WO2000053841A2

WO2000053841A2 - Trägerloses linoleum-flächengebilde und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: WO2000053841A2
Application number: PCT/EP2000/002061
Authority: WO
Inventors: Hanns-Jörg Mauk; Bernd Schulte; Ole Markmann; Siegfried Reichert; Karl-Heinz Schwonke
Original assignee: Dlw Aktiengesellschaft
Priority date: 1999-03-09
Filing date: 2000-03-09
Publication date: 2000-09-14
Also published as: DE19910389C2; ATE302301T1; DE50010974D1; WO2000053841A3; DE19910389A1; DK1157159T3; AU4288300A; EP1157159A2; EP1157159B1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein trägerloses Linoleum-Fläc hengebilde, ein Verfahren zu dessen Herstellung und die Verwendung des erfindungsgemässen trägerlosen Linoleum-Flächengebildes.

Description

"Trägerloses Linoleum-Flächengebilde und Verfahren zu dessen Herstellung "

Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein trägerloses Linoleum-Flächengebilde, ein Verfahren zu dessen Herstellung und die Verwendung des erfindungsgemäßen trägerlosen Linoleum-Flächengebildes.

Die Herstellung von herkömmlichen Linoleum-Flächengebilden in Bahnen geschieht in der Weise, daß nach Herstellung des Linoleum-Bindemittels (Bedford- Zement, B-Zement) aus Harzen und Leinöl zunächst alle Komponenten (wie Bindemittel, Füllstoffe, Pigmente und übliche Additive, wie Verarbeitungshilfsmittel, Gleitmittel und dergleichen) in einem geeigneten Mischapparat, z.B. einem Kneter, Walzwerk oder Extruder, zu einer möglichst homogenen Grundmasse

(Mischmasse) vermischt werden. Die Mischmasse wird dann einem Walzwerk (Kalander) zugeführt und unter Druck und einer Temperatur von üblicherweise 10 bis 1 50°C (abhängig von der Rezeptur und der Verfahrenstechnik) ein oder mehrschichtig auf ein Trägermaterial, zumeist ein Jutegewebe oder ein mit Haftvermittler beschichtetes Glasfasergewebe, gepreßt. Der Walzenabstand des

Kalanders wird dabei so eingestellt, daß die resultierende Bodenbelagsbahn die gewünschte Schichtdicke erhält. Ein Bodenbelag auf Basis von Linoleum ist aber nach dem Kalandrieren der Mischmasse bzw. Grundmasse noch nicht gebrauchsfähig, da Linoleum in diesem Stadium keine für den weiteren Fertigungsprozeß und den Gebrauch ausreichende Zug- und Druckfestigkeit aufweist. Diese wird erst in einem nachfolgenden Reifeprozeß durch weiteres Vernetzen des Bindemittels erreicht. Dazu wird die Bahn vom Kalander in das sogenannte Reifehaus bzw. die Reifekammer transportiert und in Form von Schlaufen mit einer Länge von beispielsweise etwa 1 5,50 über Stangen hängend gelagert. Damit das weiche Linoleum unter der Eigenlast der Schlaufen nicht abreist, ist das Aufkaschieren des Linoleums auf Jute- oder ein anderes Trägergewebe notwendig . Die Reifung der Linoleum-Bahn, d.h. die weitere Vernetzung bis zum gewünschten Vernetzungsgrad, erfolgt durch erwärmte Luft mit einer Temperatur von etwa 40-100°C während eines Zeitraumes, der von der Rezeptur, der Dicke der Nutzschicht, der Temperatur und der gewünschten Vernetzungsdichte abhängt und üblicherweise zwischen etwa 5 und etwa 50 Tagen liegt. Nach dem Abschluß des Reifeprozesses kann das gereifte Linoleum durch Aufbringen einer Pflege- oder Schutzschicht, beispielsweise einer Acrylat- oder Polyurethan(PUR)-

Dispersion, einer Endbehandlung (Finishing) unterzogen werden, bevor es durch Schneiden in Rollen bestimmter Breiten und Längen oder durch Stanzen in Fliesen konfektioniert wird.

Somit dient das Trägermaterial bei der Herstellung der Linoleum-Bahn dazu, die

Nutzschicht bis nach der Reife zu tragen und zu fixieren und danach als Armierung des Bodenbelags. Das zumeist als Trägermaterial verwendete Jutegewebe weist jedoch insbesondere folgende Nachteile auf:

1 . Durch die vorgegebene Dicke der Schuß- (etwa 0,25 bis 0,45 mm) und

Kettfäden (0,35 bis 0,55 mm) ergibt sich eine Dicke des Jutegewebe von etwa 0,6 bis 0,9 mm. Das Jutegewebe ist ferner mit 45 bis 55 Schußfäden und 30 bis 40 Kettfäden pro 1 00 mm ein relativ offenes Gewebe von ausgeprägter Oberflächenstruktur. Damit sich diese Oberflächenstruktur während des Aufkaschierens nicht durch das weiche Rohfell der kalandrierten Linoleum-Mischmasse durchdrückt, müssen derartige Linoleum-Flächengebilde stets eine minimale Gesamtstärke von 2,0 mm aufweisen. Bereits bei dieser Stärke kann sich jedoch auf der Oberfläche des Flächengebildes eine Jutestruktur abzeichnen.

2. Weiterhin besteht insbesondere bei Linoleum-Fliesen das Problem, daß der Juteträger einen anderen thermischen Ausdehnungskoeffizienten als die Linoleum-Nutzschicht aufweist und im Gegensatz zum Linoleum selbst hygroskopisch ist. Dies führt zu einer Art "Bimetall-Effekt", d .h . die Kanten der Fliese biegen sich bei Temperaturänderung, Feuchtigkeitsänderung oder anderer Umwelteinflüsse nach oben, (sogenanntes "Schüsseln " der Fliese) oder nach unten (sogenanntes " Krallen " der Fliese) . In beiden Fällen führt die Verformung der Fliese dazu, daß sie sich, selbst wenn sie mit dem Unter- grund verklebt ist, mindestens teilweise vom Untergrund abhebt. Die Verformung der Fliese ist bei Linoleum als Nutzschicht besonders ausgeprägt, da Linoleum nach der Herstellung des Bodenbelags beim Abkühlen nach dem Reifeprozeß in der Reifekammer bzw. dem Reifehaus merklich schrumpft. Dieses Schrumpfen führt, da sich das Trägergewebe nicht oder zumindest nicht im selben Maße wie die Nutzschicht zusammenzieht zu dem sogenannten Schüsseln der Fliese. Dieser Effekt kann z.B. bei Linoleum-Bodenbelags- Fliesen durch Quellen oder Kontrahieren des üblicherweise im Linoleum enthaltenen organischen Füllstoffs auf Basis gemahlenen Holzes und/oder Korks aufgrund von Feuchtigkeitsschwankungen der Umgebung verstärkt oder abgeschwächt werden. In der Regel heben sich jedoch die Verformungskräfte nicht gegenseitig auf, so daß die Fliese sich verformt.

Diese umgebungsbedingte Verformung ist einer der wesentlichen Gründe, warum sich Linoleum-Bodenbelags-Fiiesen nicht auf dem Markt etablieren konnten.

Bisherige Versuche, diese Verformung zu verhindern, sind jedoch weitgehend erfolglos geblieben. So ist beispielsweise eine Reifung, bei der die Bodenbelagsbahnen liegend gelagert werden, technisch aufwendig und beeinflußt überdies die Verformung nicht merklich. Das Anbringen von Klammerleisten an den

Kanten der hängend reifenden Bahnen, um die an den Kanten am meisten ausgeprägte Schüsselung zu verhindern, ist ebenfalls technisch aufwendig und damit teuer und ergibt lediglich eine graduelle Verbesserung der Formstabilität, ohne das Problem im wesentlichen zu lösen.

Auch die Verwendung verschiedener Trägermaterialien führte nicht zu dem gewünschten Erfolg. Beispielsweise werden Linoleum-Bodenbeläge beschrieben, die einen Träger aus Glas- und/oder Polyester(PES)-Gewebe aufweisen. Zwar erwiesen sich die so hergestellten Linoleum-Fliesen als maßstabiler als solche mit Juteträger, allerdings sind auch diese nicht formstabil, da ihr Aufbau immer noch asymmetrisch ist. Ferner werden bei derartigen Trägern stets Haftvermittler benötigt. Als Haftvermittler für Glasfasergewebe kann beispielsweise eine Beschichtung der Glasfasern aus einem Styrol-Butadien-Latex verwendet wer- den. Allerdings ist es aus umwelttechnischen Gründen vorteilhaft, wenn Flächengebilde nur auf Basis natürlicher Rohstoffe hergestellt sind.

WO 97/44518 beschreibt Linoleum-Fliesen bei denen ein mittiges Trägergewebe zwischen zwei Linoleum-Schichten angeordnet ist, so daß Fliesen mit einem symmetrischen Aufbau entstehen. Diese Fliese erwies sich in der Tat während der verschiedensten Klimaänderungen als außerordentlich form- und ausdehnungsstabil. Da jedoch zwei Linoleum-Schichten mit jeweils der erforderlichen Mindestschichtstärke (s.o.) erforderlich sind, werden die Vorteile mit durch den hohen Materialverbrauch verursachten relativ hohen Herstellungkosten erkauft.

Somit liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Linoleum- Flächengebilde bereitzustellen, welches insbesondere als Fliese bei Temperatur- und/oder Klimaschwankungen eine hohe Form- und Ausdehnungsstabilität aufweist und kostengünstig hergestellt werden kann.

Diese Aufgabe wird mit den in den Patentansprüchen gekennzeichneten Gegenständen gelöst.

Insbesondere wird ein trägerloses Linoleum-Flächengebilde bereitgestellt, welches mindestens eine Nutzschicht aus Linoleum umfaßt und welches auf mindestens einer Seite den Abdruck einer Gewebestruktur aufweist.

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß die Linoleum-Mischmasse auf einen temporären Träger, ein sogenanntes Mitläufergewebe, aufkaschiertwerden kann, welches während der Reifung des noch weichen Rohlinoleums für eine ausreichende mechanische Stabilisierung der Bahn sorgt und nach Abschluß des Reifeprozesses vorzugsweise im wesentlichen ohne das Verbleiben von Rückständen des Mitläufergewebes auf der Rückseite des gereiften Linoleumflächen- gebildes von der verfestigten Linoleum-Bahn abgezogen werden kann, so daß eine trägerlose Linoleum-Bahn erhalten wird. Da das Mitläufergewebe vorzugsweise mehrmals verwendet werden kann, ergibt sich eine äußerst kostengünstiges Verfahren, welches in einem Linoleum-Flächengebilde resultiert, welches die obengenannten Nachteile der Linoleum-Flächengebilde des Stands der Technik nicht mehr aufweist.

Erfindungsgemäß weist das trägerloses Linoleum-Flächengebilde auf mindestens einer Seite bzw. Oberfläche den Abdruck einer Gewebestruktur auf. Der Begriff

"Gewebestruktur" soll dabei erfindungsgemäß nicht nur übliche Webstrukturen, d.h. Strukturen, wie sie durch das Verweben von fadenförmigen Materialien entstehen, sondern auch andere Strukturen, welche durch den Abdruck eines strukturierten Mitläufergewebes entstehen können, umfassen, wie beispielsweise eine bienenwabenförmige Struktur, eine Noppenstruktur, wobei die Noppen beispielsweise rund, rautenförmig oder rechteckig sein können, eine Netzstruktur oder auch graphische Strukturen, wie Schriftzeichen, Buchstaben und Symbole. Vorzugsweise handelt es sich bei der Struktur jedoch um den Abdruck einer Struktur eines gewebten Trägermaterials. Es ist ebenfalls bevorzugt, daß es sich bei der Struktur um eine feine Struktur handelt.

Das erfindungsgemäße Linoleum-Flächengebilde ist nach Abziehen des Mitläufergewebes trägerlos, wodurch sich gegenüber den im Stand der Technik bekannten Linoleum-Flächengebilden einige weitere Vorteile ergeben. So ist das träger- lose Linoleum-Flächengebilde durch das fehlende Gewebe geschmeidiger und elastischer und läßt sich leichter schneiden und verarbeiten. Ferner kann das bei Handwerkern bekannte Gegenwalken des Flächengebildes entfallen.

Insbesondere bei der Verarbeitung als Bodenbelag weist das erfindungsgemäße Linoleum-Fächengebilde durch den Wegfall des hygroskopischen Juteträgers eine geringere die Empfindlichkeit gegenüber feuchten Untergründen auf. Ferner können auch wäßrige Dispersionsklebstoffe bedenkenloser zum Verkleben der erfindungsgemäßen Linoleum-Flächengebilde eingesetzt werden.

Schließlich ist das erfindungsgemäße Linoleum-Flächengebilde durch den homogenen Aufbau auch bei Temperatur- und Kiimaänderungen im wesentlichen formstabil und zeigt insbesondere keinen " Bimetall-Effekt" . Da das Linoleum-Flächengebilde erfindungsgemäß keinen Juteträger aufweist, können ohne eine optische und strukturelle Beeinträchtigung der Oberfläche auch einschichtige Flächengebilde mit einer Stärke bzw. Dicke von weit unter 2,0 mm hergestellt werden, welche sich durch eine einwandfreie Glätte und Ebenheit auszeichnen. Das erfindungsgemäße trägerlose Linoleum-Flächengebilde weist daher vorzugsweise eine Dicke von 0,5 bis 5,0 mm, noch bevorzugter von 0,7 bis 2,5 mm, auf. Durch die verminderte Dicke des Flächengebildes lassen sich Linoleum-Bahnen mit geringerem Rohstoffverbrauch und demgemäß mit niedrigeren Fertigungskosten produzieren. Rollen der so erhaltenen, dünneren Flächen- gebilde sind bei gleicher Fläche wesentlich leichter und somit besser zu transportieren.

Die erfindungsgemäßen Flächengebilde können sowohl einschichtig als auch mehrschichtig ausgebildet sein. Dabei ergeben sich je nach der Schichtabfolge sowohl symmetrische als auch asymmetrische Flächengebilde, wobei symmetrische Aufbauten bevorzugt sind.

Beispielsweise kann das erfindungsgemäße Flächengebilde zwei Schichten aus Linoleum umfassen (materialhomogen), die gleich oder verschieden sein können. Vorzugsweise sind beide Schichten der erfindungsgemäßen Bodenbelags-Fliese

Nutzschichten, deren Zusammensetzung und sonstige Komponenten, wie Bindemittel, Füllstoffe, Verarbeitungshilfsmittel u.a., im wesentlichen gleich sein können und in gleicher Menge vorliegen können, deren Pigmente hinsichtlich Art und/oder Menge aber variieren können. Vorzugsweise bestehen die beiden Schichten jeweils aus im wesentlichen der selben Art von Komponenten in möglichst den selben Mengen und im wesentlichen der selben Schichtdicke.

Beispielsweise können die Nutzschichten gleich oder verschieden gefärbt sein oder ein gleiches oder verschiedenes Farbmuster aufweisen. Ein Vorteil der Variante, die beiden Schichten bei ansonsten gleicher Zusammensetzung unterschiedlich farbig auszubilden, bzw. mit einem unterschiedlichen Muster zu versehen, ist die Möglichkeit, beiden Seiten einer aus dem Flächengebilde gestanzten Fußboden-Fliese nach Wunsch miteinander kombinieren zu können, ohne Gefahr zu laufen, im verlegten Boden Bereiche mit unterschiedlicher Dicke zu erhalten, die sonst auf Schichtdickentoleranzen bei verschiedenfarbigen Fliesen aus unterschiedlichen Produktionschargen zurückzuführen sind.

Es kann aber auch die Linoleumunterseite oder eine Dekor-Linoleum-Schicht mit einer klebefreundlichen Linoleum-Schicht verbunden sein. Diese Seite wir dann mit einer Klebedispersion, einer Hot-Melt-Schicht oder einer Primer-Schicht versehen, so daß die Verklebung, beispielsweise an der Baustelle, einfacher zu handhaben ist.

Weiterhin kann unter einer Linoleum-Nutzschicht eine Korkmentschicht angeordnet sein. Korkment ist eine Mischung, die B-Zement und gemahlenen Kork als Füllstoff enthält und bei Bodenbelägen als isolierende Unterschicht für eine bessere Wärmeisolierung, Trittelastizität und Gehkomfort sorgt und den Tritt- und Raumschall dämmt.

Daneben können auf, unter oder zwischen zwei Linoleum-Nutzschichten funktionale Schichten angeordnet sein, so daß sich drei- oder mehrschichtige Flächengebilde ergeben. Vorzugsweise weist ein Flächengebilde mit zwei Linoleum- Nutzschichten, welche wie oben beschrieben wieder gleich oder verschieden sein können, zwischen den Nutzschichten mindestens eine weitere Schicht, vorzugsweise eine Leitfähigkeitsschicht, eine Schaumschicht, eine Korkmentschicht, eine Schicht zur Trittschalldämmung und/oder eine Isolationsschicht, auf. Ein symmetrischer Aufbau (materialsymmetrisch) des erfindungsgemäßen Flächengebildes, beispielsweise Linoleum-Schicht - Korkmentschicht - Linoleum-

Schicht, ist dabei bevorzugt, da er sich durch Formstabilität, eine beidseitig mögliche Dekorgebung und besonders ausgeprägte isolierende Eigenschaften auszeichnet.

Die Schichtdicken der aufgebrachten Schichten können gleich oder verschieden sein. Bei asymmetrischen Aufbauten des Flächengebildes kann der Verformung des Flächengebildes durch Variation der verwendeten Materialien, deren Menge und entsprechende Wahl der Schichtdicke der betreffenden Schicht entgegen- gewirkt werden. Beispielsweise kann eine unterschiedliche Ausdehnung der beiden Schichten aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten oder Reaktion auf Klimaveränderung durch unterschiedliche Schichtdicken ausgeglichen werden. Ebenso kann auch die Art und Menge von Füllstoffen, wie z.B. Holzmehl oder Korkmehl, die bei Änderung der relativen Luftfeuchtigkeit quellen oder schrumpfen, entsprechend verändert werden. Vorzugsweise sind jedoch die Schichtdicken der aufgebrachten Schichten gleich.

Das trägerlose Linoleum-Flächengebilde kann vorzugsweise elektrisch leitfähig sein und weist dann vorzugsweise einen Widerstand von 10⁶ bis 3 " 10⁸ Ω auf.

Gemäß dieser Ausführungsform werden dem Rohlinoleum antistatische Mittel, beispielsweise Ruß oder leitfähiger Graphit, in einer Menge von vorzugsweise 0 bis 1 2 Gew.-% beigemischt.

Ferner kann auf der Rückseite des erfindungsgemäßen Flächengebildes mindestens eine Klebeschicht angeordnet sein. In diesem Fall erweist sich ein Abdruck der Gewebestruktur des Mitläufergewebes in dem verfestigten Linoleum als äußerst vorteilhaft, da diese Struktur die wahre, spezifische Oberfläche des Rückseite vergrößert, so daß auch die mit dem Klebstoff benetzbare Oberfläche größer wird und eine bessere Klebewirkung erreicht wird .

Zur Herstellung der Schichten bzw. Nutzschichten des erfindungsgemäßen Flächengebildes kann jegliches, bei herkömmlichen Linoleum-Flächengebilden verwendete Bindemittel eingesetzt werden, beispielsweise der sogenannte Bedford-Zement (kurz: B-Zement) aus einem teiloxidierten Leinöl und mindestens einem Harz als Klebrigmacher sowie mindestens einen Füllstoff, wie z.B. Weichholzmehl und/oder Korkmehl (bei gleichzeitiger Anwesenheit von Holzmehl und Korkmehl typischerweise im Gewichtsverhältnis 90: 1 0) und/oder Kreide, Kaolin (China-Clay) und Schwerspat, und mindestens ein Pigment, wie Titandioxid und andere übliche Färbemittel auf Basis von anorganischen und organischen Farbstoffen. Eine typische Linoleum-Zusammensetzung besteht, bezogen auf das Gewicht der Nutzschicht, aus etwa 40 Gew.-% Bindemittel, etwa 30 Gew.-% organische Füllstoffe, etwa 20 Gew.-% anorganische (mineralische) Füllstoffe und etwa 10 Gew.-% Färbemittel.

Weiterhin können die Schichten der erfindungsgemäßen trägerlosen Linoleum- Flächengebilde übliche Füllstoffe, Färbemittel, wie organische und anorganische Farbstoffe und Pigmente, Verarbeitungshilfsmittel, sowie übliche sonstige

Additive enthalten.

Die vorliegende Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen trägerlosen Linoleum-Flächengebildes, welches die Schritte (A) Beschichten eines Mitläufergewebes mit mindestens einer Schicht einer

Linoleum-Rohmasse

(B) Reifen der so gebildeten Linoleum-Bahn und

(C) Abziehen des Mitläufergewebes vom gereiften Linoleum-Flächengebilde, umfaßt.

Als das Mitläufergewebe bzw. der temporäre Träger wird ein Gewebe verwendet, welches auch bei den während des Herstellungsprozesses des Linoleum- Flächengebildes üblichen Temperaturen eine ausreichende Festigkeit aufweist, um die Linoleum-Bahn zu tragen, und nach dem Reifeprozeß wieder abgezogen werden kann. Vorzugsweise wird ein Gewebe aus synthetischen Fasern, wie aus

Polyaminden, Polyestern und dergleichen, besonders bevorzugt aus PA 6, PA 66 oder PES, wie beispielsweise Trevira^®, verwendet. Ferner ist es bevorzugt, daß das Mitläufergewebe eine relativ feine Gewebestruktur aufweist, vorzugsweise entsprechend einer Fadenstärke von 1 80 bis 300 dtex und einer Webdichte von 1 80 bis 300 Faden/10 cm für Kette und Schuß. Vorzugsweise wird ferner ein

Gewebe mit einer Höchstzugkraft in Kett- und Schußrichtung von 1 20 bis 400 daN/5 cm, einer Reißdehnung von 5 bis 45 % für Kett- und Schußrichtung und einer Gewebedicke von 0, 1 50 bis 0,300 mm und/oder ein Flächengewicht von 60 bis 300 gr/m² verwendet.

Erfindungsgemäß umfaßt der Begriff "Gewebe" neben Flächengebilden mit herkömmlicher Webstruktur auch Flächengebilde, welche eine andere Oberflächenstruktur, beispielsweise eine bienenwabenförmige Oberflächenstruktur oder eine mit kreisförmigen Öffnungen versehende Oberflächenstruktur, aufweisen. So können beispielsweise auch einschichtige oder mehrschichtige Folien verwendet werden, welche mindestens auf der dem Linoleumfell zugewandten Seite eine ausreichende Struktur bzw. Oberflächenrauhigkeit aufweisen, solange das Linoleumfell noch eine ausreichende Haftung zu dem Trägergebilde aufweist um sich während des Reifungsvorgangs nicht von diesem abzulösen. Ferner sollte ein derartiges Gewebe oder eine derartige Folie nach dem Reifungsvorgang im wesentlichen ohne das Verbleiben von Rückständen von dem gereiften Linoleumfell abziehbar sein und vorzugsweise die vorstehend definierte mecha- nische Festigkeit aufweisen.

Erfindungsgemäß wird unter dem Begriff "Abziehen des Mitläufergewebes" das im wesentlichen rückstandsfreie Ablösen des Mitläufergewebes vom gereiften Linoleumflächengebilde verstanden, wobei auf der vom Mitläufergewebe befrei- ten Seite des Flächengebildes der Abdruck der Gewebestruktur des Mitläufergewebes verbleibt. Vorzugsweise wird das Mitläufergewebe bei diesem Vorgang nicht dauerhaft verformt oder zerstört.

Die Linoleum-Mischmasse wird in Schritt (A) des erfindungsgemäßen Verfahrens vor dem Reifevorgang auf das Mitläufergewebe aufkaschiert. Die kalandrierte

Rohlinoleum-Bahn bzw. das Linoleumfell (d .h. eine kalandrierte Bahn aus Linoleum-Grundmasse ohne Trägergewebe) kann dabei gemäß einer Ausführungsform mittels einer Rollenpresse und/oder Bandpresse (Auma) auf das Mitläufergewebe aufkaschiert werden. Im Fall eines einschichtigen Linoleumflächen- gebildes kann die Linoleumschicht aber auch mittels eines Kalanders auf das

Mitläufergewebe aufkaschiert werden, wobei die Linoleum-Schicht direkt im Kalanderspalt mit dem Mitläufergewebe verbunden wird. Diese Ausführungsform weist den Vorteil auf, das die Trägergewebe Jute oder Glasgewebe im herkömmlichen Verfahren einfach gegen das Mitläufergewebe ausgetauscht werden, welches nach abgeschlossener Reifung wieder abgezogen wird . So entstehen keine Kosten für eine neue Produktionsanlage und insbesondere werden keine aufwendigen und teuren Band- oder Rollenpressen benötigt. Wenn ein farbig gemusterter Bodenbelag hergestellt werden soll, werden Mischmassen bzw. Grundmassen verschiedener Farbe hergestellt und granuliert. Danach werden verschiedenfarbige Granulatteilchen dem Walzwerk zugeführt und das entstehende Linoleum-Fell entweder direkt mit dem Mitläufergewebe oder einem weiteren, beispielsweise aus einer unifarbener Grundmasse hergestelltem Linoleum-Fell und/oder einer Korkmentschicht gepreßt, wodurch z.B. ein Flächengebilde mit einer dem Marmor nachempfundenen Musterung erhalten wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird die Mitläuferschicht beidseitig mit mindestens einer Schicht aus Rohlinouleum beschichtet. Somit ist das Mitläufergewebe mittig zwischen zwei Linoleum-Bahnen angeordnet und kann als "Sandwich" in den dafür vorgesehenen Reifehäusern gereift werden. Die Produktionskapazität kann durch diese erfindungsgemäße Ausführungsform um 100 % erhöht werden. Nach der Reifung werden beidseitg die Linoleum-Bahnen vom

Mitläufergewebe abgezogen und das Mitläufergewebe anschließend wiederverwendet.

Das erfindungsgemäße Linoleum-Flächengebilde kann nach dem Entfernen des Mitläufergewebes auf eine Korkunterlage (Preßkorkbahn) kaschiert werden. Die

Korkunterlage weist vorzugsweise eine Dicke von 1 bis 4 mm nach DIN auf.

Vor oder nach dem Abziehen des Mitläufergewebes kann auf die Dekorseite des Linoleum-Flächengebildes ein werkseitiges Finish, beispielsweise eine auf Acrylat oder Polyurethan(PUR) basierende Dispersion, aufgebracht werden.

Abschließend wird die aus dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene trägerlose Linoleum-Bahn je nach Kundenwunsch beispielsweise durch Schneiden in Bahnenware vorzugsweise einer Breite von 2,0 m und beliebiger Länge, vorzugs- weise 5 bis 30 m, konfektioniert. Fliesen werden gewöhnlich durch Ausstanzen der Fliese in der gewünschten Größe aus einem Bahnenmaterial hergestellt. Die Fliesen sind meist quadratisch mit einer Kantenlänge von etwa 30 bis etwa 60 cm, beispielsweise 50 cm, können jedoch auch andere Formen und/oder Größen aufweisen.

Die vorliegende Erfindung betrifft ferner die Verwendung des erfindungsgemäßen trägerlosen Linoleum-Flächengebildes, vorzugsweise als Bodenbelag oder Fliese.

Daneben kommen auch Verwendungen des trägerlosen Linoleum-Flächengebildes als Dekorschicht für Holzfuniere, vorzugsweise im Möbelbau, als Dekorschicht für Doppelbodenelemente und als Dekorschicht für Parkett-ähnliche Aufbauten in Betracht.

Figur 1 ist eine schematische Abbildung einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des trägerlosen Linoleum-Flächengebildes. Die Linoleum-Mischmasse 1 wird durch Kalander 2 zu einer Rohlinoleum-Bahn 3 kalandriert, welche anschließend mit dem Mitläufergewebe 4 mittels einer Rollenpresse 6 und einer Bandpresse 7 zu dem Verbund 5 verpreßt wird. In der Reifekammer 8 reift das Linoleum in Schlaufen 9 bis zum gewünschten Vernetzungsgrads, wobei dieser Schritt nicht kontinuierlich ist. Vor dem Abziehen des Mitläufergewebes 1 1 kann sich noch ein Finishing-Schritt 10 anschließen. Das Mitläufergewebe 4 wird auf Rollen 1 3 aufgewickelt und in einem weiteren Produktionszyklus wiederverwendet. Die trägerlose Linoleum-

Bahn 1 2 wird je nach Bedarf als Rollenware oder Fliesenware konfektioniert.

Die Erfindung sowie weitere sich daraus ergebende Vorteile werden in der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen konkretisierten Ausführungsformen näher erläutert.

Die vorliegende Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert.

BEISPIELE

Die erfindungsgemäßen trägerlosen Linoleum-Flächengebilde wurden unter Verwendung der nachstehenden Bedingungen und Rezepturen hergestellt. Das Aufkaschieren des Linoleum-Deckfells auf das Mitläufergewebe erfolgte unter Verwendung einer Bandpresse. Als Mitläufergewebe wurde ein thermofixiertes PA66-Gewebe vom Typ 2918 der Fa. Mehler GmbH verwendet.

Die erfindungsgemäßen trägerlosen Linoleumflächengebilde wiesen beispielsweise Zusammensetzungen mit folgenden Bestandteilen und Bestandteilsmengen auf:

Als Verfahrensbedingungen bei der Compoundierung, der Aufkaschierung, der Reifung und dem Finishen mit Acrylatdispersion wurden Bedingungen in den folgenden Bereiche gewählt:

Abschließend wurde das Mitläufergewebe abgezogen und das Linoleum beispielsweise durch Stanzen zu Fliesen konfektioniert.

Claims

Ansprüche

1 . Trägerloses Linoleum-Flächengebilde, umfassend mindestens eine Nutzschicht aus Linoleum, welches auf mindestens einer Seite den Abdruck einer Gewebestruktur aufweist.

2. Flächengebilde nach Anspruch 1 , welches eine Dicke von 0,5 bis 5,0 mm, vorzugsweise von 0,7 bis 2,5 mm, aufweist.

3. Flächengebilde nach Anspruch 1 oder 2, ferner umfassend eine Korkmentschicht.

4. Flächengebilde nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Flächengebilde elektrisch leitfähig ist.

5. Flächengebilde nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welches zwei Nutzschichten aus Linoleum umfaßt.

6. Flächengebilde nach Anspruch 5, wobei die Nutzschichten gleich oder verschieden gefärbt sind.

7. Flächengebilde nach Anspruch 5 oder 6, wobei die Nutzschichten ein gleiches oder verschiedenes Farbmuster aufweisen.

8. Flächengebilde nach einem der Ansprüche 5 bis 7, welches zwischen den

Nutzschichten aus Linoleum mindestens eine weitere Schicht, vorzugs- weise eine Leitfähigkeitsschicht, eine Schaumschicht, eine Korkschicht, eine Schicht zur Trittschalldämmung und/oder eine Isolationsschicht, aufweist.

9. Flächengebilde nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welches rück- seitig mindestens eine Klebeschicht aufweist.

10. Verfahren zur Herstellung eines trägerlosen Linoleum-Flächengebildes nach einem der Ansprüche 1 bis 9, umfassend die Schritte

(A) Beschichten eines Mitläufergewebes mit mindestens einer Schicht einer Linoleum-Rohmasse,

(B) Reifen der so gebildeten Linoleum-Bahn und

(C) Abziehen des Mitläufergewebes vom gereiften Linoleum-Flächengebilde.

1 1 . Verfahren nach Anspruch 10, wobei als Mitläufergewebe ein Gewebe aus synthetischen Fasern, vorzugsweise aus PA 6, PA 66 oder PES, verwendet wird.

1 2. Verfahren nach Anspruch 1 0 oder 1 1 , wobei das Mitläufergewebe eine feine Gewebestruktur aufweist, vorzugsweise eine Fadenstärke von 1 80 bis

300 dtex und eine Webdichte von 1 80 bis 300 Faden/10 cm für Kette und Schuß.

1 3. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 1 2, wobei das Mitläufergewe- be eine Höchstzugkraft in Kett- und Schußrichtung von 1 20 bis 400 daN/5 cm aufweist

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 0 bis 1 3, wobei das Mitläufergewebe eine Reißdehnung von 5 bis 45 % für Kett- und Schußrichtung aufweist

1 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 0 bis 1 4, wobei das Mitläufergewebe eine Gewebedicke von 0, 1 50 bis 0,300 mm und/oder ein Flächengewicht von 60 bis 300 gr/m² aufweist.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, wobei das Linoleum- Flächengebilde nach Schritt (B) einem Finishing-Schritt unterworfen wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, wobei eine kalandrierte Rohlinoleum-Bahn mittels einer Rollenpresse und/oder Bandpresse auf das Mitläufergewebe auf kaschiert wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17, wobei das Rohlinoleum mittels eines Kalanders auf das Mitläufergewebe aufkaschiert wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18, wobei die Mitläuferschicht beidseitig mit mindestens einer Schicht aus Rohlinouleum beschichtet wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 19, wobei das Rohlinoleum nach Schritt (C) auf eine Korkunterlage kaschiert wird.

21 . Verwendung des trägerlosen Linoleum-Flächengebildes nach einem der Ansprüche 1 bis 9 als Bodenbelag oder Fliese.

22. Verwendung des trägerlosen Linoleum-Fiächengebildes nach einem der

Ansprüche 1 bis 9 als Dekorschicht für Holzfuniere, vorzugsweise im Möbelbau.

23. Verwendung des trägerlosen Linoleum-Flächengebildes nach einem der Ansprüche 1 bis 9 als Dekorschicht für Doppelbodenelemente.

24. Verwendung des trägerlosen Linoleum-Flächengebildes nach einem der Ansprüche 1 bis 9 als Dekorschicht für Parkett-ähnliche Aufbauten.