstabil und zeigt insbesondere keinen "Bimetall-Effekt".
    Da das Linoleum-Flächengebilde erfindungsgemäß keinen Juteträger aufweist, können ohne eine optische und strukturelle Beeinträchtigung der Oberfläche auch einschichtige Flächengebilde mit einer Stärke bzw. Dicke von weit unter 2,0 mm hergestellt werden, welche sich durch eine einwandfreie Glätte und Ebenheit auszeichnen. Das erfindungsgemäße trägerlose Linoleum-Flächengebilde weist daher vorzugsweise eine Dicke von 0,5 bis 5,0 mm, noch bevorzugter von 0,7 bis 2,5 mm, auf. Durch die verminderte Dicke des Flächengebildes lassen sich Linoleum-Bahnen mit geringerem Rohstoffverbrauch und demgemäß mit niedrigeren Fertigungskosten produzieren. Rollen der so erhaltenen, dünneren Flächengebilde sind bei gleicher Fläche wesentlich leichter und somit besser zu transportieren.
    Die erfindungsgemäßen Flächengebilde können sowohl einschichtig als auch mehrschichtig ausgebildet sein. Dabei ergeben sich je nach der Schichtabfolge sowohl symmetrische als auch asymmetrische Flächengebilde, wobei symmetrische Aufbauten bevorzugt sind.
    Beispielsweise kann das erfindungsgemäße Flächengebilde zwei Schichten aus Linoleum umfassen (materialhomogen), die gleich oder verschieden sein können. Vorzugsweise sind beide Schichten der erfindungsgemäßen Bodenbelags-Fliese Nutzschichten, deren Zusammensetzung und sonstige Komponenten, wie Bindemittel, Füllstoffe, Verarbeitungshilfsmittel u.ä., im wesentlichen gleich sein können und in gleicher Menge vorliegen können, deren Pigmente hinsichtlich Art und/oder Menge aber variieren können. Vorzugsweise bestehen die beiden Schichten jeweils aus im wesentlichen der selben Art von Komponenten in möglichst den selben Mengen und im wesentlichen der selben Schichtdicke.
    Beispielsweise können die Nutzschichten gleich oder verschieden gefärbt sein oder ein gleiches oder verschiedenes Farbmuster aufweisen. Ein Vorteil der Variante, die beiden Schichten bei ansonsten gleicher Zusammensetzung unterschiedlich farbig auszubilden, bzw. mit einem unterschiedlichen Muster zu versehen, ist die Möglichkeit, beiden Seiten einer aus dem Flächengebilde gestanzten Fußboden-Fliese nach Wunsch miteinander kombinieren zu können, ohne Gefahr zu laufen, im verlegten Boden Bereiche mit unterschiedlicher Dicke zu erhalten, die sonst auf Schichtdickentoleranzen bei verschiedenfarbigen Fliesen aus unterschiedlichen Produktionschargen zurückzuführen sind.
    Es kann aber auch die Linoleumunterseite oder eine Dekor-Linoleum-Schicht mit einer klebefreundlichen Linoleum-Schicht verbunden sein. Diese Seite wir dann mit einer Klebedispersion, einer Hot-Melt-Schicht oder einer Primer-Schicht versehen, so daß die Verklebung, beispielsweise an der Baustelle, einfacher zu handhaben ist.
    Weiterhin kann unter einer Linoleum-Nutzschicht eine Korkmentschicht angeordnet sein. Korkment ist eine Mischung, die B-Zement und gemahlenen Kork als Füllstoff enthält und bei Bodenbelägen als isolierende Unterschicht für eine bessere Wärmeisolierung, Trittelastizität und Gehkomfort sorgt und den Tritt- und Raumschall dämmt.
    Daneben können auf, unter oder zwischen zwei Linoleum-Nutzschichten funktionale Schichten angeordnet sein, so daß sich drei- oder mehrschichtige Flächengebilde ergeben. Vorzugsweise weist ein Flächengebilde mit zwei Linoleum-Nutzschichten, welche wie oben beschrieben wieder gleich oder verschieden sein können, zwischen den Nutzschichten mindestens eine weitere Schicht, vorzugsweise eine Leitfähigkeitsschicht, eine Schaumschicht, eine Korkmentschicht, eine Schicht zur Trittschalldämmung und/oder eine Isolationsschicht, auf. Ein symmetrischer Aufbau (materialsymmetrisch) des erfindungsgemäßen Flächengebildes, beispielsweise Linoleum-Schicht - Korkmentschicht - Linoleum-Schicht, ist dabei bevorzugt, da er sich durch Formstabilität, eine beidseitig mögliche Dekorgebung und besonders ausgeprägte isolierende Eigenschaften auszeichnet.
    Die Schichtdicken der aufgebrachten Schichten können gleich oder verschieden sein. Bei asymmetrischen Aufbauten des Flächengebildes kann der Verformung des Flächengebildes durch Variation der verwendeten Materialien, deren Menge und entsprechende Wahl der Schichtdicke der betreffenden Schicht entgegengewirkt werden. Beispielsweise kann eine unterschiedliche Ausdehnung der beiden Schichten aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten oder Reaktion auf Klimaveränderung durch unterschiedliche Schichtdicken ausgeglichen werden. Ebenso kann auch die Art und Menge von Füllstoffen, wie z.B. Holzmehl oder Korkmehl, die bei Änderung der relativen Luftfeuchtigkeit quellen oder schrumpfen, entsprechend verändert werden. Vorzugsweise sind jedoch die Schichtdicken der aufgebrachten Schichten gleich.
    Das trägerlose Linoleum-Flächengebilde kann vorzugsweise elektrisch leitfähig sein und weist dann vorzugsweise einen Widerstand von 106 bis 3 · 108 Ω auf. Gemäß dieser Ausführungsform werden dem Rohlinoleum antistatische Mittel, beispielsweise Ruß oder leitfähiger Graphit, in einer Menge von vorzugsweise 0 bis 12 Gew.-% beigemischt.
    Ferner kann auf der Rückseite des erfindungsgemäßen Flächengebildes mindestens eine Klebeschicht angeordnet sein. In diesem Fall erweist sich ein Abdruck der Gewebestruktur des Mitläufergewebes in dem verfestigten Linoleum als äußerst vorteilhaft, da diese Struktur die wahre, spezifische Oberfläche des Rückseite vergrößert, so daß auch die mit dem Klebstoff benetzbare Oberfläche größer wird und eine bessere Klebewirkung erreicht wird.
    Zur Herstellung der Schichten bzw. Nutzschichten des erfindungsgemäßen Flächengebildes kann jegliches, bei herkömmlichen Linoleum-Flächengebilden verwendete Bindemittel eingesetzt werden, beispielsweise der sogenannte Bedford-Zement (kurz: B-Zement) aus einem teiloxidierten Leinöl und mindestens einem Harz als Klebrigmacher sowie mindestens einen Füllstoff, wie z.B. Weichholzmehl und/oder Korkmehl (bei gleichzeitiger Anwesenheit von Holzmehl und Korkmehl typischerweise im Gewichtsverhältnis 90:10) und/oder Kreide, Kaolin (China-Clay) und Schwerspat, und mindestens ein Pigment, wie Titandioxid und andere übliche Färbemittel auf Basis von anorganischen und organischen Farbstoffen. Eine typische Linoleum-Zusammensetzung besteht, bezogen auf das Gewicht der Nutzschicht, aus etwa 40 Gew.-% Bindemittel, etwa 30 Gew.-% organische Füllstoffe, etwa 20 Gew.-% anorganische (mineralische) Füllstoffe und etwa 10 Gew.-% Färbemittel.
    Weiterhin können die Schichten der erfindungsgemäßen trägerlosen Linoleum-Flächengebilde übliche Füllstoffe, Färbemittel, wie organische und anorganische Farbstoffe und Pigmente, Verarbeitungshilfsmittel, sowie übliche sonstige Additive enthalten.
    Die vorliegende Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen trägerlosen Linoleum-Flächengebildes, welches die Schritte
  • (A) Beschichten eines Mitläufergewebes mit mindestens einer Schicht einer Linoleum-Rohmasse
  • (B) Reifen der so gebildeten Linoleum-Bahn und
  • (C) Abziehen des Mitläufergewebes vom gereiften Linoleum-Flächengebilde,
    • umfaßt.
    Als das Mitläufergewebe bzw. der temporäre Träger wird ein Gewebe verwendet, welches auch bei den während des Herstellungsprozesses des Linoleum-Flächengebildes üblichen Temperaturen eine ausreichende Festigkeit aufweist, um die Linoleum-Bahn zu tragen, und nach dem Reifeprozeß wieder abgezogen werden kann. Vorzugsweise wird ein Gewebe aus synthetischen Fasern, wie aus Polyaminden, Polyestern und dergleichen, besonders bevorzugt aus PA 6, PA 66 oder PES, wie beispielsweise Trevira®, verwendet. Ferner ist es bevorzugt, daß das Mitläufergewebe eine relativ feine Gewebestruktur aufweist, vorzugsweise entsprechend einer Fadenstärke von 180 bis 300 dtex und einer Webdichte von 180 bis 300 Faden/10 cm für Kette und Schuß. Vorzugsweise wird ferner ein Gewebe mit einer Höchstzugkraft in Kett- und Schußrichtung von 120 bis 400 daN/5 cm, einer Reißdehnung von 5 bis 45 % für Kett- und Schußrichtung und einer Gewebedicke von 0,150 bis 0,300 mm und/oder ein Flächengewicht von 60 bis 300 gr/m2 verwendet.
    Erfindungsgemäß umfaßt der Begriff "Gewebe" neben Flächengebilden mit herkömmlicher Webstruktur auch Flächengebilde, welche eine andere Oberflächenstruktur, beispielsweise eine bienenwabenförmige Oberflächenstruktur oder eine mit kreisförmigen Öffnungen versehende Oberflächenstruktur, aufweisen. So können beispielsweise auch einschichtige oder mehrschichtige Folien verwendet werden, welche mindestens auf der dem Linoleumfell zugewandten Seite eine ausreichende Struktur bzw. Oberflächenrauhigkeit aufweisen, solange das Linoleumfell noch eine ausreichende Haftung zu dem Trägergebilde aufweist um sich während des Reifungsvorgangs nicht von diesem abzulösen. Ferner sollte ein derartiges Gewebe oder eine derartige Folie nach dem Reifungsvorgang im wesentlichen ohne das Verbleiben von Rückständen von dem gereiften Linoleumfell abziehbar sein und vorzugsweise die vorstehend definierte mechanische Festigkeit aufweisen.
    Erfindungsgemäß wird unter dem Begriff "Abziehen des Mitläufergewebes" das im wesentlichen rückstandsfreie Ablösen des Mitläufergewebes vom gereiften Linoleumflächengebilde verstanden, wobei auf der vom Mitläufergewebe befreiten Seite des Flächengebildes der Abdruck der Gewebestruktur des Mitläufergewebes verbleibt. Vorzugsweise wird das Mitläufergewebe bei diesem Vorgang nicht dauerhaft verformt oder zerstört.
    Die Linoleum-Mischmasse wird in Schritt (A) des erfindungsgemäßen Verfahrens vor dem Reifevorgang auf das Mitläufergewebe aufkaschiert. Die kalandrierte Rohlinoleum-Bahn bzw. das Linoleumfell (d.h. eine kalandrierte Bahn aus Linoleum-Grundmasse ohne Trägergewebe) kann dabei gemäß einer Ausführungsform mittels einer Rollenpresse und/oder Bandpresse (Auma) auf das Mitläufergewebe aufkaschiert werden. Im Fall eines einschichtigen Linoleumflächengebildes kann die Linoleumschicht aber auch mittels eines Kalanders auf das Mitläufergewebe aufkaschiert werden, wobei die Linoleum-Schicht direkt im Kalanderspalt mit dem Mitläufergewebe verbunden wird. Diese Ausführungsform weist den Vorteil auf, das die Trägergewebe Jute oder Glasgewebe im herkömmlichen Verfahren einfach gegen das Mitläufergewebe ausgetauscht werden, welches nach abgeschlossener Reifung wieder abgezogen wird. So entstehen keine Kosten für eine neue Produktionsanlage und insbesondere werden keine aufwendigen und teuren Band- oder Rollenpressen benötigt.
    Wenn ein farbig gemusterter Bodenbelag hergestellt werden soll, werden Mischmassen bzw. Grundmassen verschiedener Farbe hergestellt und granuliert. Danach werden verschiedenfarbige Granulatteilchen dem Walzwerk zugeführt und das entstehende Linoleum-Fell entweder direkt mit dem Mitläufergewebe oder einem weiteren, beispielsweise aus einer unifarbener Grundmasse hergestelltem Linoleum-Fell und/oder einer Korkmentschicht gepreßt, wodurch z.B. ein Flächengebilde mit einer dem Marmor nachempfundenen Musterung erhalten wird.
    Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird die Mitläuferschicht beidseitig mit mindestens einer Schicht aus Rohlinouleum beschichtet. Somit ist das Mitläufergewebe mittig zwischen zwei Linoleum-Bahnen angeordnet und kann als "Sandwich" in den dafür vorgesehenen Reifehäusern gereift werden. Die Produktionskapazität kann durch diese erfindungsgemäße Ausführungsform um 100 % erhöht werden. Nach der Reifung werden beidseitg die Linoleum-Bahnen vom Mitläufergewebe abgezogen und das Mitläufergewebe anschließend wiederverwendet.
    Das erfindungsgemäße Linoleum-Flächengebilde kann nach dem Entfernen des Mitläufergewebes auf eine Korkunterlage (Preßkorkbahn) kaschiert werden. Die Korkunterlage weist vorzugsweise eine Dicke von 1 bis 4 mm nach DIN auf.
    Vor oder nach dem Abziehen des Mitläufergewebes kann auf die Dekorseite des Linoleum-Flächengebildes ein werkseitiges Finish, beispielsweise eine auf Acrylat oder Polyurethan(PUR) basierende Dispersion, aufgebracht werden.
    Abschließend wird die aus dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene trägerlose Linoleum-Bahn je nach Kundenwunsch beispielsweise durch Schneiden in Bahnenware vorzugsweise einer Breite von 2,0 m und beliebiger Länge, vorzugsweise 5 bis 30 m, konfektioniert. Fliesen werden gewöhnlich durch Ausstanzen der Fliese in der gewünschten Größe aus einem Bahnenmaterial hergestellt. Die Fliesen sind meist quadratisch mit einer Kantenlänge von etwa 30 bis etwa 60 cm, beispielsweise 50 cm, können jedoch auch andere Formen und/oder Größen aufweisen.
    Die vorliegende Erfindung betrifft ferner die Verwendung des erfindungsgemäßen trägerlosen Linoleum-Flächengebildes, vorzugsweise als Bodenbelag oder Fliese.
    Daneben kommen auch Verwendungen des trägerlosen Linoleum-Flächengebildes als Dekorschicht für Holzfuniere, vorzugsweise im Möbelbau, als Dekorschicht für Doppelbodenelemente und als Dekorschicht für Parkett-ähnliche Aufbauten in Betracht.
    Figur 1 ist eine schematische Abbildung einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des trägerlosen Linoleum-Flächengebildes. Die Linoleum-Mischmasse 1 wird durch Kalander 2 zu einer Rohlinoleum-Bahn 3 kalandriert, welche anschließend mit dem Mitläufergewebe 4 mittels einer Rollenpresse 6 und einer Bandpresse 7 zu dem Verbund 5 verpreßt wird. In der Reifekammer 8 reift das Linoleum in Schlaufen 9 bis zum gewünschten Vernetzungsgrads, wobei dieser Schritt nicht kontinuierlich ist. Vor dem Abziehen des Mitläufergewebes 11 kann sich noch ein Finishing-Schritt 10 anschließen. Das Mitläufergewebe 4 wird auf Rollen 13 aufgewickelt und in einem weiteren Produktionszyklus wiederverwendet. Die trägerlose Linoleum-Bahn 12 wird je nach Bedarf als Rollenware oder Fliesenware konfektioniert.
    Die Erfindung sowie weitere sich daraus ergebende Vorteile werden in der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen konkretisierten Ausführungsformen näher erläutert.
    Die vorliegende Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert.
    BEISPIELE
    Die erfindungsgemäßen trägerlosen Linoleum-Flächengebilde wurden unter Verwendung der nachstehenden Bedingungen und Rezepturen hergestellt. Das Aufkaschieren des Linoleum-Deckfells auf das Mitläufergewebe erfolgte unter Verwendung einer Bandpresse. Als Mitläufergewebe wurde ein thermofixiertes PA66-Gewebe vom Typ 2918 der Fa. Mehler GmbH verwendet.
    Die erfindungsgemäßen trägerlosen Linoleumflächengebilde wiesen beispielsweise Zusammensetzungen mit folgenden Bestandteilen und Bestandteilsmengen auf:
    Bevorzugter Bereich [Gew.-%] Besonders bevorzugter Bereich [Gew.-%]
    B-Zement 20 bis 70 30 bis 55
    Korkmehl 0 bis 60 2 bis 25
    Holzmehl 0 bis 70 5 bis 45
    Kreide 0 bis 75 5 bis 60
    Titandioxid 0 bis 15 1 bis 10
    Bunt-Pigmente 0 bis 10 0 bis 5
    Sikkativ (Reifebeschleuniger) 0 bis 3 0 bis 1
    Graphit, leitfähig 0 bis 12 0 bis 6
    Als Verfahrensbedingungen bei der Compoundierung, der Aufkaschierung, der Reifung und dem Finishen mit Acrylatdispersion wurden Bedingungen in den folgenden Bereiche gewählt:
    Einheit Bevorzugter Bereich Besonders bevorzugter Bereich
    Compoundierung
    Doppelschneckenextruder [°C] 30 bis 150 60 bis 110
    MFI 60°C (60 s) [ml] 0,5 bis 25 1 bis 20
    Walzwerk [°C] 30 bis 150 60 bis 110
    Granulieren [mm] 0 bis 25 2 bis 20
    Kalandrieren von verschiedenfarbigen Granulaten [°C] 30 bis 150 60 bis 110
    Bandpresse [°C] 20 bis 180 40 bis 150
    [kg/mm2] 0,01 bis 2,4 0,5 bis 1,9
    [s] 0,5 bis 60 1 bis 20
    Reifen [°C] 50 bis 100 60 bis 90
    [Tage] 5 bis 40 6 bis 20
    Finishen (Schichtdicke) [µm] 2 bis 20 4 bis 15
    Abschließend wurde das Mitläufergewebe abgezogen und das Linoleum beispielsweise durch Stanzen zu Fliesen konfektioniert.

    Claims (24)

    1. Trägerloses Linoleum-Flächengebilde, umfassend mindestens eine Nutzschicht aus Linoleum, welches auf mindestens einer Seite den Abdruck einer Gewebestruktur aufweist.
    2. Flächengebilde nach Anspruch 1, welches eine Dicke von 0,5 bis 5,0 mm, vorzugsweise von 0,7 bis 2,5 mm, aufweist.
    3. Flächengebilde nach Anspruch 1 oder 2, ferner umfassend eine Korkmentschicht.
    4. Flächengebilde nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Flächengebilde elektrisch leitfähig ist.
    5. Flächengebilde nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welches zwei Nutzschichten aus Linoleum umfaßt.
    6. Flächengebilde nach Anspruch 5, wobei die Nutzschichten gleich oder verschieden gefärbt sind.
    7. Flächengebilde nach Anspruch 5 oder 6, wobei die Nutzschichten ein gleiches oder verschiedenes Farbmuster aufweisen.
    8. Flächengebilde nach einem der Ansprüche 5 bis 7, welches zwischen den Nutzschichten aus Linoleum mindestens eine weitere Schicht, vorzugsweise eine Leitfähigkeitsschicht, eine Schaumschicht, eine Korkschicht, eine Schicht zur Trittschalldämmung und/oder eine Isolationsschicht, aufweist.
    9. Flächengebilde nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welches rückseitig mindestens eine Klebeschicht aufweist.
    10. Verfahren zur Herstellung eines trägerlosen Linoleum-Flächengebildes nach einem der Ansprüche 1 bis 9, umfassend die Schritte
      (A) Beschichten eines Mitläufergewebes mit mindestens einer Schicht einer Linoleum-Rohmasse,
      (B) Reifen der so gebildeten Linoleum-Bahn und
      (C) Abziehen des Mitläufergewebes vom gereiften Linoleum-Flächengebilde.
    11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei als Mitläufergewebe ein Gewebe aus synthetischen Fasern, vorzugsweise aus PA 6, PA 66 oder PES, verwendet wird.
    12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, wobei das Mitläufergewebe eine feine Gewebestruktur aufweist, vorzugsweise eine Fadenstärke von 180 bis 300 dtex und eine Webdichte von 180 bis 300 Faden/1 0 cm für Kette und Schuß.
    13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, wobei das Mitläufergewebe eine Höchstzugkraft in Kett- und Schußrichtung von 120 bis 400 daN/5 cm aufweist
    14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, wobei das Mitläufergewebe eine Reißdehnung von 5 bis 45 % für Kett- und Schußrichtung aufweist
    15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, wobei das Mitläufergewebe eine Gewebedicke von 0,150 bis 0,300 mm und/oder ein Flächengewicht von 60 bis 300 gr/m2 aufweist.
    16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, wobei das Linoleum-Flächengebilde nach Schritt (B) einem Finishing-Schritt unterworfen wird.
    17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, wobei eine kalandrierte Rohlinoleum-Bahn mittels einer Rollenpresse und/oder Bandpresse auf das Mitläufergewebe aufkaschiert wird.
    18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17, wobei das Rohlinoleum mittels eines Kalanders auf das Mitläufergewebe aufkaschiert wird.
    19. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18, wobei die Mitläuferschicht beidseitig mit mindestens einer Schicht aus Rohlinouleum beschichtet wird.
    20. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 19, wobei das Rohlinoleum nach Schritt (C) auf eine Korkunterlage kaschiert wird.
    21. Verwendung des trägerlosen Linoleum-Flächengebildes nach einem der Ansprüche 1 bis 9 als Bodenbelag oder Fliese.
    22. Verwendung des trägerlosen Linoleum-Flächengebildes nach einem der Ansprüche 1 bis 9 als Dekorschicht für Holzfuniere, vorzugsweise im Möbelbau.
    23. Verwendung des trägerlosen Linoleum-Flächengebildes nach einem der Ansprüche 1 bis 9 als Dekorschicht für Doppelbodenelemente.
    24. Verwendung des trägerlosen Linoleum-Flächengebildes nach einem der Ansprüche 1 bis 9 als Dekorschicht für Parkett-ähnliche Aufbauten.
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